CN111485234A - 冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法 - Google Patents

冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，涉及金属表面磨损修复技术领域，包括：步骤S1、表面缺陷预处理；步骤S2、采用粒径为100～150μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷涂装置中，对镁合金待修复表面进行冷喷涂粗化处理；步骤S3、将粒径20～50μm的合金粉喷涂于步骤S2得到的镁合金表面，直到喷涂修复区域厚超过原工件表面0.2～2mm后停止喷涂修复；步骤S4、采用磨削加工的方式对修复层进行光整加工。本发明能够实现腐蚀的镁合金部件的快速修复，成本低，修复后的镁合金部件表面具有较强的防腐能力。

Description

冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法
技术领域
本发明涉及金属表面磨损修复技术领域，特别涉及一种冷喷涂修复镁合 金表面腐蚀的方法。
背景技术
由于镁合金密度低，刚性好，导热优良，且易于机加工，直升机或其他 飞行器上的变速箱壳体普遍使用镁合金制造。然而，镁合金极易发生电化学 腐蚀，在盐水环境下易与其他金属材料形成电极反应而造成腐蚀。为提高镁 合金部件的防腐能力，常规的处理工艺包括硬质阳极氧化，铬酸盐或磷酸盐 涂层，树脂涂层，这些方法均存在工作环境和健康问题，同时即使经过这些 方式的处理，镁合金零件在服役过程中仍然会产生严重的腐蚀。也有采用冷 喷涂铝粉末修复镁基体，虽然铝粉末的耐腐蚀较好，但其强度低、硬度低， 修复后的镁基体仍然难以适应腐蚀、磨损严酷环境。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种冷喷涂修复镁合 金表面腐蚀的方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种冷喷涂修复镁合金表 面腐蚀的方法，包括：
步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S2、采用粒径为100～150μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷 涂装置中，对镁合金待修复表面进行冷喷涂粗化处理；
步骤S3、将粒径20～50μm的合金粉喷涂于步骤S2得到的镁合金表面；
步骤S4、采用磨削加工的方式对修复层进行光整加工。
步骤S2中，控制喷涂距离为30～40mm，喷砂速率20～30mm/s，颗粒入 射角度为60°～90°。
步骤S2中，不锈钢粉末为非球形。
步骤S3中，工作气体的温度为230～250℃，喷涂距离为50～60mm，喷 砂速率40～60mm/s。
步骤S3中，合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～2.8％、 Si1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，余量为Al 和不可避免的杂质，杂质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用大颗粒的不锈钢粉末与待修复工件表面进行碰撞形成弹坑，增加工 件表面的粗糙度，同时大颗粒不锈钢粉末不沉积；
具有粗糙度的表面沉积合金涂层，通过在Al粉末加入Zn、Mg、Si、Ta、 Cd、Ba，增加硬度，提高粘接强度和耐腐蚀能力；
粗化处理和冷喷涂处理均采用同一设备，设备简单，维修成本低，并可 满足现场应急修复的要求。
附图说明
图1为实施例1～14制备的涂层测得的结合强度、硬度及孔隙率数据折 线图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而 不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做 出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明为一种冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其包括， 步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S1、表面缺陷预处理；
通过机械抛磨的方式去除镁合金表面腐蚀、磨损的缺陷层，或对表面的 孔洞、裂纹进行圆滑处理，削除尖锐部位和喷涂盲孔；并对表面进行去油除 锈处理，最后采用喷砂胶带将不需要修复的部位进行遮蔽保护；
步骤S2、冷喷涂粗化处理；
将纯度为99.9％的氮气接入冷喷涂设备高压气体缩放管的气体入口，打开 气体加热装置，调整气体温度为200～220℃，气体压力为6～8Mpa；然后将 粒径为100～150μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷涂装置中，控制喷 涂距离为30～40mm，喷砂速率20～30mm/s，颗粒入射角度为60°～90°，冲 蚀待修复表面实现粗化过程。
本步骤中，不锈钢粉末为非球形。
步骤S3、冷喷涂沉积修复；
采用冷喷涂方法，在工作气体和送粉气体均为氩气，工作气体的压力为 6～8MPa，工作气体的温度为230～250℃，喷涂距离为50～60mm，喷砂速率 40～60mm/s，颗粒入射角度为90°条件下，将粒径20～50μm的合金粉喷涂 于步骤S2得到的镁合金表面，直到喷涂修复区域厚高于原工件表面0.2～2mm 后停止喷涂修复。
冷喷涂合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～2.8％、 Si 1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，余量为Al 和不可避免的杂质，杂质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
本步骤中，冷喷涂合金粉的获取方法，包括：
步骤S31，选用工业纯铝锭、纯锌锭、纯镁锭、结晶硅、AlTa10合金、 AlCd10合金和AlBa5合金为原材料；
步骤S32，在830～850℃将铝锭加热熔化，然后加入占原材料总重量2.5～ 3.5％的锌锭、2.6～2.8％的镁锭、1.9～2.2％的结晶硅、14～16％的AlTa10合 金、7～9％的AlCd10合金和4～6％的AlBa5合金，搅拌熔化成合金液；
步骤S33,用占原材料总重量0.4～0.5％的六氯乙烷对合金液进行精炼除 气除杂处理，扒渣后再静置20～30分钟；
步骤S34,在氮气保护下将合金液雾化成合金粉，雾化合金液的温度为 780～790℃，雾化氮气的压力为6～7MPa；
步骤S35,对合金粉进行筛选，得到粒径20～50μm的合金粉；
步骤S4,修复层光整加工；将遮蔽保护的喷砂胶带移除，采用磨削加工 的方式对修复层进行光整加工，使修复处的表面质量达到基体相当水平。
实施例1：
步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S2、冷喷涂粗化处理；气体温度为210℃，气体压力为7Mpa；然后 将粒径为100μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷涂装置中，控制喷涂距 离为35mm，喷砂速率25mm/s，颗粒入射角度为60°，冲蚀待修复表面实现粗 化过程。
步骤S3、冷喷涂沉积修复；工作气体的压力为7MPa，工作气体的温度为 240℃，喷涂距离为45mm，喷砂速率50mm/s，将粒径20μm的合金粉喷涂于 步骤S2得到的镁合金表面，直到喷涂修复区域厚超过原工件表面0.2～2mm 后停止喷涂修复。
本步骤中，冷喷涂合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～2.8％、Si 1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，余量 为Al和不可避免的杂质，杂质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
步骤S4,修复层光整加工；将遮蔽保护的喷砂胶带移除，采用磨削加工 的方式对修复层进行光整加工，使修复处的表面质量达到基体相当水平。
实施例2：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，颗粒入射角度为90°；
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为35μm；
实施例3：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，颗粒入射角度为75°；
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为50μm；
实施例4：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为125μm，颗粒入射角度为90°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为20μm。
实施例5：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为125μm，颗粒入射角度为75°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为35μm；
实施例6：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为125μm，颗粒入射角度为60°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为50μm。
实施例7：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为150μm，颗粒入射角度为75°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为20μm。
实施例8：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为150μm，颗粒入射角度为90°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为35μm。
实施例9：与实施例1不同之处在于：
冷喷涂粗化处理过程中，不锈钢粉末粒径为150μm，颗粒入射角度为90°。
冷喷涂沉积修复过程中，合金粉粒径为50μm。
实施例10：
步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S2、冷喷涂沉积修复；工作气体的压力为7MPa，工作气体的温度为 240℃，喷涂距离为45mm，喷砂速率50mm/s，将粒径20μm的合金粉喷涂于 步骤S2得到的镁合金表面，直到喷涂修复区域厚超过原工件表面0.2～2mm 后停止喷涂修复。
本步骤中，冷喷涂合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～2.8％、Si 1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，余量 为Al和不可避免的杂质，杂质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
步骤S3,修复层光整加工；将遮蔽保护的喷砂胶带移除，采用磨削加工 的方式对修复层进行光整加工，使修复处的表面质量达到基体相当水平。
实施例11：与实施例1不同之处在于：不锈钢粉末为球形。
实施例12：
步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S2、冷喷涂粗化处理；气体温度为210℃，气体压力为7Mpa；然后 将粒径为100μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷涂装置中，控制喷涂距 离为35mm，喷砂速率25mm/s，颗粒入射角度为60°，冲蚀待修复表面实现粗 化过程，其中，不锈钢颗粒为非球形。
步骤S3、冷喷涂沉积修复；工作气体的压力为7MPa，工作气体的温度为 240℃，喷涂距离为45mm，喷砂速率50mm/s，将粒径20μm的合金粉喷涂于 步骤S2得到的镁合金表面，直到喷涂修复区域厚超过原工件表面0.2～2mm 后停止喷涂修复。
步骤S4,获得粒径为10μm的SiO2包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒，掺杂 于步骤S3的冷喷涂合金粉内得到复合合金粉，将复合合金粉喷涂于步骤S3 得到的低于原工件表面0.2～2mm的修复区域，直到喷涂修复区域厚高于原工 件表面0.2～2mm后停止喷涂修复。
本步骤中，复合合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～ 2.8％、Si 1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，SiO2 包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒1.2～1.6％，余量为Al和不可避免的杂质，杂 质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
本步骤中获得SiO2包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒的方法，将0.5g SiO2 NPs分散到200mL去离子水中，加入1200μL TEOS持续搅拌30min，再与 700μL APTES反应得到表面带氨基的SiO2 NPs。最后加入800μL植酸溶 液(溶液pH由植酸钠盐调节到7)，室温下继续搅拌24h后离心分离，分别 以无水乙醇和二次蒸馏水各洗三次，真空干燥，即得到植酸修饰的SiO2 NPs。
最后，植酸修饰的SiO2 NPs分散于100ml水中，然后120mL MnSO4水 溶液(12mM)注入到含SiO2-PA NPs溶液中，60℃下搅拌反应1h。反应 完成后，通过离心收集得到SiO2包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒，并在60℃ 真空干燥24h。
步骤S5,修复层光整加工；将遮蔽保护的喷砂胶带移除，采用磨削加工 的方式对修复层进行光整加工，使修复处的表面质量达到基体相当水平。
实施例13：与实施例11不同之处在于：
SiO2包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒的粒径为15μm。
实施例14：与实施例11不同之处在于：
SiO2包覆纳米Mn3(PO4)2复合颗粒的粒径为20μm。
实施例1-14经测试在镁合金表面形成的冷喷涂金属铝涂层的孔隙率经检 测涂层结合强度、涂层硬度及孔隙率见表1及图1。
表1.实施例1～14制备的涂层测得的结合强度、硬度及孔隙率测试数据
Figure BDA0002473463150000071
Figure BDA0002473463150000081
按照ASTM B117-2009标准，实施例1-14的涂层试样分别置于YWX/Q-250B 型盐雾试验箱中进行3000h中性盐雾试验(NSS)。按照GB/T 6461-2002标 准对试验后样片腐蚀程度等级进行评价，结果如表2所示。
表2.NSS3000h后试样腐蚀等级评价(Rp)
Figure BDA0002473463150000082
Figure BDA0002473463150000091
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而 言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行 多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限 定。

Claims (5)

1.一种冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其特征在于，包括：
步骤S1、表面缺陷预处理；
步骤S2、采用粒径为100～150μm的不锈钢粉末通过送粉器输送至冷喷涂装置中，对镁合金待修复表面进行冷喷涂粗化处理；
步骤S3、将粒径20～50μm的合金粉喷涂于步骤S2得到的镁合金表面；
步骤S4、采用磨削加工的方式对修复层进行光整加工。
2.根据权利要求1所述的冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其特征在于：步骤S2中，控制喷涂距离为30～40mm，喷砂速率20～30mm/s，颗粒入射角度为60°～90°。
3.根据权利要求1所述的冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其特征在于：步骤S2中，不锈钢粉末为非球形。
4.根据权利要求1所述的冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其特征在于：步骤S3中，工作气体的温度为230～250℃，喷涂距离为50～60mm，喷砂速率40～60mm/s。
5.根据权利要求1所述的冷喷涂修复镁合金表面腐蚀的方法，其特征在于：步骤S3中，合金粉组分按质量百分比包括：Zn 2.5～3.5％，Mg 2.6～2.8％、Si 1.9～2.2％，Ta 1.4～1.6％，Cd 0.7～0.9％，Ba 0.2～0.3％，余量为Al和不可避免的杂质，杂质单个含量≤0.01％，总量≤0.05％。
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