EP4058240A1 - Procédé de compactage d'un revêtement anti-corrosion - Google Patents

Procédé de compactage d'un revêtement anti-corrosion

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EP4058240A1
EP4058240A1 EP20807837.8A EP20807837A EP4058240A1 EP 4058240 A1 EP4058240 A1 EP 4058240A1 EP 20807837 A EP20807837 A EP 20807837A EP 4058240 A1 EP4058240 A1 EP 4058240A1
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EP
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compacting
water
particles
corrosion coating
support
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Léa Rebecca GANI
Maxence GOMBAULT
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Safran Aircraft Engines SAS
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Safran Aircraft Engines SAS
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Definitions

  • TITLE PROCESS FOR COMPACTING AN ANTI-CORROSION COATING
  • the technical field of the invention is that of the protection of parts subjected to corrosion phenomena.
  • the technical field of the invention relates more particularly to the protection of steel parts by the application of a protective coating to various corrosive or oxidative anti-corrosion elements, such as an inorganic paint.
  • the invention has a particularly advantageous application in the field of turbomachines, in particular for the protection of compressor shafts and turbine shafts of a turbomachine.
  • paints based on a mineral binder have therefore been studied as substitution paints to replace paints comprising chromium trioxide. All these paints having a composition based on a mineral binder or hybrid and metallic particles, such as aluminum. After application, these paints, with a mineral or hybrid binder, must undergo a high temperature polymerization cycle to cure the paint film.
  • a final specificity, linked to the use of these paints, consists in carrying out a compacting operation of the paint layer, so as to bring the metal particles on the surface into contact to make the paint layer dense and electrically conductive, without degrading the physical integrity and the cosmetic aspect of the painting. Thanks to compaction, the paint acquires efficient anodic sacrificial properties to fight against corrosion.
  • this compacting step is a decisive and obligatory step for replacement paints without chromium trioxide, this step ensuring the good anticorrosion properties of the coating.
  • This compacting step is conventionally carried out by spraying corundum (sandblasting), by spraying glass beads, by polishing or by raising the temperature.
  • the compacting medium used (corundum or glass ball), of high hardness (between 8 and 9.5 on the MOHS scale), can become encrusted on the surface of the paint layer and be released later, for example during operation.
  • This situation is particularly troublesome, when the parts coated with these paints are parts of a turbomachine, such as, for example, turbine or compressor shafts, since the rejection of the compacting medium during operation could damage certain parts of the turbomachine.
  • the invention provides a new method of compacting an anti-corrosion coating making it possible to remedy the drawbacks mentioned above and making it possible to increase the protection against corrosion of the parts while overcoming the problems of releasing the compacting media when using the parts.
  • the invention relates to a method for compacting an anti-corrosion coating characterized in that it comprises a step of spraying water-soluble particles.
  • the compaction process according to the invention can have one or more additional characteristics among the following, considered individually or according to all the technically possible combinations: the water-soluble particles projected during the step of projection have a hardness less than 9 on the Mohs scale; the water-soluble particles projected during the projection step have a density of the order of 2.2 g / cm3; the water-soluble particles projected during the spraying step are particles based on sodium hydrogencarbonate; the water-soluble particles projected during the projection step incorporate an additive to prevent the agglomeration of the water-soluble particles to one another; the water-soluble particles projected during the spraying step have a particle size of between 70 and 200 ⁇ m; the step of spraying water-soluble particles is carried out at a pressure of between 1, 5 and 4 bars, and preferably of 2 bars; the step of spraying water-soluble particles is carried out with two passes
  • the invention also relates to a method of applying a surface treatment to a support characterized in that it comprises: a step of applying a first layer of paint based on metal particles and of an inorganic or hybrid binder; a step of bringing said support to temperature; a step of compacting said first layer of paint based on metal particles and on a mineral or hybrid binder according to the compacting method according to the invention.
  • the invention also relates to a method of applying a surface treatment to a support characterized in that it comprises successively: a step of applying a first layer of paint based on metal particles and an inorganic or hybrid binder; a first step of bringing said support to temperature; a step of applying a second coat of paint based on metal particles and a mineral or hybrid binder; a second step of bringing said support to temperature; a step of compacting said layers of paint based on metal particles and on a mineral or hybrid binder according to the compacting process according to the invention.
  • the support is a metal part.
  • the support is a high alloy steel part.
  • the subject of the invention is also a turbomachine part characterized in that it comprises an anti-corrosion coating applied by the method of applying a surface treatment according to the invention.
  • Figure 1 illustrates a block diagram illustrating the main steps of the compaction process according to the invention.
  • Figure 2 is a simplified representation of a particle projection means used in the first step of the compaction process according to the invention.
  • FIG. 3 is a photograph taken by means of a scanning electron microscope illustrating the surface of a part coated with a mineral paint with aluminum particles before compaction.
  • FIG. 4 is a photograph taken by means of a scanning electron microscope illustrating the surface of the part coated with a mineral paint with aluminum particles illustrated in FIG. 4 after compaction by the compaction method according to the invention.
  • FIG. 5 illustrates a block diagram illustrating the different stages of applying an anti-corrosion coating to a part of a turbomachine.
  • FIG 1 illustrates a block diagram illustrating the main steps of the compaction process 100 according to the invention.
  • the compaction method 100 allows the compaction of an anti-corrosion coating 110 applied to a support 120, for example a steel part.
  • the compaction method 100 according to the invention is particularly advantageous for the compaction of an anticorrosion coating 110 applied to a part made of high mechanical strength steel, or high alloy steel.
  • the anticorrosion coating 110 is for example a high temperature mineral paint having an inorganic or hybrid binder and metal particles such as aluminum particles.
  • the compaction method 100 according to the invention is advantageously a method of compacting an anti-corrosion coating 110 of a part 120 of a turbomachine.
  • the compaction method 100 consists in projecting water-soluble particles 130 on the anticorrosion coating layer 110 to compact the latter and increase its anticorrosion properties.
  • the particles 130 used in the compaction process 100 according to the invention are particles having a relatively low hardness, that is to say less than 9 on the Mohs scale, and preferably less than 4.
  • the compaction method 100 according to the invention consists in projecting water-soluble particles 130 on the anti-corrosion coating layer 110 of the treated part 120.
  • FIG. 1 illustrates an exemplary representation of a projection means 150 used for the compaction of the anticorrosion coating 110 according to the invention.
  • the projection means 150 is for example a pressure or vacuum sandblaster.
  • the sandblaster conventionally has a storage tank 151 containing the water-soluble particles 130 to be projected and a projection member 152 connected to said storage tank 151 via a supply duct 153.
  • the water-soluble particles 130 are, for example, particles based on sodium hydrogencarbonate, also called sodium bicarbonate or sodium bicarbonate.
  • the water-soluble sodium hydrogencarbonate particles 130 advantageously have a hardness of 2.5 on the Mohs scale and a solubility of between 80 and 100 g / L in water at 20 ° C.
  • the water-soluble particles 130 have a size between 70 ⁇ m and 200 ⁇ m.
  • the water-soluble particles 130 based on sodium hydrogencarbonate have a density of the order of 2.2 g / cm3.
  • an additive is added to the water-soluble particles 130 in order to avoid the agglomeration of the particles 130 to each other during storage and / or during spraying.
  • the working pressure used for the projection of the water-soluble particles 130 is of the order of 2 bars. This pressure is continuous and regulated at the level of the projection member 152, for example via a pressure gauge (not shown) having a pressure adjustment means.
  • the dosage of the projected quantity of water-soluble particles 130 is based on a fixed calibration (for example determined by the size of the projection nozzle) and on the pressure difference between the storage tank 151, storing the particles 130, and the working pressure used.
  • the water-soluble particles 130 are projected at an angle of between 45 ° and 90 ° relative to the anticorrosion coating 110 of the part 120 to be treated.
  • This projection step 101 may include one or more water-soluble particles projection passes 130.
  • the different passes are carried out with the same projection angle or with a different projection angle (for example a pass with an angle of 45 ° relative to the support and a pass at an angle of 90 ° to the support).
  • the compacting method 100 according to the invention may also optionally include a step of rinsing 102 of the part 120 to remove residues from the projection media. This rinsing step 102 ensures the removal of the residual water-soluble particles 130 by water solubility of the sodium hydrogencarbonate particles.
  • this rinsing step 102 is carried out with distilled water.
  • This rinsing step 102 is an optional step because, given the low hardness of the water-soluble particles 130 of sodium hydrogencarbonate (hardness of 2.5 on the Mohs scale), the water-soluble particles 130 are weakly, or even hardly any, embedded in the layer of the anticorrosion coating 110 and the particles are easily removed.
  • This rinsing step 102 is particularly advantageous to ensure the elimination of any water-soluble particles 130 encrusted in the layer of anticorrosion coating 110, in particular for sensitive parts, such as turbine shafts or turbomachine compressor shafts.
  • Photographs taken by means of a scanning electron microscope make it possible to demonstrate the densification of the anticorrosion coating 110 after implementation of the compaction process 100 according to the invention.
  • FIG 3 is a photograph taken by means of a scanning electron microscope illustrating the surface of a part coated with a mineral paint with aluminum particles before compaction.
  • FIG 4 is a photograph taken by means of a scanning electron microscope illustrating the surface of the part coated with a mineral paint with aluminum particles illustrated in [Fig 4] after compaction by the process of compaction 100 according to the invention.
  • the anticorrosion coating 110 After compacting, the anticorrosion coating 110 conventionally has a uniform, shiny and smooth appearance.
  • the electrical resistance of the compacted coating is less than 5 Ohms, or even less than 1 Ohm.
  • the loss of thickness of the coating layer as a result of the compacting operation is limited and less than 10 ⁇ m.
  • the method of compacting 100 of an anticorrosion coating 110 according to the invention allows: to contact the aluminum particles of mineral paints, based on an inorganic binder and aluminum particles, used as coating anti corrosion ; to densify the surface of the anticorrosion coating; to make the electrical resistance of the coating less than 5 Ohms, or even less than 1 Ohm; - increase the corrosion and temperature resistance of steel parts; not to degrade the adhesion of the compacted paint.
  • the method 10 for compacting an anti-corrosion coating 110 by spraying water-soluble particles 130 according to the invention makes it possible to easily treat parts of complex geometry, of large dimensions.
  • water-soluble particles 130 such as sodium bicarbonate particles
  • water-soluble particles 130 also brings a certain interest during its handling, its transport, because of its safety and its biodegradability.
  • the compaction method 100 described above fits perfectly into an overall process of surface treatment of a steel part 120 by applying an anti-corrosion coating 110.
  • the invention also relates to a method of applying a surface treatment to a support 120, such as a steel part, comprising in particular: a step of applying a layer of paint mineral: a drying step; a step of compacting the layer of mineral paint according to the compacting method 100 described above.
  • a surface treatment such as an anti-corrosion coating 110 formed by a high-grade mineral paint. temperature, on a steel part 120 of a turbomachine.
  • the method of applying 300 a surface treatment of a turbomachine part 120 comprises: a step 301 of degreasing the surface of said part to be treated 120; an optional step 302 of masking certain areas of the part 120 which must not receive paint; a step 303 of sanding said part 120 to promote the adhesion of the paint to the surface of the part to be treated; a step 304 of applying a first layer of mineral paint; a step 305 of desolvation and drying of said first layer of mineral paint; a step 306 for bringing said part 120 to temperature (for example 30 min minimum at 340 ° C.) in order to polymerize said first layer of mineral paint; a step 307 of applying a second layer of mineral paint; a step 308 of desolvation and drying of said second layer of mineral paint; a step 309 for bringing said part 120 to temperature (for example 30 min minimum at 340 ° C.) in order to polymerize said second layer of mineral paint; a step 310 of compacting said layers of paint by
  • the turbomachine part is a turbine shaft or a compressor shaft.

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Abstract

Un aspect de l'invention concerne un procédé de compactage (100) d'un revêtement anticorrosion (110) caractérisé en ce qu'il comporte une étape (101) de projection de particules hydrosolubles (130).

Description

DESCRIPTION
TITRE : PROCEDE DE COMPACTAGE D’UN REVETEMENT ANTICORROSION
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION [0001] Le domaine technique de l’invention est celui de la protection des pièces soumises à des phénomènes de corrosion.
[0002] Le domaine technique de l’invention concerne plus particulièrement la protection des pièces en acier par l’application d’un revêtement de protection à différents éléments corrosifs ou oxydatifs anticorrosion, tel qu’une peinture inorganique. [0003] L’invention présente une application particulièrement intéressante dans le domaine des turbomachines, notamment pour la protection des arbres de compresseur et des arbres de turbine d’une turbomachine.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
[0004] Les aciers, notamment à haute résistance mécanique, ou aciers fortement alliés, comme par exemple les aciers Maraging, présentent une forte sensibilité aux phénomènes de corrosion. Sur ces aciers, la corrosion se manifeste principalement par le développement de piqûres de corrosion en surface.
[0005] De plus, les fortes sollicitations mécaniques de ces pièces ont tendance à accroître le phénomène de corrosion. Il est donc impératif d’appliquer un revêtement de protection sur ces pièces pour prévenir les phénomènes de corrosion et augmenter la durée de vie des pièces.
[0006] Dans le domaine des turbomachines, il est connu d’utiliser comme revêtement anticorrosion une peinture à base d’un liant minéral ou hybride et de particules métalliques pour la protection des arbres de turbine ou de compresseur. [0007] En raison de la présence de trioxyde de chrome entrant dans la composition de ces peintures minérales classiquement utilisées, leur utilisation se trouve impactée par les récentes réglementations.
[0008] D’autres peintures à base de liant minéral ont donc été étudiées comme peintures de substitution en remplacement des peintures comportant du trioxyde de chrome. Toutes ces peintures présentant une composition à base d’un liant minéral ou hybride et de particules métalliques, telles que de l’aluminium. Après application, ces peintures, à liant minéral ou hybride, doivent subir un cycle de polymérisation à haute température pour cuire le film de peinture. Une dernière spécificité, liée à l’utilisation de ces peintures, consiste à réaliser une opération de compactage de la couche de peinture, de manière à mettre en contact les particules métalliques en surface pour rendre la couche de peinture dense et conductrice électriquement, sans dégrader l’intégrité physique et l’aspect cosmétique de la peinture. Grâce au compactage, la peinture acquière des propriétés sacrificielles anodiques performantes pour lutter contre la corrosion.
[0009] Contrairement aux peintures à base de trioxyde de chrome ne nécessitant pas obligatoirement de compactage, cette étape de compactage est une étape déterminante et obligatoire pour les peintures de substitution sans trioxyde de chrome, cette étape garantissant les bonnes propriétés anticorrosion du revêtement.
[0010] Cette étape de compactage est classiquement réalisée par projection de corindons (sablage), par projection de billes de verre, par lustrage ou par élévation de la température.
[0011] Lors de cette étape de compactage, le média de compactage utilisé (corindon ou bille de verre), de dureté élevée (comprise entre 8 et 9,5 sur l’échelle de MOHS), peut s’incruster à la surface de la couche de peinture et être relargué plus tard, par exemple en cours de fonctionnement. Cette situation est particulièrement gênante, lorsque les pièces revêtues par ces peintures sont des pièces de turbomachine, comme par exemple des arbres de turbine ou de compresseur, car le rejet du média de compactage lors du fonctionnement pourrait endommager certaines pièces de la turbomachine.
[0012] Par conséquent, dans le domaine des turbomachines, pour s’affranchir de tout risque d’endommagement, il est d’usage de ne pas réaliser cette opération de compactage pour certaines pièces sensibles, comme les arbres de turbine ou de compresseur. Cela a pour conséquence de réduire considérablement les propriétés anticorrosion des revêtements.
[0013] De plus, lorsque la couche de peinture n’est pas compactée, elle doit être appliquée en deux couches manuellement pour limiter au maximum les porosités du revêtement, ce qui augmente les temps d’application et de préparation des pièces. De plus, la maîtrise des épaisseurs lors de cette application est souvent délicate. RESUME DE L’INVENTION
[0014] Dans ce contexte, l’invention propose un nouveau procédé de compactage d’un revêtement anticorrosion permettant de remédier aux inconvénients mentionnés précédemment et permettant d’accroitre la protection à la corrosion des pièces tout en s’affranchissant des problématiques de relargage du média de compactage lors de l’utilisation des pièces.
[0015] A cette fin, l’invention concerne un procédé de compactage d’un revêtement anticorrosion caractérisé en ce qu’il comporte une étape de projection de particules hydrosolubles. [0016] Outre les caractéristiques évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de compactage selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : les particules hydrosolubles projetées lors de l’étape de projection présentent une dureté inférieure à 9 sur l’échelle de Mohs ; les particules hydrosolubles projetées lors de l’étape de projection présentent une masse volumique de l’ordre de 2,2 g/cm3 ; les particules hydrosolubles projetées lors de l’étape de projection sont des particules à base d’hydrogénocarbonate de sodium ; les particules hydrosolubles projetées lors de l’étape de projection incorporent un additif pour éviter l’agglomération des particules hydrosolubles les unes aux autres ; les particules hydrosolubles projetées lors de l’étape de projection présentent une granulométrie comprise entre 70 et 200pm ; l’étape de projection de particules hydrosolubles est réalisée à une pression comprise entre 1 ,5 et 4 bars, et préférentiellement de 2 bars ; l’étape de projection de particules hydrosolubles est réalisée avec deux passes de projection de particules hydrosolubles ; lesdites deux passes de projection de particules hydrosolubles sont réalisées avec un angle de projection compris entre 45° et 90° par rapport à un support sur lequel ledit revêtement anticorrosion est appliqué ; ledit procédé de compactage comporte une étape de rinçage pour éliminer les résidus de particules hydrosolubles après projection ; ledit procédé de compactage est un procédé de compactage d’une peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride. [0017] L’invention a également pour objet un procédé d’application d’un traitement de surface sur un support caractérisé en ce qu’il comporte : une étape d’application d’une première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride; une étape de mise en température dudit support ; - une étape de compactage de ladite première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride selon le procédé de compactage selon l’invention.
[0018] L’invention a également pour objet un procédé d’application d’un traitement de surface sur un support caractérisé en ce qu’il comporte successivement : une étape d’application d’une première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride ; une première étape de mise en température dudit support ; une étape d’application d’une deuxième couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride; une deuxième étape de mise en température dudit support ; une étape de compactage desdites couches de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride selon le procédé de compactage selon l’invention.
[0019] Avantageusement, le support est une pièce métallique. [0020] Avantageusement, le support est une pièce en acier fortement allié.
[0021] L’invention a également pour objet une pièce de turbomachine caractérisée en ce qu’elle comporte un revêtement anticorrosion appliqué par le procédé d’application d’un traitement de surface selon l’invention.
[0022] L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0023] Les figures ne sont présentées qu’à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention.
[0024] La figure 1 illustre un schéma synoptique illustrant les principales étapes du procédé de compactage selon l’invention.
[0025] La figure 2 est une représentation simplifiée d’un moyen de projection de particules utilisé lors de la première étape du procédé de compactage selon l’invention.
[0026] La figure 3 est une photographie réalisée au moyen d’un microscope électronique à balayage illustrant la surface d’une pièce revêtue par une peinture minérale à particules d’aluminium avant compactage.
[0027] La figure 4 est une photographie réalisée au moyen d’un microscope électronique à balayage illustrant la surface de la pièce revêtue par une peinture minérale à particules d’aluminium illustrée à la figure 4 après compactage par le procédé de compactage selon l’invention. [0028] La figure 5 illustre un schéma synoptique illustrant les différentes étapes d’application d’un revêtement anticorrosion sur une pièce de turbomachine.
[0029] Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
DESCRIPTION DETAILLEE [0030] La [Fig 1] illustre un schéma synoptique illustrant les principales étapes du procédé de compactage 100 selon l’invention.
[0031] Le procédé de compactage 100 selon l’invention permet le compactage d’un revêtement anticorrosion 110 appliqué sur un support 120, par exemple une pièce en acier.
[0032] Le procédé de compactage 100 selon l’invention est particulièrement intéressant pour le compactage d’un revêtement anticorrosion 110 appliqué sur une pièce en acier à haute résistance mécanique, ou acier fortement allié.
[0033] Le revêtement anticorrosion 110 est par exemple une peinture minérale haute température présentant un liant minéral ou hybride et des particules métalliques comme des particules d’aluminium. [0034] Le procédé de compactage 100 selon l’invention est avantageusement un procédé de compactage d’un revêtement anticorrosion 110 d’une pièce 120 de turbomachine.
[0035] Le procédé de compactage 100 selon l’invention consiste à projeter des particules hydrosolubles 130 sur la couche de revêtement anticorrosion 110 pour compacter cette dernière et augmenter ses propriétés anticorrosion.
[0036] Avantageusement, les particules 130 utilisées dans le procédé de compactage 100 selon l’invention sont des particules présentant une dureté relativement faible, c’est-à- dire inférieure 9 sur l’échelle de Mohs, et préférentiellement inférieure à 4. [0037] Ainsi, lors d’une première étape 101 , le procédé de compactage 100 selon l’invention consiste à projeter des particules hydrosolubles 130 sur la couche de revêtement anticorrosion 110 de la pièce traitée 120.
[0038] Cette étape de projection 101 est réalisée via un moyen de projection ad hoc 150 permettant de projeter des particules hydrosolubles 130 sous pression. [0039] La [Fig 2] illustre un exemple de représentation d’un moyen de projection 150 utilisé pour le compactage du revêtement anticorrosion 110 selon l’invention.
[0040] Le moyen de projection 150 est par exemple une sableuse à pression ou à dépression. La sableuse présente classiquement une cuve de stockage 151 contenant les particules hydrosolubles 130 à projeter et un organe de projection 152 connecté à ladite cuve de stockage 151 via une gaine d’alimentation 153.
[0041] Les particules hydrosolubles 130 sont par exemple des particules à base d’hydrogénocarbonate de sodium, appelé aussi bicarbonate de sodium ou bicarbonate de soude. Les particules hydrosolubles 130 à base d’hydrogénocarbonate de sodium présentent avantageusement une dureté de 2,5 sur l’échelle de Mohs et une solubilité comprise entre 80 et 100 g/L dans de l’eau à 20°C.
[0042] Les particules hydrosolubles 130 présentent une dimension comprise entre 70 pm et 200 pm.
[0043] Les particules hydrosolubles 130 à base d’hydrogénocarbonate de sodium présentent une masse volumique de l’ordre de 2,2 g/cm3. [0044] De façon optionnelle, un additif est ajouté aux particules hydrosolubles 130 afin d’éviter l’agglomération des particules 130 les unes aux autres lors du stockage et/ou lors de la projection.
[0045] La pression de travail utilisée pour la projection des particules hydrosolubles 130 est de l’ordre de 2 bars. Cette pression est continue et réglée au niveau de l’organe de projection 152, par exemple via un manomètre (non représenté) présentant un moyen de réglage en pression.
[0046] Le dosage de la quantité projetée des particules hydrosolubles 130 est basé sur un calibrage fixe (par exemple déterminé par la taille de la buse de projection) et sur la différence de pression entre la cuve de stockage 151 , stockant les particules 130, et la pression de travail utilisée.
[0047] Les particules hydrosolubles 130 sont projetées avec un angle compris entre 45° et 90° par rapport au revêtement anticorrosion 110 de la pièce 120 à traiter.
[0048] Cette étape de projection 101 peut comporter une ou plusieurs passes de projection de particules hydrosolubles 130. Les différentes passes sont réalisées avec un même angle de projection ou avec un angle différent de projection (par exemple une passe avec un angle de 45° par rapport au support et une passe avec un angle de 90° par rapport au support).
[0049] Le procédé de compactage 100 selon l’invention peut également comporter, de façon optionnelle, une étape de rinçage 102 de la pièce 120 pour éliminer les résidus du média de projection. Cette étape de rinçage 102 permet de s’assurer de l’élimination des particules hydrosolubles 130 résiduelles par solubilité dans l’eau des particules d’hydrogénocarbonate de sodium.
[0050] Avantageusement, cette étape de rinçage 102 est réalisée avec de l’eau distillée.
[0051] Cette étape de rinçage 102 est une étape optionnelle car compte tenu de la faible dureté des particules hydrosolubles 130 d’hydrogénocarbonate de sodium (dureté de 2,5 sur l’échelle de Mohs), les particules hydrosolubles 130 sont faiblement, voire quasiment pas, incrustées dans la couche du revêtement anticorrosion 110 et les particules sont facilement éliminées.
[0052] Cette étape de rinçage 102 est particulièrement intéressante pour s’assurer de l’élimination des éventuelles particules hydrosolubles 130 incrustées dans la couche du revêtement anticorrosion 110, notamment pour les pièces sensibles, comme les arbres de turbine ou les arbres de compresseur de turbomachine.
[0053] Des photographies réalisées au moyen d’un microscope électronique à balayage permettent de mettre en évidence la densification du revêtement anticorrosion 110 après mise en œuvre du procédé de compactage 100 selon l’invention.
[0054] La [Fig 3] est une photographie réalisée au moyen d’un microscope électronique à balayage illustrant la surface d’une pièce revêtue par une peinture minérale à particules d’aluminium avant compactage.
[0055] La [Fig 4] est une photographie réalisée au moyen d’un microscope électronique à balayage illustrant la surface de la pièce revêtue par une peinture minérale à particules d’aluminium illustrée à la [Fig 4] après compactage par le procédé de compactage 100 selon l’invention.
[0056] On remarque sur la [Fig 4] que les particules d’aluminium qui composent la peinture minérale du revêtement ne sont plus indépendantes les unes des autres et forment une surface continue. Les résultats ainsi obtenus par la demanderesse sont similaires aux résultats obtenus par un compactage de l’état de la technique réalisé avec des billes de verre ou du corindon.
[0057] Après compactage, le revêtement anticorrosion 110 présente classiquement un aspect uniforme, brillant et lisse. La résistance électrique du revêtement compactée est inférieure à 5 Ohms, voire inférieure à 1 Ohm. La perte d’épaisseur de la couche de revêtement à la suite de l’opération de compactage est limitée et inférieure à 10 pm.
[0058] Le procédé de compactage 100 d’un revêtement anticorrosion 110 selon l’invention permet : de mettre en contact les particules d’aluminium des peintures minérales, à base d’un liant minéral et de particules d’aluminium, utilisées comme revêtement anticorrosion ; de densifier la surface du revêtement anticorrosion ; de rendre la résistance électrique du revêtement inférieure à 5 Ohms, voire inférieure à 1 Ohm ; - d’augmenter la tenue à la corrosion et en température des pièces en acier ; de ne pas dégrader l’adhérence de la peinture compactée. [0059] Le procédé de compactage 10 d’un revêtement anticorrosion 110 par projection de particules 130 hydrosolubles selon l’invention permet de traiter facilement des pièces de géométrie complexe, de grandes dimensions.
[0060] L’utilisation de particules hydrosolubles 130, telles que des particules de bicarbonate de sodium, apporte également un intérêt certain lors de sa manipulation, de son transport, du fait de son innocuité et de sa biodégradabilité.
[0061] Le procédé de compactage 100 décrit précédemment s’intégre parfaitement dans un process global de traitement de surface d’une pièce 120 en acier par l’application d’un revêtement anticorrosion 110.
[0062] A cet effet, l’invention concerne également un procédé d’application d’un traitement de surface sur un support 120, tel qu’une pièce en acier, comportant notamment : une étape d’application d’une couche de peinture minérale : une étape de séchage ; une étape de compactage de la couche de peinture minérale selon le procédé de compactage 100 décrit précédemment.
[0063] A titre d’exemple, et en référence à la [Fig 5], on va maintenant décrire une gamme complète d’application d’un traitement de surface, tel qu’un revêtement anticorrosion 110 formé par une peinture minérale à haute température, sur une pièce en acier 120 de turbomachine.
[0064] Ainsi, le procédé d’application 300 d’un traitement de surface d’une pièce de turbomachine 120 comporte : une étape 301 de dégraissage de la surface de ladite pièce à traiter 120 ; une étape 302, optionnelle, de masquage de certaines zones de la pièce 120 qui ne doivent pas recevoir de la peinture ; une étape 303 de sablage de ladite pièce 120 pour favoriser l’accroche de la peinture à la surface de la pièce à traiter ; une étape 304 d’application d’une première couche de peinture minérale ; une étape 305 de désolvatation et de séchage de ladite première couche de peinture minérale ; une étape 306 de mise en température de ladite pièce 120 (par exemple 30 min minimum à 340°C) pour polymériser ladite première couche de peinture minérale ; une étape 307 d’application d’une deuxième couche de peinture minérale ; - une étape 308 de désolvatation et de séchage de ladite deuxième couche de peinture minérale ; une étape 309 de mise en température de ladite pièce 120 (par exemple 30 min minimum à 340°C) pour polymériser ladite deuxième couche de peinture minérale ; - une étape 310 de compactage desdits couches de peinture par projection de particules hydrosolubles 130 selon le procédé 100 décrit précédemment ; une étape 311 de contrôle, par exemple de l’aspect, de l’homogénéité, des épaisseurs, de l’adhérence, etc.
[0065] Avantageusement, la pièce de turbomachine est un arbre de turbine ou un arbre de compresseur.

Claims

il REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) caractérisé en ce qu’il comporte une étape (101) de projection de particules hydrosolubles (130) à base d’hydrogénocarbonate de sodium.
[Revendication 2] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que les particules hydrosolubles (130) projetées lors de l’étape (101 ) de projection présentent une dureté inférieure à 9 sur l’échelle de Mohs.
[Revendication 3] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules hydrosolubles (130) projetées lors de l’étape (101) de projection présentent une masse volumique de 2,2 g/cm3.
[Revendication 4] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules hydrosolubles (130) projetées lors de l’étape (101) de projection incorporent un additif pour éviter l’agglomération des particules hydrosolubles (130) les unes aux autres.
[Revendication 5] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules hydrosolubles (130) projetées lors de l’étape (101) de projection présentent une granulométrie comprise entre 70 pm et 200 pm.
[Revendication 6] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (101) de projection de particules hydrosolubles (130) est réalisée à une pression comprise entre 1 ,5 bars et 4 bars, et préférentiellement à une pression de 2 bars.
[Revendication 7] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (101) de projection de particules hydrosolubles (130) est réalisée avec deux passes de projection de particules hydrosolubles (130).
[Revendication 8] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites deux passes de projection de particules hydrosolubles (130) sont réalisées avec un angle de projection compris entre 45° et 90° par rapport à un support (120) sur lequel ledit revêtement anticorrosion (110) est appliqué.
[Revendication 9] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’un des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit procédé de compactage (100) comporte une étape de rinçage (102) pour éliminer les résidus de particules hydrosolubles (130) après projection.
[Revendication 10] Procédé de compactage (100) d’un revêtement anticorrosion (110) selon l’un des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit procédé de compactage (100) est un procédé de compactage d’une peinture comprenant des particules métalliques et un liant minéral ou hybride.
[Revendication 11 ] Procédé d’application (300) d’un traitement de surface sur un support (120) caractérisé en ce qu’il comporte : une étape (304) d’application d’une première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride ; une étape (306) de mise en température dudit support (120) ; une étape (310) de compactage de ladite première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride selon le procédé de compactage de l’une des revendications 1 à 10.
[Revendication 12] Procédé d’application (300) d’un traitement de surface sur un support (120) selon la revendication 11 caractérisé en ce qu’il comporte successivement : une étape (304) d’application d’une première couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride; une première étape (306) de mise en température dudit support (120) ; une étape (307) d’application d’une deuxième couche de peinture à base de particules métalliques et d’un liant minéral ou hybride ; une deuxième étape (309) de mise en température dudit support (120) ; une étape (310) de compactage desdites couches de peinture comprenant des particules métalliques et un liant minéral ou hybride selon le procédé de compactage de l’une des revendications 1 à 10.
[Revendication 13] Procédé d’application (300) d’un traitement de surface sur un support (120) selon l’une des revendications 11 à 12 dans lequel le support (120) est une pièce métallique.
[Revendication 14] Procédé d’application (300) d’un traitement de surface sur un support (120) selon l’une des revendications 11 à 13 dans lequel le support (120) est une pièce en acier fortement allié. [Revendication 15] Pièce de turbomachine (120) caractérisée en ce qu’elle comporte un revêtement anticorrosion (110) appliqué selon le procédé d’application (300) d’un traitement de surface selon l’une des revendications 11 à 14.
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