EP4045983A1 - Verfahren für eine modellbasierte optimierung eines folienproduktes bei einer herstellung auf einer folienextrusionsanlage - Google Patents

Verfahren für eine modellbasierte optimierung eines folienproduktes bei einer herstellung auf einer folienextrusionsanlage

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EP4045983A1
EP4045983A1 EP20789569.9A EP20789569A EP4045983A1 EP 4045983 A1 EP4045983 A1 EP 4045983A1 EP 20789569 A EP20789569 A EP 20789569A EP 4045983 A1 EP4045983 A1 EP 4045983A1
Authority
EP
European Patent Office
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model
optimization
parameter
production
prioritized
Prior art date
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Pending
Application number
EP20789569.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Backmann
Markus Bussmann
Melanie Schuh
Lennart Ederleh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP4045983A1 publication Critical patent/EP4045983A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41885—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by modeling, simulation of the manufacturing system
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B13/00—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion
    • G05B13/02—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric
    • G05B13/04—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric involving the use of models or simulators
    • G05B13/042—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric involving the use of models or simulators in which a parameter or coefficient is automatically adjusted to optimise the performance
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a method for a model-based optimization of a film product during manufacture on a
  • film extrusion systems can be evaluated on the basis of input parameters and output parameters with regard to a production situation and / or with regard to a film product situation. This applies in particular to the setting, that is to say the control and / or regulation of the film extrusion system.
  • a large number of input parameters are necessary in order to set the film extrusion system in such a way that it generates a defined film product situation.
  • Such Input parameters can be, for example, parameters of the raw materials, parameters of the recipe, but also parameters of the film extrusion system itself.
  • the evaluation of the quality of the film product also depends on a large number of parameters. For example, the usage parameter, i.e. the actual fulfillment of a function of the film, but also measurable film parameters such as tear resistance or stretchability can be used here as output parameters.
  • a method is used for a model-based optimization of a film product during manufacture on a film extrusion system by means of a production model of this film extrusion system.
  • Such a procedure has the following steps:
  • a method according to the invention is based on the fact that the film extrusion system can be mapped in a production model with regard to at least some model parameters.
  • a production model can be a simulation model which has an algorithmic part, an empirical model part and / or an artificial intelligence model part. These different parts of the simulation model can be combined or used on their own to provide a production model of a film extrusion system.
  • Such a production model can be created on the basis of known parameter relationships, but also on known training data in the form of production orders that have already been run through historically on film extrusion systems. If the production model has so-called artificial intelligence, such historical data can be used as training data for Example can be used in a deep learning system to train the production model.
  • two model parameters of the production model are recorded in a first step.
  • a basic distinction must be made here as to whether the
  • Model parameters represent input parameters or output parameters of the production model.
  • the optimization method according to the invention can be recorded both for input parameters and for output parameters.
  • a correlation that is to say the acquisition of input parameters and output parameters, is also fundamentally conceivable within the scope of the present invention.
  • the acquisition of the input parameters and the output parameters describes, on the basis of the data of these respective parameters, on the one hand the production situation of the film extrusion plant for the input parameters and on the other hand
  • a production situation includes, for example, values and parameters, but also the basic production stability of the film extrusion line.
  • the film product situation is in particular one or more parameters or parameter combinations which make it possible to evaluate the quality or quantity of the film product.
  • At least one model parameter of the production model is prioritized for the optimization.
  • the at least one prioritized model parameter can be either one of the recorded model parameters or a model parameter that has not yet been recorded.
  • a final step of the method according to the invention at least one non-prioritized model parameter is now changed on the basis of the formed parameter relationship for optimizing the at least one prioritized model parameter.
  • the step of prioritizing the model parameters can be selected which is to be optimized for the film extrusion system when carrying out the method. If, for example, the energy requirement of the film extrusion system is prioritized as the model parameter, then in the final step one or more model parameters of the production model can be changed in such a way that the prioritized model parameter of the energy requirement changes. With regard to the energy requirement, it can be assumed that a reduction in the energy requirement is desired, and therefore the optimization of the other model parameters is also aimed at this change in the prioritized model parameter of the energy requirement.
  • the optimization process can now run with computer support independently of the film extrusion system.
  • Such a method can now carry out an optimization through the parameter relationship of the production model, which can then be implemented with optimized model parameters on the real film extrusion plant. If, in the example described above, the optimization to a reduced energy requirement leads, for example, to the fact that the film extrusion system has to be operated with a changed temperature situation or other raw material parameters, then these changed, non-prioritized model parameters are implemented on the real film extrusion system, so that there is a high probability that reality, the optimized design of the prioritized model parameter and, in this example, a reduced energy requirement will now set.
  • a method according to the invention thus enables both direct and indirect influences on model parameters. It is therefore a question of a model-based optimization, in particular independently, i.e. offline, of the film extrusion system.
  • a model-based optimization in particular independently, i.e. offline, of the film extrusion system.
  • such an optimization can represent a one-time optimization, but also an ongoing optimization.
  • the step of changing, but also all steps of the method are carried out several times, in particular in an iterative manner.
  • a model parameter of the film product itself for example the thickness of the film, can lead to optimization options.
  • the production of a thicker film would enable a more economical and / or faster and thus more cost-effective production overall.
  • an optimization goal and / or an optimization direction is specified. This makes it possible to improve the optimization not only with regard to the prioritized model parameter, but also in the direction of the desired optimization.
  • the optimization direction provides for a reduction in the energy requirement.
  • An optimization target in the sense of a maximum energy requirement limit can also be provided, which should be undershot by the optimization.
  • the optimization target can also be provided as a target corridor and thus an optimization target corridor.
  • a further advantage can be achieved if, in a method according to the invention, when changing the at least one non-prioritized model parameter, a change limit and / or a change direction is specified. This can ensure that undesired change directions are avoided. In particular, a wrong direction of the optimization can be avoided.
  • a change limit also makes it possible, in the case of non-prioritized model parameters, to avoid this limit being exceeded when optimizing the prioritized model parameter. For example, in the case of the thickness of the film, falling below a minimum thickness for a certain recipe can massively impair the stability during production.
  • the step of changing the at least one non-prioritized model parameter is repeated several times, in particular in an automated manner.
  • this iterative repetition in particular in an automated manner, will even have an automatic evaluation of an optimization result.
  • the evaluation and realignment of the optimization direction can thus be carried out anew with each iterative run, so that a simulation running purely on a computer can carry out this optimization.
  • the iterative implementation and in particular the feedback loop built into each iteration can increase the complexity of the desired optimization tasks even further and further improve the quality of the resulting optimization solutions.
  • an optimization result for the prioritized at least one model parameter is determined and, in particular, evaluated on the basis of the changed at least one non-prioritized model parameter by means of the parameter relationship formed.
  • an evaluation of the optimization or an evaluation of the result of the optimization will take place.
  • the simulation of the production after the optimization can therefore represent an additional simulation following the optimization, and thus verify the result of the optimization, so to speak.
  • the same production model can be used for the simulation of the production as it is used for the optimization. In principle, however, it is also conceivable to use a different production model so that two production models check each other, so to speak, i.e.
  • a specific film extrusion system is selected on the basis of the optimization of the at least one prioritized model parameter and / or on the basis of the changed at least one non-prioritized model parameter.
  • Film extrusion systems can develop in different directions, especially over the duration of use and the wear and tear that occurs in the process.
  • a specific film extrusion system can be better suited for production than another.
  • production can achieve the optimized advantages in a particularly positive way.
  • the optimization process can additionally support or even carry out production planning. This is particularly advantageous when used for specific Film extrusion systems specific production models can be used for the simulations after the optimization.
  • At least one input parameter in the form of a new raw material parameter is used for the optimization. If, for example, a new raw material is used for the first time in an existing film extrusion line, this new raw material can only be incorporated into existing recipes using the optimization process and checked for optimization potential. On the basis of this raw material, an optimization method according to the invention can be used to design and optimize a new recipe, so to speak, and thus also new film product properties. This is particularly true in combination with the corresponding parameters for this new raw material.
  • At least one output parameter in the form of a new film parameter is used for the optimization.
  • a design of a new film product based on a film property can speak of a design of a new film product based on a film property.
  • this can be combined with a new raw material parameter in accordance with the preceding paragraph.
  • a new product idea for example a new barrier property or the like, can be automatically provided with a new recipe using the optimization process.
  • the present invention also relates to a computer program product comprising instructions which, when the program is executed on a computer, cause the computer to carry out the steps of a method according to the invention.
  • a computer program product according to the invention thus has the same advantages as have been explained in detail with reference to a method according to the invention.
  • Figure 1 shows an embodiment of a film extrusion system
  • FIG. 2 a further embodiment of a film extrusion system
  • Figure 3 shows an embodiment of the use of the production model
  • Figure 4 shows another use of a production model
  • FIG. 5 shows an illustration of an optimization target
  • FIG. 6 shows an illustration of a change limit.
  • FIGS. 1 and 2 schematically show a possibility of film extrusion systems 10.
  • FIG. 1 shows a film extrusion system 10 in the form of a flat film extrusion system, which here schematically has two extruders 20. These two extruders 20 make the corresponding melt available to a flat-shaped nozzle 30, via which a film web 40 is discharged and cooled on a cooling roller. Finally, this film web 40 is wound up on a winding roll 50.
  • FIG. 2 shows a blown film device as a film extrusion system 10, which here also has two extruders 20. The extrusion material is melted and fed to a nozzle 30 in the form of a ring, so that a bubble can be inflated as a film web 40. The flattened film web 40 is deflected and likewise wound up again on a winding roll 50.
  • FIGS. 3 and 4 show schematically how input parameters EP are now linked to output parameters AP in a production model.
  • the production model PM can for example have an artificial intelligence, an empirical simulation model and / or an algorithmic simulation model.
  • the production model PM is bidirectional, even multidirectional, so that the link according to FIG. 3 can be provided from left to right or according to FIG. 4 from right to left or also in a combined manner for different directions of the model parameters MP.
  • the optimization is carried out with specification of at least one model parameter MP to be optimized and thus prioritized.
  • non-prioritized model parameters MP are changed until the prioritized model parameter MP has moved in a desired direction or in a desired destination.
  • FIG. 5 shows a criterion for such an optimization.
  • a model parameter MP is to be optimized from a starting point along an optimization direction OR over several optimization runs.
  • the optimization direction in FIG. 5 indicates that the data of the model parameter MP should increase.
  • the optimization direction OR can additionally or alternatively also be specified by an optimization target OZ, which is able to provide the limit which the model parameter MP should exceed along the optimization direction OR.
  • the optimization result OE is also shown here in FIG. 5, which is above the optimization target OZ. Exceeding the optimization target OZ can also be defined as a termination criterion in order to end the optimization accordingly.
  • FIG. 6 can additionally or alternatively be used for optimization and relates to model parameters MP that are not prioritized and therefore changed.
  • the change should also be provided, for example, with a change direction VR, with the model parameter MP also increasing here along a change direction VR.
  • a corridor is provided here with change limits VG, which should not be exceeded or fallen short of.
  • FIG. 6 is a slightly increased added value for the model parameter MP as a change result VE.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für eine modellbasierte Optimierung eines Folienproduktes bei einer Herstellung auf einer Folienextrusionsanlage (10) mittels eines Produktionsmodells (PM) der Folienextrusionsanlage (10), aufweisend die folgenden Schritte: − Erfassen von wenigstens zwei Modellparametern (MP) in Form von Eingangsparametern (EP) des Produktionsmodells (PM) zur Prädiktion einer Produktionssituation der Folienextrusionsanlage (10) und/oder in Form von wenigstens zwei Modellparametern (MP) in Form von Ausgangsparametern (AP) des Produktionsmodells (PM) zur Prädiktion einer Folienproduktsituation der Folienextrusionsanlage (10), − Ausbilden einer Parameterbeziehung zwischen den erfassten Modellparametern (MP) mittels des Produktionsmodells (PM), − Priorisieren wenigstens eines Modellparameters (MP) des Produktionsmodells (PM) für die Optimierung, − Verändern wenigstens eines nicht priorisierten Modellparameters (MP) des Produktionsmodells (PM) auf Basis der ausgebildeten Parameterbeziehung zur Optimierung des priorisierten Modellparameters (MP).

Description

Verfahren für eine modellbasierte Optimierung eines Folienproduktes bei einer Herstellung auf einer Folienextrusionsanlage
B e s c h r e i b u n g
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für eine modellbasierte Optimierung eines Folienproduktes bei einer Herstellung auf einer
Folienextrusionsanlage sowie ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.
Es ist bekannt, dass Folienextrusionsanlagen anhand von Eingangsparametern und Ausgangsparametern hinsichtlich einer Produktionssituation und/oder hinsichtlich einer Folienproduktsituation bewertet werden können. Dies gilt insbesondere für die Einstellung, also die Steuerung und/oder die Regelung der Folienextrusionsanlage. So ist beispielsweise eine Vielzahl von Eingangsparametern notwendig, um die Folienextrusionsanlage so einzustellen, dass sie eine definierte Folienproduktsituation erzeugt. Solche Eingangsparameter können zum Beispiel Parameter der Rohstoffe, Parameter der Rezeptur, aber auch Parameter der Folienextrusionsanlage selbst sein. Auch die Bewertung der Qualität des Folienproduktes hängt an einer Vielzahl von Parametern. Beispielsweise kann hier als Ausgangsparameter der Nutzungsparameter, also die tatsächliche Erfüllung einer Funktion der Folie, aber auch messbare Folienparameter wie Reißfestigkeit oder Stretchfähigkeit darstellen.
Bekannte Lösungen basieren bei der Steuerung und/oder Regelung der Folienextrusionsanlage zu einem großen Teil auf der Erfahrung und dem Wissen des Bedienpersonals. So ist dem Bedienpersonal aufgrund der Erfahrungen der Betriebsweise der Folienextrusionsanlagen bekannt, welche Einstellungen vorzunehmen sind, um ein definiertes Folienprodukt zu erzielen bzw. einzelne Ergebnisparameter in der Folienproduktsituation zu verändern, insbesondere zu verbessern. Dies führt jedoch dazu, dass bei unterschiedlichem Bedienpersonal auch unterschiedliche und vor allem nicht nacharbeitbare Prozesse dazu führen, dass unterschiedliche Folienproduktsituationen sich einstellen. Zwar reicht dies üblicherweise grundsätzlich trotzdem aus, um ein ausreichendes Maß an Qualität für das Folienprodukt zu gewährleisten, jedoch wird im Fehlerfall ein hoher Ausschuss erzielt. Insbesondere bei der Umstellung zwischen unterschiedlichen Folienprodukten, aber auch beim Wechsel des Bedienpersonals besteht also ein hohes Risiko, dass das Folienprodukt sich hinsichtlich der Produktionsqualität verändert.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die voranstehend beschriebenen Nachteile zumindest teilweise zu beheben. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, in kostengünstiger und einfacher Weise Optimierungsmöglichkeiten für die Fierstellung von Folienprodukten auf Folienextrusionsanlagen zu finden und/oder zu verbessern.
Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Computerprogrammprodukt mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Computerprogrammprodukt und jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
Erfindungsgemäß dient ein Verfahren einer modellbasierten Optimierung eines Folienproduktes bei einer Herstellung auf einer Folienextrusionsanlage mittels eines Produktionsmodells dieser Folienextrusionsanlage. Ein solches Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
- Erfassen von wenigstens zwei Modellparametern in Form von
Eingangsparametern des Produktionsmodells zur Prädiktion einer Produktionssituation der Folienextrusionsanlage und/oder in Form von wenigstens zwei Modellparametern in Form von Ausgangsparametern des
Produktionsmodells zur Prädiktion einer Folienproduktsituation der Folienextrusionsanlage,
- Ausbilden einer Parameterbeziehung zwischen den erfassten Modellparametern mittels des Produktionsmodells,
- Priorisieren wenigstens eines Modellparameters des Produktionsmodells für die Optimierung,
- Verändern wenigstens eines nicht priorisierten Modellparameters des
Produktionsmodells auf Basis der ausgebildeten Parameterbeziehung zur Optimierung des priorisierten Modellparameters.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren basiert nun darauf, dass die Folienextrusionsanlage hinsichtlich zumindest einiger Modellparameter in einem Produktionsmodell abbildbar ist. Bei einem solchen Produktionsmodell kann es sich um ein Simulationsmodell handeln, welches einen algorithmischen Teil, einen empirischen Modellteil und/oder einen künstlichen Intelligenzmodellteil aufweist. Diese verschiedenen Teile des Simulationsmodels können kombiniert oder alleinstehend eingesetzt werden, um ein Produktionsmodell einer Folienextrusionsanlage zur Verfügung zu stellen. Dabei kann ein solches Produktionsmodell auf Basis bekannter Parameterbeziehungen, aber auch auf bekannten Trainingsdaten in Form von bereits historisch durchgelaufenen Produktionsaufträgen an Folienextrusionsanlagen erstellt werden. Sofern das Produktionsmodell eine sogenannte künstliche Intelligenz aufweist, können solche historischen Daten als Trainingsdaten zum Beispiel in einem Deep-Learning-System zum Trainieren des Produktionsmodells Verwendung finden.
Erfindungsgemäß werden in einem ersten Schritt zwei Modellparameter des Produktionsmodells erfasst. Dabei ist grundsätzlich zu unterscheiden, ob die
Modellparameter Eingangsparameter oder Ausgangsparameter des Produktionsmodells darstellen. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Optimierungsverfahren sowohl für Eingangsparameter als auch für Ausgangsparameter erfasst werden. Auch eine Korrelation, also das Erfassen von Eingangsparametern und Ausgangsparametern ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich denkbar.
Das Erfassen der Eingangsparameter und der Ausgangsparameter beschreibt auf Basis der Daten dieser jeweiligen Parameter zum einen für die Eingangsparameter die Produktionssituation der Folienextrusionsanlage und zum anderen eine
Folienproduktsituation der Folienextrusionsanlage und dort insbesondere des
Folienproduktes. Unter einer Produktionssituation sind zum Beispiel Werte und Parameter, aber auch die grundsätzliche Fertigungsstabilität der Folienextrusionsanlage zu verstehen. Folienproduktsituation ist im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere ein oder mehrere Parameter oder Parameterkombinationen, die die Qualität oder Quantität des Folienproduktes bewertbar machen.
Nachdem nun zwei oder mehr Modellparameter des Produktionsmodells erfasst worden sind, wird erfindungsgemäß mit dem Verfahren nun zumindest eine Parameterbeziehung zwischen den erfassten Modellparametern mithilfe des Produktionsmodells ausgebildet. Das Produktionsmodell erstellt also diese Parameterbeziehung und kann damit
Querbeeinflussungen zwischen den erfassten Modellparametern bewerten bzw. durch die Parameterbeziehung korrelieren. In einem nächsten Schritt erfolgt das Priorisieren wenigstens eines Modellparameters des Produktionsmodells für die Optimierung. Bei dem wenigstens einen priorisierten Modellparameter kann es sich sowohl um einen der erfassten Modellparameter, aber auch um einen noch nicht erfassten Modellparameter handelt.
In einem abschließenden Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt nun die Veränderung wenigstens eines nicht priorisierten Modellparameters auf Basis der ausgebildeten Parameterbeziehung zur Optimierung des wenigstens einen priorisierten Modellparameters. Mit anderen Worten kann durch den Schritt des Priorisierens der Modellparameter ausgewählt werden, welcher für die Folienextrusionsanlage bei der Durchführung des Verfahrens optimiert werden soll. Wird beispielsweise als Modellparameter der Energiebedarf der Folienextrusionsanlage priorisiert, so kann im abschließenden Schritt ein oder mehrere Modellparameter des Produktionsmodells so verändert werden, dass sich der priorisierte Modellparameter des Energiebedarfs verändert. Beim Energiebedarf wird dabei grundsätzlich davon auszugehen sein, dass eine Reduktion des Energiebedarfs gewünscht ist, und daher die Optimierung der anderen Modellparameter auch auf diese Veränderung des priorisierten Modellparameters des Energiebedarfs abzielt.
Auf Basis des voranstehenden Beispiels wird ersichtlich, dass nun unabhängig von der Folienextrusionsanlage das Optimierungsverfahren rechnergestützt ablaufen kann. So kann ein solches Verfahren durch die Parameterbeziehung des Produktionsmodells nun eine Optimierung vornehmen, welche anschließend mit optimierten Modellparametern an der realen Folienextrusionsanlage umgesetzt werden kann. Führt bei dem voranstehend beschriebenen Beispiel die Optimierung auf einen reduzierten Energiebedarf zum Beispiel dazu, dass mit einer veränderten Temperatursituation oder anderen Rohstoffparametern ein Betrieb der Folienextrusionsanlage stattfinden muss, so werden diese veränderten nicht priorisierten Modellparameter an der realen Folienextrusionsanlage umgesetzt, sodass sich mit hoher Wahrscheinlichkeit in der Realität auch die optimierte Ausgestaltung des priorisierten Modellparameters und bei diesem Beispiel nun ein reduzierter Energiebedarf einstellen wird.
Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren sind somit sowohl direkte als auch indirekte Einflussnahmen auf Modellparameter möglich. Es handelt sich also um eine modellgestützte Optimierung, insbesondere unabhängig, also offline, von der Folienextrusionsanlage. Selbstverständlich kann eine solche Optimierung eine einmalige Optimierung, aber auch eine fortlaufende Optimierung darstellen. Insbesondere wird der Schritt der Veränderung, aber auch alle Schritte des Verfahrens mehrfach, insbesondere in iterativer Weise durchgeführt. Beispielsweise kann nun mit dem Optimierungsziel einer kostengünstigeren, einer schnelleren und/der einer energieärmeren Produktion ein Modellparameter des Folienproduktes selbst, zum Beispiel der Dicke der Folie, zu Optimierungsmöglichkeiten führen. Im Endergebnis würde zum Beispiel eine Produktion einer dickeren Folie eine in Summe preiswertere und/oder schnellere und damit kostengünstigere Produktion ermöglichen.
Es kann Vorteile mit sich bringen, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Priorisierung des wenigstens einen Modellparameters ein Optimierungsziel und/oder eine Optimierungsrichtung angegeben wird. Dies erlaubt es, die Optimierung nicht nur hinsichtlich des priorisierten Modellparameters, sondern auch in Richtung der gewünschten Optimierung zu verbessern. So kann beispielsweise vorgegeben werden, ob der Modellparameter im Rahmen der Optimierungsschleife wachsen oder reduziert werden soll. Im Falle des Beispiels des Energiebedarfs einer Folienextrusionsanlage kann beispielsweise vorgegeben werden, dass die Optimierungsrichtung eine Reduktion des Energiebedarfs vorsieht. Auch kann ein Optimierungsziel im Sinne einer maximalen Energiebedarfsgrenze vorgesehen werden, welche durch die Optimierung unterschritten werden soll. Ein Unterschreiten oder ein Überschreiten, je nach Optimierungsrichtung, eines solchen Optimierungsziels kann also nicht nur die Richtung des Optimierungslaufs, sondern auch das Ende der Optimierung angeben und vordefinieren. Selbstverständlich kann das Optimierungsziel neben einer exakten Grenze auch als ein Zielkorridor und damit ein Optimierungszielkorridor vorgesehen werden.
Ein weiterer Vorteil ist erzielbar, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Veränderung des wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters eine Veränderungsgrenze und/oder eine Veränderungsrichtung angegeben wird. Damit kann sichergestellt werden, dass unerwünschte Veränderungsrichtungen vermieden werden. Insbesondere kann eine falsche Richtung der Optimierung vermieden werden. Eine Veränderungsgrenze erlaubt es darüber hinaus, bei nicht priorisierten Modellparametern zu vermeiden, dass bei der Optimierung des priorisierten Modellparameters diese Grenze überschritten wird. Beispielsweise kann bei der Dicke der Folie ein Unterschreiten einer Mindestdicke bei einer bestimmten Rezeptur die Stabilität bei der Produktion massiv beeinträchtigen. Wird nun bei der Optimierung die Untergrenze für diesen nicht priorisierten Modellparameter in Form der Dicke der Folie gesetzt, so ist sichergestellt, dass die Variation dieses nicht priorisierten Modellparameters den stabilen Fertigungsbereich nicht verlässt. Diese Vorgabe kann in manueller Weise, aber auch durch das Produktionsmodell selbst vorgegeben werden. Neben der Veränderungsgrenze, welche selbstverständlich auch als Veränderungskorridor ausgebildet sein kann, kann die Veränderungsrichtung ebenfalls vorsehen, dass ausschließlich ein Anwachsen oder ein Abfallen des zu verändernden nicht priorisierten Modellparameters die Optimierung in gewünschter Weise lenkt bzw. eingegrenzt.
Weitere Vorteile kann es mit sich bringen, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei einer Priorisierung von wenigstens zwei unterschiedlichen Modellparametern diese mit unterschiedlichen Priorisierungsgraden priorisiert werden. Diese unterschiedlichen Priorisierungsgrade unterscheiden sich also vom Wert der Priorisierung, also zum Beispiel anhand von zwei unterschiedlichen Modellparametern, wobei der eine eine höhere Priorisierung als der andere aufweist. Insbesondere können auf diese Weise auch komplexe Priorisierungen aufgebaut werden, welche zum Beispiel mit Optimierungszielen, Optimierungsrichtungen, Veränderungsgrenzen und auch Veränderungsrichtungen kombinierbar sind. Dies ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur daher möglich, da ein Produktionsmodell den Kern des Verfahrens bildet, und auf diese Weise auch solche komplexen Optimierungsaufgaben durch iterative Optimierungsschleifen in einem insbesondere in automatisierter Weise ablaufenden Optimierungsverfahren berücksichtigt werden können.
Vorteilhaft ist es darüber hinaus, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Durchführung der Veränderung wenigstens ein Modellparameter gegen Veränderung gesperrt ist. Somit wird es möglich, einzelne Modellparameter aus der Optimierungsschleife auszuschließen, sodass beispielsweise ein unerwünschter Einfluss auf Barriereeigenschaften, Stabilitätseigenschaften oder Farbeigenschaften bei der Produktion des Folienproduktes unterlassen wird. Auch dies kann in manueller Weise oder auf Basis eines aktiven Eingriffs des Produktionsmodells erfolgen. Beispielsweise kann aus Stabilitätsgesichtspunkten eine Veränderung der Farbzumischung Vorteile mit sich bringen. Wenn jedoch im Rahmen der Optimierung eine Veränderung der Farbpigmente Vorteile für den priorisierten Modellparameter mit sich bringen würde, würde das Auswirkungen auf die optische Ansicht des Folienproduktes haben. Somit kann nun durch das Sperren des Modellparameters der Farbpigmentzumischung eine Änderung desselben gesperrt werden, sodass die Optimierung ausschließlich auf Basis der verbleibenden nicht gesperrten Modellparameter durchgeführt wird.
Ebenfalls von Vorteil ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren der Schritt der Veränderung des wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters mehrfach wiederholt, insbesondere in automatisierter Weise, durchgeführt wird. Insbesondere wird diese iterative Wiederholung, insbesondere in automatisierter Weise, sogar eine automatische Bewertung eines Optimierungsergebnisses aufweisen. Die Bewertung und die Neuausrichtung der Optimierungsrichtung können damit bei jedem iterativen Durchlauf aufs Neue durchgeführt werden, sodass eine rein auf einem Computer durchlaufende Simulation diese Optimierung durchführen kann. Die iterative Durchführung und insbesondere die für jede Iteration eingebaute Feedbackschleife kann die Komplexität der gewünschten Optimierungsaufgaben noch weiter erhöhen und die Qualität der sich ergebenden Optimierungslösungen weiter verbessern.
Vorteilhaft ist es darüber hinaus, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren auf Basis des veränderten wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters mittels der ausgebildeten Parameterbeziehung ein Optimierungsergebnis für den priorisierten wenigstens einen Modellparameter ermittelt, und insbesondere bewertet wird. Mit anderen Worten wird eine Auswertung der Optimierung bzw. eine Auswertung des Ergebnisses der Optimierung erfolgen. Die Simulation der Produktion nach der Optimierung kann also eine zusätzliche und an die Optimierung anschließende Simulation darstellen, und damit das Ergebnis der Optimierung sozusagen verifizieren. Dabei kann für die Simulation der Produktion das gleiche Produktionsmodell angesetzt werden, wie es auch für die Optimierung verwendet wird. Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, ein anderes Produktionsmodell zu verwenden, sodass sozusagen zwei Produktionsmodelle sich gegeneinander prüfen, also insbesondere beim Einsatz zweier künstlicher Intelligenzen diese sich gegenseitig überprüfen und durch Rückkopplung in Summe ein weiter verbessertes Optimierungsergebnis mit sich bringen. Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren eine zumindest teilweise manuelle Auswahl des zu verändernden wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters erfolgt. Eine solche manuelle Vorgabe und insbesondere auch eine manuelle Gewichtung bringt die hohe Flexibilität mit sich, die für ein erfindungsgemäßes Verfahren gewünscht wird. Insbesondere ist dies kombiniert mit ebenfalls manuell vorgebbaren Grenzen der Veränderung und Zielen der Optimierung.
Vorteilhaft ist es darüber hinaus, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren als Ziel der Optimierung wenigstens eines der Folgenden gewählt wird:
- Reduktion von Energiebedarf bei der Produktion auf der Folienextrusionsanlage,
- Reduktion von Materialbedarf bei der Produktion auf der Folienextrusionsanlage,
- Reduktion von Kosten bei der Produktion auf der Folienextrusionsanlage,
- Verbesserung von wenigstens einem Ausgangsparameter, insbesondere in Form einer Eigenschaft des Folienproduktes.
Bei der vorstehenden Aufzählung handelt es sich um eine nicht abschließende Liste. Auch komplexere Zusammenhänge, also die Priorisierung von zwei oder mehr der voranstehend genannten Verbesserungen oder Reduktionen ist selbstverständlich im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar.
Ebenfalls von Vorteil kann es sein, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren auf Basis der Optimierung des wenigstens einen priorisierten Modellparameters und/oder auf Basis des veränderten wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters eine Auswahl einer spezifischen Folienextrusionsanlage erfolgt. Folienextrusionsanlagen können insbesondere über die Dauer der Nutzung und den dabei eintretenden Verschleiß sich in unterschiedliche Richtungen entwickeln. Somit kann für unterschiedliche Optimierungssituationen und damit auch für unterschiedliche Produktionsaufgaben jeweils eine spezifische Folienextrusionsanlage besser für die Produktion geeignet sein als eine andere. Mit anderen Worten kann auf genau dieser einen spezifischen Folienextrusionsanlage die Produktion die optimierten Vorteile in besonders positiver Weise erreichen. Mit anderen Worten kann das Optimierungsverfahren zusätzlich die Produktionsplanung unterstützen oder sogar zusätzlich durchführen. Dies ist insbesondere dann mit Vorteilen einsetzbar, wenn für spezifische Folienextrusionsanlagen spezifische Produktionsmodelle für die Simulationen nach der Optimierung eingesetzt werden.
Von Vorteil ist es darüber hinaus, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren für die Optimierung wenigstens ein Eingangsparameter in Form eines neuen Rohstoffparameters verwendet wird. Wird beispielsweise in einer bestehenden Folienextrusionsanlage zum ersten Mal ein neuer Rohstoff eingesetzt, so kann dieser neue Rohstoff nur mithilfe des Optimierungsverfahrens in bereits bestehende Rezepturen eingebaut und auf Optimierungspotenzial überprüft werden. Ausgehend von diesem Rohstoff kann also mit einem erfindungsgemäßen Optimierungsverfahren sozusagen eine neue Rezeptur und damit auch neue Folienprodukteigenschaften designt und optimiert werden. Insbesondere gilt dies in Kombination mit entsprechenden Parametern für diesen neuen Rohstoff.
Weitere Vorteile bringt es mit sich, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren für die Optimierung wenigstens ein Ausgangsparameter in Form eines neuen Folienparameters verwendet wird. Hier kann also von einem Design eines neuen Folienproduktes ausgehend von einer Folieneigenschaft gesprochen werden. Insbesondere kann dies kombiniert werden mit einem neuen Rohstoffparameter gemäß dem voranstehenden Absatz.
Ausgehend davon kann also eine neue Produktidee, zum Beispiel eine neue Barriereeigenschaft oder Ähnliches über das Optimierungsverfahren in automatischer Weise mit einer neuen Rezeptur versehen werden.
Weitere Vorteile werden erzielt, wenn bei einem erfindungsgemäßen Verfahren eine mehrfache Optimierung, insbesondere mit unterschiedlichen Priorisierungen durchgeführt wird, mit einer anschließenden Bewertung der Optimierungsergebnisse. Somit ist es möglich, die unterschiedlichen Optimierungen anschließend hinsichtlich ihrer Optimierungsergebnisse zu vergleichen. Auch kann ein Vergleich der Ergebnisse mit bereits bekannten und bereits produzierten Folienprodukten, also entsprechenden historischen Daten erfolgen. Auch die Bewertung neuer Folienprodukte im Vergleich zu bekannten Folienprodukten ist auf diese Weise möglich. In Summe ist auf diese Weise eine automatische oder sogar mehrfach simulierte Produktion bzw. Prädiktion, insbesondere in beiden Richtungen, also ausgehend vom Rohstoff und/oder ausgehend vom Folienprodukt im Sinne der vorliegenden Erfindung denkbar.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Computerprogrammprodukt, umfassend Befehle, die bei einer Ausführung des Programms auf einem Computer diesen dazu veranlassen, die Schritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen. Damit bringt ein erfindungsgemäßes Computerprogrammprodukt die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes Verfahren erläutert worden sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Es zeigen schematisch:
Figur 1 eine Ausführungsform einer Folienextrusionsanlage,
Figur 2 eine weitere Ausführungsform einer Folienextrusionsanlage,
Figur 3 eine Ausführungsform der Nutzung des Produktionsmodells,
Figur 4 eine weitere Nutzung eines Produktionsmodells,
Figur 5 eine Darstellung eines Optimierungsziels und
Figur 6 eine Darstellung einer Veränderungsgrenze.
Die Figuren 1 und 2 zeigen schematisch eine Möglichkeit von Folienextrusionsanlagen 10. So ist in der Figur 1 eine Folienextrusionsanlage 10 in Form einer Flachfolienextrusionsanlage dargestellt, welche hier schematisch zwei Extruder 20 aufweist. Diese zwei Extruder 20 stellen die entsprechende Schmelze einer flachförmigen Düse 30 zur Verfügung, über welche eine Folienbahn 40 ausgebracht und auf einer Kühlwalze abgekühlt wird. Abschließend wird diese Folienbahn 40 auf einer Wickelrolle 50 aufgewickelt. Figur 2 zeigt im Unterschied dazu eine Blasfolienvorrichtung als Folienextrusionsanlage 10, die auch hier zwei Extruder 20 aufweist. Das Extrusionsmaterial wird aufgeschmolzen und einer Düse 30 in Ringform zugeführt, sodass eine Blase als Folienbahn 40 aufgeblasen werden kann. Die flachgelegte Folienbahn 40 wird umgelenkt und ebenfalls wieder auf einer Wickelrolle 50 aufgewickelt.
Die Figuren 3 und 4 zeigen schematisch, wie bei einem Produktionsmodell nun Eingangsparameter EP mit Ausgangsparametern AP verknüpft sind. Das Produktionsmodell PM kann zum Beispiel eine künstliche Intelligenz, ein empirisches Simulationsmodell und/oder ein algorithmisches Simulationsmodell aufweisen. Insbesondere ist das Produktionsmodell PM bidirektional sogar Multidirektion ausgebildet, sodass die Verknüpfung gemäß Figur 3 von links nach rechts oder gemäß Figur 4 von rechts nach links oder auch in kombinierter Weise für unterschiedliche Richtungen der Modellparameter MP vorgesehen sein kann.
Um nun eine Optimierung bei der Produktion auf einer Folienextrusionsanlage 10 durchführen zu können, wird die Optimierung unter Vorgabe wenigstens eines zu optimierenden und damit priorisierenden Modellparameters MP durchgeführt. Nach Auswahl der Priorisierung des Modellparameters MP werden nicht priorisierte Modellparameter MP solange verändert, bis der priorisierte Modellparameter MP sich in eine gewünschte Richtung oder in ein gewünschtes Ziel bewegt hat.
Die Figur 5 zeigt ein Kriterium für eine solche Optimierung. Über mehrere Optimierungsläufe hinweg soll ein Modellparameter MP von einem Ausgangspunkt hin entlang einer Optimierungsrichtung OR optimiert werden. Die Optimierungsrichtung in der Figur 5 zeigt an, dass die Daten des Modellparameters MP ansteigen sollen. Die Optimierungsrichtung OR kann zusätzlich oder alternativ auch von einem Optimierungsziel OZ vorgegeben werden, welches in der Lage ist die Grenze zur Verfügung zu stellen, welche der Modellparameter MP entlang der Optimierungsrichtung OR überschreiten soll. Hier ist auch schon in Figur 5 das Optimierungsergebnis OE dargestellt, welches oberhalb des Optimierungsziels OZ liegt. Dabei kann das Überschreiten des Optimierungsziels OZ auch als Abbruchkriterium definiert werden, um die Optimierung entsprechend zu beenden. Figur 6 kann zusätzlich oder alternativ zur Optimierung eingesetzt werden und bezieht sich auf Modellparameter MP, die nicht priorisiert und damit verändert werden. Dabei soll auch die Veränderung zum Beispiel mit einer Veränderungsrichtung VR versehen werden, wobei hier der Modellparameter MP entlang einer Veränderungsrichtung VR ebenfalls ansteigen soll. Darüber hinaus ist hier ein Korridor vorgesehen, mit Veränderungsgrenzen VG, welche nicht über- und unterschritten werden sollen. Auch ist in der Figur 6 als Beispiel ein leicht angestiegener Mehrwert für den Modellparameter MP als Veränderungsergebnis VE dargestellt.
Die voranstehende Erläuterung der Ausführungsformen beschreibt die vorliegende Erfindung ausschließlich im Rahmen von Beispielen. Selbstverständlich können einzelne Merkmale der Ausführungsformen, sofern technisch sinnvoll, frei miteinander kombiniert werden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bez u aszei che n l iste
10 Folienextrusionsanlage
20 Extruder
30 Düse
40 Folienbahn
50 Wickelrolle
PM Produktionsmodell
MP Modellparameter
EP Eingangsparameter
EL Eingangsliste
AP Ausgangsparameter
AL Ausgangsliste
OZ Optimierungsziel
OR Optimierungsrichtung
OE Optimierungsergebnis
VG Veränderungsgrenze
VR Veränderungsrichtung
VE Veränderungsergebnis

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren für eine modellbasierte Optimierung eines Folienproduktes bei einer Herstellung auf einer Folienextrusionsanlage (10) mittels eines Produktionsmodells (PM) der Folienextrusionsanlage (10), aufweisend die folgenden Schritte:
- Erfassen von wenigstens zwei Modellparametern (MP) in Form von Eingangsparametern (EP) des Produktionsmodells (PM) zur Prädiktion einer Produktionssituation der Folienextrusionsanlage (10) und/oder in Form von wenigstens zwei Modellparametern (MP) in Form von Ausgangsparametern (AP) des Produktionsmodells (PM) zur Prädiktion einer Folienproduktsituation der Folienextrusionsanlage (10),
- Ausbilden einer Parameterbeziehung zwischen den erfassten Modellparametern (MP) mittels des Produktionsmodells (PM),
- Priorisieren wenigstens eines Modellparameters (MP) des Produktionsmodells (PM) für die Optimierung,
- Verändern wenigstens eines nicht priorisierten Modellparameters (MP) des Produktionsmodells (PM) auf Basis der ausgebildeten Parameterbeziehung zur Optimierung des priorisierten Modellparameters (MP).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Priorisierung des wenigstens einen Modellparameters (MP) ein Optimierungsziel (OZ) und/oder eine Optimierungsrichtung (OR) angegeben wird.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Veränderung des wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters (MP) eine Veränderungsgrenze (VG) und/oder eine Veränderungsrichtung (VR) angegeben wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Priorisierung von wenigstens zwei unterschiedlichen Modellparametern (MP) diese mit unterschiedlichen Priorisierungsgraden priorisiert werden.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Durchführung der Veränderung wenigstens ein Modellparameter (MP) gegen Veränderung gesperrt ist.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt der Veränderung des wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters (MP) mehrfach wiederholt, insbesondere in automatisierter Weise, durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis des veränderten wenigstens einen nicht priorisierten
Modellparameters (MP) mittels der ausgebildeten Parameterbeziehung ein Optimierungsergebnis (OE) für den priorisierten wenigstens einen Modellparameter (MP) ermittelt, und insbesondere bewertet wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zumindest teilweise manuelle Auswahl des zu verändernden wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters (MP) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ziel der Optimierung wenigstens eines der folgenden gewählt wird:
- Reduktion von Energiebedarf bei der Produktion auf der
Folienextrusionsanlage (10),
- Reduktion von Materialbedarf bei der Produktion auf der
Folienextrusionsanlage (10),
- Reduktion von Kosten bei der Produktion auf der Folienextrusionsanlage (10),
- Verbesserung wenigstens eines Ausgangsparameters (AP), insbesondere in Form einer Eigenschaft des Folienproduktes.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Basis der Optimierung des wenigstens einen priorisierten Modellparameters (MP) und/oder auf Basis des veränderten wenigstens einen nicht priorisierten Modellparameters (MP) eine Auswahl einer spezifischen Folienextrusionsanlage (10) erfolgt.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Optimierung wenigstens ein Eingangsparameter (EP) in Form eines neuen Rohstoffparameters verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Optimierung wenigstens ein Ausgangsparameter (AP) in Form eines neuen Folienparameters verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine mehrfache Optimierung, insbesondere mit unterschiedlichen Priorisierungen, durchgeführt wird mit einer anschließenden Bewertung der Optimierungsergebnisse (OE).
14. Computerprogrammprodukt, umfassend Befehle, die bei einer Ausführung des Programms auf einem Computer diesen dazu veranlassen die Schritte eines Verfahrens mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 13 durchzuführen.
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