EP4045324A1 - Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine - Google Patents

Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine

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Publication number
EP4045324A1
EP4045324A1 EP20792961.3A EP20792961A EP4045324A1 EP 4045324 A1 EP4045324 A1 EP 4045324A1 EP 20792961 A EP20792961 A EP 20792961A EP 4045324 A1 EP4045324 A1 EP 4045324A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
error
printing
print image
error type
type database
Prior art date
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Pending
Application number
EP20792961.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Krümpelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP4045324A1 publication Critical patent/EP4045324A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method for automatic error management on a printing machine, in which a repetitive print image is printed on a moving web of material.
  • error management refers to the entirety of the actions with which printing errors are dealt with on the printing press during the printing process.
  • error detection i.e. the determination that an error has occurred
  • error diagnosis i.e. the assignment to a specific cause
  • actual resolution of the error i.e. the resolution of the error.
  • So-called inspection systems are used to carry out error management on a printing press. Such inspection systems are basically set up so that the operator can observe and monitor the print image as a still image on a monitor while the printing process is running.
  • the print image is usually recorded with a line camera.
  • the line camera In contrast to an area camera, the line camera only ever records a single line of images, since in this way a higher resolution and a higher readout speed can be achieved compared to an area camera.
  • the two-dimensional image is then created due to the movement of the belt. However, since this movement is subject to constant fluctuations, the feed is synchronized with the help of an encoder so that no image distortion occurs.
  • the inspection system can also be equipped with an area camera (other designation: matrix camera) which records a section of the printed image on the moving material web.
  • an area camera other designation: matrix camera
  • the selected section is preferably a prominent area of the print image in which printing errors have a particularly strong effect.
  • the matrix camera is typically capable of zooming, so that faulty or problematic areas of the print image can be examined with high resolution. If the operator detects printing errors in the section shown (for example, errors in the color tone or register errors), he can readjust the machine parameters (for example the printing position, the longitudinal register or the side register) in order to correct the printing errors.
  • the inspection system can also be equipped with an optical spectrometer.
  • An optical spectrometer breaks down the light picked up by a point of light into its spectral components and evaluates the result in a computer system.
  • Miniature spectrometers which are built into a compact housing and which can be placed in a suitable location within the printing press, are particularly suitable for the applications presented here.
  • Such miniature spectrometers usually consist of an aperture (i.e. an entrance slit), an optical grating and an optical sensor.
  • the grating is located behind the aperture and scatters the spectral components of the incident light at slightly different angles, so that the scattered light can be evaluated by the optical sensor as light intensity over the wavelength of the respective light components.
  • the positions of the errors detected by the operator on the moving material web are stored in the inspection system. After completion of the printing process, it is then possible, for example with the help of a rewinder, to approach the defective area of the printed material web and separate it. It is also possible for the defective areas on the material web to be marked during printing and only then removed during subsequent processing.
  • error detection algorithms are also known which automatically detect certain errors in the print image and subsequently support the operator in performing his tasks. For example, an error detection algorithm can be based on a reference image that is recorded at the beginning of the print job.
  • the reference image can for example be recorded at the beginning of the printing process on the basis of the first print images (for example the first 50 images) with the line camera, the area camera and / or the optical spectrometer, these first images for creating the reference image (also called "golden image") be integrated.
  • the fluctuation range of the image information can be determined for each individual pixel, so that tolerance limits for error detection can be set.
  • the currently recorded image is then subtracted from the reference image during the printing process. If the difference obtained is outside the error tolerances, an error signal is generated and the defective image area is displayed on the monitor of the control panel.
  • the desired print result can also be specified by the so-called digital proof, which is provided by the prepress stage.
  • the image provided by the inspection system is compared with the digital proof.
  • the digital image processing techniques already described in connection with the reference image can also be used for this comparison.
  • the object of the invention is therefore to improve the automatic fault management in existing inspection systems.
  • FIG. 1 shows an overall view of the printing machine according to the invention using the example of a flexographic printing machine
  • FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1 with a line camera and a moving material web
  • FIG. 3 shows an exemplary block diagram of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows an overall view of the printing machine according to the invention using the example of a flexographic printing machine 101 with a line camera 102, a prepress 103, a control unit 104 and a control station 106.
  • the control unit is installed at position 105 of the flexographic printing machine 101 and is shown separately for the sake of clarity.
  • the flexographic printing machine 101 is a so-called central cylinder machine and accordingly has a central cylinder 107 around which the eight inking units are arranged in a star shape.
  • Each of these inking units has a printing roller, an anilox roller and a doctor blade chamber, which are each mounted on anchors on the machine side.
  • the inking unit 108 is designated as an example.
  • the material web 109 In order to print the material web 109, it is pulled off the material roll 111 in the unwinding station 110 and guided to the pressure roller 112 via several deflection rollers.
  • the pressure roller 112 applies the material web 109 to the central cylinder 107 for further transport, so that the material web 109 is guided past the inking units and the intermediate inking unit dryers (not shown in detail) in precise register.
  • the flexographic printing machine is also equipped with an inspection system for error detection.
  • an initial print image 118 (composite file) with the color separations from prepress 103 is stored in control unit 104, the prepress being connected to control unit 104 via line 117.
  • the initial print image 118 is then compared with the actual print image recorded by the line camera 102, the line camera being connected to the control unit 104 via the line 116.
  • FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1 with a line camera and a moving material web.
  • the corresponding reference symbols from FIG. 1 have been adopted, so that reference is made to the description of FIG. 1 in this respect.
  • the material web 107 running out of the bridge dryer 113 was printed by the inking units 108 and thus has a repetitive print image. For the sake of simplicity, however, the print image is not shown in FIG. 2.
  • the line camera 102 records the print image and forwards it to the control unit 104 via the line 116.
  • An error detection algorithm for detecting printing errors is implemented in the control unit 104.
  • Machine states that can be assigned to the printing error such as: temperature of the impression cylinder, provided values, viscosity of the printing ink, etc.
  • the error type database 311 is then able to output the error type 312 from the detected printing error.
  • the defect type database 311 is trained by a large number of operators. The process is as follows:
  • the starting point in the training phase is initially the same situation of a print job as in the execution phase.
  • a print image 301 is also inspected by an error detection algorithm 302 in the training phase.
  • the printing error is displayed to the operator together with feature information 303.
  • the operator decides which type of error 304 is the basis of the printing error. It makes sense to assign the error types to several categories in the hierarchy. Examples of possible categories and types of errors are:
  • the error type 304 entered by the operator is then uploaded from the terminal 305 with the feature information 303 to a cloud data storage medium 306.
  • the advantage of the cloud data memory 306 is that a large number of operators worldwide can operate the cloud data memory 306.
  • the data in the cloud data memory 306 are then analyzed and classified by a so-called support vector machine (abbreviated: SVM).
  • SVM 307 is a mathematical method of pattern recognition that is implemented in a computer program.
  • the principle of the SVM 307 is based on dividing a quantity of data into classes in such a way that as broad an area as possible remains free of data around the class boundaries (so-called “Large Margin Classifier”).
  • Such an SVM is, for example, in the article by Christopher JC Burges entitled “A tutorial on Support Vector Machines for Pattern Recognition ", published in” Data Mining and Knowledge Discovery ", Volume 2/1998, pages 121-167
  • the SVM 307 now identifies a region in the multi-dimensional feature space of the features 303 that has been sufficiently frequently assigned the same error type 304 by the operator, this results in a reproducible association between the features 303 and the error type 304 SVM 307 is stored in the database 311 in the training phase, so that the database 3011 in the execution phase is able to output the trained error type 312 based on the features 310.
  • the training phase and the execution phase do not have to run one after the other, but can be carried out in parallel.
  • the execution phase it is also possible to allow the operator to make an entry in order to enable corrections if the error type 312 output by the database 311 does not appear correct to the operator.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine (101), bei dem ein sich wiederholendes Druckbild (201, 301, 308) auf eine laufende Materialbahn (107) gedruckt wird. Um das automatische Fehlermanagement bei bestehenden Inspektionssystemen zu verbessern, ist ein Verfahren vorgesehen, bei dem das Druckbild (201, 301, 308) mit einer Zeilenkamera (102) aufgenommen und an eine Steuereinheit (104) weitergeleitet wird, bei dem ein Druckfehler in dem aufgenommenen Druckbild (201) mit einem Fehlererkennungs-Algorithmus (302, 309) erkannt wird und zusammen mit Merkmalsinformationen (303, 310) von der Steuereinheit (104) an eine Fehlertypen-Datenbank (311) weitergeleitet wird, bei dem der Fehlertyp (304, 312) von dem erkannten Druckfehler von der Fehlertypen-Datenbank (311) in einer Ausführungsphase ausgegeben wird, wobei die Fehlertypen-Datenbank (311) in einer Trainingsphase seitens einer Vielzahl von Bedienern trainiert wird.

Description

Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine _
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine, bei dem ein sich wiederholendes Druckbild auf eine laufende Materialbahn gedruckt wird.
Unter Fehlermanagement wird in diesem Zusammenhang die Gesamtheit der Aktionen bezeichnet, mit denen Druckfehler an der Druckmaschine während des Druckprozesses behandelt werden. Bestandteil des Fehlermanagements sind in der Regel drei Phasen, nämlich die Fehlererkennung (d. h. die Feststellung, dass ein Fehler vorliegt), die Fehlerdiagnose (d. h. die Zuordnung zu einer bestimmten Ursache) und die eigentliche Fehlerbebung.
Zur Durchführung des Fehlermanagements an einer Druckmaschine werden sogenannte Inspektionssysteme eingesetzt. Derartige Inspektionssysteme sind grundsätzlich dafür eingerichtet, dass der Bediener das Druckbild im laufenden Druckprozess als stehendes Bild auf einem Monitor beobachten und überwachen kann. Die Aufnahme des Druckbilds erfolgt dabei in der Regel mit einer Zeilenkamera. Im Gegensatz zu einer Flächenkamera nimmt die Zeilenkamera immer nur eine einzelne Bildzeile auf, da sich auf diese Weise im Vergleich zu einer Flächenkamera eine höhere Auflösung und eine höhere Auslesegeschwindigkeit erzielen lässt. Das zweidimensionale Bild entsteht dann aufgrund der Bewegung des Bandes. Da diese Bewegung jedoch ständigen Schwankungen unterliegt, wird der Vorschub mit Hilfe eines Encoders synchronisiert, damit keine Bildverzerrungen entstehen. Alternativ oder zusätzlich zu der Zeilenkamera kann das Inspektionssystem auch mit einer Flächenkamera (andere Bezeichnung: Matrixkamera) ausgestattet sein, die einen Ausschnitt des gedruckten Bild auf der laufenden Materialbahn aufnimmt. Durch die Synchronisation der Flächenkamera mit dem sich wiederholenden Druckbild wird erreicht, dass dem Bediener auf einem Monitor des Leitstands ein stehendes Bild angezeigt wird, das den gewählten Ausschnitt des Druckbildes wiedergibt. Vorzugsweise ist der gewählte Ausschnitt dabei ein markanter Bereich des Druckbilds, in dem Druckfehler sich besonders stark auswirken. Typischerweise ist die Matrixkamera zoomfähig, sodass fehlerhafte oder problematische Bereiche des Druckbildes mit hoher Auflösung begutachtet werden können. Wenn der Bediener in dem dargestellten Ausschnitt Druckfehler feststellt (beispielsweise Fehler im Farbton oder Registerfehler), kann dieser die Maschinenparameter (beispielsweise die Druckbeistellung, das Längsregister oder das Seitenregister) nachjustieren, um die Druckfehler zu korrigieren.
Alternativ oder zusätzlich zur Zeilenkamera und zur Flächenkamera kann das Inspektionssystem weiterhin auch mit einem optischen Spektrometer ausgestattet sein. Ein optisches Spektrometer zerlegt das von einem Lichtpunkt aufgenommene Licht in seine spektralen Anteile und wertet das Ergebnis in einem Rechnersystem aus. Für die hier vorliegenden Anwendungen eigenen sich vor allem Miniatur-Spektrometer, die in einem kompakten Gehäuse verbaut sind und die innerhalb der Druckmaschine an geeigneter Stelle platziert werden können. Derartige Miniatur-Spektrometer bestehen regelmäßig aus einer Apertur (d. h. einem Eintrittsspalt), einem optischen Gitter und einem optischen Sensor. Das Gitter befindet sich hinter der Apertur und streut die spektralen Anteile des einfallenden Lichts in leicht unterschiedlichen Winkeln, sodass das gestreute Licht von dem optischen Sensor als Lichtintensität über der Wellenlänge der jeweiligen Lichtbestandteile ausgewertet werden kann. Mit einem derartigen optischen Spektrometer können somit während des Druckprozesses die Farbbestandteile eines Bildpunktes innerhalb des Druckbilds überwacht werden und Abweichungen zu einem gewünschten Farbergebnis bestimmt werden.
Die Positionen der durch den Bediener festgestellten Fehler auf der laufenden Materialbahn werden im Inspektionssystem abgespeichert. Nach Abschluss des Druckprozesses ist es dann beispielsweise mit Hilfe eines Umrollers möglich, den fehlerhaften Bereich der bedruckten Materialbahn anzufahren und herauszutrennen. Ebenso ist es möglich, dass bereits während des Drucks die fehlerhaften Bereiche auf der Materialbahn markiert und dann erst in der späteren Weiterverarbeitung ausgeschleust werden. Darüber hinaus sind auch Fehlererkennungs-Algorithmen bekannt, die bestimmte Fehler im Druckbild automatisch erkennen und den Bediener in der Folge bei der Erfüllung seiner Aufgaben zu unterstützen. Beispielsweise kann ein Fehlererkennungs-Algorithmus auf einem Referenzbild basieren, das zu Beginn des Druckauftrags aufgenommen wird. Das Referenzbild kann beispielsweise zu Beginn des Druckprozesses aufgrund der ersten Druckbilder (beispielsweise die ersten 50 Bilder) mit der Zeilenkamera, der Flächenkamera und/oder dem optischen Spektrometer aufgenommen werden, wobei diese ersten Bilder zur Erstellung des Referenzbilds (auch "Golden Image" genannt) aufintegriert werden. In der Integrationsphase lässt sich beispielsweise die Schwankungsbreite der Bildinformation für jedes einzelne Pixel bestimmen, so dass sich Toleranzgrenzen für die Fehlererkennung festlegen lassen. Während des Druckprozesses wird dann das aktuell aufgenommene Bild vom Referenzbild subtrahiert. Wenn die erhaltene Differenz außerhalb der Fehlertoleranzen liegt, so wird ein Fehlersignal erzeugt, und der fehlerhafte Bildbereich wird auf dem Monitor des Steuerpults dargestellt.
Das gewünschte Druckergebnis kann alternativ oder ergänzend auch durch den sogenannten digitalen Proof spezifiziert werden, der von der Druckvorstufe bereitgestellt wird. Um festzustellen, ob das Druckergebnis den Vorgaben entspricht, wird das vom Inspektionssystem gelieferte Bild mit dem digitalen Proof verglichen. Auch für diesen Vergleich können die im Zusammenhang mit dem Referenzbild bereits beschriebenen digitalen Bildverarbeitungstechniken eingesetzt werden. Mit den oben beschriebenen Inspektionssystemen und Fehlererkennungs-Algorithmen ist allerdings das automatische Fehlermanagement an der Druckmaschine noch nicht oder nur zu einem sehr geringen Grad möglich. Automatisches Fehlermanagement heißt in diesem Zusammenhang, dass der Bediener der Druckmaschine in allen drei Phasen des Fehlermanagements unterstützt wird. Im Idealfall übernimmt das automatische Fehlermanagement sogar sämtliche Aktionen selbsttätig, die mit Bezug auf einen bestimmten Fehler an der Druckmaschine erforderlich sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, das automatische Fehlermanagement bei bestehenden Inspektionssystemen zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Druckmaschine am Beispiel einer Flexodruckmaschine,
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht von Fig. 1 mit einer Zeilenkamera und einer laufenden Materialbahn, und
Fig. 3 zeigt ein exemplarisches Blockschaltbild des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Druckmaschine am Beispiel einer Flexodruckmaschine101 mit einer Zeilenkamera 102, einer Druckvorstufe 103, einer Steuereinheit 104 und einem Leitstand 106. Die Steuereinheit ist an der Position 105 der Flexodruckmaschine 101 verbaut und ist aus Gründen der Übersichtlichkeit getrennt dargestellt.
Die Flexodruckmaschine 101 ist eine sogenannte Zentralzylindermaschine und weist demgemäß einen Zentralzylinder 107 auf, um den herum die acht Farbwerke sternförmig angeordnet sind. Jedes dieser Farbwerke weist eine Druckwalze, eine Rasterwalze und eine Rakelkammer auf, die jeweils an maschinenseitigen Verankerungen montiert sind. Von diesen acht Farbwerken mit den beschriebenen Komponenten ist das Farbwerk 108 exemplarisch bezeichnet.
Um die Materialbahn 109 zu bedrucken, wird diese in der Abwickelstation 110 von der Materialrolle 111 abgezogen und über mehrere Umlenkwalzen an die Anpresswalze 112 geführt. Die Anpresswalze 112 legt die Materialbahn 109 zum Weitertransport an den Zentralzylinder 107 an, sodass die Materialbahn 109 registergenau an den Farbwerken und den nicht näher dargestellten Zwischenfarbwerkstrocknern vorbeigeführt wird.
Nachdem die Materialbahn 109 den Zentralzylinder 107 verlassen hat, wird diese zum Abtrocknen der Druckfarbe durch einen Brückentrockner 113 geführt und dann in der Aufwickelstation 114 auf die Materialrolle 115 aufgewickelt. Die Flexodruckmaschine ist außerdem mit einem Inspektionssystem zur Fehlererkennung ausgestattet. Dazu wird ein Initial-Druckbild 118 (Composite-Datei) mit den Farbauszügen aus der Druckvorstufe 103 in der Steuereinheit 104 gespeichert, wobei die Druckvorstufe über die Leitung 117 mit der Steuereinheit 104 verbunden ist. In der Steuereinheit 104 wird sodann das Initial-Druckbild 118 mit dem von der Zeilenkamera 102 aufgenommenen Ist-Druckbild verglichen, wobei die Zeilenkamera über die Leitung 116 mit der Steuereinheit 104 verbunden ist.
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht von Fig. 1 mit einer Zeilenkamera und einer laufenden Materialbahn. Die entsprechenden Bezugszeichen aus Fig. 1 wurden übernommen, sodass insoweit auf die Beschreibung von Fig. 1 verwiesen wird.
Anhand von Fig. 2 und Fig. 3 wird nunmehr das erfindungsgemäße Verfahren exemplarisch beschrieben. Dabei ist zwischen Trainingsphase und Ausführungsphase zu unter scheiden. Zunächst wird die Ausführungsphase erläutert:
Die aus dem Brückentrockner 113 laufende Materialbahn 107 wurde von den Farbwerken 108 bedruckt und weist somit ein sich wiederholendes Druckbild auf. Der Einfachheit halber ist das Druckbild in Fig. 2 allerdings nicht dargestellt. Die Zeilenkamera 102 nimmt das Druckbild auf und leitet dies über die Leitung 116 an die Steuereinheit 104 weiter. In der Steuereinheit 104 ist ein Fehlererkennungs- Algorithmus zum Erkennen von Druckfehlern implementiert.
Wenn in dem Druckbild 308 ein Druckfehler von dem Fehlererkennungs-Algorithmus 309 erkannt wird, dann wird der Druckfehler zusammen mit Merkmalsinformationen
310 von der Steuereinheit an eine Fehlertypen-Datenbank 311 weitergeleitet. Beispiele für Merkmalsinformationen sind:
• Position des Druckfehlers auf der Druckbahn · Form des Druckfehlers (rund, eckig, oval, etc.)
• Farbe des Druckfehlers
• Kontrast des Druckfehlers
• Maschinenzustände, die dem Druckfehler zugeordnet werden können, wie beispielsweise: Temperatur des Gegendruckzylinders, Beistellwerte, Viskosität der Druckfarbe, etc. Die Fehlertypen-Datenbank 311 ist in der Ausführungsphase dann in der Lage, den Fehlertyp 312 von dem erkannten Druckfehler auszugeben.
In der Trainingsphase wird die Fehlertypen-Datenbank 311 von einer Vielzahl von Bedienern trainiert. Der Ablauf ist dabei wie folgt:
Ausgangspunkt in der Trainingsphase ist zunächst die gleiche Situation eines Druckauftrags wie in der Ausführungsphase. Auch in der Trainingsphase wird ein Druckbild 301 von einem Fehlererkennungs-Algorithmus 302 inspiziert. Wenn allerdings in der Trainingsphase ein Druckfehler erkannt wird, dann wird der Druckfehler zusammen mit Merkmalsinformationen 303 dem Bediener angezeigt. Aufgrund des angezeigten Druckfehlers und der angezeigten Merkmalsinformationen 303 entscheidet der Bediener dann, welcher Fehlertyp 304 dem Druckfehler zugrunde liegt. Sinnvollerweise werden die Fehlertypen dabei hierarchisch mehreren Kategorien zugeordnet. Beispiele für mögliche Kategorien und Fehlertypen sind:
• Kategorie "Tonwert": Druck-Aussetzer, Lufteinschluss, Tonwertzunahme, Tonwertabnahme, Farbtonfehler, etc.
• Kategorie "Streifen": Rakelstreifen, Klischeekante, Bahnfalte, etc.
• Kategorie "Flecken": Spritzer, Fremdkörper, Abdruck eines schadhaften Zylinders, etc.
• Kategorie "Verschiedenes": Registerfehler, Moire-Fehler, Shading, Bildverschiebung, Bildverzerrung, Bildfehler, etc.
Der vom Bediener eingegebene Fehlertyp 304 wird vom Terminal 305 mit den Merkmalsinformationen 303 dann in einen Cloud-Datenspeicher 306 hochgeladen. Der Vorteil des Cloud-Datenspeichers 306 liegt darin, dass eine Vielzahl von Bedienern weltweit den Cloud-Datenspeicher 306 bedienen kann.
Die Daten in dem Cloud-Datenspeicher 306 werden sodann von einer sogenannten Support-Vector-Machine (abgekürzt: SVM) analysiert und klassifiziert. Bei der SVM 307 handelt es sich um ein mathematisches Verfahren der Mustererkennung, das in einem Computerprogramm umgesetzt ist. Das Prinzip der SVM 307 basiert darauf, eine Menge von Daten derart in Klassen zu unterteilen, dass um die Klassengrenzen herum ein möglichst breiter Bereich frei von Daten bleibt (sogenannter "Large Margin Classifier" bzw. übersetzt "Breiter-Rand-Klassifikator“). Eine derartige SVM ist beispielsweise in dem Aufsatz von Christopher J. C. Burges mit dem Titel "A Tutorial on Support Vector Machines for Pattern Recognition", erschienen in "Data Mining and Knowledge Discovery", Volume 2/1998, Seiten 121-167 beschrieben
Wenn nun die SVM 307 in dem mehrdimensionalen Merkmalsraum der Merkmale 303 eine Region identifiziert, die vom Bediener ausreichend häufig mit dem gleichen Fehlertyp 304 belegt wurde, dann ergibt sich hieraus eine reproduzierbare Zuordnung zwischen den Merkmalen 303 und dem Fehlertyp 304. Diese Zuordnung wird von der SVM 307 in der Datenbank 311 in der Trainingsphase abgelegt, sodass die Datenbank 3011 in der Ausführungsphase in der Lage ist, aufgrund der Merkmale 310 den trainierten Fehlertyp 312 auszugeben.
Es versteht sich von selbst, dass Trainingsphase und Ausführungsphase nicht hintereinander ablaufen müssen, sondern parallel durchgeführt werden können. In der Ausführungsphase ist es zusätzlich möglich, dem Bediener ebenfalls eine Eingabe zu ermöglichen, um Korrekturen zu ermöglichen, falls der von der Datenbank 311 ausgegebene Fehlertyp 312 dem Bediener nicht korrekt erscheint.

Claims

Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine Patentansprüche
1. Verfahren zum automatischen Fehlermanagement an einer Druckmaschine, bei dem ein sich wiederholendes Druckbild auf eine laufende Materialbahn gedruckt wird, bei dem das Druckbild mit einer Zeilenkamera aufgenommen und an eine Steuereinheit weitergeleitet wird, bei dem ein Druckfehler in dem aufgenommenen Druckbild mit einem Fehler- erkennungs-Algorithmus erkannt wird und zusammen mit Merkmalsinformati onen von der Steuereinheit an eine Fehlertypen-Datenbank weitergeleitet wird, bei dem der Fehlertyp von dem erkannten Druckfehler von der Fehlertypen- Datenbank in einer Ausführungsphase ausgegeben wird, wobei die Fehlertypen-Datenbank in einer Trainingsphase seitens einer Viel zahl von Bedienern trainiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Fehlertypen-Datenbank in der Trai ningsphase von einer Support-Vector-Machine trainiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 - 2, wobei die Vielzahl von Bedienern in der Trai ningsphase Daten in einer Cloud abspeichern.
EP20792961.3A 2019-10-16 2020-10-14 Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine Pending EP4045324A1 (de)

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