FR3048980A1 - Procede de reparation d'une piece en alliage de magnesium - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé pour réparer une partie dégradée (2) d'une pièce mécanique (1) en alliage de magnésium. Le procédé comporte une phase de projection à froid pour projeter un produit (50) comprenant au moins une poudre d'alliage de magnésium (51), ladite poudre d'alliage de magnésium (51) ayant une température d'injection prédéterminée et étant injecté dans un dispositif de projection (10) selon un débit prédéterminé.
Description
Procédé de réparation d’une pièce en alliage de magnésium
La présente invention concerne un procédé de réparation d’une pièce en alliage de magnésium. En particulier, le procédé vise à réparer des pièces d’un aéronef en alliage de magnésium.
Le domaine technique de l’invention se situe donc dans le domaine de la réparation de pièces en alliage de magnésium.
Certaines pièces d’un aéronef sont réalisées à partir d’un alliage de magnésium.
Un aéronef est soumis à une atmosphère, éventuellement saline, contraignante en raison de sa capacité à corroder et à endommager diverses pièces de l’aéronef. Les pièces en alliages de magnésium sont alors généralement protégées par des traitements de protection appropriés.
Ainsi, un traitement de protection peut comporter un traitement de conversion chimique ou électrochimique pour réduire les risques de corrosion de la pièce traitée. En outre, une pièce en alliage de magnésium peut subir un traitement de finition organique comprenant du vernis et/ou de la peinture éventuellement précédé d’un primaire d’accrochage.
Ces traitements de protection sont spécifiques aux alliages de magnésium et ne peuvent être pas appliqués à d’autres matériaux. Dès lors, une pièce comportant un alliage de magnésium et un autre matériau s’avère délicate à protéger.
Le problème se pose notamment lors de la réparation d’une pièce d’aéronef en alliage de magnésium.
Lorsqu’une pièce en alliage de magnésium subit des dommages, cette pièce peut être remplacée. Néanmoins, une pièce en alliage de magnésium est parfois très coûteuse. Dès lors, la réparation de cette pièce peut s’avérer intéressante en fonction de l’ampleur des dommages.
La réparation d’une pièce en alliage de magnésium peut présenter des limites. En effet, le magnésium s’enflamme difficilement sous forme de bloc. Toutefois, le magnésium en forme de petits copeaux ou en ruban s’enflamme très facilement. Du magnésium en poudre tend notamment à s'échauffer et à s'enflammer spontanément par oxydation avec le dioxygène de l'air. Le magnésium est d’ailleurs utilisé à cet effet lors de feux d’artifices. Dès lors, la réparation d’une pièce en alliage de magnésium peut être réalisée par des techniques usuelles en utilisant un autre matériau pour éviter des risques d’inflammation.
Parmi les techniques connues, une technique consiste à coller une cale ou à fretter une bague sur une pièce en alliage de magnésium à réparer. Cette technique est une solution qui impose un préusinage assez profond de la pièce à réparer afin de pouvoir agencer la cale ou la bague.
Ce préusinage est néanmoins limité par les impératifs de tenue mécanique de la pièce à réparer. Dès lors, le nombre de réparations réalisables sur une même pièce sera limité.
Par ailleurs, les cales et les bagues utilisées sont en général en acier cadmié. L’utilisation d’acier cadmié tend à créer un couplage galvanique avec l’alliage de magnésium adjacent pouvant être endommageant.
Une autre technique consiste à reboucher un trou avec des résines non structurales. Cette technique est une solution à basses performances. En effet, la pièce réparée par cette technique ne peut pas être protégée contre la corrosion par un traitement de conversion chimique ou électrochimique, mais seulement par l’application de peinture.
Une autre technique consiste à projeter un plasma de NiAI à 5% sur la pièce à réparer pour boucher un trou. Cette technique limite aussi le traitement de protection à l’application d’une peinture.
Une technique propose de projeter une « flamme fil de ZnAI » à 15% sur une pièce en alliage de magnésium. Cette technique impose préalablement d’agencer une sous-couche d’accrochage sur la pièce à réparer. En outre, seul un traitement de protection de type peinture est envisageable.
Enfin, une technique de projection à froid d’alliage d’aluminium est connue.
La technique de projection à froid consiste à accélérer un gaz à des vitesses supersoniques dans une buse. Dans le cas de projection d’alliage d’aluminium, une poudre d’alliage d’aluminium est introduite dans une partie haute pression de la buse pour être projetée à « l’état non fondu » vers la pièce à réparer. A une vitesse critique du matériau projeté, les particules projetées et les particules impactées subissent une déformation plastique et forment un revêtement dense.
Cette technique est qualifiée de projection à « froid » en raison des températures atteintes à la sortie de la buse par l’alliage d’aluminium. Néanmoins, l’alliage d’aluminium peut atteindre des températures élevées à l’intérieur de la buse préalablement à sa projection, de l’ordre de plusieurs centaines de degrés. Un tel procédé peut donc sembler rédhibitoire pour être utilisé avec un alliage réputé explosif.
La technique de projection est parfois dénommée « cold spray » en langue anglaise.
Le dépôt d’alliage d’aluminium est protégé dans ce cas par une technique d’anodisation ou de conversion chimique, puis par de la peinture. Toutefois, un risque de couplage galvanique entre l’alliage d’aluminium projeté et l’alliage de magnésium adjacent existe et peut être gênant suivant l’utilisation de la pièce concernée.
Ces techniques peuvent donc présenter des limites.
En particulier, la performance mécanique et/ ou la tenue à la corrosion des zones réparées peuvent être inférieures à la performance mécanique et/ ou la tenue à la corrosion de la pièce neuve.
En effet, les alliages de magnésium nécessitent des traitements de protection contre la corrosion et les agressions physiques qui sont spécifiques, alors que les solutions de réparation impliquant l’utilisation de matériaux différents nécessitent d’autres types de protection.
Eventuellement, des solutions de retouche locale de protection existent pour les alliages de magnésium, mais ces solutions présentent des performances en tenue à la corrosion globalement inférieures aux traitements appliqués sur une pièce neuve. En outre, ces traitements ne peuvent pas être appliqués à d’autres alliages.
La multiplication des interfaces entre des matériaux différents et l’utilisation de traitements de protection dissemblables diminuent sensiblement la résistance à la corrosion et/ou à l’usure de la pièce en alliage de magnésium réparée.
Par suite, les réparations sont restreintes dans ce cas aux réparations des zones qui sont soumises à des efforts limités.
Certaines techniques connues peuvent aussi être difficiles à mettre en œuvre sur des zones présentant une géométrie complexe.
Enfin, certains procédés peuvent nécessiter de préparer la pièce à réparer en appliquant un procédé difficile à mettre en œuvre et onéreux.
Le document WO/2006/115662A1 publié aussi sous les références EP 1877598 et US2006/0240192 décrit un procédé pour fournir une protection contre la corrosion et l’érosion d’un composant en magnésium.
Ce procédé propose de préparer la surface du composant en magnésium. Dès lors, un revêtement est projeté à froid sur cette surface. Ce revêtement est un matériau stratifié en ayant d’une part une couche d’aluminium, d’alliage d’aluminium ou de composite d’aluminium, et, d’autre part une couche de titane ou d’alliage de titane.
Le document US 3711310 suggère de réparer une pièce en aluminium ou magnésium en vaporisant un plasma comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium et du molybdène.
Toutefois, l’utilisation de l’aluminium sur une pièce en alliage de magnésium peut engendrer des problèmes de couplage galvanique.
Le document US 7101589 B1 décrit une méthode de protection contre la corrosion d’une pièce en magnésium ou en alliage de magnésium. Cette méthode suggère d’appliquer une couche de primaire d’accrochage puis une solution à base de chromate.
Le document US 7820238 B2 est éloigné de l’invention. Ce document US 7820238 B2 décrit une méthode de fabrication d’un revêtement composite à couche métallique en appliquant une technique de projection à froid. Ce procédé met en oeuvre des poudres métalliques et céramiques.
Le document WO 2008/052347 propose une méthode pour déposer un revêtement par projection à froid afin d’améliorer la résistance d’une pièce.
Le document US 8.486.496 décrit un procédé de préparation d'une couche de revêtement résistant à l'usure comportant un matériau composite à matrice métallique.
Ce procédé applique une poudre par projection à froid. Cette poudre comprend un mélange de particules de métal, d'alliages métalliques, ou un mélange de métal et d'alliages métalliques. Le métal est à choisir dans une liste comprenant un alliage de fer, un alliage de nickel, un alliage de cuivre, un alliage d’aluminium, un alliage de molybdène, un alliage de titane
De plus, la poudre comporte des particules de céramique ou d'un mélange de céramiques.
Le document FR 2.978.065 évoque la réalisation d’un revêtement sur une culasse en alliage d’aluminium par projection d’une poudre métallique et/ou céramique. L’alliage d’aluminium peut être allié avec du silicium, du cuivre, du magnésium et du manganèse.
Le revêtement peut comprendre un alliage à base de fer, de nickel ou de carbure de chrome.
Les documents US 7820238, WO 2008/052347, US 8.486.496 et FR 2.978.065 n’ont pas pour objet la réparation d’un alliage de magnésium. Le document FR 2978065 décrit en particulier un alliage d’aluminium éventuellement allié à du magnésium, et non pas un alliage de magnésium.
La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé visant la réparation d’une pièce en alliage de magnésium. L’invention concerne donc un procédé pour réparer une partie dégradée d’une pièce mécanique en alliage de magnésium.
Ce procédé comporte une phase de projection à froid pour projeter un mélange en utilisant un dispositif de projection selon la méthode de projection à froid, la phase de projection à froid comprenant les étapes suivantes : - injection dans une zone d’entrée du dispositif de projection d’un produit comprenant au moins une poudre d’alliage de magnésium, la poudre d’alliage de magnésium ayant une température dite « température d’injection » prédéterminée et étant injectée dans le dispositif de projection à buse selon un débit prédéterminé, - injection d’un gaz propulseur dans le dispositif de projection, - projection sur la pièce mécanique d’un mélange du produit et du gaz propulseur par un conduit du dispositif de projection situé en aval de la zone d’entrée.
La poudre d’alliage de magnésium peut comprendre l’alliage connu sous la dénomination normalisée ZE41 ou WE43 par exemple
Ce procédé propose de réparer une pièce mécanique en alliage de magnésium en appliquant la méthode de projection à froid dite « cold spray ».
Cependant et contrairement à certains états de l’art, ce procédé suggère de projeter une produit incluant au moins une poudre d’alliage de magnésium, voire au moins majoritairement une poudre d’alliage de magnésium voire uniquement de la poudre d’alliage de magnésium.
Contrairement aux préjugés existants, une telle poudre d’alliage de magnésium intrinsèquement explosive peut être projetée par un dispositif de projection mettant en œuvre la méthode de projection à froid.
En effet, la poudre d’alliage de magnésium est introduite dans le dispositif de projection à une température d’injection prédéterminée, et un débit prédéterminé. Le gaz propulseur est éventuellement introduit avec une pression prédéterminée.
La température d’injection ainsi que le débit du produit et/ou la pression du gaz propulseur sont déterminés par exemple de manière empirique par essais. Une température d’injection et un débit du produit voire une pression du gaz propulseur judicieusement choisis permettent d’éviter une explosion de l’alliage de magnésium. Contrairement à des préjugés existants, une poudre d’alliage de magnésium peut être appliquée par la méthode de projection à froid en réalisant des essais pour établir la température d’injection et le débit adéquats de cette poudre d’alliage de magnésium, voire la pression du gaz propulseur.
Eventuellement, la température d’injection adéquate de la poudre d’alliage de magnésium est par exemple comprise entre 60 et 80 degrés Celsius inclus.
Le débit adéquat est par exemple compris entre 20 et 150 grammes par minute (g/min) inclus.
La pression du gaz propulseur peut être comprise entre 20 et 60 bars inclus par exemple.
Le produit déposé pour réparer la pièce mécanique est donc constitué du même type de matériau que la pièce à réparer, à savoir un alliage de magnésium.
Par suite, le procédé permet d’éviter les problèmes de couplage galvanique observés sur certains arts antérieurs.
De plus, l’utilisation d’un d’alliage de magnésium permet de former un dépôt à matrice métallique capable de recevoir le même traitement de protection contre la corrosion que l’alliage de magnésium de la pièce à réparer. Le produit déposé peut être protégé contre la corrosion en appliquant la même technique que la technique employée pour le reste de la pièce mécanique afin d’obtenir le même niveau de résistance à la corrosion que sur une pièce neuve, éventuellement en adaptant l’épaisseur de la couche de protection anticorrosion.
Le procédé peut aussi comporter au moins une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent.
Ainsi, la poudre d’alliage de magnésium contenant des particules d’alliage de magnésium, une distance maximale séparant deux points distincts d’une surface extérieure de chaque particule d’alliage de magnésium peut être comprise entre 0.005 millimètre et 0.12 millimètre. L’expression « distance maximale séparant deux points distincts d’une surface extérieure de chaque particule d’alliage de magnésium » fait référence à la plus grande distance séparant deux points de la surface de la particule d’alliage de magnésium.
En particulier, cette distance maximale peut être comprise entre 0.05 millimètre et 0.12 millimètre, et éventuellement peut être égale à 0.05 millimètre.
Les particules d’alliage de magnésium et le gaz propulseur sont projetés hors du dispositif de projection à une vitesse élevée sensiblement de l’ordre de 1200 mètres par seconde.
Les particules d’alliage de magnésium s’agglomèrent sur la pièce à réparer. Par contre, le gaz propulseur tend à rebondir sur la surface impactée et tend à ralentir les particules projetées les plus fines. La borne inférieure des plages décrites vise à exclure l’utilisation de particules d’alliage de magnésium trop fines risquant d’être déviées par le rebond du gaz propulseur. A l’inverse, la borne supérieure des plages décrites vise à exclure l’utilisation de particules d’alliage de magnésium trop épaisses et donc trop lourdes risquant d’être difficilement mises en mouvement.
Eventuellement, les particules d’alliage de magnésium ont une forme régulière. Le terme « régulière » signifie que les particules d’alliage de magnésium ont sensiblement la même forme. Les particules d’alliage de magnésium sont par exemple sphériques.
Une telle forme optimise leur projection et leur agrégation suite à un impact.
La distance maximale séparant deux points distincts d’une surface extérieure de chaque particule d’alliage de magnésium représente alors un diamètre de la particule.
Par ailleurs, le procédé peut comporter une phase de chauffage comprenant l’étape suivante : chauffage de ladite pièce mécanique pour qu’une surface de la pièce mécanique à recouvrir dudit produit atteigne une température dite « température de chauffe » prédéterminée.
La température de chauffe peut être différente de la température ambiante, et notamment de l’ordre de 100 degrés Celsius. L’adhérence du produit projeté à la pièce à réparer est liée à la capacité des particules à se déformer et à déformer le revêtement impacté lors de l’impact. En chauffant la pièce mécanique, la ductilité de cette pièce à réparer est améliorée ce qui tend à améliorer l’efficacité du procédé.
Selon un autre aspect, le produit, et notamment la poudre d’alliage de magnésium, peut être préchauffé pour éviter la présence d’humidité susceptible d’agglomérer les grains de la poudre.
Par ailleurs, avant la phase de projection à froid, le procédé peut comporter une phase de préparation comprenant une étape de retrait de la partie dégradée, le produit étant projeté par le dispositif de projection dans un espace occupé à l’origine par la partie dégradée.
La surface de la partie dégradée peut être détériorée et présenter une forme complexe.
La phase de préparation vise à retirer la partie dégradée pour obtenir une surface propre et relativement lisse afin:de rebâtir une portion mécaniquement saine.
Par ailleurs, à l’issue de la phase de projection à froid, le procédé peut comporter une phase de mise en forme comprenant une étape de mise en forme du produit projeté sur la pièce mécanique.
Le produit de réparation à base d’alliage de magnésium est alors projeté éventuellement grossièrement et mis en forme pour redonner à la pièce à réparer sa forme et ses dimensions originelles.
Par ailleurs, à l’issue de la phase de projection à froid, le procédé peut comporter une phase de protection comprenant l’étape suivante : application d’une couche de protection anticorrosion sur le produit projeté sur la pièce mécanique.
Un traitement de surface connu apportant une passivation face à l’oxydation peut être appliqué.
Le produit projeté étant en alliage de magnésium, les traitements de conversion chimique ou électrochimique appliqués à l’origine sur la pièce mécanique en alliage de magnésium restent applicables sur la partie réparée afin d’obtenir le même niveau de résistance à la corrosion que sur une pièce neuve. Dès lors, un traitement anticorrosion efficace peut être appliqué, contrairement aux pièces en alliage de magnésium réparées avec un alliage d’aluminium.
Par ailleurs, le gaz propulseur peut comprendre au moins un gaz choisi dans une liste comprenant de l’air, de l’azote, de l’hélium. Ainsi, le gaz propulseur peut être de l’air, de l’azote, de l’hélium, ou un mélange d’au moins deux de ces,gaz. L’azote et l’hélium présentent l’avantage de réduire les risques d’explosion, mais présentent l’inconvénient d’être onéreux. A l’inverse, l’air est de fait peu onéreux.
Par ailleurs, la pièce mécanique et ladite poudre d’alliage de magnésium peuvent comprendre le même alliage de magnésium.
Deux alliages de magnésium différents peuvent être utilisés. Toutefois, la couche de protection anticorrosion pourra avoir des épaisseurs différentes entre les zones non réparées et les zones réparées. L’utilisation du même alliage de magnésium tend à uniformiser les traitements anticorrosion.
Pour une application de l’invention pour réparer une pièce qui ne tend pas à s’user, le produit peut uniquement comporter une poudre d’alliage de magnésium.
Toutefois, le produit peut comporter en plus une poudre de céramique comprenant des particules de céramique.
Les particules de céramique peuvent être du type SiC, AI203, B4C, BN,...
Les matériaux fragiles comme des céramiques ne peuvent être projetés sans liant ductile. L’alliage de magnésium remplit alors efficacement ce rôle. L’utilisation d’une poudre de céramique permet de former un dépôt composite à matrice d’alliage de magnésium capable de recevoir le même traitement de protection contre la corrosion que l’alliage de magnésium de la pièce à réparer, tout en offrant des performances mécaniques et de résistance à l’usure supérieure à celles de l’alliage de magnésium seul. En cas de dégradation liée à l’usure, le comportement d’une pièce réparée pourra donc être optimisé.
En outre, les particules de céramique tendent à limiter les risques de colmatage de la zone d’entrée du dispositif de projection par un effet abrasif.
Une distance maximale séparant deux points distincts d’une surface extérieure de chaque particule de céramique peut être comprise entre 0.01 millimètre et 0.2 millimètre
Cette surface extérieure de chaque particule de céramique peut avoir une forme irrégulière de patatoïde contrairement à une éventuelle forme sphérique régulière des particules d’alliage de magnésium de la poudre d’alliage de magnésium.
Le changement de type et de taille des particules de céramique peut permettre d’optimiser les performances mécaniques et de résistance à l’usure en fonction de l’application visée.
Les poudres d’alliages de magnésium et de renforts céramiques peuvent être projetées séparément ou conjointement.
En particulier, la poudre de céramique et la poudre d’alliage de magnésium peuvent être mélangées dans un récipient avant d’être injectées dans le dispositif de projection.
La poudre de céramique et la poudre d’alliage de magnésium peuvent simplement être à cet effet disposées dans un même récipient pour former conjointement une poudre à projeter.
Selon une variante, une première agglomération des particules d’alliage de magnésium et de céramique est réalisée en les introduisant dans un broyeur à billes en acier ou en céramique. L’agglomérat ainsi obtenu comporte alors des particules comprenant les deux matériaux, mais se présente sous la forme de granulés par exemple d’environ 0.04 millimètre (possiblement de 0.01 à 0.2 millimètre) avec une forme géométrique non définie
Selon une autre réalisation, la poudre de céramique et la poudre d’alliage de magnésium sont injectées séparément dans le dispositif de projection.
Dans un récipient, la poudre de céramique et la poudre d’alliage de magnésium à injecter peuvent présenter conjointement une masse totale, les particules de céramique ayant conjointement une masse comprise entre 10% et 30% de ladite masse totale.
Ce ratio permet obtenir un produit qui contient majoritairement un alliage de magnésium. Une protection anticorrosion dédiée au magnésium peut ainsi être correctement appliquée. L’invention et ses avantages apparaîtront avec plus de détails dans le cadre de la description qui suit avec des exemples donnés à titre illustratif en référence aux figures annexées qui représentent : - les figures 1 et 2, des vues illustrant un dispositif de projection, - la figure 3, une vue présentant une particule d’alliage de magnésium, - la figure 4, une vue présentant une particule de céramique, et - la figure 5, une vue présentant le procédé selon l’invention. i
Les éléments présents dans plusieurs figures distinctes sont affectés d’une seule et même référence.
On note que trois directions X, Y et Z orthogonales les unes par rapport aux autres sont représentées sur les figures 1 et 2.
En référence à la figure 1, une pièce mécanique 1 en alliage de magnésium peut comporter une partie endommagée suite à un coup ou à un phénomène de corrosion par exemple. Une telle partie est alors dite « partie dégradée 2 » par commodité. La partie dégradée 2 occupe un espace 3 de la pièce mécanique 1.
Le procédé selon l’invention vise à réparer cette partie dégradée 2 en utilisant un dispositif de projection 10 mettant en oeuvre une méthode de projection à froid.
Ce dispositif de projection comporte une buse 40 apte à projeter un mélange d’un gaz propulseur et d’au moins une poudre vers la pièce mécanique à réparer selon cette méthode de projection à froid. Dès lors, la buse 40 est reliée à un réservoir 11 contenant un gaz propulseur 12 sous pression. Le gaz propulseur peut être de l’air, de l’azote ou encore de l’hélium, voire peut comprendre un mélange d’au moins deux de ces gaz. Le gaz propulseur est injecté à une pression prédéterminée.
De plus, la buse est reliée à un contenant 20 muni d’un ou plusieurs récipients pour contenir le produit 50 à projeter. Ce produit 50 contient au minimum une poudre d’alliage de magnésium 51. La poudre d’alliage de magnésium 51 est alors constituée de particules d’alliage de magnésium 52. Eventuellement, la pièce mécanique 1 et la poudre d’alliage de magnésium 51 comprennent le même alliage de magnésium.
Selon le procédé de l’invention, la poudre d’alliage de magnésium 51 du produit 50 est injectée dans une zone d’entrée du dispositif de projection et notamment de la buse à un débit Q prédéterminé et à une température T prédéterminée. A cet effet, le dispositif de projection 10 peut comporter un système de chauffage 25 usuel apte à chauffer la poudre d’alliage de magnésium 51, par exemple en chauffant le contenant 20. Un tel système de chauffage 25 peut comprendre un système électrique par exemple.
En outre, le dispositif de projection 10 peut comporter un moyen de chauffage 30 usuel apte à chauffer la pièce mécanique. Un tel moyen de chauffage 30 peut comprendre un système électrique par exemple.
La figure 2 détaille notamment le fonctionnement de la buse 40.
Le gaz propulseur 12 est injecté dans une première chambre 41 de la buse 40. Une vanne 120 peut être agencée à la sortie du réservoir 11 pour régler le débit et/ou la pression du gaz propulseur.
Ce gaz propulseur 12 est alors chauffé dans la première chambre 41 par un chauffage 410. A la sortie de la première chambre 41, le gaz propulseur 12 traverse une restriction 42 et atteint une deuxième chambre 43 muni d’un canal de sortie convergent 430.
Dans cette deuxième chambre, le gaz propulseur 12 atteint une pression de plusieurs dizaines de bars, par exemple de l’ordre de 50 bars. De plus, le gaz propulseur 12 atteint une température i i de plusieurs centaines de degrés Celsius, par exemple de l’ordre de 1100 degrés Celsius.
Après le col 431 du canal de sortie convergent 430, le gaz propulseur 12 atteint un conduit divergent 45. La zone d’entrée 44 du produit débouche aussi sur ce conduit divergent 45, en aval du col 431. Dès lors, le gaz propulseur 12 se mélange au produit 50 injecté dans le conduit divergent 45 par la zone d’entrée 44. En parallèle, le gaz propulseur 12 se détend. Le mélange du gaz propulseur 12 et du produit 50 est accéléré et refroidit pour atteindre une vitesse de plusieurs centaines de mètres par seconde à la sortie 46 de la buse, par exemple une vitesse de l’ordre de 1200 mètres par seconde. Par contre, le mélange peut atteindre une température inférieure à la température EXT régnant à l’extérieur de la buse. Cette caractéristique est à l’origine de l’expression « projection à froid ».
Le produit 50 peut comporter uniquement une poudre d’alliage de magnésium 51, ou une poudre d’alliage de magnésium 51 et une poudre de céramique 56.
Selon une première option OPT1, la poudre de céramique 56 et ladite poudre d’alliage de magnésium 51 sont mélangées dans un même récipient 21 du contenant 20 avant d’être injectées dans le dispositif de projection 10. Le récipient peut alors être chauffé par le système de chauffage 25.
La poudre de céramique 56 et la poudre d’alliage de magnésium 51 disposées dans le récipient 21 présentant conjointement une masse totale, les particules de céramique 57 ont éventuellement conjointement une masse comprise entre 10% et 30% de la masse totale. Les particules de céramique représentant alors entre 10 % et 30% en valeur massique des particules injectés dans la buse 40.
Eventuellement, la poudre de céramique 56 et la poudre d’alliage de magnésium 51 sont simplement disposées dans le récipient 21, en étant mélangées dans le récipient ou préalablement à leurs introductions dans ce récipient.
Eventuellement, la poudre de céramique 56 et la poudre d’alliage de magnésium 51 sont pré-agglomérées avant d’être introduite dans le récipient 21. Une telle étape préliminaire peut être réalisée à l’aide d’un broyeur qui mixe la poudre de céramique 56 et la poudre d’alliage de magnésium 51.
Selon une deuxième option OPT2, la poudre de céramique 56 et ladite poudre d’alliage de magnésium 51 sont contenues respectivement dans deux récipients 22, 23 du contenant 20. La poudre de céramique 56 et la poudre d’alliage de magnésium 51 sont alors injectées séparément et en parallèle dans le dispositif de projection 10.
Indépendamment de l’option, des vannes 500 peuvent être agencées pour régler le débit de transfert des poudres dans la buse.
La figure 2 illustre en outre une partie dégradée 2 à réparer ne comprenant pas une zone à remplir creuse, contrairement à la variante de la figure 1.
Par ailleurs et en référence à la figure 3, une distance maximale D1 séparant les deux points A, B les plus éloignés l’un de l’autre d’une surface extérieure 52EXT de chaque particule d’alliage de magnésium 52 est comprise entre 0.005 millimètre et 0.12 millimètre.
Une telle particule d’alliage de magnésium 52 a favorablement une forme régulière, telle qu’une forme sphérique par exemple. La distance maximale D1 représente alors un diamètre de la particule d’alliage de magnésium 52.
Par ailleurs et en référence à la figure 4, une particule de céramique 57 a au contraire favorablement une forme irrégulière, telle qu’un patatoïde de révolution.
Une distance maximale D2 séparant les deux points C, D les plus éloignés l’un de l’autre d’une surface extérieure 57EXT de chaque particule de céramique 57 est comprise entre 0.01 millimètre et 0.2 millimètre.
La figure 5 détaille le procédé selon l’invention.
Ce procédé peut comporter une phase de chauffage STP1.1. Cette phase de chauffage STP1.1 comprend une étape de chauffage de la pièce mécanique 1. Le moyen de chauffage 30 est utilisé pour qu’une surface de la pièce mécanique 1 à recouvrir du produit 50 à base d’alliage de magnésium atteigne une température de chauffe prédéterminée.
Cette étape permet d’améliorer la ductilité de la pièce mécanique.
Selon un autre aspect, le procédé peut comporter une phase de préparation STP1.2 consistant à préparer la pièce mécanique à réparer.
Durant une étape de retrait, un opérateur usine la pièce mécanique pour retirer toute la partie dégradée 2 de cette pièce mécanique. Le produit 50 à base d’alliage de magnésium doit alors être projeté par le dispositif de projection 10 dans l’espace 3
ί I occupé à l’origine par la partie dégradée 2 enlevée.
Selon un autre aspect, le procédé peut comporter une phase de mise en température STP1.3. Cette phase de mise en température STP1.3 comprend une étape de chauffage du produit. Le système de chauffage 25 est utilisé pour que le produit 50 atteigne une température d’injection prédéterminée.
Lorsque ces phases préliminaires sont effectuées, le procédé comporte une phase de projection à froid STP2.
Durant cette phase de projection à froid STP2, un opérateur projette un mélange à base d’alliage de magnésium en utilisant le dispositif de projection 10 selon la méthode de projection à froid.
Le terme « opérateur » désigne par la suite et par commodité un ou plusieurs individus utilisant un dispositif manuel, voire un système automatisé. Dès lors, l’opérateur manœuvre le dispositif de projection 10 pour injecter, éventuellement en amont de la zone d’entrée 44, le gaz propulseur 12 dans le dispositif de projection 10. Par exemple, une vanne 120 est ouverte.
En outre, l’opérateur manœuvre le dispositif de projection 10 pour injecter, dans la zone d’entrée 44 du dispositif de projection 10, le produit 50 comprenant au moins une poudre d’alliage de magnésium 51 voire une poudre de céramique 56. Par exemple, une vanne 500 est manœuvrée. La poudre d’alliage de magnésium 51 est alors injectée avec la température d’injection prédéterminée, et le débit prédéterminé.
Le dispositif de projection projette alors sur la pièce mécanique 1 le mélange du produit 50 et du gaz propulseur 12 par le conduit divergent 45 situé en aval de la zone d’entrée 44. A l’issue de la phase de projection à froid STP2, le procédé peut comporter une phase de mise en forme STP3.
Un opérateur met alors en forme le produit 50 projeté sur la pièce mécanique 1 à l’aide d’outils usuels. Par exemple, une ponceuse est utilisée pour mettre en forme le produit projeté.
Enfin, le procédé peut comporter une phase de protection STP4. Durant cette phase de protection STP4, l’opérateur applique au moins une couche de protection anticorrosion sur le produit 50 projeté sur la pièce mécanique 1, et le cas échéant mis en forme. L’opérateur peut notamment appliquer un procédé de conversion chimique ou électrochimique, et en particulier, le procédé de conversion chimique ou électrochimique appliqué sur la pièce mécanique d’origine.
Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en œuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu’il n’est pas concevable d’identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention.
Par exemple, les figures 1 et 2 illustrent un système injectant le gaz propulseur en amont de la zone d’entrée. Des systèmes alternatifs injectant le gaz propulseur dans le conduit 45 sont aussi envisageables, par exemple un système du type décrit dans le document EP 0.128.359.
Claims (13)
- REVENDICATIONS1. Procédé pour réparer une partie dégradée (2) d’une pièce mécanique (1) en alliage de magnésium, caractérisé en ce que ledit procédé comporte une phase de projection à froid (STP2) pour projeter un mélange en utilisant un dispositif de projection (10) selon la méthode de projection à froid, ladite phase de projection à froid (STP2) comprenant les étapes suivantes : - injection dans une zone d’entrée (44) du dispositif de projection (10) d’un produit (50) comprenant au moins une poudre d’alliage de magnésium (51), ladite poudre d’alliage de magnésium (51) ayant une température d’injection prédéterminée et étant injectée dans le dispositif de projection (10) selon un débit prédéterminé, - injection d’un gaz propulseur (12) dans le dispositif de projection (10), - projection sur ladite pièce mécanique (1) d’un mélange dudit produit (50) et dudit gaz propulseur (12) par un conduit (45) du dispositif de projection (10) situé en aval de la zone d’entrée (44).
- 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite poudre d’alliage de magnésium (51) contient des particules d’alliage de magnésium (52), une distance maximale (D1) séparant deux points distincts (A, B) d’une surface extérieure (52EXT) de chaque particule d’alliage de magnésium (52) étant comprise entre 0.005 millimètre et 0.12 millimètre.
- 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les particules d’alliage de magnésium (52) sont sphériques.
- 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit procédé comporte une phase de chauffage (STP1.1) comprenant l’étape suivante: chauffage de ladite pièce mécanique (1) pour qu’une surface de la pièce mécanique (1) à recouvrir dudit produit (50) atteigne une température de chauffe prédéterminée.
- 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’avant la phase de projection à froid (STP2), ledit procédé comporte une phase de préparation (STP1.2) comprenant une étape de retrait de la partie dégradée (2), ledit produit (50) étant projeté par le dispositif de projection (10) dans un espace (3) occupé à l’origine par la partie dégradée (2).
- 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’à l’issue de la phase de projection à froid (STP2), ledit procédé comporte une phase de mise en forme (STP3) comprenant une étape de mise en forme du produit (50) projeté sur la pièce mécanique (1).
- 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’à l’issue de la phase de projection à froid (STP2), ledit procédé comporte une phase de protection (STP4) comprenant l’étape suivante : application d’une couche de protection anticorrosion sur le produit (50) projeté sur la pièce mécanique (1).
- 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit gaz propulseur (12) comprend au moins un gaz à choisir dans une liste comprenant de l’air, de l’azote, de l’hélium.
- 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite pièce mécanique (1) et ladite poudre d’alliage de magnésium (51) comprennent le même alliage de magnésium.
- 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit produit (50) comporte une poudre de céramique (56) comprenant des particules de céramique (57).
- 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que qu’une distance maximale (D2) séparant deux points distincts (C, D) d’une surface extérieure (57EXT) de chaque particule de céramique (57) est comprise entre 0.01 millimètre et 0.2 millimètre
- 12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 11, caractérisé en ce que ladite poudre de céramique (56) et ladite poudre d’alliage de magnésium (51) sont mélangées dans un récipient (21) avant d’être injectées dans le dispositif de projection (10).
- 13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que ladite poudre de céramique (56) et ladite poudre d’alliage de magnésium (51) présentant conjointement une masse totale, lesdites particules de céramique (57) ont conjointement une masse comprise entre 10% et 30% de ladite masse totale.
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| CN111485234A (zh) * | 2020-04-29 | 2020-08-04 | 毅骋智造新材料科技(太仓)有限公司 | 冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法 |
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| WO2006115662A1 (fr) * | 2005-04-25 | 2006-11-02 | Honeywell International Inc. | Reparation et recharge effectuees avec du magnesium |
| US20100143746A1 (en) * | 2008-12-10 | 2010-06-10 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Methods of reducing corrosion between magnesium and another metal |
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