EP4061435A1 - Glasgefüllte paek-formmassen - Google Patents

Glasgefüllte paek-formmassen

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Publication number
EP4061435A1
EP4061435A1 EP20807025.0A EP20807025A EP4061435A1 EP 4061435 A1 EP4061435 A1 EP 4061435A1 EP 20807025 A EP20807025 A EP 20807025A EP 4061435 A1 EP4061435 A1 EP 4061435A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
glass
molding
particles
glass particles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20807025.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas PERL
Jonas Scherble
Frank CLAUS
Marc Knebel
Ingrid Velthoen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Evonik Operations GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Evonik Operations GmbH filed Critical Evonik Operations GmbH
Publication of EP4061435A1 publication Critical patent/EP4061435A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • the invention is directed to molding compositions containing polyarylene ether ketones and glass particles, the glass particles being broken, irregularly shaped particles.
  • Polyarylene ether ketones are naturally somewhat gray and are not very suitable for aesthetic applications. For this reason, a certain amount of color is added to the raw material, e.g. by means of compounding (e.g. titanium dioxide to achieve a white color).
  • compounding e.g. titanium dioxide to achieve a white color.
  • the material is offered either in the form of granules for injection molding applications or semi-finished products (extruded solid rods) for machining.
  • the material is used in the dental field for bridge constructions, for example, the PEEK currently on the market is not suitable for being used for multi-unit bridge constructions, as it would bend - so it is not "strong" enough, that is, the tension -Modulus of the material is not high enough.
  • the tensile modulus of the variants offered is approx. 3500 MPa (unfilled) to 4100 MPa (colored material).
  • Common materials for increasing the tensile modulus in PEEK are fibers, for example carbon fibers or glass fibers, as disclosed in WO 2006/094690. This is already used commercially in the industrial sector.
  • the tensile modulus can be increased significantly as a result.
  • the material no longer behaves homogeneously and becomes anisotropic. It can absorb a lot of force in a certain direction (in the direction of the fiber), but even slight changes in angle compared to the direction of the fiber cause a drastic decrease in the tensile modulus.
  • Another disadvantage for the medical sector is that, on the one hand, the fibers must be biocompatible and, on the other hand, the fiber ends that are not encapsulated in the material can cause irritation, e.g. of the mucous membranes.
  • a reinforced material would have to be developed.
  • a tensile modulus of more than 5500 MPa should be aimed for.
  • PEEK can be reinforced by adding fillers. Added dye particles reinforce the polymer matrix. It is known that the strength (expressed as tensile modulus according to EN ISO 527) increases with the amount of filler added. On the other hand, adding a filler decreases the ductility of the material. This means that the material becomes more brittle with the addition of fillers and therefore breaks earlier when exposed to stress. By simply adding titanium dioxide, for example, the tensile modulus could be increased to the desired level. However, since the material would then be too brittle, this is not a possible solution.
  • the task is to find a particulate filler or a mixture of fillers that on the one hand increases the tensile modulus, but on the other hand maintains the ductility of the material as best as possible.
  • the task was solved by applying certain glass particles.
  • the invention relates to a molding composition which contains at least 30% by weight of polyarylene ether ketone (PAEK), preferably 30 to 80% by weight, more preferably 40 to 70% by weight, particularly preferably 50 to 60% by weight, based on comprises the total molding compound, and at least two fillers, one of the fillers consisting of glass particles, the glass particles having a particle size distribution according to ISO 13320: 2009 dso of 0.1 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • PAEK polyarylene ether ketone
  • Another subject matter are moldings containing the molding compositions according to the invention.
  • Another subject matter is the use of the molded body according to the invention as a support element.
  • the scope of protection includes the customary assemblies and packaging of the products according to the invention in commercial trade. This includes the product as such, as well as any forms of comminution (e.g. painting, raw extrusion forms such as granulates, wires, rods and so on) unless these are defined in the claims.
  • comminution e.g. painting, raw extrusion forms such as granulates, wires, rods and so on
  • One advantage of the molding compositions according to the invention is that the glass particles are distributed homogeneously in the polymer matrix. Another advantage is that this homogeneous distribution takes place without the addition of a dispersing aid.
  • An advantage of the moldings according to the invention is that they have a higher elongation at break and CHARPY notched impact strength than moldings made from molding compositions with fillers of the prior art such as titanium dioxide or fumed silica without glass particles, with the same mass filling level (% by weight).
  • Polyarylene ether ketone are preferably selected from polyether ether ketone (PEEK), polyether ketone (PEK), polyether diphenyl ether ketone (PEDEK), polyether ketone ether ketone ketone (PEKEKK), polyether ketone ketone (PEKK), and mixtures and copolymers thereof. More preferred aromatic polyethers are polyetheretherketone (PEEK), polyetherketone (PEK), polyetherdiphenyletherketone (PEDEK), polyetherketoneetherketoneketone (PEKEKK), Polyether ketone ketone (PEKK), more preferred are polyether ether ketone (PEEK) and polyether diphenyl ether ketone (PEDEK).
  • the various units of the polyarylene ether ketone are randomly distributed.
  • Statistical distributions are built up in blocks with any number of blocks and any sequence or they are subject to a randomized distribution, they can also be built up alternately or also form a gradient over the polymer chain, in particular they can also form all mixed forms in which groups of different groups may be Distributions can follow one another. Special executions can cause the statistical distributions to experience limitations as a result of execution. For all areas that are not affected by the restriction, the statistical distribution does not change.
  • the polyarylene ether ketones also preferably have the following units:
  • Ph are phenyl residues and the stars symbolize further components of the polymer chain.
  • the polyarylene ether ketones (PAEK) more preferably have units of the formula (I)
  • the polyarylene ether ketone (PAEK) is particularly preferably a polyether ether ketone (PEEK).
  • the glass particles are solid, broken, and irregularly shaped particles.
  • the glass is an inorganic glass, preferably containing silicate, borate and aluminate as crosslinking units.
  • Silicate is specified and calculated in product specifications as S1O 2 , borate as B 2 O3 and aluminate as Al 2 O3. More preferably the silicates form the majority of the crosslinking units.
  • Such glasses are known to the person skilled in the art as alumo-boro-silicate glasses.
  • the content S1O 2 is equal to or greater than 35% by weight, preferably greater than 45% by weight and particularly preferably equal to or greater than 50% by weight based on the total mass of the glass; the content S1O is preferred 2 equal to or less than 95% by weight, 85% by weight, 80% by weight and particularly preferably less than or equal to 75% by weight.
  • the content of crosslinking units based on phosphate (specified and calculated as P 2 O5) is preferably less than 5% by weight, preferably less than 2% by weight, based on the content in the glass, and in particular no phosphate is contained in the glass .
  • These metal oxides can give the glass a certain X-ray opacity. Suitable metal oxides can be selected from BaO, SrO, CS2O, Sn0 2 .
  • the glass contains S1O2 with a proportion of 35 to 85% by weight as a glass-forming component.
  • 73% by weight, preferably 70% by weight, particularly preferably 68.5% by weight, can be selected as the S1O2 upper limit.
  • the lower limit is 35% by weight. Lower contents can have a negative effect on chemical resistance.
  • Impurities generally do not exceed a proportion of 0.2% by weight, in particular 0.1% by weight. This of course also includes complete freedom from the respective component. “Free of a component” means that the glass essentially does not contain this component, ie that such a component is at most present as an impurity in the glass, but not as an individual component of the glass composition is admitted.
  • Contamination of the glass with the undesired substances should generally not exceed Fe 2 03 300 ppm, preferably at most 100 ppm, for PbO 30 ppm, for AS2O320 ppm, for Sb 2 0320 ppm and for other impurities 100 ppm.
  • the glass according to the invention is optionally free of Ce0 2 and " PO2" except for impurities. Ce0 2 and T1O2 shift the UV edge of the glass due to their absorption in the UV range, so that it can acquire an undesirable yellowish color
  • the glass according to the invention is free of T1O2.
  • a particularly preferred embodiment of the glass is free of T1O2 and Zr0 2 .
  • Oxides suitable for coloring glasses are known to the person skilled in the art, for example CuO and CoO may be mentioned, which for these purposes can preferably be added from greater than 0 to 0.5% by weight.
  • the glass can be given an antiseptic function by adding, for example, Ag2Ü of greater than 0 to 3% by weight.
  • Alkali oxides from the group U2O, Na2Ü, K2O can be required in order to be able to melt the glass at all.
  • K2O is used to set the melting temperature and at the same time strengthens the glass network. Therefore, according to the invention, it is present in the glass composition in a proportion of 0 to 10% by weight.
  • the range from 0 to 7% by weight is preferred, particularly preferably from 0 to 5% by weight.
  • the inventive The upper limit of 10% by weight should not be exceeded because the content of alkali oxides reduces the chemical resistance.
  • 7% by weight, preferably 5% by weight, particularly preferably 4% by weight can also be selected as the upper limit.
  • K2O the oxides, Na 2 0 and L12O are preferred in total to a maximum of 6 wt .-%, preferably max. 5 wt .-%, more preferably max. 4 wt .-% by weight.
  • the glass is free of L12O apart from at most impurities. In a further more preferred embodiment the glass is free of Na 2 O and L12O.
  • the glass particles are preferably solid. “Solid” in the sense of the invention means that the particles, apart from the glass, have a maximum of 10% by volume, preferably a maximum of 5% by volume, more preferably a maximum of 2% by volume, particularly preferably a maximum of 1% by volume and particularly preferred has no gaseous inclusions.
  • the term "massive” preferably excludes hollow bodies such as hollow glass spheres or bubbles.
  • the glass particles are preferably broken. “Broken” in the sense of the invention means that the particles are products from breaking processing, such as preferably regrind.
  • the glass particles are preferably irregularly shaped.
  • the particles are preferably not so-called spherical particles such as spheres or ellipsoids.
  • the particles are preferably also not fiber materials.
  • the glass particles are solid and broken, irregularly shaped.
  • the glasses preferably have a refractive index of 1.48 to 1.56.
  • the refractive index is determined in a known manner, preferably on an unbroken body.
  • the molding compositions according to the invention preferably have a maximum of 5% by weight, a maximum of 3% by weight, a maximum of 2% by weight, a maximum of 1% by weight and particularly preferably no glass particles of any shape that are outside the specifications mentioned here.
  • the surface of the glass powder i.e. the surface of the glass powder particles
  • the silanization can improve the binding of the inorganic fillers to the plastic matrix.
  • the glass particles have a particle size distribution according to ISO 13320: 2009 dso of 0.1 pm to 10 pm, preferably from 0.4 to 2 pm, in particular from 0.5 to 1.2 pm.
  • the glass particles are preferably free of particles with a particle size greater than 50 ⁇ m, more preferably greater than 40 pm, further more preferably 30 pm, particularly preferably 20 pm, further particularly preferably 15 pm and particularly preferably free from particles with a particle size greater than 10 pm.
  • the dgg values of the glass particles are preferably less than or equal to four times the dso value.
  • the molding composition according to the invention preferably has 10 to 50% by weight of glass particles, based on the total molding composition.
  • the molding composition according to the invention preferably has further fillers.
  • the molding composition according to the invention preferably has 10 to 60% by weight of fillers, more preferably 20 to 55% by weight, 30 to 50% by weight and 40 to 45% by weight, based on the total molding composition.
  • Preferred fillers are " PO2" and "BaS04".
  • These additional fillers are dyes and therefore do not contain any particles smaller than 100 nm.
  • the measurement of the particle size distribution is carried out according to ISO 13320 with dry dispersed particles.
  • the particle sizes are determined according to ISO 13320, preferably with a Malvern Mastersizer 3000 in a dry air stream.
  • the molding composition according to the invention preferably has at least 50% by weight of glass particles, preferably at least 55% by weight, 60% by weight, 65% by weight, 70% by weight and more preferably at least 75% by weight, based on the total mass the fillers on.
  • the matrix of the molding compound according to the invention contains 80 to 100% by weight, preferably 85 to 99% by weight, more preferably 90 to 95% by weight and particularly preferably 90 to 92% by weight.
  • % Polyaryletherketone (PAEK) based on the total mass of the polymer matrix.
  • the matrix can contain other components:
  • X-ray contrast agent preferably 0.1 to 4 wt .-%, with the exception of BaS0 4 , which is a filler,
  • dyes preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0.2 to 3% by weight, in particular 0.3 to 1% by weight, with the exception of " PO2, which is a filler ,
  • impact modifier 0 to 5% by weight impact modifier, preferably 0.1 to 2% by weight
  • the other polymers are preferably not polyphenyl sulfones (PPSU), polysulfones (PSU), fluoropolymers, polyamides (PA), polyacrylates (such as polymethyl methacrylate (PMMA), polyesters, polyurethanes, polyoxymethylene (POM) and acetal polymers.
  • Polyphenylsulfones PPSU
  • polysulfones PSU
  • fluoropolymers polyamides
  • PA polyacrylates
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PET polyurethanes
  • POM Polyoxymethylene
  • acetal polymers are not contained in the molding compositions according to the invention.
  • X-ray contrast media can be all substances that are approved for use on humans and animals and that cause a corresponding shadow in the X-ray image.
  • Preferred substances are barium oxide, strotium sulfate and / or strontium oxide.
  • Dyes can be all substances that are approved for use on humans and animals and that guarantee appropriate coloring.
  • Preferred colorants are inorganic pigments, preferably metal oxides. Particularly preferred are iron oxides as red pigments and rutile pigments for other colors, e.g. chrome titanium yellow and nickel titanium yellow as yellow pigments. Metal oxides that have already been claimed as fillers are not to be considered as inorganic pigments.
  • the molding compositions according to the invention have no fiber materials, based on the total molding composition.
  • Fiber materials are characterized in that they have an aspect ratio of greater than 5, more preferably greater than 3.
  • the aspect ratio is known to the person skilled in the art as the quotient of the largest dimension and the smallest dimension.
  • Fiber materials include glass fibers or carbon fibers including so-called carbon nanotubes.
  • the molding compositions according to the invention preferably contain PEEK, 10 to 60% by weight of fillers, based on the total molding composition and at least 50% by weight of glass particles, preferably at least 55% by weight, 60% by weight, 65% by weight, 70% by weight and more preferably at least 75% by weight based on the total amount of filler.
  • the molding composition according to the invention is preferably produced from the individual components by mixing the melt in a kneading unit, that is to say using shear forces.
  • the molding compositions can additionally contain a hydrolysis stabilizer such as a monomeric, oligomeric or polymeric carbodiimide or a bisoxazoline.
  • a hydrolysis stabilizer such as a monomeric, oligomeric or polymeric carbodiimide or a bisoxazoline.
  • Suitable processing aids are, for example, paraffins, fatty alcohols, fatty acid amides, stearates such as calcium stearate, paraffin waxes, montanates or polysiloxanes.
  • VESTAKEEP® Dental DC4420 G a white through-colored PEEK molding compound for use in the dental sector
  • VESTAKEEP® Dental DC4450 G a yellow-colored PEEK molding compound for use in the dental sector
  • VESTAKEEP® Dental D4 G were used.
  • dental glass has a positive effect on the mechanical properties of the moldings. It stiffens the material to the same extent (tensile modulus) as TiC> 2 filler materials, but preserves comparatively higher elongation at break.

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Abstract

Die Erfindung ist auf Formmassen enthaltend Polyarylenetherketone und Glaspartikel gerichtet, wobei die Glaspartikel gebrochene irregulär geformte Partikel sind.

Description

Glasqefüllte PAEK-Formmassen
Die Erfindung ist auf Formmassen enthaltend Polyarylenetherketone und Glaspartikel gerichtet, wobei die Glaspartikel gebrochene irregulär geformte Partikel sind.
Polyarylenetherketone (PAEK) sind von Natur aus etwas grau und ist wenig für ästhetische Anwendungen geeignet. Deshalb wird dem Rohstoff z.B. mittels Compoundierung eine bestimmte Menge Farbstoff hinzugefügt (zum Beispiel Titandioxid, um eine weiße Farbe zu erreichen). Das Material wird entweder in Form von Granulat für Spritzgussanwendungen oder Halbzeugen (extrudierte Vollstäbe) für spanende Bearbeitung angeboten.
Wird das Material im Dentalbereich zum Beispiel für Brückenkonstruktionen genutzt, so ist derzeitig auf dem Markt befindliches PEEK nicht dazu geeignet, für mehrgliedrige Brückenkonstruktionen verwendet zu werden, da es sich durchbiegen würde - es ist also nicht „fest“ genug, das heißt, der Zug-Modul des Materials ist nicht hoch genug. Der Zug-Modul der angebotenen Varianten beträgt ca. 3500 MPa (ungefülltes) bis 4100 MPa (farbiges Material).
Gängige Materialien zur Erhöhung des Zugmoduls bei PEEK sind Fasern, zum Beispiel Carbonfasern oder Glasfasern, wie in WO 2006/094690 offenbart. Dies wird im Industriebereich bereits kommerziell eingesetzt. Das Zugmodul lässt sich dadurch zwar signifikant erhöhen. Nachteilig ist allerdings, dass sich das Material nicht mehr homogen verhält und anisotrop wird. Es kann viel Kraft in eine bestimmte Richtung aufnehmen (in Faserrichtung), bereits leichte Winkeländerungen gegenüber der Faserrichtung bewirken allerdings eine drastische Abnahme des Zugmoduls. Für den Medizinbereich ist des Weiteren nachteilig, dass zum einen die Fasern biokompatibel sein müssen und zum anderen die nicht im Material eingekapselten Faserenden Reizungen z.B. der Schleimhäute hervorrufen können.
Um den Anforderungen eines Materials z.B. für mehrgliedrige Brückenkonstruktionen in der Zahntechnik nachzukommen, müsste ein verstärktes Material entwickelt werden. Hierbei ist ein Zug- Modul von mehr als 5500 MPa zu anzustreben. Grundsätzlich lässt sich PEEK durch die Zugabe von Füllstoffen verstärken. Zugesetzte Farbstoffpartikel bewirken eine Verstärkung der Polymermatrix. Es ist bekannt, dass die Festigkeit (ausgedrückt als Zugmodul gemäß EN ISO 527) mit der Menge des zugesetzten Füllstoffs ansteigt. Auf der anderen Seite sinkt durch die Zugabe eines Füllstoffes die Duktilität des Materials. Dies bedeutet, dass das Material mit der Zugabe von Füllstoffen spröder wird und daher bei Belastung früher bricht. Durch einfache Zugabe von zum Beispiel Titandioxid könnte das Zugmodul bis zum gewünschten Grad erhöht werden. Da das Material dann aber zu spröde wäre, ist dies keine Lösungsmöglichkeit.
Aufgabe ist es einen partikulären Füllstoff oder eine Mischung von Füllstoffen zu finden, der einerseits das Zug-Modul erhöht, auf der anderen Seite aber die Duktilität des Materials bestmöglich erhält.
Die Aufgabe wurde gelöst, in dem bestimmte Glaspartikel angewendet wurden. Gegenstand der Erfindung ist eine Formmasse, die mindestens 30 Gew.-% Polyarylenetherketon (PAEK), bevorzugt 30 bis 80 Gew.-%, mehr bevorzugt 40 bis 70 Gew.-%, insbesondre bevorzugt 50 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtformmasse, und mindestens zwei Füllstoffe aufweist, wobei einer der Füllstoffe aus Glaspartikeln besteht, wobei die Glaspartikel eine Partikelgrößenverteilung gemäß ISO 13320:2009 dso von 0,1 pm bis 10 pm aufweisen.
Ein weiterer Gegenstand sind Formkörper enthaltend die erfindungsgemäßen Formmassen.
Ein weiterer Gegenstand ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Formkörper als Stützelement.
Die erfindungsgemäßen Formmassen und Formkörper, enthaltend die erfindungsgemäßen Formmassen, sowie die erfindungsgemäße Verwendung werden nachfolgend beispielhaft beschrieben, ohne dass die Erfindung auf diese beispielhaften Ausführungsformen beschränkt sein soll. Sind nachfolgend Bereiche, allgemeine Formeln oder Verbindungsklassen angegeben, so sollen diese nicht nur die entsprechenden Bereiche oder Gruppen von Verbindungen umfassen, die explizit erwähnt sind, sondern auch alle Teilbereiche und Teilgruppen von Verbindungen, die durch Herausnahmen von einzelnen Werten (Bereichen) oder Verbindungen erhalten werden können. Werden im Rahmen der vorliegenden Beschreibung Dokumente zitiert, so soll deren Inhalt vollständig zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Erfindung gehören. Werden nachfolgend %- Angaben gemacht, so handelt es sich, wenn nicht anders angegeben, um Angaben in Gewichts-%. Bei Zusammensetzungen beziehen sich die %-Angaben, wenn nicht anders angegeben auf die Gesamtzusammensetzung. Werden nachfolgend Mittelwerte angegeben, so handelt es sich, wenn nicht anders angegeben, um Massenmittel (Gewichtsmittel). Werden nachfolgend Messwerte angegeben, so wurden diese Messwerte, wenn nicht anders angegeben, bei einem Druck von 101325 Pa und einer Temperatur von 25 °C ermittelt.
Im Schutzumfang liegen im kommerziellen Handeln übliche Konfektionierungen und Abpackungen der erfindungsgemäßen Produkte. Umfasst ist das Produkt als solches, sowie eventuelle Zerkleinerungsformen (z.B. Malgüter, Extrusionsrohformen wie Granulate, Drähte, Stangen und so weiter) soweit diese nicht in den Ansprüchen definiert sind.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Formmassen ist, dass die Glaspartikel homogen in der Polymermatrix verteilt sind. Ein weiterer Vorteil ist, dass diese homogene Verteilung ohne Zusatz eines Dispergierhilfsmittels erfolgt.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Formkörper ist, dass sie bei gleichem Massenfüllgrad (Gew.-%) eine höhere Bruchdehnung und CHARPY Kerbschlagzähigkeit aufweisen, als Formkörper, die aus Formmassen mit Füllstoffen des Standes der Technik wie Titandioxid oder fumed Silica ohne Glaspartikel, hergestellt wurden.
Polyarylenetherketon (PAEK) sind bevorzugt ausgewählt aus Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherketon (PEK), Polyetherdiphenyletherketon (PEDEK), Polyetherketonetherketonketon (PEKEKK), Polyetherketonketon (PEKK), , wobei sowie Mischungen und Copolymere daraus. Mehr bevorzugte aromatische Polyether sind Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherketon (PEK), Polyetherdiphenyletherketon (PEDEK), Polyetherketonetherketonketon (PEKEKK), Polyetherketonketon (PEKK), weiter mehr bevorzugt sind Polyetheretherketon (PEEK) und Polyetherdiphenyletherketon (PEDEK).
Im Falle von Copolymeren sind die verschiedenen Einheiten des Polyarylenetherketons (PAEK) statistisch verteilt. Statistische Verteilungen sind blockweise aufgebaut mit einer beliebigen Anzahl an Blöcken und einer beliebigen Sequenz oder sie unterliegen einer randomisierten Verteilung, sie können auch alternierend aufgebaut sein oder auch über die Polymerkette einen Gradienten bilden, insbesondere können sie auch alle Mischformen bilden, bei denen gegebenenfalls Gruppen unterschiedlicher Verteilungen aufeinander folgen können. Spezielle Ausführungen können dazu führen, dass die statistischen Verteilungen durch die Ausführung Beschränkungen erfahren. Für alle Bereiche, die nicht von der Beschränkung betroffen sind, ändert sich die statistische Verteilung nicht.
Weiter bevorzugt weisen die Polyarylenetherketone (PAEK) folgende Einheiten auf:
*-Ph-C0-Ph-0-Ph-0-*. Wobei Ph Phenylreste sind und die Sterne weitere Bestandteile der Polymerkette symbolisieren.
Weiter mehr bevorzugt weisen die Polyarylenetherketone (PAEK) Einheiten der Formel (I) auf
Insbesondere bevorzugt ist das Polyarylenetherketon (PAEK) ein Polyetheretherketon (PEEK).
Die Glaspartikel sind massiv, gebrochen und irregulär geformte Partikel.
Das Glas ist ein anorganisches Glas, bevorzugt enthaltend als Vernetzungseinheiten Silicat, Borat und Aluminat. Silicat wird in Produktspezifikationen als S1O2 angegeben und berechnet, Borat als B2O3 und Aluminat als AI2O3. Mehr bevorzugt bilden die Silicate die Mehrheit der Vernetzungseinheiten. Derartige Gläser sind dem Fachmann als Alumo-Boro-Silkatgläser bekannt. Weiter bevorzugt ist der Gehalt S1O2 gleich oder größer als 35 Gew.-%, bevorzugt größer als 45 Gew.-% und besonders bevorzugt gleich oder größer als 50 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse des Glases, bevorzugt ist der der Gehalt S1O2 gleich oder kleiner als 95 Gew.-%, 85 Gew.-%, 80 Gew.-% und insbesondere bevorzugt kleiner oder gleich 75 Gew.-%. Bevorzugt ist der Gehalt an Vernetzungseinheiten basierend auf Phosphat (angegeben und berechnet als P2O5) kleiner als 5 Gew.-%, bevorzugt kleiner als 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt im Glas, und insbesondere ist kein Phosphat im Glas enthalten.
Besonders bevorzugt sind Gläser, die
35 bis 85 Gew.-%, 40 bis 75 Gew.-%, bevorzugt 45 bis 55 Gew.-% S1O2, 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 9 bis 16 Gew.-% B2O3,
0,5 bis 20 Gew.-%, 1 bis 19 Gew.-%, 5 bis 18 Gew.-%, bevorzugt 9 bis 16 Gew.-% AI2O3,
0 bis 10 Gew.-% K2O und bis zu 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, insbesondere 10 bis 20 Gew.-% mindestens eines Metalloxides enthalten, wobei die Prozentwerte auf die Gesamtmasse des Glases bezogen sind, Verunreinigungen wie zum Beispiel Verbindungen von Blei, Cadmium, Quecksilber und hexavalentes Chrom betragen maximal 100ppm und bleiben unberücksichtigt. Diese Metalloxide können dem Glas eine gewisse Röngtenopazität verleihen. Geeignete Metalloxide können ausgewählt werden aus BaO, SrO, CS2O, Sn02.
Das Glas beinhaltet S1O2 mit einem Anteil von 35 bis 85 Gew.-% als glasbildende Komponente. Als S1O2 -Obergrenze kann bei vorteilhaften Ausführungsformen 73 Gew.-%, bevorzugt 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 68,5 Gew.-% gewählt werden. Erfindungsgemäß beträgt die Untergrenze 35 Gew.-%. Niedrigere Gehalte können sich negativ auf die chemische Beständigkeit auswirken.
Verunreinigungen übersteigen in der Regel nicht einen Anteil von 0,2 Gew.-%, insbesondere 0,1 Gew.-%. Dies beinhaltet natürlich auch die vollkommene Freiheit von der jeweiligen Komponente „frei von einer Komponente“ bedeutet also, dass das Glas diese Komponente im Wesentlichen nicht enthält, d.h. dass eine solche Komponente höchstens als Verunreinigung in dem Glas vorliegt, jedoch der Glaszusammensetzung nicht als einzelne Komponente zugegeben wird.
Eine Kontamination des Glases mit den unerwünschten Stoffen soll in der Regel für Fe203300 ppm, bevorzugt höchstens 100 ppm, für PbO 30 ppm, für AS2O320 ppm, für Sb20320 ppm und für andere Verunreinigungen 100 ppm nicht überschreiten.
Es ist vorgesehen, dass das erfindungsgemäße Glas optional bis auf höchstens Verunreinigungen frei ist von Ce02 und "PO2. Ce02 und T1O2 verschieben aufgrund Ihrer Absorption im UV-Bereich die UV-Kante des Glases, so dass es eine unerwünschte gelbliche Färbung erhalten kann. In einer bevorzugten Ausführung ist das erfindungsgemäße Glas T1O2 frei. Eine besonders bevorzugte Ausführung des Glases ist frei von T1O2 und Zr02.
Es ist selbstverständlich auch möglich, die Farberscheinung des Glases für optische oder andere technische Anwendungen durch die Zugabe von dazu gebräuchlichen Oxiden anzupassen. Zur Färbung von Gläsern geeignete Oxide sind dem Fachmann bekannt, beispielsweise seien CuO und CoO genannt, die für diese Zwecke bevorzugt von größer 0 bis 0,5 Gew.-% zugesetzt werden können.
Außerdem kann dem Glas durch Zusätze von z.B. Ag2Ü von größer 0 bis 3 Gew.-% eine antiseptische-Funktion verliehen werden. Alkalioxide aus der Gruppe U2O, Na2Ü, K2O können benötigt werden, um das Glas überhaupt aufschmelzen zu können. K2O dient der Einstellung der Einschmelztemperaturen und stärkt gleichzeitig das Glasnetzwerk. Daher ist es erfindungsgemäß mit einem Anteil von 0 bis 10 Gew.-% in der Glaszusammensetzung vorhanden. Bevorzugt ist der Bereich von 0 bis 7 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0 bis 5 Gew.-%. Die erfindungsgemäße Obergrenze von 10 Gew.-% sollte nicht überschritten werden, weil der Gehalt an Alkalioxiden die chemische Beständigkeit verringert. Vorteilhaft kann als Obergrenze auch 7 Gew.-%, bevorzugt 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 4 Gew.-% gewählt werden.
Natrium- und Lithium-Ionen können aufgrund ihrer geringen Größe leichter aus der Glasmatrix herausgelöst werden, wodurch sich die chemische Beständigkeit, insbesondere die hydrolytische Beständigkeit verringern kann. Bevorzugt sind die Oxide K2O, Na20 und L12O in Summe zu maximal 6 Gew.-%, bevorzugt max. 5 Gew.-%, mehr bevorzugt max. 4 Gew.-% enthalten. In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist das Glas bis auf höchstens Verunreinigungen frei von L12O. In einerweiter mehr bevorzugten Ausführung ist das Glas frei von Na20 und L12O.
Bevorzugt sind die Glaspartikel massiv. „Massiv“ im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die Partikel außer dem Glas maximal 10 Vol.-%, bevorzugt maximal 5 Vol.-%, mehr bevorzugt maximal 2 Vol.- %, besonders bevorzugt maximal 1 Vol.-% und insbesondere bevorzugt keine gasförmigen Einschlüsse aufweist. Der Begriff „massiv“ schließt Hohlkörper wie z.B. Glashohlkugeln oder Bubbles bevorzugt aus.
Bevorzugt sind die Glaspartikel gebrochen. „Gebrochen“ im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die Partikel Produkte aus brechender Bearbeitung sind, wie bevorzugt Mahlgüter. Bevorzugt sind die Glaspartikel irregulär geformt. Die Partikel sind bevorzugt keine sogenannten sphärischen Partikel, wie zum Beispiel Kugeln oder Ellipsoide. Die Partikel sind bevorzugt auch keine Fasermaterialien.
Mehr bevorzugt sind die Glaspartikel massiv und gebrochen, irregulär geformt.
Bevorzugt weisen die Gläser einen Brechungsindex von 1 ,48 bis 1 ,56 auf. Der Brechungsindex wird in bekannter Art bestimmt, bevorzugt an einem nicht gebrochenen Körper.
Insbesondere bevorzugt sind sogenannte Dentalgläser.
Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Formmassen maximal 5 Gew.-%, max. 3 Gew.-%, max 2 Gew.-%, max 1 Gew.-% und insbesondere bevorzugt keine Glaspartikel jedweder Form auf, die außerhalb der hier genannten Spezifikationen liegen.
Alle Gew.-% Angaben der Gläser sind jeweils auf den Gehalt im Glas bezogen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oberfläche des Glaspulvers, d.h. die Oberfläche der Glaspulverpartikel, mit gebräuchlichen Methoden silanisiert. Durch die Silanisierung kann erreicht werden, dass die Bindung der anorganischen Füllstoffe an die Kunststoffmatrix verbessert wird.
Die Glaspartikel weisen eine Partikelgrößenverteilung gemäß ISO 13320:2009 dso von 0,1 pm bis 10 pm auf, bevorzugt von 0,4 bis 2 pm, insbesondere von 0,5 bis 1 ,2 pm.
Bevorzugt sind die Glaspartikel frei von Partikeln mit einer Partikelgröße von größer 50 pm, mehr bevorzugt von größer 40pm, weiter mehr bevorzugt 30 pm, besonders bevorzugt 20 pm, weiter besonders bevorzugt 15 pm und insbesondere bevorzugt frei von Partikeln mit einer Partikelgröße größer 10pm. Bevorzugt sind die dgg Werte der Glaspartikel kleiner oder gleich dem vierfachen des dso Wertes. Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Formmasse 10 bis 50 Gew.-% Glaspartikel auf, bezogen auf die Gesamtformmasse.
Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Formmasse weitere Füllstoffe auf. Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Formmasse 10 bis 60 Gew.-% an Füllstoffen auf, mehr bevorzugt 20 bis 55 Gew.- %, 30 bis 50 Gew.-% und 40 bis 45 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtformmasse.
Bevorzugte Füllstoffe sind "PO2 und BaS04.
Diese weiteren Füllstoffe stellen Farbstoffe dar und enthalten deshalb keine Partikel kleiner als 100 nm.
Die Messung der Partikelgrößenverteilung wird nach ISO 13320 mit trocken dispergierten Partikeln durchgeführt.
Die Partikelgrößen werden nach ISO 13320 bevorzugt mit einem Malvern Mastersizer 3000 im trockenen Luftstrom bestimmt.
Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Formmasse mindestens 50 Gew-% Glaspartikel, bevorzugt mindestens 55 Gew.-%, 60 Gew.-%, 65 Gew.-%, 70 Gew.-%und mehr bevorzugt mindestens 75 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Füllstoffe auf.
Die Matrix der erfindungsgemäßen Formmasse, also der Anteil der Formmasse ohne Füllstoffe, enthält 80 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 85 bis 99 Gew.-%, mehr bevorzugt 90 bis 95 Gew.-% und insbesondere bevorzugt 90 bis 92 Gew.-% Polyaryletherketon (PAEK), bezogen auf die Gesamtmasse der Polymermatrix.
Neben dem Polyarylenetherketon (PAEK) können weitere Komponenten in der Matrix enthalten sein:
0 bis 5 Gew.-% Röntgenkontrastmittel, bevorzugt 0,1 bis 4 Gew.-%, ausgenommen BaS04, welches ein Füllstoff ist,
0 bis 10 Gew.-% Farbstoffe, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew-%, mehr bevorzugt 0,2 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 1 Gew.-%, ausgenommen "PO2, welches ein Füllstoff ist,
0 bis 5 Gew.-% impact modifier, bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-%
0 bis 10 Gew.-% andere Polymere,
0 bis 10 % weitere Additive bezogen auf die Polymermatrix.
Bevorzugt sind die anderen Polymere keine Polyphenylsulfone (PPSU), Polysulfone (PSU), Fluorpolymere, Polyamide (PA), Polyacrylate (wie z.B. Polymethylmethacrylate (PMMA), Polyester, Polyurethane, Polyoxymethylen (POM) und Acetalpolymere.
Mehr bevorzugt sind Polyphenylsulfone (PPSU), Polysulfone (PSU), Fluorpolymere, Polyamide (PA), Polyacrylate (wie z.B. Polymethylmethacrylate (PMMA), Polyester, Polyurethane, Polyoxymethylen (POM) und Acetalpolymere nicht in den erfindungsgemäßen Formmassen enthalten.
Röntgenkontrastmittel können alle Stoffe sein, die zur Anwendung an Mensch und Tier zugelassen sind und die einen entsprechenden Schatten im Röntgenbild verursachen. Bevorzugte Stoffe sind Bariumoxid, Strotiumsulfat und oder Strontiumoxid.
Farbstoffe können alle Stoffe sein, die zur Anwendung an Mensch und Tier zugelassen sind und die eine entsprechende Farbgebung garantieren.
Bevorzugte Farbmittel sind anorganische Pigmente, bevorzugt Metalloxide. Besonders bevorzugt sind, Eisenoxide als Rotpigment und Rutilpigmente für weitere Farben, z.B. Chromtitangelb und Nickeltitangelb als Gelbpigmente. Metalloxide, die bereits als Füllstoff beansprucht wurden sind nicht als anorganisches Pigment zu berücksichtigen.
Weiterhin weisen die erfindungsgemäßen Formmassen keine Fasermaterialien, bezogen auf die Gesamtformmasse, auf. Fasermaterialien sind dadurch charakterisiert, dass sie ein Aspektverhältnis von größer 5, mehr bevorzugt von größer 3 aufweisen. Das Aspektverhältnis ist dem Fachmann als Quotient der größten Ausdehnung und der kleinsten Ausdehnung bekannt. Fasermaterialien schließen Glasfasern oder Kohlenstofffasern einschließlich sogenannter Carbon-Nanotubes ein.
Bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen PEEK, 10 bis 60 Gew.-% an Füllstoffen, bezogen auf die Gesamtformmasse und mindestens 50 Gew.-% Glaspartikel, bevorzugt mindestens 55 Gew.-%, 60 Gew.-%, 65 Gew.-%, 70 Gew.-%und mehr bevorzugt mindestens 75 Gew.-% bezogen auf die Gesamtfüllstoffmenge.
Mehr bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen PEEK, als Füllstoff T1O2 und mindestens 50 Gew.-% Glaspartikel, bevorzugt mindestens 55 Gew.-%, 60 Gew.-%, 65 Gew.-%, 70 Gew.-%und mehr bevorzugt mindestens 75 Gew.-% bezogen auf die Gesamtfüllstoffmenge.
Weiter mehr bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen PEEK, als Füllstoff T1O2 und mindestens 60 Gew.-% Glaspartikel, wobei das Glas der Glaspartikel die Vernetzungseinheiten Silicat, Borat und Aluminat aufweist (angegeben und berechnet als S1O2, B2O3, AI2O3) und bevorzugt einen Gehalt an Vernetzungseinheiten basierend auf Phosphat (angegeben und berechnet als P2O5) von kleiner als 5 Gew.-%, bevorzugt kleiner als 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt im Glas, und insbesondere ist kein Phosphat im Glas enthalten.
Ebenfalls weiter mehr bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen PEEK, als Füllstoff T1O2 und mindestens 50 Gew.-% Glaspartikel, wobei das Glas der Glaspartikel die Vernetzungseinheiten Silicat, Borat und Aluminat aufweist (angegeben und berechnet als S1O2, B2O3, AI2O3) und bevorzugt einen Gehalt an Vernetzungseinheiten basierend auf Phosphat (angegeben und berechnet als P2O5) von kleiner als 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt im Glas, und Partikelgrößenverteilungen des Glaspartikel gemäß ISO 13320:2009 dso von 0,4 bis 2 pm, insbesondere von 0,5 bis 1 ,2 pm. Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen PEEK, als Füllstoff T1O2 und mindestens 50 Gew.-% Glaspartikel, wobei das Glas der Glaspartikel die Vernetzungseinheiten Silicat, Borat und Aluminat aufweist (angegeben und berechnet als S1O2, B2O3, AI2O3) und bevorzugt einen Gehalt an Vernetzungseinheiten basierend auf Phosphat (angegeben und berechnet als P2O5) von kleiner als 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt im Glas, und insbesondere ist kein Phosphat im Glas enthalten, wobei die Formmasse keine Fasermaterialien, bezogen auf die Gesamtformmasse aufweist.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmasse zur Herstellung von Medizinprodukten, bevorzugt implantierbaren Knochenprothesen oder als Dentalprothesen.
Die erfindungsgemäße Formmasse wird aus den einzelnen Bestandteilen vorzugsweise durch Schmelzemischen in einem knetenden Aggregat also unter Anwendung von Scherkräften hergestellt.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können weitere Additive enthalten.
Bevorzugte Additive sind Oxidationsstabilisatoren, UV-Stabilisator, Hydrolysestabilisatoren, Schlagzähmodifikatoren, Pigmente, Farbstoffe und/oder Verarbeitungshilfsmittel.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Formmassen eine wirksame Menge eines Oxidationsstabilisators und besonders bevorzugt eine wirksame Menge eines Oxidationsstabilisators in Kombination mit der wirksamen Menge eines kupferhaltigen Stabilisators. Geeignete Oxidationsstabilisatoren sind beispielweise aromatische Amine, sterisch gehinderte Phenole, Phosphite, Phosphonite, Thiosynergisten, Hydroxylamine, Benzofuranonderivate, acryloylmodifizierte Phenole etc. Derartige Oxidationsstabilisatoren sind in einer Vielzahl von Typen kommerziell erhältlich, beispielsweise unter den Handelsnamen Naugard 445, Irganox 1010, Irganox 1098, Irgafos 168, P-EPQ oder Lowinox DSTDP. Im Allgemeinen enthalten die Formmassen etwa 0,01 bis etwa 2 Gew.-% und bevorzugt etwa 0,1 bis etwa 1 ,5 Gew.-% eines Oxidationsstabilisators.
Darüber hinaus können die Formmassen auch einen UV-Stabilisator bzw. einen Lichtstabilisator vom HALS-Typ enthalten. Geeignete UV-Stabilisatoren sind in erster Linie organische UV-Absorber, beispielsweise Benzophenonderivate, Benzotriazolderivate, Oxalanilide oder Phenyltriazine. Lichtstabilisatoren vom HALS-Typ sind Tetramethylpiperidinderivate; es handelt sich hier um Inhibitoren, die als Radikalfänger wirken. UV-Stabilisatoren und Lichtstabilisatoren können vorteilhaft in Kombination eingesetzt werden. Beide sind in einer Vielzahl von Typen kommerziell erhältlich; hinsichtlich der Dosierung kann den Herstellerangaben gefolgt werden.
Die Formmassen können zusätzlich einen Hydrolysestabilisator enthalten wie etwa ein monomeres, Oligomeres oder polymeres Carbodiimid oder ein Bisoxazolin.
Weiterhin können die Formmassen Schlagzähmodifikatoren enthalten. Schlagzähmachende Kautschuke für Polyamidformmassen sind Stand der Technik. Sie enthalten funktionelle Gruppen, die von ungesättigten funktionellen Verbindungen herrühren, die entweder in die Hauptkette einpolymerisiert oder auf die Hauptkette aufgepfropft wurden. Am gebräuchlichsten sind EPM- oder EPDM-Kautschuk, der mit Maleinsäureanhydrid radikalisch gepfropft wurde. Derartige Kautschuke können auch zusammen mit einem unfunktionalisierten Polyolefin wie z. B. isotaktischem Polypropylen eingesetzt werden, wie in der EP0683210A2 (US5874176A) beschrieben.
Geeignete Verarbeitungshilfsmittel sind beispielsweise Paraffine, Fettalkohole, Fettsäureamide, Stearate wie Calciumstearat, Paraffinwachse, Montanate oder Polysiloxane.
Erfindungsgemäße Formkörper sind bevorzugt mittels Extrusion hergestellte Halbzeuge. Diese Halbzeuge sind bevorzugt massive Rohlinge, z.B. sogenannte Fräsronden, aus denen nachfolgend spanabhebend die Formstücke, z.B. Prothesen, gefertigt werden.
Weitere erfindungsgemäße Formkörper weisen mindestens eine Schicht hergestellt aus den erfindungsgemäßen Formmassen auf, wobei die Schicht auch ein Teilformkörper sein kann.
Bevorzugt sind die Formkörper vollständig aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellt.
Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Formkörper nach DIN EN 527-2, 2012 ein Zugmodul von größer als 5500 MPa auf.
Weiterhin bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Formkörper nach DIN EN 527-2, 2012 ein Zugmodul von größer als 4300 MPa auf und eine Bruchdehnung von mehr als 15 % auf.
Weiter mehr bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Formkörper nach DIN EN 527-2, 2012 ein Zugmodul von größer als 4300 MPa auf, bevorzugt von 4300 bis 5300 MPa, und einen Wert X von größer als 100, bevorzugt größer 150 auf. Ein oberer Grenzwert des Wertes X kann 500 sein.
Der Wert X ist definiert als der Betrag des Produktes der Bruchdehnung (gemessen in %) nach DIN EN 527-2, 2012 und der Charpy Kerbschlagzähigkeit (gemessen in kJ/m2) nach DIN 179.
Besonders bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen Formkörper nach DIN EN 527-2, 2012 ein Zugmodul von größer als 5500 MPa auf und einen Wert X von größer als 30, bevorzugt größer 40 auf.
Der erfindungsgemäße Formkörper ist vorzugsweise eine Prothese im Dentalbereich. Prothesen sind Teil- oder Vollgebisse, Kronen und Brücken. Hierbei können die Zähne und die verbindende Brücke aus unterschiedlichen Materialien, bevorzugt jedoch aus ein oder mehreren erfindungsgemäßen Formmassen herstellt sein, die sich zum Beispiel in ihrer Färbung unterscheiden.
Die mechanischen Prüfungen sind dem Fachmann bekannt, bevorzugt werden sie nach DIN EN 527-2, 2012 durchgeführt, Bevorzugt werden zur Prüfung sogenannte Schulterstäbe des Typs 1BA eingesetzt. Kerbschlagzähigkeitsprüfungen bevorzugt nach ISO 180 oder nach ISO 179 durchgeführt.
In den Beispielen wurden folgende Komponenten bzw. Formmassen verwendet. VESTAKEEP ist ein Warenzeichen der Evonik, Deutschland und bezeichnet Formmassen auf Basis von Polyetheretherketon mit und ohne Zuschlagstoffe:
Es wurden VESTAKEEP® Dental DC4420 G eine weiß durchgefärbte PEEK Formmasse zur Anwendung im Dentalbereich, VESTAKEEP® Dental DC4450 G eine gelb durchgefärbte PEEK Formmasse zur Anwendung im Dentalbereich, und VESTAKEEP® Dental D4 G verwendet.
Geprüft wurden Gläser unterschiedlicher Zusammensetzung und unterschiedlicher Partikelgrößen.
Glas Typ 1 S1O2 ca. 50 Gew.-%
SrO ca. 20 Gew.-%
B2O3 ca. 15 Gew. -%
AI2O3 ca. 15 Gew. -%
BaO ca. 1 Gew.-%
Glas Typ 2 S1O2 ca. 55 Gew.-%
BaO ca. 25 Gew.-%
B2O3 ca. 10 Gew. -%
AI2O3 ca. 10 Gew. -%
Glas 1 wurde mit den Partikelgrößen a) = 0,4 pm, b) = 0,8 gm und c) = 1 ,0 pm verwendet; Glas 2 mit a) = 0,4 pm, b) = 0,7 p und c) = 1 ,0 pm und d) 3,0 pm.
Die Partikelgrößen sind d50 Werte. Die Partikelgrößen der Gläser wurden mittels Laserbeugung mit einem CILAS 1064L gemäß ISO 13320:2009 bestimmt.
T1O2 Titandioxid
Gelbpigment Chromtitangelb
BaS04 Bariumsulfat;
Formmassen A mit unterschiedlichen Füllgraden. Tabelle 1 : Zusammensetzung der Formmassen A des Beispiels 1 .
Formmasse Ti02 BaS04 gelb Gesamt Füllgrad Anteil Glas
A [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%] [Gew.-%]
1 1 ,26
25,2 5,81 32.27 0
2 29,73 5,58 1 ,49 36,8 0
3 38,1 5,14 1 ,9 45,14 0
4 41 ,81 4,95 2,09 48,85 0
5 45,25 4,77 2,26 52.28 0
6 48,46 4,6 2,42 55,48 0 7 51 ,45 4,45 2,57 58,47 0
8 10 0 0 20 50
9 5 0 0 20 75
10 0 0 0 20 100 11 10 0 0 25 60 12 5 0 0 25 80
13 5 0 0 30 83,33
Tabelle 2: Zusammensetzung der Formmassen B des Beispiels 1 . Die Mengen an Ti02 betrugen 10,48 Gew.-% und an Chromtitangelb 0,52 Gew.-%
Formmasse Glas (Typ; Größe) Gesamt Füllgrad Anteil Glas
14 30 (1 ; 1 pm) 41 73,17
15 30 (1 ; 0,7pm) 41 73,17
16 30 (1 ; 0,4pm) 41 73,17
17 28,5 (2; 3pm) 39,5 72,15
18 28,5 (2; 1 pm) 39,5 72,15
19 28,5 (2; 0,7pm) 39,5 72,15
20 28,5 (2; 0,4pm) 39,5 72,15
Beispiel 2, mechanische Prüfungen:
Die in den Tabellen 3 dargestellten Messwerte (gemäß DIN EN ISO 527-2, 2012) (Charpy Kerbschlagzähigkeit, kurz Charpy gemäß DIN 179) sind arithmetische Mittelwerte von 5 Formstücken (Zugprüfung) und 10 Formstücken (Sch lag prüfung).
Die Bezeichnung der Prüfkörper wurde aus der Bezeichnung der Formmassen übernommen. Tabelle 3a: Bestimmung mechanischen Eigenschaften gemäß Beispiel 2; nb bedeutet, dass der Wert nicht bestimmt wurde
Prüfkörper Zugmodul Bruchdehnung
Charpy Wert X
A [MPa] [%]
1
4899 6.7 11 ,3 76
2 5261 6.8 9.5 65
3 5932 5 6.5 33
4 6468 4,7 4,2 20
5 6963 4.4 3.4 15
6 7453 4,2 2.4 10
7 8258 3.5 2 7
8 4414 8,8 26 229
9 4552 9,2 17.7 163
10 4635 8,8 24.8 218 11 4737 9,7 21 ,7 210 12 4855 10,8 20,5 221 13 5237 11 ,6 18,2 211
Die Ergebnisse zeigen, dass Dentalglas eine positive Wirkung auf die mechanischen Eigenschaften der Formkörper hat. Es versteift das Material in gleichem Maße (Zugmodul) wie TiC>2-Füllmaterialien, bewahrt dabei aber vergleichsweise höhere Bruchdehnungen.
Tabelle 3b: Ergebnisse der Testreihe 3
Prüfkörper Zugmodul Bruchdehnung
Charpy Wert X
B [MPa] [%]
14
6085 8,1 9.1 74
15 5952 10.3 8,9 92
16 5989 8.3 7.4 61
17 5953 3.4 5,6 19
18 6078 4.5 9.2 41
19 5996 7 7.5 53
20 5731 6.5 8 52

Claims

Patentansprüche:
1. Formmasse, die mindestens 30 Gew.-% Polyarylenetherketon (PAEK), bezogen auf die Gesamtformmasse, und mindestens zwei Füllstoffe aufweist, wobei einer der Füllstoffe aus Glaspartikeln besteht, wobei die Glaspartikel eine
Partikelgrößenverteilung gemäß ISO 13320:2009 dso von 0,1 pm bis 10 gm aufweisen, wobei das Glas der Glaspartikel ein anorganisches Glas ist, enthaltend die Vernetzungseinheiten Silicat, Borat und Aluminat, angegeben und berechnet als S1O2, B2O3, AI2O3 wobei der mindestens eine weitere Füllstoff keine Partikel unterhalb von 100 nm aufweist, bestimmt nach ISO 13320 wobei die Formmasse keine Fasermaterialien aufweist.
2. Formmasse nach Anspruch 1 , wobei das Glas einen Gehalt an Vernetzungseinheiten basierend auf Phosphat, angegeben und berechnet als P2O5, von kleiner als 5 Gew.-%, bevorzugt kleiner als 2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt im Glas, und insbesondere ist kein Phosphat im Glas enthalten.
3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Glas in Summe maximal 6 Gew.-%, bevorzugt max. 5 Gew.-%, mehr bevorzugt max. 4 Gew.-% K2O, Na20 und U2O enthalten, bezogen auf den Gehalt im Glas.
4. Formmasse nach mindestens einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Glaspartikel massiv und gebrochen, irregulär geformt sind.
5. Formmasse nach mindestens einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Glaspartikel eine Partikelgrößenverteilung gemäß ISO 13320:2009 dso von 0,4 bis 2 pm, insbesondere von 0,5 bis 1 ,2 pm aufweisen.
6. Formmasse nach mindestens einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Formmasse 10 bis 60 Gew.-% an Füllstoffen aufweist, mehr bevorzugt 20 bis 55 Gew.-%, 30 bis 50 Gew.-% und 40 bis 45 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtformmasse.
7. Formmasse nach mindestens einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Formmasse mindestens 50 Gew.-% Glaspartikel, bevorzugt mindestens 55 Gew.-%, 60 Gew.-%, 65 Gew.-
%, 70 Gew.-% und mehr bevorzugt mindestens 75 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Füllstoffe aufweist.
8. Ein weiterer Gegenstand sind Formkörper enthaltend die erfindungsgemäßen Formmassen.
9. Ein weiterer Gegenstand ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Formkörper als Medizinprodukt.
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