EP4073212A1 - Composition lubrifiante pour limiter le frottement - Google Patents

Composition lubrifiante pour limiter le frottement

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Publication number
EP4073212A1
EP4073212A1 EP20824535.7A EP20824535A EP4073212A1 EP 4073212 A1 EP4073212 A1 EP 4073212A1 EP 20824535 A EP20824535 A EP 20824535A EP 4073212 A1 EP4073212 A1 EP 4073212A1
Authority
EP
European Patent Office
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weight
residue
carboxylic acid
carbon atoms
acid
Prior art date
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Pending
Application number
EP20824535.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Mickael DEBORD
Catherine CHARRIN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TotalEnergies Onetech SAS
Original Assignee
TotalEnergies Onetech SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by TotalEnergies Onetech SAS filed Critical TotalEnergies Onetech SAS
Publication of EP4073212A1 publication Critical patent/EP4073212A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • C10N2020/00—Specified physical or chemical properties or characteristics, i.e. function, of component of lubricating compositions
    • C10N2020/01—Physico-chemical properties
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    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/06—Oiliness; Film-strength; Anti-wear; Resistance to extreme pressure
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    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/25—Internal-combustion engines

Definitions

  • TITLE Lubricating composition to limit friction
  • the present application relates to novel lubricating compositions, in particular for reducing the friction between mechanical parts, preferably between two parts of an engine, such as a vehicle engine.
  • the lubricating compositions according to the invention can be used to lubricate an internal combustion engine, in particular a vehicle engine, in particular a motor vehicle.
  • lubricants are to reduce the phenomena of friction and wear of mechanical parts, in particular in vehicle engines, and more particularly in motor vehicles.
  • organomolybdenum compounds represent a family of compounds whose properties for reducing friction phenomena have been widely described.
  • organomolybdenum compounds in particular organomolybdenum compounds comprising a dithiocarbamate group, can cause worsening of the phenomena of wear of mechanical parts.
  • Other solutions have therefore been proposed to reduce the friction between two mechanical parts.
  • An objective of the present application is to provide lubricating compositions making it possible to reduce the friction between mechanical parts. Still other objectives will become apparent on reading the description of the invention which follows.
  • a lubricating composition comprising, relative to the total weight of the lubricating composition:
  • ester which is a product of the esterification reaction between a monoalcohol, saturated or unsaturated, linear, cyclic or branched having between 1 and 10 carbon atoms and a polycarboxylic acid or between a linear, cyclic or branched polyol and a saturated or unsaturated, linear, cyclic or branched monocarboxylic acid having between 1 and 10 carbon atoms
  • said polymeric organic friction modifier is a compound of formula (I):
  • R 1 [(AO) n.-AO - R 2] m (I) wherein R 1 is a residue of a group having at least m hydrogen atoms, m being greater than 2;
  • AO is an alkylene oxide residue
  • n is between 0 and 100;
  • R 2 is a hydrogen atom or a group C- (0) -R 3 with R 3 which is a residue selected from the list consisting of a polyhydroxyalkyl carboxylic acid residue, a polyhydroxyalkenyl carboxylic acid residue, d a hydroxyalkyl carboxylic acid residue, a hydroxyalkenyl carboxylic acid residue, a hydroxyalkyl carboxylic acid oligomer residue and a hydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer residue; and wherein on average at least two R 2 groups are acyls.
  • a polymeric organic friction modifier of the aforementioned type and of an ester preferably chosen from glycerol esters, citric acid esters, tartaric acid esters and their mixing made it possible to significantly improve the coefficient of friction between mechanical parts.
  • the polymeric organic friction modifier can have a weight average molecular mass ranging from 3,000 to 8,000 Daltons. The weight average molecular mass can be measured by size exclusion chromatography.
  • Application WO2011 / 116049 describes, for example, polymeric organic friction modifiers.
  • the polymeric organic friction modifier is built around a central group R 1 .
  • the central group R 1 is the residue of a compound containing at least m hydrogen atoms, obtained after elimination of said m hydrogen atoms.
  • the m hydrogen atoms are hydrogen atoms of groups selected from amino groups and hydroxyl groups, and preferably are hydrogen atoms of hydroxyl groups.
  • the central group R 1 is the residue of a substituted hydrocarbyl group, in particular a substituted C3 to C30 hydrocarbyl compound.
  • the central group R 1 is a residue of a compound containing at least m hydrogen atoms, obtained after elimination of m hydrogen atoms, said compound being chosen from:
  • glycerol and polyglycerols in particular diglycerol and triglycerol, partial esters of glycerol and of polyglycerol, triglycerides containing at least two hydroxyl groups, for example castor oil;
  • triols polyols, for example trimethylolethane, trimethylolpropane and pentaerythritol, partial esters of polyols;
  • sugars in particular non-reducing sugars, for example sorbitol, mannitol and lactitol, etherified derivatives of sugars, for example sorbitan (cyclic dehydroether of sorbitol), partial alkyl acetals of sugars, for example methyl glucose, alkyl saccharides, alkyl polysaccharides, oligomers and polymers of sugars, for example dextrins, derivatives of partially esterified sugars, for example esters of fatty acids, preferably chosen from lauric acid, acid palmitic acid, oleic acid, stearic acid and behenic acid, sorbitan esters, sorbitol esters, sucrose esters, aminosaccharides, e.g. N-alkylglucamines and N-alkyl-N-alkenoyl coresponding glucamides;
  • non-reducing sugars for example sorbitol, mannitol and lactitol
  • - polyhydroxy carboxylic acids in particular citric acid and tartaric acid
  • - amines including di- and polyfunctional amines, in particular alkylamines, including alkyl diamines such as ethylenediamine (1, 2-diaminoethane);
  • - amino alcohols in particular ethanolamines, 2-aminoethanol, diethanolamine and triethanolamine;
  • the central group R 1 is a residue of a compound containing at least m hydrogen atoms, obtained after elimination of m hydrogen atoms, said compound having at least 3, preferably from 4 to 10, in particular from 5 to 8, advantageously 6 groups chosen from amino groups and hydroxyl groups.
  • the central group R 1 is a residue of a compound comprising at least 3, preferably from 4 to 10, in particular from 5 to 8, advantageously 6 hydroxyl groups.
  • the central group R 1 comprises a linear chain of C4 to C7, more preferably of C6.
  • hydroxyl or amino groups are preferably directly linked to the carbon atoms of the linear chain of the central group R 1 .
  • the central group R 1 is a residue of a compound chosen from open-chain tetratol, open-chain pentitol, open-chain hexitol and open-chain heptitol, or of an anhydro compound derived from 'a compound chosen from tetratol, pentitol, hexitol and heptitol, for example an anhydro cycloether group derived from a compound chosen from tetratol, pentitol, hexitolet and heptitol.
  • the central group R 1 is a residue of a sugar, more preferably of a monosaccharide, preferably selected from glucose, fructose and sorbitol, of a disaccharide, preferably selected from maltose, palitose, lactitol and lactose, or an oligosaccharide with a degree of polymerization greater than 2.
  • the central group R 1 is the residue of a monosaccharide, preferably chosen from glucose, fructose and sorbitol, and in particular a residue of sorbitol.
  • the central group R 1 is preferably in an open chain form. However, the central group R 1 can also include an internal cyclic ether function when the central group R 1 synthesis route exposes it to relatively high temperatures or to other conditions which promote such cyclization.
  • the index m is a measure of the functionality of the central group R 1
  • the index m is preferably greater than 3, preferably greater than or equal to 4 and less than or equal to 10, in particular greater than or equal to 5 and less than or equal to 8, advantageously greater than or equal to 5 and less than or equal to 6 .
  • the index m can be an integer or a decimal.
  • the R 2 groups are the end groups of the (poly) alkylene oxide chains of the polymeric organic friction modifier of formula (I).
  • R 2 is a hydrogen atom or a group C- (0) -R 3 with R 3 which is a residue of a polyhydroxyalkyl carboxylic acid, a residue of a polyhydroxyalkenyl carboxylic acid, a residue of a hydroxyalkyl carboxylic acid , a residue of a hydroxyalkenyl carboxylic acid, a residue of a hydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer and / or a residue of a polyhydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer.
  • hydroxyalkyl carboxylic acid and the hydroxyalkenyl carboxylic acid correspond to the formula HO-X-COOH, in which X is a divalent saturated or unsaturated, preferably saturated, aliphatic radical containing at least 8 carbon atoms and at most 20 carbon atoms. carbon, typically 11 to 17 carbon atoms and in which there are at least 4 carbon atoms between the hydroxyl group and the carboxylic acid group.
  • the hydroxyalkyl carboxylic acid is 12-hydroxystearic acid.
  • hydroxyalkyl carboxylic acids are commercially available as mixtures of the hydroxylic acid and the corresponding unsubstituted fatty acid.
  • 12-hydroxystearic acid is typically made by hydrogenation of castor oil fatty acids including C18 unsaturated hydroxyl acid and unsubstituted fatty acids (oleic and linoleic acids) which upon hydrogenation, give a mixture of 12-hydroxystearic acid and stearic acid.
  • 12-hydroxystearic acid typically contains about 5-8% unsubstituted stearic acid.
  • Polyhydroxyalkyl carboxylic acid and polyhydroxyalkenyl carboxylic acid are made by polymerizing hydroxyalkyl carboxylic acid or hydroxyalkenyl carboxylic acid, respectively. Hydroxyalkyl carboxylic acid and hydroxyalkenyl carboxylic acid are as defined above.
  • the presence of the corresponding unsubstituted fatty acid in commercially available hydroxyalkyl carboxylic acids acts as a protective agent. termination and therefore limits the length of the polymer chain.
  • the number of monomeric units in the polyhydroxyalkyl carboxylic acid and in the polyhydroxyalkenyl carboxylic acid is on average from 2 to 10, preferably from 4 to 8 and advantageously from around 7.
  • the molecular weight of the polyhydroxyalkyl carboxylic acid and of the polyhydroxyalkenyl carboxylic acid is typically from 600 to 3000 g / mol, in particular from 900 to 2700 g / mol, more particularly from 1500 to 2400 g / mol and advantageously approximately equal to 2100 g / mol.
  • Polyhydroxyalkyl carboxylic acid and polyhydroxyalkenyl carboxylic acid are characterized by a residual acid number of less than 50 mg KOH / g, preferably between 30 and 35 mg KOH / g.
  • the hydroxyl number of the polyhydroxyalkyl carboxylic acid and of the polyhydroxyalkenyl carboxylic acid is less than or equal to 40 mg of KOH / g, advantageously between 20 and 30 mg of KOH / g.
  • the hydroxyalkyl carboxylic acid oligomer and the polyhydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer differ from polyhydroxyalkyl carboxylic acid and polyhydroxyalkenyl carboxylic acid in that the terminus is not the corresponding unsubstituted fatty acid.
  • the hydroxyalkyl carboxylic acid oligomer and the polyhydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer are dimers of hydroxylalkyl carboxylic acid, and hydroxyalkenyl carboxylic acid, respectively.
  • the alkylene oxide residue AO is a group of the formula - (C r H 2r O), where r is 2, 3 or 4, preferably 2 or 3, i.e. a residue d ethylene oxide (-C 2 H 4 O-) or a residue of propylene oxide (-C 3 H 6 O-).
  • AO can represent different groups along the alkylene oxide (AO) n chain.
  • (AO) n is a homopolymeric chain of formula (-C2H 4 0-) n , n being between 1 and 100.
  • (AO) n is a homopolymeric chain of a porpylene oxide group of formula (-C 3 H 6 0-) n , n being between 1 and 100.
  • (AO) n is a block or random copolymeric chain containing both ethylene oxide residues (-C 2 H 4 O-) and propylene oxide residues (-C 3 H 6 O -).
  • the molar proportion of ethylene oxide (-C 2 H 4 O-) units in the copolymer chain is at least 50%, preferably at least 70%.
  • the parameter n represents the number of alkylene oxide residues in the (poly) alkylene (AO) n oxide chains.
  • n is between 2 and 50, preferably between 3 and 20, advantageously between 5 and 10.
  • the total of the indices n (that is to say nxm) is preferably between 10 and 300, preferably between 20 and 100, in particular between 5 and 70, advantageously between 30 and 50.
  • the value of the index n is an average value, which includes the statistical variation of the length of the chain.
  • the central group R 1 is derived from pentaerythritol
  • the alkoxylation of the pentaerythritol is distributed uniformly over the four available sites making it possible to eliminate a hydrogen, and the distribution of the acyl groups is close to the expected random distribution.
  • the alkoxylation will give unequal lengths of (poly) alkylene oxide chains.
  • the introduction by esterification of acyl residues -C- (0) -R 3 on the shortest (poly) alkylene oxide chains can be relatively difficult because of the strong steric effects exerted by the oxide chains of ( longest poly) alkylene.
  • the introduction by esterification of acyl residues -C- (O) -R 3 then preferably takes place at the level of the longest (poly) alkylene oxide chains.
  • the polymeric organic friction modifier of formula (I) is prepared from the compound containing at least m hydrogen atoms.
  • the first step in the preparation of the polymeric organic friction modifier of formula (I) is an alkoxylation of the groups containing the at least m hydrogen atoms.
  • the alkoxylation is carried out by techniques well known to those skilled in the art, for example by reacting the compound containing at least m atoms of hydrogen with the required quantities of alkylene oxide, for example the oxide of ethylene and / or propylene oxide.
  • the second step in the preparation of the polymeric organic friction modifier of formula (I) consists in reacting the alkoxylated species obtained at the end of the first step with a polyhydroxyalkyl carboxylic acid and / or a polyhydroxyalkenyl carboxylic acid and / or a hydroxyalkyl carboxylic acid and / or hydroxyalkenyl carboxylic acid under standard catalyzed esterification conditions at temperatures up to 250 ° C.
  • the lubricating composition according to the invention comprises from 0.005 to 10% by weight, preferably from 0.05 to 5% by weight, preferably from 0.1 to 3% by weight, more preferably from 0.2 to 2% by weight, of polymeric organic friction modifier (s) as defined above, relative to the total weight of the lubricating composition.
  • the lubricating composition according to the invention comprises from 0.005 to 10% by weight, preferably from 0.05 to 5% by weight, preferably from 0.1 to 3% by weight, more preferably from 0.2 to 2% by weight, of at least one ester chosen from glycerol esters, citric acid esters, tartaric acid esters, and their mixture, relative to the total weight of the lubricating composition.
  • the ester used according to the invention can be a mono-, a di- or a tri-ester. It can be a mixture of mono-, di- and / or tri-esters. Preferably, the ester used according to the invention comprises at least one triester.
  • the ester is chosen from glycerol esters, citric acid esters and a mixture thereof.
  • the glycerol ester is an ester of glycerol and of a carboxylic acid having 1 to 10 carbon atoms, preferably 2 to 8 carbon atoms.
  • the carboxylic acid is a mono carboxylic acid.
  • the glycerol ester is chosen from glycerol heptanoates and their mixtures.
  • the carboxylic acids used to prepare the glycerol ester are saturated or unsaturated, linear, cyclic or branched carboxylic acids, optionally substituted by hydroxyl groups and / or epoxides.
  • the carboxylic acid used to prepare the glycerol ester is linear and saturated and has a hydrocarbon chain consisting of carbon and hydrogen atoms.
  • the carboxylic acid used to prepare the glycerol ester does not include heteroatoms other than those of the acid function.
  • the glycerol ester is obtained from raw materials of renewable origin.
  • the carboxylic acids which can be used to form the glycerol ester are, for example, carboxylic acids obtained from vegetable oils, fatty substances, of animal or vegetable origin such as butyric acid, valeric acid, caproic acid, heptylic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, crotonic acid, iso-crotonic acid, sorbic acid, isovaleric acid, taken alone or in a mixture.
  • the glycerol ester is obtained from raw materials of fossil origin. We then speak of synthetic carboxylic acids.
  • carboxylic acids such as butanoic acid, pentanoic acid, hexanoic acid, heptanoic acid, octanoic acid, nonanoic acid, decanoic acid, taken alone or as a mixture.
  • glycerol esters used in the invention can be obtained by methods well known to those skilled in the art, for example by reacting the carboxylic acids with glycerol. These chemical reactions, well known to those skilled in the art, can take place with or without a catalyst, with or without a solvent.
  • the glycerol ester used in the lubricating composition according to the invention is glycerol triheptanoate.
  • the tartaric acid ester is an ester of tartaric acid and an alcohol having 1 to 10 carbon atoms, preferably 2 to 8 carbon atoms.
  • the alcohol used to prepare the tartaric acid ester is a monoalcohol.
  • the tartaric acid ester is selected from tartaric acid triesters.
  • the ester of citric acid is an ester of citric acid and an alcohol having 1 to 10 carbon atoms, preferably 2 to 8 carbon atoms.
  • the alcohol used to prepare the citric acid ester is a monoalcohol.
  • the citric acid ester is selected from citric acid triesters.
  • the alcohols used to prepare the citric acid ester or the tartaric acid ester are saturated or unsaturated, linear, cyclic or branched alcohols, optionally substituted with acid and / or epoxy groups.
  • the alcohol used to prepare the citric acid ester or the tartaric acid ester is linear and saturated and has a hydrocarbon chain consisting of carbon and hydrogen atoms.
  • the alcohol used to prepare the citric acid ester or the tartaric acid ester does not comprise heteroatoms other than those of the hydroxyl function.
  • the citric acid esters or the tartaric acid esters used in the invention can be obtained by methods well known to those skilled in the art, for example by reacting citric acid or tartaric acid with one or more alcohols. These chemical reactions, well known to those skilled in the art, can take place with or without a catalyst, with or without a solvent.
  • the citric acid ester is chosen from triethylcitrate, tributylcitrate and their mixture.
  • the ester of the lubricating composition is chosen from: a triester of glycerol and of a monocarboxylic acid having from 1 to 10 carbon atoms, preferably from 2 to 8 carbon atoms; and a triester of citric acid and a monoalcohol having 1 to 10 carbon atoms, preferably 2 to 8 carbon atoms; and their mixture.
  • the ester of the lubricating composition is chosen from glycerol triheptanoate, triethyl citrate, tributyl citrate and their mixture.
  • the lubricating composition according to the invention comprises one or more base oils, preferably in an amount of at least 50% by weight, more preferably of at least 60% by weight, or even at least 70% by weight. , relative to the total weight of the lubricating composition.
  • the base oil (s) can be chosen from mineral, synthetic or natural, animal or plant lubricating base oils known to those skilled in the art.
  • the base oils used in the lubricating compositions according to the invention can be oils of mineral or synthetic origins belonging to groups I to V according to the classes defined in the API classification (or their equivalents according to the ATIEL classification) (Table 1). or their mixtures. [Table 1]
  • the mineral base oils according to the invention include all types of base oils obtained by atmospheric and vacuum distillation of crude oil, followed by refining operations such as solvent extraction, dealphating, solvent dewaxing, hydrotreatment. , hydrocracking, hydroisomerization and hydrofinishing.
  • Mixtures of synthetic and mineral oils can also be used.
  • lubricating bases to produce the lubricating compositions according to the invention, except that they must have properties, in particular of viscosity, viscosity index, sulfur content. , oxidation resistance, suitable for their use.
  • the base oils of the lubricating compositions according to the invention can also be chosen from synthetic oils, such as certain esters of carboxylic acids and alcohols, and from polyalphaolefins.
  • the polyalphaolefins used as base oils are for example obtained from monomers comprising from 4 to 32 carbon atoms, for example from octene or decene, and whose viscosity at 100 ° C is between 1.5 and 15 mm 2 . s 1 according to ASTM D445. Their average molecular mass is generally between 250 and 3000 according to the ASTM D5296 standard.
  • the lubricating composition according to the invention comprises from 60 to 99.5% by weight of base oils, preferably from 70 to 99.5% by weight of base oils, relative to the total weight of the composition.
  • the preferred additional additives for the lubricating composition according to the invention are chosen from detergent additives, anti-wear additives different from phospho-sulfur additives, friction modifying additives different from polymeric organic friction modifiers defined above, additives extreme pressure, dispersants, pour point improvers, defoamers, thickeners and mixtures thereof.
  • the lubricating composition according to the invention comprises, relative to the total weight of lubricating composition:
  • esters chosen from glycerol esters, citric acid esters, tartaric acid esters and a mixture thereof;
  • one or more functional additives other than polymeric organic friction modifiers and esters of glycerol, citric acid esters and tartaric acid esters preferably chosen from detergent additives, anti-wear additives other than phospho-sulfur additives, friction modifying additives, extreme pressure additives, dispersants, pour point improvers, defoamers, thickeners and mixtures thereof.
  • Amine phosphates are antiwear additives which can be used in the lubricating composition according to the invention.
  • the phosphorus provided by these additives can act as a poison in automobile catalytic systems because these additives are ash generators.
  • These effects can be minimized by partially substituting the amine phosphates with additives which do not provide phosphorus, such as, for example, polysulfides, in particular sulfur-containing olefins.
  • the lubricating composition according to the invention can comprise from 0.01 to 6% by mass, preferably from 0.05 to 4% by mass, more preferably from 0.1 to 2% by mass relative to the mass total lubricant composition, antiwear additives and extreme pressure additives.
  • the lubricating composition according to the invention can comprise at least one additional friction modifier additive different from the polymeric organic friction modifiers defined above.
  • the additional friction modifier additive can be chosen from a compound providing metallic elements and an ash-free compound.
  • the compounds providing metallic elements mention may be made of transition metal complexes such as Sb, Sn, Fe, Cu, Zn, Mo, the ligands of which may be hydrocarbon compounds comprising oxygen, nitrogen or carbon atoms. sulfur or phosphorus.
  • the lubricating composition according to the invention can comprise at least one antioxidant additive.
  • the antioxidant additive generally helps to delay the degradation of the lubricant composition in service. This degradation can be reflected in particular by the formation of deposits, by the presence of sludge or by an increase in the viscosity of the lubricating composition.
  • Antioxidant additives act in particular as radical inhibitors or destroyers of hydroperoxides.
  • antioxidant additives commonly used, there may be mentioned antioxidant additives of phenolic type, antioxidant additives of amine type, phosphosulfurized antioxidant additives. Some of these antioxidant additives, for example phosphosulfurized antioxidant additives, can generate ash.
  • the phenolic antioxidant additives can be ash free or in the form of neutral or basic metal salts.
  • the antioxidant additives can in particular be chosen from sterically hindered phenols, sterically hindered phenol esters and sterically hindered phenols comprising a thioether bridge, diphenylamines, diphenylamines substituted with at least one C1-C12 alkyl group, N, N '-dialkyl-aryl-diamines and mixtures thereof.
  • the sterically hindered phenols are chosen from compounds comprising a phenol group of which at least one carbon vicinal of the carbon carrying the alcohol function is substituted by at least one C 1 -Cio alkyl group, preferably an alkyl group.
  • Amino compounds are another class of antioxidant additives that can be used, optionally in combination with phenolic antioxidant additives.
  • Examples of amino compounds are aromatic amines, for example aromatic amines of formula NR 7 R 8 R 9 in which R 7 represents an aliphatic group or an aromatic group, optionally substituted, R 8 represents an aromatic group, optionally substituted, R 9 represents a hydrogen atom, an alkyl group, an aryl group or a group of formula R 10 S (O) z R 11 in which R 10 represents an alkylene group or an alkenylene group, R 11 represents an alkyl group, a alkenyl group or an aryl group and z represents 0, 1 or 2.
  • Sulfurized alkyl phenols or their alkali and alkaline earth metal salts can also be used as antioxidant additives.
  • antioxidant additives are copper compounds, for example copper thio- or dithio-phosphates, copper and carboxylic acid salts, dithiocarbamates, sulphonates, phenates, copper acetylacetonates. Copper I and II salts, succinic acid or anhydride salts can also be used.
  • the lubricating composition according to the invention can contain all types of antioxidant additives known to those skilled in the art.
  • the lubricating composition comprises at least one antioxidant additive free of ash.
  • the lubricating composition according to the invention comprises from 0.5 to 2% by weight, relative to the total mass of the composition, of at least one antioxidant additive.
  • the lubricating composition according to the invention can also comprise at least one detergent additive.
  • Detergent additives generally make it possible to reduce the formation of deposits on the surface of metal parts by dissolving the by-products of oxidation and combustion.
  • the detergent additives which can be used in the lubricating composition according to the invention are generally known to those skilled in the art.
  • the detergent additives can be anionic compounds comprising a long lipophilic hydrocarbon chain and a hydrophilic head.
  • the associated cation can be a metal cation of an alkali or alkaline earth metal.
  • the detergent additives are preferably chosen from alkali metal or alkaline earth metal salts of carboxylic acids, sulphonates, salicylates, naphthenates, as well as salts of phenates.
  • the alkali metals and alkaline earth metals are preferably calcium, magnesium, sodium or barium.
  • metal salts generally comprise the metal in a stoichiometric amount or else in excess, therefore in an amount greater than the stoichiometric amount.
  • overbased detergent additives the excess metal providing the overbased character to the detergent additive is then generally in the form of a metal salt insoluble in oil, for example a carbonate, a hydroxide, an oxalate, an acetate, a glutamate, preferably a carbonate .
  • the lubricating composition according to the invention can comprise from 2 to 4% by weight of detergent additive relative to the total mass of the lubricating composition.
  • the lubricating composition according to the invention can also comprise at least one pour point depressant additive.
  • pour point depressant additives By slowing the formation of paraffin crystals, pour point depressant additives generally improve the cold behavior of the lubricating composition according to the invention.
  • pour point depressant additives there may be mentioned polymethacrylates, polyacrylates, polyarylamides, polyalkylphenols, polyalkylnaphthalenes, alkylated polystyrenes.
  • the lubricating composition according to the invention can also comprise at least one dispersing agent.
  • the dispersing agent can be chosen from Mannich bases, succinimides and their derivatives. Also advantageously, the lubricating composition according to the invention can comprise from 0.2 to 10% by mass of dispersing agent relative to the total mass of the lubricating composition.
  • the lubricating composition of the present invention can also include at least one additional polymer capable of improving the viscosity index.
  • additional polymer improving the viscosity index there may be mentioned polymer esters, homopolymers or copolymers, hydrogenated or non-hydrogenated, of styrene, butadiene and isoprene, polymethacrylates (PMA).
  • the present invention also relates to the use of the lubricating composition as defined above for the lubrication of metal parts, in particular for the lubrication of an engine, in particular an internal combustion engine, for example a vehicle engine.
  • the lubricating composition according to the invention makes it possible to reduce friction, in particular between two mechanical parts, for example two parts of an engine, in particular an internal combustion engine, for example of a vehicle engine.
  • the invention relates to the use of the lubricating composition according to the invention to reduce the wear of mechanical parts, for example parts of an engine, in particular of a vehicle engine.
  • the present application also relates to a method of lubricating mechanical parts, in particular in an engine, such as an internal combustion engine, comprising at least one step of bringing at least one part into contact with a lubricating composition according to the invention. .
  • compositions of Table 2 were prepared by mixing the ester and / or the polymeric friction modifier at 60 ° C. in a composition comprising the base oil, the viscosity index improver and the additive package, to obtain the proportions indicated in Table 2.
  • the indicated percentages are related to 100% by weight of lubricating composition including the ester and / or the polymeric friction modifier .
  • AO is an alkylene oxide residue n is between 0 and 100
  • R 2 is a hydrogen atom or a group C- (0) -R 3 with R 3 which is a residue selected from the list consisting of a polyhydroxyalkyl carboxylic acid residue, a polyhydroxyalkenyl carboxylic acid residue, d a hydroxyalkyl carboxylic acid residue, a hydroxyalkenyl carboxylic acid residue, a hydroxyalkyl carboxylic acid oligomer residue and a hydroxyalkenyl carboxylic acid oligomer residue; and wherein on average at least two R 2 groups are acyls.
  • the coefficient of friction of the lubricating compositions tested is determined at 100 ° C. using an MTM device (Traction Machine or Mini Traction Machine) implementing a hardened steel ball 2 cm in diameter on a hardened steel plane.
  • MTM device Traction Machine or Mini Traction Machine
  • the MTM device can be a device from PCS Instruments. This device makes it possible to set in relative movement a steel ball and a steel plane in order to determine the coefficients of friction for a given lubricant composition while varying various properties such as speed, load, and temperature.
  • the hardened steel plane is of reference AISI 52100 with a mirror finish (Ra less than 0.01 pm) and the ball is also of reference AISI 52100 made of hardened steel.
  • the applied load is 30 N (0.96 Gpa) and the rotation speed varies from 0.007 m / s to 3 m / s.
  • the coefficient of friction is measured and recorded via a force transducer.
  • the test is carried out for a period of 121 minutes (alternating the so-called continuous slip and “stribeck” periods).
  • the speed is initially kept constant at 0.1 m / s and at each interval defined in the table, the speed changes from 3 to 0.007 m / s for one minute before returning to a speed of 0.1 m / s at the end of said defined period.
  • the ester has no noticeable effect on the coefficient of friction when used alone, without a polymeric friction modifier.
  • the ester defined in the present invention and the polymeric friction modifiers within the lubricating composition to significantly reduce the coefficient of friction and therefore to limit the friction between the mechanical parts.

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Abstract

La présente demande concerne une composition lubrifiante comprenant, par rapport au poids total de la composition lubrifiante : - au moins une huile de base; - de 0,005 à 10% en poids d'au moins un modificateur de frottement organique polymérique; et - de 0,005 à 10% en poids d'au moins un ester qui est un produit de la réaction d'estérification entre un monoalcool saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone et un polyacide carboxylique ou entre un polyol linéaire, cyclique ou ramifié et un monoacide carboxylique, saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, ledit modificateur de frottement organique polymérique est un composé de formule (I) : R1 ·[(AO)n.-AO—R2]m (I) dans laquelle R1 est un résidu d'un groupe ayant au moins m atome d'hydrogène, m étant supérieur à 2; AO est un résidu d'oxyde d'alkylène; n est compris entre 0 et 100; R2 est un atome d'hydrogène ou un groupe C-(O)-R3 avec R3 qui est un résidu choisi dans la liste constituée d'un résidu d'acide polyhydroxyalkyl carboxylique, un résidu d'acide polyhydroxyalkenyl carboxylique, d'un résidu d'acide hydroxyalkyl carboxylique, un résidu d'acide hydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d'oligomère d'acide hydroxyalkyl carboxylique et un résidu d'oligomère d'acide hydroxyalkenyl carboxylique; et dans laquelle en moyenne au moins deux groupes R2 sont des acyles.

Description

TITRE : Composition lubrifiante pour limiter le frottement
La présente demande concerne de nouvelles compositions lubrifiantes, notamment pour réduire le frottement entre des pièces mécaniques, de préférence entre deux pièces d’un moteur, tel qu’un moteur de véhicule. Par exemple, les compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent être utilisées pour lubrifier un moteur à combustion interne, notamment un moteur de véhicule, en particulier de véhicule automobile.
Les lubrifiants ont pour objectif de réduire les phénomènes de friction et d’usure des pièces mécaniques, notamment dans les moteurs de véhicules, et plus particulièrement de véhicules automobiles.
Pour réduire ces phénomènes de friction, il est connu d’incorporer des modificateurs de frottements dans les lubrifiants.
Parmi les modificateurs de frottements, les composés organomolybdène représentent une famille de composés dont les propriétés de réduction des phénomènes de friction ont été largement décrites. Toutefois, il est connu de l’homme du métier que l’utilisation de composés organomolybdène, notamment de composés organomolybdène comprenant un groupement dithiocarbamate, peut provoquer une aggravation des phénomènes d’usure de pièces mécaniques. D’autres solutions ont alors été proposées pour réduire les frottements entre deux pièces mécaniques.
Parmi ces autres solutions, des modificateurs de frottement organique polymérique sont actuellement parfois utilisés.
Le document WO2011/116049 décrit par exemple un type de modificateur de frottement organique polymérique d’intérêt.
Ce type de modificateur de frottement polymérique permet d’atteindre des coefficients de frottement entre pièces mécaniques qui restent parfois trop élevés pour les applications envisagées.
Il existe donc un intérêt tout particulier dans la fourniture de compositions lubrifiantes permettant de réduire le frottement entre pièces mécaniques.
Un objectif de la présente demande est de fournir des compositions lubrifiantes permettant de réduire le frottement entre des pièces mécaniques. D’autres objectifs encore apparaîtront à la lecture de la description de l’invention qui suit.
Ces objectifs sont remplis par la présente invention qui fournit une composition lubrifiante comprenant, par rapport au poids total de la composition lubrifiante :
- au moins une huile de base ;
- de 0,005 à 10% en poids d’au moins un modificateur de frottement organique polymérique ; et
- de 0,005 à 10% en poids d’au moins un ester qui est un produit de la réaction d’estérification entre un monoalcool, saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone et un polyacide carboxylique ou entre un polyol linéaire, cyclique ou ramifié et un monoacide carboxylique, saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, ledit modificateur de frottement organique polymérique est un composé de formule (I) :
R1.[(AO)n.-AO — R2]m (I) dans laquelle R1 est un résidu d’un groupe ayant au moins m atomes d’hydrogène, m étant supérieur à 2 ;
AO est un résidu d’oxyde d’alkylène ; n est compris entre 0 et 100 ;
R2 est un atome d’hydrogène ou un groupe C-(0)-R3 avec R3 qui est un résidu choisi dans la liste constituée d’un résidu d’acide polyhydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique, d’un résidu d’acide hydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide hydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkenyl carboxylique ; et dans laquelle en moyenne au moins deux groupes R2 sont des acyles.
Plus particulièrement, les inventeurs ont découvert de manière surprenante que la combinaison d’un modificateur de frottement organique polymérique du type précité et d’un ester préférentiellement choisi parmi les esters de glycérol, les esters d’acide citrique, les esters d’acide tartrique et leur mélange permettait d’améliorer de manière significative le coefficient de frottement entre des pièces mécaniques.
En effet, il a été découvert par les inventeurs que l’ester choisi plus particulièrement parmi les esters de glycérol, les esters d’acide citrique, les esters d’acide tartrique et leur mélange permet de booster de manière surprenante l’effet du modificateur de frottement organique polymérique. Selon une autre alternative préférée, le modificateur de frottement organique polymérique peut présenter une masse moléculaire moyenne en poids allant de 3 000 à 8 000 Daltons. La masse moléculaire moyenne en poids peut être mesurée par chromatographie d’exclusion stérique.
La demande WO2011/116049 décrit par exemple des modificateurs de frottement organiques polymériques.
Le modificateur de frottement organique polymérique est construit autour d’un groupe central R1.
Le groupe central R1 est le résidu d'un composé contenant au moins m atomes d'hydrogène, obtenu après élimination desdits m atomes d'hydrogène.
De préférence, les m atomes d'hydrogène sont des atomes d’hydrogène de groupements choisis parmi des groupements amino et des groupements hydroxyles, et sont avantageusement des atomes d’hydrogène de groupements hydroxyles.
De préférence, le groupe central R1 est le résidu d'un groupe hydrocarbyle substitué, en particulier un composé hydrocarbyle substitué en C3 à C30.
Préférentiellement, le groupe central R1 est un résidu d’un composé contenant au moins m atomes d'hydrogène, obtenu après élimination de m atomes d'hydrogène, ledit composé étant choisi parmi :
- le glycérol et les polyglycérols, en particulier le diglycérol et le triglycérol, les esters partiels de glycérol et de polyglycérol, les triglycérides contenant au moins deux groupements hydroxyle, par exemple l'huile de ricin;
- les triols, les polyols, par exemple le triméthyloléthane, le triméthylolpropane et le pentaérythritol, les esters partiels de polyols;
- les sucres, en particulier les sucres non réducteurs, par exemple le sorbitol, le mannitol et le lactitol, les dérivés éthérifiés des sucres, par exemple le sorbitane (déshydroéther cyclique du sorbitol), les alkyl acétals partiels de sucres, par exemple le méthyl glucose, les alkyl saccharides, les alkyl polysaccharides, les oligomères et polymères de sucres, par exemple les dextrines, les dérivés de sucres partiellement estérifiés, par exemple les esters d'acides gras, de préférence choisis parmi l’acide laurique, l’acide palmitique, l’acide oléique, l’acide stéarique et l’acide béhénique, les esters de sorbitan, les esters de sorbitol, les esters de saccharose, les aminosaccharides, par exemple les N-alkylglucamines et les N-alkyl-N-alcénoyl glucamides coreespondants;
- les acides polyhydroxy carboxyliques, en particulier l’acide citrique et l’acide tartrique; - les amines, y compris les amines di- et polyfonctionnelles, en particulier les alkylamines, y compris les alkyl diamines telles que l'éthylène diamine (1 ,2-diaminoéthane);
- les amino-alcools, en particulier les éthanolamines, le 2-aminoéthanol, la di- éthanolamine et la triéthanolamine;
- les amides d'acide carboxylique, par exemple l'urée, le malonamide et le succinamide; et
- les acides amido-carboxyliques, par exemple l'acide succinamique.
De préférence, le groupe central R1 est un résidu d’un composé contenant au moins m atomes d'hydrogène, obtenu après élimination de m atomes d'hydrogène, ledit composé ayant au moins 3, préférentiellement de 4 à 10, en particulier de 5 à 8, avantageusement 6 groupements choisis parmi des groupements amino et des groupements hydroxyles.
De préférence, le groupe central R1 est un résidu d’un composé comprenant au moins 3, préférentiellement de 4 à 10, en particulier de 5 à 8, avantageusement 6 groupements hydroxyle.
De préférence encore, le groupe central R1 comprend une chaîne linéaire en C4 à C7, plus préférablement en C6.
Les groupes hydroxyle ou amino sont de préférence directement liés aux atomes de carbone de la chaîne linéaire du groupe central R1.
Avantageusement, le groupe central R1 est un résidu d’un composé choisi parmi le tétratol à chaîne ouverte, le pentitol à chaîne ouverte, l’hexitol à chaîne ouverte et l’heptitol à chaîne ouverte, ou d'un composé anhydro dérivé d’un composé choisi parmi le tétratol, le pentitol, l’hexitol et l’heptitol, par exemple un groupe cycloéther anhydro dérivé d’un composé choisi parmi le tétratol, le pentitol, l’hexitolet l’heptitol.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le groupe central R1 est un résidu d'un sucre, plus préférablement d’un monosaccharide, de préférence choisi parmi le glucose, le fructose et le sorbitol, d’un disaccharide, de préférence choisi parmi le maltose, le palitose, le lactitol et le lactose, ou d’un oligosaccharide de degré de polymérisation supérieur à 2.
Avantageusement, le groupe central R1 est le résidu d'un monosaccharide, de préférence choisi parmi le glucose, de fructose et de sorbitol, et en particulier un résidu de sorbitol.
Le groupe central R1 est de préférence sous une forme en chaîne ouverte. Cependant, le groupe central R1 peut aussi comprendre une fonction éther cyclique interne lorsque la voie de synthèse du groupe central R1 l’expose à des températures relativement élevées ou à d'autres conditions qui favorisent une telle cyclisation.
L'indice m est une mesure de la fonctionnalité du groupe central R1
L'indice m est de préférence supérieur 3, de préférence supérieur ou égal à 4 et inférieur ou égal à 10, en particulier supérieur ou égal à 5 et inférieur ou égal à 8, avantageusement supérieur ou égal à 5 et inférieur ou égal à 6.
L’indice m peut être un nombre entier ou décimal.
Les groupements R2 sont les groupes terminaux des chaînes d'oxyde de (poly)alkylène du modificateur de frottement organique polymérique de formule (I).
R2 est un atome d’hydrogène ou un groupe C-(0)-R3 avec R3 qui est un résidu d’un acide polyhydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’un acide polyhydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d’un acide hydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’un acide hydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et/ou un résidu d’oligomère d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique.
L’acide hydroxyalkyl carboxylique et l’acide hydroxyalkényl carboxylique répondent à la formule HO-X-COOH, dans laquelle X est un radical aliphatique divalent saturé ou insaturé, de préférence saturé, contenant au moins 8 atomes de carbone et au plus 20 atomes de carbone, typiquement de 11 à 17 atomes de carbone et dans lesquels il y a au moins 4 atomes de carbone entre le groupe hydroxyle et le groupe acide carboxylique.
De préférence, l’acide hydroxyalkyl carboxylique est l'acide 12-hydroxystéarique.
En pratique, les acides hydroxyalkyl carboxyliques sont disponibles dans le commerce sous forme de mélanges de l'acide hydroxylique et de l'acide gras non substitué correspondant. Par exemple, l'acide 12-hydroxystéarique est typiquement fabriqué par hydrogénation d'acides gras de l'huile de ricin comprenant l'acide hydroxyle insaturé en C18 et les acides gras non substitués (acides oléique et linoléique) qui, lors de l'hydrogénation, donnent un mélange d'acide 12-hydroxystéarique et d’acide stéarique.
L'acide 12-hydroxystéarique disponible dans le commerce contient typiquement environ 5 à 8% d'acide stéarique non substitué.
L'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique sont fabriqués par polymérisation de l'acide hydroxyalkyl carboxylique ou de l’acide hydroxyalcényl carboxylique, respectivement. L'acide hydroxyalkyl carboxylique et l’acide hydroxyalcényl carboxylique sont tels que définis ci-dessus.
La présence de l'acide gras non substitué correspondant dans les acides hydroxyalkyl carboxyliques disponibles dans le commerce joue le rôle d'agent de terminaison et limite donc la longueur de la chaîne du polymère. De préférence, le nombre de motifs monomériques dans l'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et dans l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique est en moyenne de 2 à 10, préférentiellement de 4 à 8 et avantageusement d'environ 7.
Le poids moléculaire de l'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et de l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique est typiquement de 600 à 3000 g/mol, en particulier de 900 à 2700 g/mol, plus particulièrement de 1500 à 2400 g/mol et avantageusement environ égal à 2100 g/mol.
L'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique sont caractérisés par un indice d'acide résiduel inférieur à 50 mg de KOH/g, de préférence compris entre 30 et 35 mg de KOH/g.
Préférentiellement, l'indice d'hydroxyle de l'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et de l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique est inférieur ou égal à 40 mg de KOH/g, avantageusement compris entre 20 et 30 mg de KOH/g.
L’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et l’oligomère d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique diffère de l'acide polyhydroxyalkyl carboxylique et de l’acide polyhydroxyalcényl carboxylique en ce que la terminaison n'est pas l'acide gras correspondant non substitué. De manière souhaitable, l’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et l’oligomère d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique sont des dimères de l'acide hydroxylalkyl carboxylique, et de l’acide hydroxyalcényl carboxylique, respectivement.
Le résidu d’oxyde d'alkylène AO est un groupe de formule -(CrH2rO), où r est égal à 2, 3 ou 4, de préférence 2 ou 3, c’est-à-dire un résidu d’oxyde d’éthylène (-C2H4O-) ou un résidu d’oxyde de propylène (-C3H6O-). AO peut représenter différents groupes le long de la chaîne d’oxyde d'alkylène (AO)n.
De préférence, (AO)n est une chaîne homopolymérique de formule (-C2H40-)n, n étant compris entre 1 et 100.
Alternativement, (AO)n est une chaîne homopolymérique de groupe d'oxyde de porpylène de formule (-C3H60-)n, n étant compris entre 1 et 100.
Alternativement encore, (AO)n est une chaîne copolymérique séquencée ou statistique contenant à la fois des résidus d’oxyde d’éthylène (-C2H4O-) et des résidus d’oxyde de propylène (-C3H6O-). Selon ce mode de réalisation, la proportion molaire d'unités d'oxyde d'éthylène (-C2H4O-) dans la chaîne copolymérique est d'au moins 50%, de préférence d'au moins 70%. Le paramètre n représente le nombre de résidus d'oxyde d'alkylène dans les chaînes d'oxyde de (poly)alkylène (AO)n. De préférence, n est compris entre 2 et 50, de préférentiellement entre 3 et 20, avantageusement entre 5 et 10. Le total des indices n (c'est-à-dire n x m) est compris de préférence entre 10 et 300, préférablement entre 20 et 100, en particulier entre 5 et 70, avantageusement entre 30 et 50. La valeur de l'indice n est une valeur moyenne, qui inclut la variation statistique de la longueur de la chaîne.
Lorsque le nombre de résidus acyle -C-(0)-R3 dans le modificateur de frottement organique polymérique de formule (I) est significativement inférieur à m, la distribution de ces groupes dépend de la nature du groupe central R1.
Lorsque le groupe central R1 est dérivé du pentaérythritol, l’alcoxylation du pentaérythritol est répartie uniformément sur les quatre sites disponibles permettant d’éliminer un hydrogène, et la distribution des groupes acyle est proche de la distribution aléatoire attendue.
Lorsque le groupe central R1 est dérivé de composés où les m atomes d'hydrogène ne sont pas équivalents, par exemple le sorbitol, l'alcoxylation donnera des longueurs inégales de chaînes d'oxyde de (poly)alkylène. L’introduction par estérification de résidus acyle -C-(0)-R3 sur les chaînes d'oxyde de (poly)alkylène les plus courtes peut être relativement difficile à cause des effets stériques importants exercés par les chaînes d'oxyde de (poly)alkylène les plus longues. L’introduction par estérification de résidus acyle -C-(0)-R3 a dans ce cas alors préférentiellement lieu au niveau des chaînes d'oxyde de (poly)alkylène les plus longues.
Le modificateur de frottement organique polymérique de formule (I) est préparé à partir du composé contenant au moins m atomes d'hydrogène.
La première étape de la préparation du modificateur de frottement organique polymérique de formule (I) est une alcoxylation des groupements contenant les au moins m atomes d’hydrogènes. L’alcoxylation est effectuée par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple en faisant réagir le composé contenant au moins m atomes d'hydrogène avec les quantités requises d'oxyde d'alkylène, par exemple l'oxyde d'éthylène et/ou l'oxyde de propylène.
La deuxième étape de la préparation du modificateur de frottement organique polymérique de formule (I) consiste à faire réagir l’espèce alkoxylée obtenue à l’issue de la première étape avec un acide polyhydroxyalkyl carboxylique et/ou un acide polyhydroxyalcényl carboxylique et/ou un acide hydroxyalkyl carboxylique et/ou un acide hydroxyalcényl carboxylique dans des conditions d'estérification catalysées standard à des températures allant jusqu'à 250 °C. La composition lubrifiante selon l’invention comprend de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, de modificateur(s) de frottement organique(s) polymérique(s) tels que définis ci-dessus, par rapport au poids total de la composition lubrifiante.
La composition lubrifiante selon l’invention comprend de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, d’au moins un ester choisi parmi les esters de glycérol, les esters d’acide citrique, les esters d’acide tartrique, et leur mélange, par rapport au poids total de la composition lubrifiante.
L’ester mis en œuvre selon l’invention peut être un mono-, un di- ou un tri-ester. Il peut s’agir d’un mélange de mono-, di- et/ou tri-esters. De préférence, l’ester mis en œuvre selon l’invention comprend au moins un triester.
De préférence, l’ester est choisi parmi les esters de glycérol, les esters d’acide citrique et leur mélange.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l'ester de glycérol est un ester du glycérol et d'un acide carboxylique présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone. De préférence, l’acide carboxylique est un monoacide carboxylique. Dans une variante de l'invention, l'ester du glycérol est choisi parmi les heptanoates de glycérol et leurs mélanges.
Les acides carboxyliques employés pour préparer l'ester de glycérol sont des acides carboxyliques saturés ou insaturés, linéaires, cycliques ou ramifiés, éventuellement substitués par des groupements hydroxyles et/ou époxydes.
De préférence, l’acide carboxylique utilisé pour préparer l’ester de glycérol est linéaire et saturé et présente une chaîne hydrocarbonée constituée d’atomes de carbone et d’hydrogène. Autrement dit, selon un mode de réalisation particulier, l’acide carboxylique utilisé pour préparer l’ester de glycérol ne comprend pas d’hétéroatomes autres que ceux de la fonction acide.
Dans un mode de réalisation, l'ester de glycérol est obtenu à partir de matières premières d'origine renouvelable. Les acides carboxyliques utilisables pour former l’ester de glycérol sont par exemple des acides carboxyliques issus d'huiles végétales, corps gras, d'origine animale ou végétale tels que l'acide butyrique, l'acide valérique, l'acide caproïque, l'acide heptylique, l'acide caprylique, l'acide pélargonique, l'acide caprique, l'acide crotonique, l'acide iso-crotonique, l'acide sorbique, l'acide isovalérique, pris seuls ou mélange. Dans un autre mode de réalisation, l'ester de glycérol est obtenu à partir de matières premières d'origine fossile. On parle alors d'acides carboxyliques synthétiques. On peut aussi utiliser des acides carboxyliques synthétiques tels que l'acide butanoïque, l'acide pentanoïque, l'acide hexanoïque, l'acide heptanoïque, l'acide octanoïque, l'acide nonanoïque, l'acide décanoïque, pris seuls ou mélange.
On peut obtenir les esters de glycérol mis en œuvre dans l’invention par des méthodes bien connues de l’homme du métier, par exemple en faisant réagir les acides carboxyliques avec du glycérol. Ces réactions chimiques, bien connues de l'homme du métier, peuvent avoir lieu avec ou sans catalyseur, avec ou sans solvant.
Selon un mode de réalisation, l’ester du glycérol mis en œuvre dans la composition lubrifiante selon l’invention est le triheptanoate de glycérol.
Selon un mode de réalisation, l’ester d’acide tartrique est un ester d’acide tartrique et d’un alcool présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone. De préférence, l’alcool utilisé pour préparer l’ester d’acide tartrique est un monoalcool.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’ester d’acide tartrique est choisi parmi les triesters d’acide tartrique.
Selon un mode de réalisation, l’ester d’acide citrique est un ester d’acide citrique et d’un alcool présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone. De préférence, l’alcool utilisé pour préparer l’ester d’acide citrique est un monoalcool.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’ester d’acide citrique est choisi parmi les triesters d’acide citrique.
Les alcools employés pour préparer l'ester d’acide citrique ou l’ester d’acide tartrique sont des alcools saturés ou insaturés, linéaires, cycliques ou ramifiés, éventuellement substitués par des groupements acides et/ou époxydes.
De préférence, l’alcool utilisé pour préparer l’ester d’acide citrique ou l’ester d’acide tartrique est linéaire et saturé et présente une chaîne hydrocarbonée constituée d’atomes de carbone et d’hydrogène. Autrement dit, selon un mode de réalisation particulier, l’alcool utilisé pour préparer l’ester d’acide citrique ou l’ester d’acide tartrique ne comprend pas d’hétéroatomes autres que ceux de la fonction hydroxyle. On peut obtenir les esters d’acide citrique ou les esters d’acide tartrique mis en œuvre dans l’invention par des méthodes bien connues de l’homme du métier, par exemple en faisant réagir l’acide citrique ou l’acide tartrique avec un ou plusieurs alcools. Ces réactions chimiques, bien connues de l'homme du métier, peuvent avoir lieu avec ou sans catalyseur, avec ou sans solvant.
Selon un mode de réalisation, l’ester d’acide citrique est choisi parmi le triéthylcitrate, le tributylcitrate et leur mélange.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ester de la composition lubrifiante est choisi parmi : un triester du glycérol et d'un monoacide carboxylique présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone; et un triester d’acide citrique et d’un monoalcool présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone ; et leur mélange.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ester de la composition lubrifiante est choisi parmi le triheptanoate de glycérol, le triéthylcitrate, le tributylcitrate et leur mélange.
La composition lubrifiante selon l’invention comprend une ou plusieurs huiles de base, de préférence en une quantité d’au moins 50% en poids, de préférence encore d’au moins 60% en poids, voire d’au moins 70% en poids, par rapport au poids total de la composition lubrifiante.
La ou les huiles de base peuvent être choisies parmi les huiles de base lubrifiantes minérale, synthétique ou naturelle, animale ou végétale, connues de l’Homme du métier.
Les huiles de base utilisées dans les compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent être des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) (tableau 1 ) ou leurs mélanges. [Table 1]
Tableau 1 Les huiles de base minérales selon l’invention incluent tous types d’huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition.
Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales peuvent également être employés. II n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi de bases lubrifiantes différentes pour réaliser les compositions lubrifiantes selon l’invention, si ce n’est qu’elles doivent avoir des propriétés, notamment de viscosité, indice de viscosité, teneur en soufre, résistance à l’oxydation, adaptées à leur utilisation. Les huiles de bases des compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, telles certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, et parmi les polyalphaoléfines. Les polyalphaoléfines utilisées comme huiles de base sont par exemple obtenues à partir de monomères comprenant de 4 à 32 atomes de carbone, par exemple à partir d’octène ou de décène, et dont la viscosité à 100 °C est comprise entre 1 ,5 et 15 mm2. s 1 selon la norme ASTM D445. Leur masse moléculaire moyenne est généralement comprise entre 250 et 3000 selon la norme ASTM D5296. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend de 60 à 99,5% en poids d’huiles de base, de préférence de 70 à 99,5 % en poids d’huiles de base, par rapport au poids total de la composition.
De nombreux additifs additionnels peuvent être utilisés pour cette composition lubrifiante selon l’invention.
Les additifs additionnels préférés pour la composition lubrifiante selon l’invention sont choisis parmi les additifs détergents, les additifs anti-usure différents des additifs phospho-soufrés, les additifs modificateurs de frottement différents des modificateurs de frottement organiques polymériques définis ci-dessus, les additifs extrême pression, les dispersants, les améliorants du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les épaississants et leurs mélanges.
De préférence, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, par rapport au poids total de composition lubrifiante :
- au moins 50% en poids, de préférence au moins 60% en poids, de préférence encore au moins 70% en poids, d’une ou plusieurs huiles de base ;
- de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, d’un ou plusieurs modificateurs de frottement organiques polymériques ;
- de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, d’un ou plusieurs esters choisis parmi les esters de glycérol, les ester d’acide citrique, les esters d’acide tartrique et leur mélange ;
- éventuellement de 0,005 à 30% en poids, de préférence de 0,1 à 25% en poids, de préférence encore de 1 à 20% en poids, d’un ou plusieurs additifs fonctionnels différents des modificateurs de frottement organiques polymériques et des esters de glycérol des esters d’acide citrique et des esters d’acide tartrique, de préférence choisis parmi les additifs détergents, les additifs anti-usure différents des additifs phospho-soufrés, les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les dispersants, les améliorants du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les épaississants et leurs mélanges.
Les phosphates d’amines sont des additifs anti-usure qui peuvent être employés dans la composition lubrifiante selon l’invention. Toutefois, le phosphore apporté par ces additifs peut agir comme poison des systèmes catalytiques des automobiles car ces additifs sont générateurs de cendres. On peut minimiser ces effets en substituant partiellement les phosphates d’amines par des additifs n’apportant pas de phosphore, tels que, par exemple, les polysulfures, notamment les oléfines soufrées.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 6 % en masse, préférentiellement de 0,05 à 4 % en masse, plus préférentiellement de 0,1 à 2 % en masse par rapport à la masse totale de composition lubrifiante, d’additifs anti-usure et d’additifs extrême-pression.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins un additif modificateur de frottement additionnel différent des modificateurs de frottement organiques polymériques définis précédemment. L’additif modificateur de frottement additionnel peut être choisi parmi un composé apportant des éléments métalliques et un composé exempt de cendres. Parmi les composés apportant des éléments métalliques, on peut citer les complexes de métaux de transition tels que Sb, Sn, Fe, Cu, Zn, Mo dont les ligands peuvent être des composés hydrocarbonés comprenant des atomes d’oxygène, d’azote, de soufre ou de phosphore.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant.
L’additif antioxydant permet généralement de retarder la dégradation de la composition lubrifiante en service. Cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition lubrifiante.
Les additifs antioxydants agissent notamment comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d’hydropéroxydes. Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydants de type aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufrés, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempt de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C1-C12, les N,N'-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges. De préférence selon l’invention, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en Ci- Cio, de préférence un groupement alkyle en C1-C6, de préférence un groupement alkyle en C4, de préférence par le groupement ter-butyle.
Les composés aminés sont une autre classe d’additifs antioxydants pouvant être utilisés, éventuellement en combinaison avec les additifs antioxydants phénoliques. Des exemples de composés aminés sont les amines aromatiques, par exemple les amines aromatiques de formule NR7R8R9 dans laquelle R7 représente un groupement aliphatique ou un groupement aromatique, éventuellement substitué, R8 représente un groupement aromatique, éventuellement substitué, R9 représente un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, un groupement aryle ou un groupement de formule R10S(O)zR11 dans laquelle R10 représente un groupement alkylène ou un groupement alkenylène, R11 représente un groupement alkyle, un groupement alcényle ou un groupement aryle et z représente 0, 1 ou 2.
Des alkyl phénols sulfurisés ou leurs sels de métaux alcalins et alcalino-terreux peuvent également être utilisés comme additifs antioxydants.
Une autre classe d’additifs antioxydants est celle des composés cuivrés, par exemples les thio- ou dithio-phosphates de cuivre, les sels de cuivre et d’acides carboxyliques, les dithiocarbamates, les sulphonates, les phénates, les acétylacétonates de cuivre. Les sels de cuivre I et II, les sels d’acide ou d’anhydride succiniques peuvent également être utilisés.
La composition lubrifiante selon l’invention peut contenir tous types d’additifs antioxydants connus de l’homme du métier.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante comprend au moins un additif antioxydant exempt de cendres.
De manière également avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention comprend de 0,5 à 2 % en poids par rapport à la masse totale de la composition, d’au moins un additif antioxydant.
La composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif détergent. Les additifs détergents permettent généralement de réduire la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires d’oxydation et de combustion.
Les additifs détergents utilisables dans la composition lubrifiante selon l’invention sont généralement connus de l’homme de métier. Les additifs détergents peuvent être des composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé peut être un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalino- terreux.
Les additifs détergents sont préférentiellement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino- terreux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum.
Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stoechiométrique ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stoechiométrique. Il s’agit alors d’additifs détergents surbasés ; le métal en excès apportant le caractère surbasé à l’additif détergent est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 2 à 4 % en poids d’additif détergent par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
De manière également avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif abaisseur de point d’écoulement.
En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition lubrifiante selon l’invention.
Comme exemple d’additifs abaisseurs de point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, les polystyrènes alkylés.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un agent dispersant.
L’agent dispersant peut être choisi parmi les bases de Mannich, les succinimides et leurs dérivés. De manière également avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,2 à 10 % en masse d’agent dispersant par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
La composition lubrifiante de la présente invention peut également comprendre au moins un polymère supplémentaire pouvant améliorer l’indice de viscosité. Comme exemples de polymère supplémentaire améliorant l’indice de viscosité, on peut citer les esters polymères, les homopolymères ou les copolymères, hydrogénés ou non- hydrogénés, du styrène, du butadiène et de l’isoprène, les polyméthacrylates (PMA).
La présente invention concerne également l’utilisation de la composition lubrifiante telle que définie plus haut pour la lubrification de pièces métalliques, en particulier pour la lubrification de moteur, notamment moteur à combustion interne, par exemple de moteur de véhicule.
De façon avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention permet de réduire les frottements, notamment entre deux pièces mécaniques, par exemple deux pièces d’un moteur, notamment moteur à combustion interne, par exemple de moteur de véhicule.
Ainsi, l’invention concerne l’utilisation de la composition lubrifiante selon l’invention pour réduire l’usure de pièces mécaniques, par exemple des pièces d’un moteur, notamment d’un moteur de véhicule.
La présente demande concerne également un procédé de lubrification de pièces mécaniques, notamment dans un moteur, tel qu’un moteur à combustion interne, comprenant au moins une étape de mise en contact d’au moins une pièce avec une composition lubrifiante selon l’invention.
La présente invention va maintenant être décrite à l’aide d’exemples non limitatifs.
Exemple 1 : Compositions lubrifiantes
Les compositions du tableau 2 (CL : composition lubrifiante selon l’invention ; CC : composition comparative) ont été préparées en mélangeant à 60°C l’ester et/ou le modificateur de frottement polymérique dans une composition comprenant l’huile de base, l’améliorant d’indice de viscosité et le paquet d’additifs, pour obtenir les proportions indiquées dans le tableau 2. Les pourcentages indiqués sont rapportés à 100% en poids de composition lubrifiante incluant l’ester et/ou le modificateur de frottement polymérique. [Table 2]
Tableau 2. Compositions lubrifiantes selon l’invention et comparatives * Modificateur de frottement organique qui est un composé de formule (I) :
R1 -[(AO)n.-AO — R2]m (I) dans laquelle R1 est un résidu d’un groupe ayant au moins m atome d’hydrogène, m étant supérieur à 2
AO est un résidu d’oxyde d’alkylène n est compris entre 0 et 100
R2 est un atome d’hydrogène ou un groupe C-(0)-R3 avec R3 qui est un résidu choisi dans la liste constituée d’un résidu d’acide polyhydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique, d’un résidu d’acide hydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide hydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkenyl carboxylique ; et dans laquelle en moyenne au moins deux groupes R2 sont des acyles.
** comprenant des détergents, dispersants, antioxydants et anti-usure
Exemple 2 : Résultats des tests triboloaiaues
Les tests tribologiques ont été réalisés dans les conditions suivantes :
[Table 3]
Tableau 3. Conditions des tests tribologiques
Le coefficient de friction des compositions lubrifiantes testées est déterminé à 100°C en utilisant un dispositif MTM (Machine de traction ou Mini Traction Machine) mettant en œuvre une bille en acier trempé de 2 cm de diamètre sur un plan en acier trempé.
Le dispositif MTM peut être un dispositif de chez PCS Instruments. Ce dispositif permet de mettre en mouvement relatif une bille d'acier et un plan en acier afin de déterminer les coefficients de friction pour une composition lubrifiante donnée tout en faisant varier diverses propriétés comme la vitesse, la charge, et la température. Le plan en acier trempé est de référence AISI 52100 avec une finition miroir (Ra inf. à 0,01 pm) et la bille est également de référence AISI 52100 réalisée en acier trempé.
La charge appliquée est de 30 N (0.96 Gpa) et la vitesse de rotation varie de 0,007 m/s à 3 m/s.
Approximativement 50 ml de composition lubrifiante testée a été introduite dans le dispositif. La bille est engagée face contre plan, ladite bille et ledit plan étant actionnés indépendamment de sorte à créer un contact mixte roulement/glissement.
Le coefficient de friction est mesuré et enregistré par l’intermédiaire d’un capteur de force.
Le test est mis en œuvre pour une durée de 121 minutes (alternant les périodes dites de glissement continu et « stribeck »). La vitesse est initialement maintenue constante à 0,1 m/s et à chaque intervalle défini dans le tableau, la vitesse passe de 3 à 0,007 m/s durant une minute avant de revenir à une vitesse de 0,1 m/s à la fin de ladite période définie.
On mesure ainsi le coefficient de friction en fonction de la vitesse définie. Le tableau 4 donne les résultats pour les compositions du tableau 2, exprimés en termes de coefficient de friction en fonction de la vitesse de glissement.
[Table 4]
Les résultats démontrent ainsi que : l’ester n’a pas d’effet notable sur le coefficient de frottement lorsqu’il est utilisé seul, sans modificateur de frottement polymérique. il existe une synergie entre l’ester défini dans la présente invention et les modificateurs de frottement polymérique au sein de la composition lubrifiante pour diminuer significativement le coefficient de frottement et par conséquent pour limiter les frottements entre les pièces mécaniques.

Claims

REVENDICATIONS
1. Composition lubrifiante comprenant, par rapport au poids total de la composition lubrifiante :
- au moins une huile de base ;
- de 0,005 à 10% en poids d’au moins un modificateur de frottement organique polymérique; et
- de 0,005 à 10% en poids d’au moins un ester qui est un produit de la réaction d’estérification entre un monoalcool, saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone et un polyacide carboxylique ou entre un polyol linéaire, cyclique ou ramifié et un monoacide carboxylique, saturé ou insaturé, linéaire, cyclique ou ramifié ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, ledit modificateur de frottement organique polymérique est un composé de formule (I) :
R1.[(AO)n.-AO — R2]m (I) dans laquelle R1 est un résidu d’un groupe ayant au moins m atome d’hydrogène, m étant supérieur à 2 ;
AO est un résidu d’oxyde d’alkylène ; n est compris entre 0 et 100 ;
R2 est un atome d’hydrogène ou un groupe C-(0)-R3 avec R3 qui est un résidu choisi dans la liste constituée d’un résidu d’acide polyhydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide polyhydroxyalkenyl carboxylique, d’un résidu d’acide hydroxyalkyl carboxylique, un résidu d’acide hydroxyalkenyl carboxylique, un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkyl carboxylique et un résidu d’oligomère d’acide hydroxyalkenyl carboxylique ; et dans laquelle en moyenne au moins deux groupes R2 sont des acyles.
2. Composition selon la revendication 1 , dans laquelle le modificateur de frottement organique polymérique présente une masse moléculaire moyenne en poids allant de 3 000 à 8 000 Daltons.
3. Composition selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’ester est choisi parmi:
- un triester du glycérol et d'un monoacide carboxylique présentant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone ; et - un triester d’acide citrique et d’un monoalcool présentant de 1 à 10 atomes de carbone, plus préférentiellement de 2 à 8 atomes de carbone ; et
- leur mélange.
4. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle l’ester est choisi parmi le triheptanoate de glycérol, le triéthylcitrate, le tributylcitrate et leur mélange.
5. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant, par rapport au poids total de composition lubrifiante :
- au moins 50% en poids, de préférence au moins 60% en poids, de préférence encore au moins 70% en poids, d’une ou plusieurs huiles de base ;
- de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, d’un ou plusieurs modificateurs de frottement organiques polymériques ;
- de 0,005 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 3% en poids, de préférence encore de 0,2 à 2% en poids, d’un ou plusieurs esters choisis parmi les esters de glycérol, les ester d’acide citrique, les esters d’acide tartrique et leur mélange ;
- éventuellement de 0,005 à 30% en poids, de préférence de 0,1 à 25% en poids, de préférence encore de 1 à 20% en poids, d’un ou plusieurs additifs fonctionnels différents des modificateurs de frottement organiques polymériques et des esters de glycérol des esters d’acide citrique et des esters d’acide tartrique, de préférence choisis parmi les additifs détergents, les additifs anti-usure différents des additifs phospho-soufrés, les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les dispersants, les améliorants du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les épaississants et leurs mélanges.
6. Utilisation de la composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 pour réduire les frottements entre deux pièces mécaniques, de préférence entre deux pièces d’un moteur, tel qu’un moteur de véhicule.
7. Utilisation selon la revendication 6 pour réduire l’usure des pièces, en particulier des pièces d’un moteur.
8. Procédé de lubrification de pièces mécaniques, notamment dans un moteur, notamment moteur à combustion interne, comprenant au moins une étape de mise en contact d’au moins une pièce avec une composition lubrifiante selon l’une quelconque des revendications 1 à 5.
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