EP4039863A1 - Verfahren zum herstellen einer mantelwand für eine wäschetrommel mit einer kompensationsprägung, mantelwand für eine wäschetrommel, sowie wäschetrommel - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer mantelwand für eine wäschetrommel mit einer kompensationsprägung, mantelwand für eine wäschetrommel, sowie wäschetrommel Download PDF

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EP4039863A1
EP4039863A1 EP22153013.2A EP22153013A EP4039863A1 EP 4039863 A1 EP4039863 A1 EP 4039863A1 EP 22153013 A EP22153013 A EP 22153013A EP 4039863 A1 EP4039863 A1 EP 4039863A1
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EP
European Patent Office
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hollow cylinder
embossed
edge
expansion area
longitudinal axis
Prior art date
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Granted
Application number
EP22153013.2A
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English (en)
French (fr)
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EP4039863B1 (de
Inventor
Uwe Ratfisch
Bernhard Tellen
Thorsten Tillack
Thorsten Walter
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BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Hausgeraete GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F37/00—Details specific to washing machines covered by groups D06F21/00 - D06F25/00
    • D06F37/02—Rotary receptacles, e.g. drums
    • D06F37/04—Rotary receptacles, e.g. drums adapted for rotation or oscillation about a horizontal or inclined axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D15/00—Corrugating tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/10—Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F37/00—Details specific to washing machines covered by groups D06F21/00 - D06F25/00
    • D06F37/02—Rotary receptacles, e.g. drums

Definitions

  • One aspect of the invention relates to a method for producing a casing wall for a laundry drum for a household appliance for the care of laundry items.
  • a further aspect of the invention relates to a casing wall for a laundry drum.
  • a further aspect of the invention relates to a laundry drum for a household appliance for the care of laundry items.
  • Yet another aspect of the invention relates to a domestic appliance for caring for items of laundry with a laundry drum.
  • Household appliances for the care of items of laundry such as a washing machine or a washer-dryer, have a laundry drum. This usually has a hollow-cylindrical casing wall.
  • a laundry drum usually also has a rear base plate.
  • the jacket wall is closed to the rear in the hollow cylindrical shape.
  • the front of the laundry drum usually has a so-called end base.
  • the end face and the bottom disk are usually separate parts from the casing wall, which are connected to the casing wall. It is known in this context that folded joints are produced between the components mentioned.
  • the casing wall In order to provide a corresponding storage volume for items of laundry, it is also known for the casing wall to have bulges oriented radially outwards.
  • a drum shell is known, in which an embossed structure with a multiplicity of individual embossed elements is produced.
  • the embossed elements there are designed to be spaced apart from one another, so that the number of embossed elements is limited.
  • the already cylindrically curved drum shell is held in a fixed position during the embossing process.
  • such a casing wall has a radially expanded area. Compared to an end edge strip of the drum casing, this is radially further outward than this edge strip. Such is, for example, from the WO 2011/064201 A1 known. A plurality of holes are formed in the radially expanded portion of the drum shell.
  • Such a method thus makes it possible to produce a casing wall and a laundry drum that is more precise in terms of the geometry of the edge strip.
  • the compensating embossing can also be counteracted in a very targeted manner.
  • the compensating embossing it is thus possible for the compensating embossing to be produced directly in the edge strip itself. This can thus lie completely within the edge strip.
  • at least one such compensating embossing it is also possible for at least one such compensating embossing to be formed adjacent to the edge strip. This is in a cone section of the expansion area. In a cross-sectional view, the expansion area has this cone area or cone section. This is directly adjacent to the edge strip and represents the radial bulging starting from the edge strip. A substantially axial section of the expansion area is then formed adjacent to this cone section. In cross section, this area thus runs essentially parallel to the longitudinal axis of the hollow cylinder.
  • a compensating embossing is an embossing which is intended to be produced in order to carry out an axial adjustment of the height of the marginal strip.
  • a compensating embossing is therefore also intended to be produced in such a way that this desired adjustment of the axial height of the edge strip occurs.
  • the compensating embossing is formed only in sections in the direction of rotation around the longitudinal axis of the hollow cylinder. The compensating embossing is therefore not completely closed all the way round.
  • the embossed structure is produced as a coherent, embossed zone only in certain areas surrounding the longitudinal axis of the hollow cylinder.
  • an azimuth zone is formed adjoining this embossed zone.
  • the azimuth zone is different from the embossed zone. In particular, this concerns the azimuthal range. In addition to or instead of this, this can also affect the functionality of the two zones.
  • the azimuth zone is intended to position or form a driver of the laundry drum on it.
  • the embossed zone is not intended for a driver to be arranged or formed on it.
  • the embossed zone is in turn arranged or created in the expansion area.
  • the embossed elements of the embossed structure are only produced in this expansion area.
  • the embossed elements of the embossed structure are embossed elements that differ from the at least one compensation embossing. This applies in particular both functionally and/or geometrically and/or to the location.
  • a material area that forms the size of the jacket wall is first cut off from an endless roll.
  • this plate is then formed into a hollow cylinder before the expansion area is created and before the embossed structure is created, and in particular also before the flood holes are created.
  • the mutually facing end edges of this casing wall are then connected. In particular, they are welded in this regard.
  • the outwardly bulging expansion area is then subsequently produced in the hollow cylinder.
  • the embossed structure is then produced in this expansion area. Provision can be made for at least one compensating embossing to be produced at the same time as the embossing structure is being produced.
  • the compensating embossing is produced subsequently to produce the embossed structure.
  • the complete embossed structure is first produced and then the at least one compensating embossed structure is produced.
  • the at least one compensating embossing viewed in the circumferential direction about the longitudinal axis of the hollow cylinder, is produced at least in regions at the azimuth point at which the azimuth zone is formed. Due to the fact that the embossed structure, in particular in its close-meshed configuration, is not formed completely around the longitudinal axis in one embodiment, but the at least one azimuth zone is also formed in this regard, locally different axial heights of the edge strip can result precisely because of this situation. Especially in the area of the azimuth zone, an axially different height of the edge strip can occur than in the area in which the embossed structure is produced in the expansion area.
  • the at least one compensating embossing is produced there.
  • the at least one compensation embossing is produced over its entire azimuthal length completely within the azimuthal width of the azimuth zone.
  • At least one driver of the laundry drum is formed in the azimuth zone of the expansion area.
  • the driver is a separate component to the jacket wall.
  • a fastening structure for this separate driver can be formed in the azimuth zone.
  • This attachment structure can have attachment holes in the azimuth zone, for example. The driver can then be attached to these.
  • the compensating embossing viewed around the longitudinal axis of the hollow cylinder, is produced as a peripheral channel in some areas. It is therefore designed in particular as a ring section around the longitudinal axis. On the one hand, this creates a relatively filigree structure, which, however, enables the local height adjustment of the edge strip in a particularly advantageous and precise manner.
  • the compensating embossing can extend in this azimuthal direction by at least 50 percent, in particular at least 60 percent, in particular at least 70 percent, in particular at least 80 percent of the azimuthal width of the azimuth zone.
  • the compensating embossing can be formed in the edge strip as an embossing that bulges radially outward.
  • the centering mounts are designed to set a reference position of the hollow cylinder in a horizontal plane at least for the subsequent production of the embossed structure.
  • the hollow cylinder can then be aligned or brought into this horizontal reference position by engaging elements in the centering receptacles before the production of the embossed structure. This makes it possible to produce the embossed structure in a particularly advantageous manner and with horizontal precision. It can thus be generated in a particularly advantageous manner with corresponding horizontal accuracy in the direction of rotation around the longitudinal axis.
  • the hollow cylinder is removed from its position in which it is arranged in a production plant for producing the expansion area. raised, especially raised in the direction of its longitudinal axis. These centering shots are created in this raised position. This is advantageous in that an edge of the hollow cylinder may not be completely flat. If the hollow cylinder is set up on a support under these conditions, a certain inclination to the vertical axis can occur in this regard. If the embossed structure is then produced in a hollow cylinder positioned in this way, it is also not produced axially exactly about the longitudinal axis. This disadvantage is counteracted by this lifting and positioning in the reference position. The hollow cylinder then no longer sits in this reference position on support elements of the production plant with the relevant lower edge of the hollow cylinder.
  • the edge strip is locally prestressed azimuthally at an azimuth section to the final diameter.
  • this biasing occurs only locally in an azimuth section.
  • the final azimuthal length can then be easily achieved by this procedure. In particular, this can then be achieved simultaneously with the creation of the embossed structure with regard to the circular shaping of the edge strip around the longitudinal axis.
  • the azimuthal prestressing of this azimuth section and the creation of the embossing structure in the expansion region are carried out at least at times simultaneously.
  • this azimuthal section which is then azimuthally prestressed, is subsequently bulged into its uniformly convexly curved shape.
  • This corresponding deformation of the azimuthally pretensioned azimuthal section can in particular take place simultaneously with an embossing of receptacles for at least one driver in the expansion area.
  • a first embossed structure is produced as a coherent, embossed zone only in certain areas surrounding the longitudinal axis of the hollow cylinder.
  • a cohesive, embossed zone is produced only in certain areas around the longitudinal axis, this being produced as a second embossed structure.
  • the second embossed structure is produced separately and locally separately from the first embossed structure.
  • a third embossed structure is produced as a coherent, embossed zone only in certain areas, circumferentially around the longitudinal axis.
  • this third embossed structure is separate from the first and second embossed structures. In this regard, it is also produced at a spatial distance from the other two embossed structures.
  • the two embossed structures are each produced exclusively only in the expansion area of the casing wall.
  • an azimuth zone is formed in each case between two successive embossed zones viewed in the circumferential direction about the longitudinal axis. Viewed in the direction of rotation about the longitudinal axis, a pattern is thus generated having an embossed structure, then an azimuth zone, then another embossed structure, then another azimuth zone, and then another embossed zone and then another azimuth zone.
  • the three embossed zones are created simultaneously. It is thereby achieved that with such a radial force acting on the expansion region, no distortion of the jacket wall occurs.
  • the particularly advantageous maintenance of the symmetrical shape of the shell wall and in particular also of the expansion area is achieved in this way.
  • the relevant forming tools or forming jaws of the production plant are arranged equidistantly from one another in the direction of rotation around the longitudinal axis.
  • flood holes are subsequently produced in the expansion area.
  • These flood holes are continuous holes through which the suds can escape to the outside in the finished laundry drum.
  • the flood holes are cut by a cutting tool of the production facility.
  • the previously single-layer edge strip is connected to a base that is separate from the hollow cylinder or to a base disk of the laundry drum.
  • a folded joint between the edge strip and generated on the ground in addition to or instead of this, in one exemplary embodiment, a previously single-layer edge strip is connected to an end face of the laundry drum that is separate from the hollow cylinder.
  • a folded joint can also be produced here. The edge strip is formed in one layer before the fold connection is produced.
  • a further aspect of the invention relates to a casing wall for a laundry drum, obtainable by a method according to the aspect mentioned above or an advantageous embodiment thereof.
  • a further aspect of the invention relates to a laundry drum for a household appliance for the care of laundry items.
  • the laundry drum has a hollow cylinder as the casing wall.
  • This jacket wall has an expansion area that is perpendicular to the longitudinal axis of the hollow cylinder and thus bulges radially outward.
  • the expansion area is formed completely around a longitudinal axis of the hollow cylinder. In this regard, it is therefore also designed without any interruptions around this longitudinal axis.
  • the expansion area has an edge running around the longitudinal axis. This is spaced apart from an end hollow cylinder edge of the hollow cylinder.
  • An annular, in particular single-layer, edge strip of the hollow cylinder is formed between the edge of the expansion area and the edge of the hollow cylinder.
  • At least one embossed structure with a multiplicity of embossed elements is formed in the expansion area.
  • the embossed structure is only formed in this expansion area.
  • the laundry drum has at least one compensating embossing that is separate from the embossing element of the embossing structure.
  • This compensating embossing is formed in the edge strip and/or in a cone section of the expansion area.
  • the compensating embossing is intended to be designed for local adjustment of the height of the edge strip measured in the axial direction. This axial direction thus extends in the direction of the longitudinal axis of the hollow cylinder.
  • This longitudinal axis of the hollow cylinder is also the longitudinal axis of the laundry drum.
  • the compensating embossing is functionally and locally different from an embossing element as intended.
  • Advantageous exemplary embodiments of the above-mentioned method can also be regarded as advantageous exemplary embodiments of the laundry drum, in particular in terms of their result.
  • physical features are also formed that the laundry drum has.
  • the embossed structure has a close-meshed design.
  • the embossed elements are formed directly adjacent to one another.
  • a boundary wall of an embossed element is also at the same time the boundary wall of the further embossed element adjoining it.
  • the embossed structure with the embossed elements is formed as a honeycomb pattern or as a honeycomb structure.
  • a shape and thus a boundary wall of an embossing element can be dome-like.
  • the dome-like curvature or the trough is formed towards the longitudinal axis and thus towards the storage volume of the laundry drum.
  • a boundary contour of such a curved shape of the embossing element can be drop-shaped.
  • the hollow cylinder in particular in a first step, after the hollow cylinder has been produced, it is aligned for squareness and roundness.
  • this shell wall is first placed on edge recordings of a production plant.
  • an edge section of the weld seam, at which the abutting edges of the casing wall are joined, is used as a centering mark.
  • the jacket is then received in a form-fitting manner via a nose of the production plant.
  • the three-part mold jaws of the production plant then protrude from the center of the production plant into the expansion area, which was previously created in order to align it centrally and at right angles to the longitudinal axis of the hollow cylinder.
  • these mold blocks have the shape of the expansion area. The mold blocks are therefore in form-fitting contact with an inside of the jacket wall in the expansion area.
  • an elastic pre-stretching or pre-tensioning of a circumference of the drum casing or the casing wall, in particular in the case of the edge strip is carried out.
  • the embossed structure is then produced in the expansion area at the same time.
  • smoothing of the markings from a previous expansion step, in which the expansion area was produced can advantageously be made possible.
  • This achieves a higher surface quality.
  • an increase in dimensional stability is achieved, since the material springs back less as a result of the prestressing.
  • the different axial heights of the edge strip are at least partially compensated for by the at least one compensating embossing that is then produced. This achieves an even edge strip for flanging or folding.
  • the mold jaws of the production plant protrude from the core into the final end position and slightly prestress the outer wall around the circumference. In particular, this takes place in the edge strip.
  • die segments of the production plant which are provided for producing the receiving structure for drivers, then also move forward. In particular, they fill the entire interior of the jacket wall or the hollow cylinder.
  • the outer segments of the production system then move onto this shell wall and freeze the prestressed area of the hollow cylinder in the final diameter. In particular, this takes place through the embossing process for the embossing structure and/or for the production of the attachment structure of the driver.
  • top”, bottom”, “front”, “back”, “horizontal”, “vertical”, “depth direction”, “width direction”, “height direction” are the intended use and intended positioning of the jacket wall or the laundry drum or the device given positions and orientations.
  • a casing wall 1 for a laundry drum for a household appliance for the care of laundry items is shown in a schematic and perspective representation.
  • the drum shell or the shell wall 1 has a longitudinal axis A.
  • the jacket wall 1 is in particular formed in one piece, in particular made of metal, in particular high-grade steel.
  • the shell wall 1 is designed as a hollow cylinder 2 . It has an expansion region 3 that is perpendicular to the longitudinal axis A and thus bulges radially outward.
  • the expansion area 3 is designed to run completely around the longitudinal axis A without any interruptions.
  • the expansion area 3 is thus virtually a peripheral bead. In the exemplary embodiment, this expansion area 3 is formed at a distance from a first hollow cylinder edge 4 of the jacket wall 1 .
  • the expansion area 3 is also formed at a distance from a second edge 5 of the hollow cylinder.
  • the expansion area 3 ends shortened or set back in these opposite end-side hollow cylinder walls 4 and 5 .
  • the expansion area 3 has a first edge 6 running around in the azimuth.
  • the expansion area 3 has a second, azimuthal peripheral edge 7 .
  • the two edges 6 and 7 are formed around the longitudinal axis A in the circumferential direction. Viewed in the axial direction, the first edge 6 is formed at a distance from the first edge 4 of the hollow cylinder.
  • the second edge 7 is formed at a distance from the second edge 5 of the hollow cylinder.
  • an edge strip 8 of the jacket wall 1 is formed between the first edge 4 of the hollow cylinder and the first edge 6 .
  • the radius of this edge strip 8 is smaller than that of the expansion area 3.
  • the edge strip 8 is limited axially by this edge 6 and this edge 4 of the hollow cylinder.
  • a further edge strip 9 is formed between the second edge 7 and the second edge 5 of the hollow cylinder.
  • This further edge strip 9 has a smaller radius than the expansion area 3.
  • the edge strip 9 is limited axially by the edge 7 and the edge 5 of the hollow cylinder.
  • the edge strip 8 is still formed in one layer here or at this point in time when the entire laundry drum is being manufactured.
  • the edge strip 9 is still single-layered here.
  • the expansion area 3 has a cone section 10 .
  • the cone section 10 ends directly at the first edge 6. Starting from this first edge 6, it follows conical on the outside in order to merge into a hollow-cylindrical section 11 of the expansion area 3 .
  • a further conical area 12 is also formed on the axially opposite side. This ends at the second edge 7 on the one hand and at the hollow-cylindrical section 11 on the other hand.
  • the edge strip 8 is ring-shaped.
  • the edge strip 9 is ring-shaped.
  • the casing wall 1 has an embossed structure 13 .
  • a further embossed structure 14 is also formed.
  • the casing wall 1 in the exemplary embodiment is connected to a third, here in 1 provided with an unrecognizable embossed structure.
  • the three embossed structures 13, 14 shown here by way of example are separate embossed structures. They are equidistant from one another in the direction of rotation around the longitudinal axis A in the expansion area 3 , in particular the hollow-cylindrical section 11 of the expansion area 3 . As can also be seen, a different azimuth zone 20 is formed between the embossed structures 13 and 14 .
  • the two adjacent embossed structures 13 and 14 are spaced apart from one another about the longitudinal axis A in the circumferential direction.
  • the azimuth zone 20 is provided in particular for a driver of a laundry drum to be positioned thereon.
  • further embossed structure formed another azimuth zone.
  • third, further embossed structure formed a further azimuth zone.
  • the embossed structure 13 is designed as a continuous, embossed zone. It is only partially generated around the longitudinal axis A. Likewise, the embossed structure 14 is designed as a cohesive, embossed zone and is thereby produced circumferentially around the longitudinal axis A in some areas.
  • Each embossed structure 13, 14 has a multiplicity of embossed elements 15.
  • Some embossed elements 15 in are only indicated here as examples 1 provided with the reference number.
  • the respective embossed structure 13, 14, as shown in 2 is better seen, designed as a honeycomb structure. This also means in particular that the individual Embossed elements 15 are formed directly adjacent to each other. This also means that a delimiting contour of an embossed element is also at the same time a delimiting contour of the adjacent embossed element.
  • an embossed element is designed in the form of a drop when the jacket wall 1 is viewed from the side.
  • the boundary contour of such an embossing element 15 is designed in the form of a drop or bulge. With the azimuthally opposite ends, this boundary contour tapers to a point.
  • a delimiting contour delimits the opening entrance of an embossing element 15 designed as a depression.
  • this casing wall 1 has fastening receptacles 16 .
  • This mounting receptacles 16 are provided for attaching a driver. In particular if this is designed as a separate component.
  • a centering opening is also formed in the azimuth zone 20 in the exemplary embodiment.
  • Such a centering opening is preferably formed in each azimuth zone 20 .
  • These centering openings or centering receptacles 17 are formed in a horizontal plane. In this way, this casing wall 1 can be brought into a horizontal reference position during production according to a specific intermediate production state. In particular, this is advantageous in order to be able to subsequently produce the embossed structures 13, 14 during production and to be able to produce and align them exactly horizontally.
  • the jacket wall 1 has at least one compensating embossing 18 .
  • a compensating embossing is a separate, embossed compensating element. It is formed at a distance from the embossed structures 13, 14 and thus from the embossed elements 15.
  • the compensating embossing 18 is formed in the edge strip 8 . In another exemplary embodiment, it can also be formed in the edge strip 9 in addition to or instead of this. In one exemplary embodiment, at least one compensating embossing 18 is formed completely in the edge strip 8 . The explanation given in this regard and also the following explanation applies in a further exemplary embodiment additionally or instead to the edge strip 9.
  • the compensation embossing 18 is intended for local adjustment of the height h of the edge strip 8 measured in the axial direction and thus in the direction of the longitudinal axis A. This height h is measured between the first edge 6 and the first hollow cylinder edge 4.
  • the compensation embossing 18 is intended provided and designed to adjust or compensate for this height h.
  • the height h in the circumferential direction about the longitudinal axis A can be formed for the entire edge strip 8 in such a way that there is a maximum deviation of +/-0.3 mm.
  • the at least one compensating embossing 18 is formed in the direction of rotation about the longitudinal axis A and thus viewed azimuthally at the azimuth point at which the azimuth zone 20 also extends.
  • the azimuthal length of the at least one compensation embossing 18 is formed completely within the azimuthal length of this azimuth zone 20 .
  • the compensating embossing 18 is formed in the cone section 10 . This may be fully or at least partially the case.
  • the compensating embossing 18 is a groove formed around the longitudinal axis A in the circumferential direction. It represents a ring section.
  • the casing wall 1 designed in this way is part of a laundry drum. This laundry drum can then additionally have a bottom disk. This floor pane is separate from the casing wall 1 . It is connected to the casing wall 1.
  • a flanging process or a folding process can be provided. As a result, a fold connection is formed between the edge strip 9 and the bottom pane.
  • such a laundry drum can have an end face. This is separate from the casing wall 1 .
  • the end face can be connected to the shell wall 1 by a flanging process or a folding process.
  • the edge strip 8 is connected to this end face by a fold connection. This is a direct connection in each case.
  • the casing wall 1 is shown in a side view.
  • the embossed structure 14 is not shown here.
  • the connection point 19 is shown, at which the abutting edges of the base plate, which is shaped as a hollow cylinder, of the jacket wall 1 are connected to one another, in particular welded to one another. This is formed in the azimuth zone 20 here.
  • a base plate of the shell wall 1 is first provided. This plate part is in particular unrolled from an endless roll and cut to length accordingly.
  • This plate is then rolled up to form a hollow cylinder 2 and connected to one another at the end edges facing one another.
  • a welded joint is produced here.
  • the hollow cylinder 2 provided in this way is then radially expanded in some areas in a production plant.
  • corresponding expansion elements of the production plant can be introduced into the finished hollow cylinder 2 or the hollow cylinder 2 is set up accordingly in this regard, so that it surrounds these expansion elements.
  • the expansion elements or mold blocks are then moved radially, so that the radially bulged expansion area 3 is formed in the hollow cylinder 2 .
  • the centering receptacles 17 already explained are then preferably formed.
  • the casing wall 1 is raised axially and brought into a reference position. It is therefore no longer seated with a rim or an edge on edge recordings of the production plant, but is raised in this regard.
  • corresponding elements can engage in the centering receptacle 17 and this desired reference position, which is an exact horizontal alignment of the hollow cylinder produced in this regard, is then set.
  • this reference position the edge strip 8 and / or the edge strip 9 performed. In particular, an azimuthal stretching of this edge strip 9 and/or 8 is carried out in this regard.
  • the embossed structures 13, 14 are then produced in the expansion area 3.
  • these separate embossed structures 13, 14 are produced simultaneously.
  • the final diameter of the edge strips 8 and/or 9 is also produced at the same time as the respective embossed structure 13, 14 is produced. The prestressed state in this respect is formed into the final convex geometry of the edge strips 8, 9.
  • the at least one compensating embossing 18 is produced.
  • a deformation of a centering opening 17 may also occur during embossing. Therefore, in an advantageous exemplary embodiment, the centering openings 17 are also produced at the same time as the fastening receptacles 16 are produced. As a result, these centering openings 17 can be recalibrated for subsequent processes, in particular positioning the flange or edge strip 8, 9 for flanging or folding.
  • a household appliance 30 for the care of laundry items is shown in a schematic representation.
  • the household appliance 30 is in particular a washing machine. It has a housing 21 .
  • the laundry drum 22 which has the jacket wall 1 , is arranged in the housing 21 .
  • the laundry drum 22 has a base plate 23 and a front base 24 indicated here only symbolically with a reference number.
  • the longitudinal axis A is oriented here perpendicularly to the plane of the figure.
  • the laundry drum 22 can rotate about this longitudinal axis A.
  • a door 25 is pivotally mounted on the housing 21 . The laundry drum 22 can thus be closed at the front.
  • a tub 26 of the household appliance 30 is also shown in dashed lines.
  • the washing drum 22 is accommodated in this tub 26 .
  • 3 carriers 27 , 28 and 29 which are also to be understood merely as symbols, are shown, which are arranged on the inside of the shell wall 1 .
  • the driver 27 to 29 are provided for carrying along the laundry items brought in when the laundry drum 22 rotates.
  • the casing wall 1 has a large number of flood holes. These are continuous holes, so that the suds in the laundry drum 22 can pass through the flood holes to the outside and can get into the suds container 26 .
  • the flood holes can be produced, for example, in the area in which the embossed structures 13, 14 are formed.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Main Body Construction Of Washing Machines And Laundry Dryers (AREA)

Abstract

Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Mantelwand (1) für eine Wäschetrommel (22) für ein Haushaltsgerät (30) zur Pflege von Wäschestücken, aufweisend folgende Schritte:- Erzeugen eines Expansionsbereichs (3) in einem Hohlzylinder (2), wobei der Expansionsbereich (3) vollständig umlaufend um eine Längsachse (A) des Hohlzylinders (2) erzeugt wird, und ein um die Längsachse (A) umlaufender Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) beabstandet zu einem Hohlzylinderrand (4, 5) des Hohlzylinders (2) erzeugt wird, so dass zwischen dem Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) und dem Hohlzylinderrand (4) ein ringförmiger Randstreifen (8, 9) des Hohlzylinders (2) gebildet wird;- Erzeugen zumindest einer Prägestruktur (13, 14) mit einer Vielzahl von Prägeelementen (15) in dem Expansionsbereich (3);- Erzeugen zumindest einer Kompensationsprägung (18) in dem Randstreifen (8) und/oder in einem Konusabschnitt (10, 12) des Expansionsbereichs (3) zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe (h) des Randstreifens (8, 9).

Description

  • Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Mantelwand für eine Wäschetrommel für ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Mantelwand für eine Wäschetrommel. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Wäschetrommel für ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken. Ein nochmals weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken mit einer Wäschetrommel.
  • Haushaltsgeräte zur Pflege von Wäschestücken, wie beispielsweise eine Waschmaschine oder ein Waschtrockner, weisen eine Wäschetrommel auf. Diese weist üblicherweise eine hohlzylinderförmige Mantelwand auf.
  • Darüber hinaus weist eine Wäschetrommel üblicherweise auch eine rückseitige Bodenscheibe auf. Dadurch ist die Mantelwand in der Hohlzylinderform nach hinten geschlossen. Frontseitig weist die Wäschetrommel üblicherweise einen sogenannten Stirnboden auf. Der Stirnboden und die Bodenscheibe sind zur Mantelwand üblicherweise separate Teile, die mit der Mantelwand verbunden werden. Bekannt ist es in dem Zusammenhang, dass Falzverbindungen zwischen den genannten Komponenten erzeugt werden.
  • Zum Bereitstellen eines entsprechenden Aufnahmevolumens für Wäschestücke ist es auch bekannt, dass die Mantelwand radial nach außen orientierte Bauchungen aufweist. Beispielsweise ist aus der EP 1 872 881 A2 ein Trommelmantel bekannt, in den eine Prägestruktur mit einer Vielzahl von einzelnen Prägeelementen erzeugt ist. Die dortigen Prägeelemente sind jedoch für sich betrachtet beabstandet zueinander ausgebildet, sodass die Anzahl der Prägeelemente limitiert ist. Dort ist vorgesehen, dass der bereits zylindrisch gebogene Trommelmantel während des Prägevorgangs in einer festen Position gehalten wird.
  • Darüber hinaus ist es auch bekannt, dass eine derartige Mantelwand einen radial expandierten Bereich aufweist. Dieser ist gegenüber einem endseitigen Randstreifen des Trommelmantels radial weiter außen als dieser Randstreifen. Derartiges ist beispielsweise aus der WO 2011/064201 A1 bekannt. In dem radial expandierten Bereich des Trommelmantels ist eine Vielzahl von Löchern ausgebildet.
  • Darüber hinaus ist aus der KR 10 2020 0105071 A eine Wäschetrommel mit einem Trommelmantel bekannt. Dort sind in dem Trommelmantel größere, radial nach außen stehende Prägebereiche ausgebildet. In diesen Prägebereichen ist jeweils eine Vielzahl von Löchern gebildet.
  • Beim Herstellen einer Wäschetrommel sind vielfältige Verfahrensschritte erforderlich. Diese können zu verschiedensten Toleranzen bezüglich der Orientierung und der Geometrie des Trommelmantels führen. Diesbezüglich können Toleranzen in den Materialeigenschaften des Rohmaterials auftreten. Form- und Maßabweichungen der Rohplatine können nach dem Ablängen von einer Materialrolle auftreten. Darüber hinaus ist es möglich, dass ein Stoßkantenversatz beim Schweißen der Endkanten der Mantelwand auftreten. Möglich ist es auch, dass ein Materialeinzug beim Umformen oder Expandieren der Mantelwand auftritt. So ist es beispielsweise möglich, dass dann, wenn der erforderliche Materialbereich für die Mantelwand von einer Endlosrolle abgelängt wird, keine geradlinige Abtrennkante auftritt. Beispielsweise kann hier eine gewisse Bombierung auftreten und somit eine Art Säbelförmigkeit einer Endkante dieses Rohmaterials auftreten.
  • Ebenfalls ist es möglich, dass dann, wenn in einer Mantelwand einer derartigen Wäschetrommel auch ein sogenannter Expansionsbereich erzeugt wird, die Rundheit dieser Hohlzylinderform nicht mehr gegeben ist. Beispielsweise kann dann hier eine gewisse ovale oder polygone Form auftreten. Gerade dann, wenn ein derartiger Expansionsbereich erzeugt wird, ist es auch möglich, dass eine in Richtung der Längsachse des Hohlzylinders betrachtete Höhe eines radial kleineren Randstreifens in Umlaufrichtung um die Längsachse derart abweicht, dass ein gewisses Toleranzmaß überschritten ist. Dies kann dann wiederum Nachteile haben, wenn dieser Randstreifen, wie bereits oben dargelegt, nachträglich mit einem Stirnboden oder einer Bodenscheibe verbunden wird, insbesondere mit diesen durch eine Falzverbindung verbunden wird. In Summe können sich dabei beispielsweise Toleranzabweichungen von einem Millimeter oder größer ergeben. Derartige Abweichungen, gerade in Summe, sind jedoch unerwünscht.
  • Bei Mantelwänden für eine Wäschetrommel, bei denen die Prägestruktur mit einer Vielzahl von näher beieinander, aber beabstandet zueinander liegenden Prägeelementen erzeugt wird, kann darüber hinaus auch ein Problem bei der Erzeugung von Flutlöchern in dieser Mantelwand auftreten. Aufgrund von Toleranzen, insbesondere auch denjenigen, die bereits oben genannt wurden, ist gerade bei diesen Prägeelementen die exakte Positionierung der Flutlöcher dazu bisher nur relativ ungenau möglich. Nur dann, wenn eine relativ weitmaschige Prägestruktur vorliegt, können auch die Flutlöcher entsprechend dazu positioniert ausgebildet werden. Werden die Prägeelemente dichter zueinander ausgebildet, können positionell relativ große Abweichungen der Flutlöcher dazu auftreten. Dies führt dazu, dass die Flutlöcher in ihrer Geometrie entartet werden. Des Weiteren können unerwünschte Grate an den Kanten der Flutlöcher, die mit einem Schneidwerkzeug geschnitten werden, auftreten.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren, eine Mantelwand und eine Wäschetrommel zu schaffen, mit welchem beziehungsweise bei welcher die geometrische Ausgestaltung eines Randstreifens einer Mantelwand einer Trommel verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, eine Mantelwand und eine Wäschetrommel gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Insbesondere wird die Aufgabe auch durch ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken mit einer derartigen Wäschetrommel gelöst.
  • Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Mantelwand für eine Wäschetrommel für ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken, aufweisend folgende Schritte:
    • Bereitstellen einer metallischen Platte;
    • Formen der metallischen Platte zu einem Hohlzylinder;
    • Erzeugen eines radial nach außen gebauchten Expansionsbereichs in dem Hohlzylinder, wobei der Expansionsbereich vollständig umlaufend um eine Längsachse des Hohlzylinders erzeugt wird, und ein um die Längsachse umlaufender Rand des Expansionsbereichs beabstandet zu einem Hohlzylinderrand des Hohlzylinders erzeugt wird, so dass zwischen dem Rand des Expansionsbereichs und dem Hohlzylinderrand ein ringförmiger Randstreifen des Hohlzylinders gebildet wird;
    • Erzeugen zumindest einer Prägestruktur mit einer Vielzahl von Prägeelementen in dem Expansionsbereich;
    • Erzeugen zumindest einer Kompensationsprägung in dem Randstreifen und/oder in einem Konusabschnitt des Expansionsbereichs zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe des Randstreifens.
  • Durch ein derartiges Verfahren ist es somit möglich, eine Mantelwand und eine Wäschetrommel herzustellen, die in der Geometrie des Randstreifens exakter ist. Dies bedeutet, dass insbesondere das axiale Ausmaß des Randstreifens in Umlaufrichtung um die Längsachse des Hohlzylinders gleichmäßiger ist. Insbesondere Abweichungen dieser axialen Höhe können wesentlich reduziert werden. Insbesondere ist es dadurch möglich, dass diesbezüglich axiale Ausmaßabweichungen dieses Randstreifens in Umlaufrichtung um die Längsachse betrachtet auf einen Wert kleiner oder gleich +/- 0,4 mm, insbesondere auf einen Wert kleiner oder gleich +/- 0,3 mm, minimiert werden können. Dies ist ein wesentlicher Vorteil dahingehend, dass somit die Geometriegenauigkeit beim Herstellungsprozess verbessert wird. Dadurch ergeben sich auch verbesserte Bedingungen für das nachträgliche Verbinden dieses Randstreifens mit einem Stirnboden oder mit einer Bodenscheibe. Insbesondere wird dabei eine Falzverbindung entsprechend genauer und mechanisch stabiler.
  • Gerade dann, wenn eine derartige Mantelwand beziehungsweise ein derartiger Trommelmantel für eine Wäschetrommel sowohl mit einem Expansionsbereich als auch mit einer engmaschigen Prägestruktur erzeugt werden soll, ist es besonders kritisch, dass oben genannte Toleranzen auftreten können. Dies führt dazu, dass der Randstreifen mit seiner axialen Höhe deutliche Abweichungen aufweisen kann. Gerade bei einer engmaschigen Prägestruktur mit einem in Umlaufrichtung um die Längsachse auch vollständig und unterbrechungsfrei ausgebildeten Expansionsbereich können sich derartige größere axiale Ausmaßabweichungen für einen Randstreifen ergeben. Durch die Erfindung wird dies in besonders vorteilhafter Weise kompensiert. Durch eine derartige Kompensationsprägung in dem Randstreifen und/oder in einem Konusabschnitt des Expansionsbereichs wird somit eine lokal sehr definierte Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe des Randstreifens erzeugt.
  • Da beim Herstellungsprozess sehr genau bekannt ist, wo derartige unerwünschte Abweichungen des axialen Ausmaßes des Randstreifens auftreten können, kann somit auch sehr gezielt einer lokalen Kompensationsprägung entgegengewirkt werden. Bei der Erfindung ist es somit möglich, dass die Kompensationsprägung direkt in dem Randstreifen selbst erzeugt wird. Diese kann somit vollständig innerhalb des Randstreifens liegen. Ebenso ist es zusätzlich oder anstatt dazu jedoch auch möglich, dass zumindest eine derartige Kompensationsprägung benachbart zu dem Randstreifen ausgebildet wird. Dies nämlich in einem Konusabschnitt des Expansionsbereichs. Der Expansionsbereich weist in einer Querschnittbetrachtung diesen Konusbereich beziehungsweise Konusabschnitt auf. Dieser grenzt direkt an den Randstreifen an und stellt die radiale Ausbauchung ausgehend von dem Randstreifen dar. Angrenzend an diesen Konusabschnitt wird dann ein im Wesentlichen axialer Abschnitt des Expansionsbereichs gebildet. Im Querschnitt verläuft dieser Bereich somit im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Hohlzylinders.
  • Eine Kompensationsprägung ist eine Prägung, die bestimmungsgemäß dazu erzeugt wird, eine axiale Anpassung der Höhe des Randstreifens durchzuführen. Eine Kompensationsprägung wird daher bestimmungsgemäß auch so erzeugt, dass diese gewünschte Anpassung der axialen Höhe des Randstreifens auftritt.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die Kompensationsprägung in Umlaufrichtung um die Längsachse des Hohlzylinders nur abschnittsweise ausgebildet. Die Kompensationsprägung ist somit nicht vollständig umlaufend geschlossen ausgebildet.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die Prägestruktur als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse des Hohlzylinders erzeugt. In Umlaufrichtung um diese Längsachse des Hohlzylinders ist eine Azimutzone anschließend an diese geprägte Zone gebildet. Die Azimutzone ist unterschiedlich zur geprägten Zone. Insbesondere betrifft dies die azimutale Weite. Zusätzlich oder anstatt dazu kann dies auch die Funktionalität der beiden Zonen betreffen. Insbesondere ist die Azimutzone bestimmungsgemäß dazu vorgesehen, einen Mitnehmer der Wäschetrommel daran zu positionieren beziehungsweise auszubilden. Insbesondere ist die geprägte Zone nicht dazu vorgesehen, dass ein Mitnehmer daran angeordnet beziehungsweise ausgebildet wird. Im Gegensatz zum Expansionsbereich, der in Umlaufrichtung um die Längsachse vollständig umlaufend ausgebildet ist, insbesondere unterbrechungsfrei vollständig umlaufend ausgebildet ist, trifft dies auf die geprägte Zone nicht zu. Die geprägte Zone ist jedoch wiederum in dem Expansionsbereich angeordnet beziehungsweise darin erzeugt. Insbesondere sind die Prägeelemente der Prägestruktur nur in diesem Expansionsbereich erzeugt. Die Prägeelemente der Prägestruktur sind zu der zumindest einen Kompensationsprägung unterschiedliche Prägeelemente. Dies trifft insbesondere sowohl funktionell und/oder geometrisch und/oder auf die örtliche Lage zu.
  • In einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird bei dem Verfahren also zunächst ein Materialbereich, der die Größe der Mantelwand bildet, von einer Endlosrolle abgetrennt. Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird diese Platte dann vor dem Erzeugen des Expansionsbereichs und vor dem Erzeugen der Prägestruktur, und insbesondere auch vor dem Erzeugen von Flutlöchern, zu einem Hohlzylinder geformt. Die einander zugewandten Endkanten dieser Mantelwand werden dann verbunden. Insbesondere werden sie diesbezüglich verschweißt. Nachfolgend wird dann der nach außen gebauchte Expansionsbereich in dem Hohlzylinder erzeugt. Diesem nachfolgend wird dann die Prägestruktur in diesem Expansionsbereich erzeugt. Es kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Kompensationsprägung gleichzeitig mit der Erzeugung der Prägestruktur erzeugt wird. Insbesondere wird die Kompensationsprägung nachträglich zur Erzeugung der Prägestruktur erzeugt. Es wird also insbesondere zunächst die vollständige Prägestruktur erzeugt und dann die zumindest eine Kompensationsprägung erzeugt.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird die zumindest eine Kompensationsprägung in Umlaufrichtung um die Längsachse des Hohlzylinders betrachtet zumindest bereichsweise an der Azimutstelle erzeugt, an der die Azimutzone gebildet ist. Aufgrund der Tatsache, dass die Prägestruktur, insbesondere in ihrer engmaschigen Ausgestaltung, in einem Ausführungsbeispiel nicht vollständig umlaufend um die Längsachse ausgebildet ist, sondern diesbezüglich auch die zumindest eine Azimutzone gebildet wird, können sich gerade aufgrund dieser Situation lokal verschiedene axiale Höhen des Randstreifens ergeben. Gerade im Bereich der Azimutzone kann dabei insbesondere eine axial unterschiedliche Höhe des Randstreifens auftreten, als in dem Bereich, in dem die Prägestruktur in dem Expansionsbereich erzeugt wird. Um somit gerade an dieser Azimutstelle diese axiale Höhe des Randstreifens anpassen zu können, wird dort die zumindest eine Kompensationsprägung erzeugt. Insbesondere wird die zumindest eine Kompensationsprägung über ihre gesamte azimutale Länge vollständig innerhalb der azimutalen Weite der Azimutzone erzeugt.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird in der Azimutzone des Expansionsbereichs zumindest ein Mitnehmer der Wäschetrommel ausgebildet. In einem Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Mitnehmer eine separate Komponente zur Mantelwand ist. Beispielsweise kann in der Azimutzone eine Befestigungsstruktur für diesen separaten Mitnehmer ausgebildet sein. Diese Befestigungsstruktur kann beispielsweise Befestigungslöcher in der Azimutzone aufweisen. An diesen kann dann der Mitnehmer befestigt werden.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird die Kompensationsprägung um die Längsachse des Hohlzylinders betrachtet als eine bereichsweise umlaufende Rinne erzeugt. Sie ist somit insbesondere als Ringabschnitt um die Längsachse ausgebildet. Dadurch ist einerseits eine relativ filigrane Struktur erzeugt, die jedoch die lokale Höhenanpassung des Randstreifens besonders vorteilhaft und exakt ermöglicht. Die Kompensationsprägung kann sich in diesbezüglich azimutaler Richtung um zumindest 50 Prozent, insbesondere zumindest 60 Prozent, insbesondere zumindest 70 Prozent, insbesondere zumindest 80 Prozent der azimutalen Weite der Azimutzone erstrecken.
  • Die Kompensationsprägung kann in dem Randstreifen als radial nach außen gebauchte Prägung ausgebildet sein.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird nach dem Erzeugen des Expansionsbereichs ein Erzeugen von zumindest mehreren, insbesondere zumindest drei, Zentrieraufnahmen in dem Expansionsbereich durchgeführt. Die Zentrieraufnahmen sind bestimmungsgemäß dazu gebildet, eine Referenzlage des Hohlzylinders in einer Horizontalebene zumindest für das nachfolgende Erzeugen der Prägestruktur einzustellen. Insbesondere kann somit dann nach dem Erzeugen des Expansionsbereichs der Hohlzylinder durch Eingreifen von Elementen in die Zentrieraufnahmen vor dem Erzeugen der Prägestruktur in dieser horizontalen Referenzlage ausgerichtet werden beziehungsweise in diese gebracht werden. Dadurch ist die Erzeugung der Prägestruktur besonders vorteilhaft und horizontal genau ermöglicht. Sie kann somit quasi in besonders vorteilhafter Weise in entsprechend horizontaler Exaktheit in Umlaufrichtung um die Längsachse erzeugt werden.
  • Der Hohlzylinder wird in einem Ausführungsbeispiel aus seiner Position, in welcher er in einer Fertigungsanlage zum Erzeugen des Expansionsbereichs angeordnet wird, angehoben, insbesondere in Richtung seiner Längsachse angehoben. In dieser angehobenen Position werden diese Zentrieraufnahmen erzeugt. Dies ist dahingehend vorteilhaft, da eine Randkante des Hohlzylinders gegebenenfalls nicht vollständig eben ist. Wird der Hohlzylinder unter diesen Voraussetzungen auf eine Auflage aufgestellt, so kann diesbezüglich eine gewisse Neigung zur Vertikalachse auftreten. Wird dann die Prägestruktur in einem derartig positionierten Hohlzylinder erzeugt, ist diese ebenfalls nicht axial genau um die Längsachse erzeugt. Durch dieses Anheben und Positionieren in der Referenzlage wird diesem Nachteil entgegengetreten. Der Hohlzylinder sitzt dann nicht mehr in dieser Referenzlage auf Auflageelemente der Fertigungsanlage mit der diesbezüglichen unteren Randkante des Hohlzylinders auf.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird nach dem Erzeugen des Expansionsbereichs und vor dem Erzeugen der Prägestruktur in dem Expansionsbereich der Randstreifen lokal an einem Azimutabschnitt azimutal auf den finalen Durchmesser vorgespannt. Insbesondere erfolgt dieses Vorspannen nur lokal in einem Azimutabschnitt. Durch diese Vorgehensweise ist dann die finale azimutale Länge einfach erreichbar. Insbesondere kann dies dann bezüglich der kreisrunden Formgebung des Randstreifens um die Längsachse gleichzeitig mit dem Erzeugen der Prägestruktur erreicht werden.
  • Auch dadurch kann dann die Genauigkeit der einzelnen Geometrien der Komponenten betreffend den Randstreifen und die Prägestruktur verbessert werden.
  • In einem Ausführungsbeispiel werden das azimutale Vorspannen dieses Azimutabschnitts und das Erzeugen der Prägestruktur in dem Expansionsbereich zumindest zeitweise gleichzeitig durchgeführt.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass in einem Ausführungsbeispiel nachfolgend dieser dann azimutal vorgespannte Azimutalabschnitt in seine gleichmäßig konvex gekrümmte Form gebaucht wird. Damit ergibt sich eine besonders rotationssymmetrische Geometrie des Randstreifens in Umlaufrichtung um die Längsachse. Diese entsprechende Verformung des azimutal vorgespannten Azimutalabschnitts kann insbesondere gleichzeitig mit einem Prägen von Aufnahmen für zumindest einen Mitnehmer in dem Expansionsbereich erfolgen.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird eine erste Prägestruktur als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse des Hohlzylinders erzeugt. Es wird insbesondere eine zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse erzeugt, wobei diese als eine zweite Prägestruktur erzeugt wird. Die zweite Prägestruktur ist separat und örtlich getrennt von der ersten Prägestruktur erzeugt. Insbesondere wird eine dritte Prägestruktur als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse erzeugt. Insbesondere ist diese dritte Prägestruktur separat zur ersten und zur zweiten Prägestruktur. Sie ist diesbezüglich auch örtlich beabstandet zu den beiden anderen Prägestrukturen erzeugt. Die zwei Prägestrukturen werden jeweils insbesondere ausschließlich nur in dem Expansionsbereich der Mantelwand erzeugt. In einem Ausführungsbeispiel wird jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden geprägten Zonen in Umlaufrichtung um die Längsachse betrachtet jeweils eine Azimutzone gebildet. In Umlaufrichtung um die Längsachse betrachtet ist somit ein Muster erzeugt, aufweisend eine Prägestruktur, darauf folgend eine Azimutzone, darauf wieder folgend eine Prägestruktur, darauf folgend wieder eine Azimutzone, und darauf folgend wiederum eine geprägte Zone und wiederum folgend eine Azimutzone.
  • In einem Ausführungsbeispiel erfolgt das Erzeugen der drei geprägten Zonen gleichzeitig. Damit wird erreicht, dass bei einer derartigen radialen Krafteinwirkung auf den Expansionsbereich kein Verzug der Mantelwand auftritt. Die besonders vorteilhafte Aufrechterhaltung der symmetrischen Formgebung der Mantelwand und insbesondere auch des Expansionsbereichs ist dadurch erreicht. Die diesbezüglichen Formwerkzeuge beziehungsweise Formbacken der Fertigungsanlage sind dabei in Umlaufrichtung um die Längsachse äquidistant zueinander angeordnet.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird nachfolgend zum Erzeugen der Prägestruktur und des Expansionsbereichs ein Erzeugen von Flutlöchern in dem Expansionsbereich durchgeführt. Diese Flutlöcher sind durchgängige Löcher, durch welche die Lauge in der dann fertigen Wäschetrommel nach außen treten kann. Die Flutlöcher werden insbesondere durch ein Schneidwerkzeug der Fertigungsanlage geschnitten.
  • In einem Ausführungsbeispiel wird der bis dahin einlagige Randstreifen mit einem zum Hohlzylinder separaten Boden beziehungsweise einer Bodenscheibe der Wäschetrommel verbunden. Insbesondere wird dazu eine Falzverbindung zwischen dem Randstreifen und dem Boden erzeugt. Zusätzlich oder anstatt dazu wird in einem Ausführungsbeispiel ein bis dahin einlagiger Randstreifen mit einem zum Hohlzylinder separaten Stirnboden der Wäschetrommel verbunden. Auch hier kann in einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel eine Falzverbindung erzeugt werden. Der Randstreifen ist vor dem Erzeugen der Falzverbindung einlagig ausgebildet.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Mantelwand für eine Wäschetrommel, erhältlich durch ein Verfahren gemäß dem oben genannten Aspekt oder einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel davon.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Wäschetrommel für ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken. Die Wäschetrommel weist einen Hohlzylinder als Mantelwand auf. Diese Mantelwand weist einen senkrecht zur Längsachse des Hohlzylinders und somit radial nach außen gebauchten Expansionsbereich auf. Der Expansionsbereich ist vollständig umlaufend um eine Längsachse des Hohlzylinders ausgebildet. Er ist diesbezüglich somit auch unterbrechungsfrei um diese Längsachse ausgebildet. Darüber hinaus weist der Expansionsbereich einen um die Längsachse umlaufenden, Rand auf. Dieser ist beabstandet zu einem endseitigen Hohlzylinderrand des Hohlzylinders ausgebildet. Zwischen dem Rand des Expansionsbereichs und dem Hohlzylinderrand ist ein ringförmiger, insbesondere einlagiger, Randstreifen des Hohlzylinders gebildet. Es ist zumindest eine Prägestruktur mit einer Vielzahl von Prägeelementen in dem Expansionsbereich ausgebildet. Insbesondere ist die Prägestruktur nur in diesem Expansionsbereich ausgebildet. Darüber hinaus weist die Wäschetrommel zumindest eine zu dem Prägeelement der Prägestruktur separate Kompensationsprägung auf. Diese Kompensationsprägung ist in dem Randstreifen und/oder in einem Konusabschnitt des Expansionsbereichs ausgebildet. Die Kompensationsprägung ist bestimmungsgemäß zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe des Randstreifens ausgebildet. Diese axiale Richtung erstreckt sich somit in Richtung der Längsachse des Hohlzylinders. Diese Längsachse des Hohlzylinders ist auch die Längsachse der Wäschetrommel.
  • Die Kompensationsprägung ist bestimmungsgemäß funktionell und örtlich unterschiedlich zu einem Prägeelement ausgebildet.
  • Vorteilhafte Ausführungsbeispiele des oben genannten Verfahrens sind, insbesondere in ihrem Ergebnis, auch als vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Wäschetrommel anzusehen. Diesbezüglich sind somit auch gegenständliche Merkmale gebildet, die die Wäschetrommel aufweist.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die Prägestruktur engmaschig ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Prägeelemente direkt aneinander anschließend ausgebildet sind. Somit ist beispielsweise eine Begrenzungswand eines Prägeelements auch gleichzeitig die Begrenzungswand des daran anschließenden weiteren Prägeelements. Insbesondere ist die Prägestruktur mit den Prägeelementen als Wabenmuster beziehungsweise als Wabenstruktur gebildet. Eine Formgebung und somit eine Begrenzungswand eines Prägeelements kann kuppelartig sein. Diesbezüglich ist die kuppelartige Wölbung beziehungsweise die Mulde zur Längsachse hin und somit zum Aufnahmevolumen der Wäschetrommel hin gebildet. Eine Begrenzungskontur einer derartig gewölbten Form des Prägeelements kann tropfenförmig sein. Dies bedeutet, dass zwei, insbesondere symmetrisch, zueinander gebildete Konturenränder realisiert sind. Diese können jeweils wellenförmig gebildet sein. An den jeweiligen Wellenenden sind diese beiden Konturenlinien miteinander verbunden. Dadurch ist die diesbezügliche Konturenform des Eingangs eines derartigen als Mulde ausgebildeten Prägeelements zu den azimutalen Enden hin verjüngt. Insbesondere ist somit ein Prägeelement an seinen azimutal gegenüberliegenden Enden der Begrenzungskontur spitz zulaufend gebildet.
  • Bei dem Verfahren zum Herstellen der Mantelwand für eine Wäschetrommel wird insbesondere in einem ersten Schritt, nachdem der Hohlzylinder erzeugt wurde, dieser auf Rechtwinkligkeit und Rundheit ausgerichtet. Dazu wird diese Mantelwand zunächst auf Randaufnahmen einer Fertigungsanlage abgestellt. Für die radiale Ausrichtung der Mantelwand wird ein Randausschnitt der Schweißnaht, an welcher die Stoßkanten der Mantelwand zusammengefügt sind, als Zentriermarke genutzt. Diesbezüglich wird der Mantel dann über eine Nase der Fertigungsanlage formschlüssig aufgenommen. In einem weiteren Schritt ragen dann dreiteilige Formbacken der Fertigungsanlage aus dem Zentrum der Fertigungsanlage in den Expansionsbereich, der vorab erzeugt wurde, um diesen zentrisch und rechtwinklig zur Längsachse des Hohlzylinders auszurichten. Insbesondere weisen dabei diese Formbacken die Formgebung des Expansionsbereichs auf. Die Formbacken liegen daher formschlüssig an einer Innenseite der Mantelwand im Expansionsbereich an.
  • Nachdem der expandierte Bereich zentrisch und rechtwinklig ausgerichtet auf der Formbacke sitzt, werden in einem weiteren Schritt drei neue Randausschnitte inklusive Zentrierlöchern beziehungsweise Zentrieraufnahmen erzeugt. Dadurch wird, wie bereits oben dargelegt, die Referenzlage bezüglich der Horizontalausrichtung des Hohlzylinders für Folgeprozesse ermöglicht.
  • Beim dann finalen Kalibrieren auf den Enddurchmesser des Hohlzylinders wird, wie bereits oben dargelegt, in einem Ausführungsbeispiel ein elastisches Vordehnen beziehungsweise Vorspannen eines Umfangs des Trommelmantels beziehungsweise der Mantelwand, insbesondere beim Randstreifen, durchgeführt. Insbesondere gleichzeitig erfolgt dann ein Erzeugen der Prägestruktur in dem Expansionsbereich. Dadurch kann in vorteilhafter Weise ein Glätten der Markierungen aus einem vorigem Expandierschritt, bei welchem der Expansionsbereich erzeugt wurde, ermöglicht werden. Dadurch wird eine höhere Oberflächenqualität erreicht. Des Weiteren wird eine Erhöhung der Formstabilität erreicht, da durch das Vorspannen ein geringeres Materialrückfedern auftritt. Durch die dann erzeugte zumindest eine Kompensationsprägung werden die unterschiedlichen axialen Höhen des Randstreifens zumindest teilweise kompensiert. Dadurch wird ein gleichmäßiger Randstreifen zum Bördeln beziehungsweise Falzen erreicht.
  • Die Formbacken der Fertigungsanlage ragen in einem Ausführungsbeispiel vom Kern in die finale Endlage und spannen die Mantelwand im Umfang leicht vor. Insbesondere erfolgt dies im Randstreifen. Anschließend fahren dann auch Matrizensegmente der Fertigungsanlage, die zum Erzeugen der Aufnahmestruktur für Mitnehmer vorgesehen sind, vor. Sie füllen insbesondere den kompletten Innenraum der Mantelwand beziehungsweise des Hohlzylinders aus. Im Weiteren fahren dann äußere Segmente der Fertigungsanlage auf diese Mantelwand und frieren den vorgespannten Bereich des Hohlzylinders im finalen Durchmesser ein. Insbesondere erfolgt dies durch den Prägeprozess für die Prägestruktur und/oder für die Erzeugung der Befestigungsstruktur des Mitnehmers. Gerade, da ein geometrisch präziser Randstreifen für den Bördelprozess beziehungsweise den Falzprozess der Mantelwand mit dem Stirnboden und/oder der Bodenscheibe besonders wichtig ist, ist das oben erläuterte Verfahren diesbezüglich sehr vorteilhaft. Dadurch kann, wie bereits oben dargelegt, eine axiale Toleranz der Höhe des Randstreifens kleiner oder gleich +/- 0,3 mm erreicht werden.
  • Mit den Angaben "oben", "unten", "vorne", "hinten, "horizontal", "vertikal", "Tiefenrichtung", "Breitenrichtung", "Höhenrichtung" sind die bei bestimmungsgemäßen Gebrauch und bestimmungsgemäßen Positionieren der Mantelwand beziehungsweise der Wäschetrommel beziehungsweise des Geräts gegebenen Positionen und Orientierungen angegeben.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen, sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen von der Erfindung als umfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit gezeigt und erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind. Es sind auch Ausführungen und Merkmalskombinationen als offenbart anzusehen, die somit nicht alle Merkmale eines ursprünglich formulierten unabhängigen Anspruchs aufweisen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Mantelwand für eine Wäschetrommel;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Mantelwand für eine Wäschetrommel; und
    Fig. 3
    eine Frontansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Haushaltsgeräts zur Pflege von Wäschestücken mit einem Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Wäschetrommel.
  • In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In Fig. 1 ist in einer schematischen und perspektivischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel einer Mantelwand 1 für eine Wäschetrommel für ein Haushaltsgerät zur Pflege von Wäschestücken gezeigt. Der Trommelmantel beziehungsweise die Mantelwand 1 weist eine Längsachse A auf. Die Mantelwand 1 ist insbesondere einstückig, insbesondere aus Metall, insbesondere Edelstahl, gebildet. Die Mantelwand 1 ist als Hohlzylinder 2 gestaltet. Sie weist einen senkrecht zur Längsachse A und somit radial nach außen gebauchten Expansionsbereich 3 auf. Der Expansionsbereich 3 ist unterbrechungsfrei vollständig umlaufend um die Längsachse A ausgebildet. Der Expansionsbereich 3 ist somit quasi eine umlaufende Wulst. Im Ausführungsbeispiel ist dieser Expansionsbereich 3 beabstandet zu einem ersten Hohlzylinderrand 4 der Mantelwand 1 ausgebildet. Er ist insbesondere auch beabstandet zu einem zweiten Hohlzylinderrand 5 ausgebildet. Dies bedeutet, dass der Expansionsbereich 3 in diesen gegenüberliegenden endseitigen Hohlzylinderwänden 4 und 5 verkürzt beziehungsweise zurückversetzt endet. Dazu weist der Expansionsbereich 3 einen ersten azimutal umlaufenden Rand 6 auf. Des Weiteren weist der Expansionsbereich 3 einen zweiten, azimutal umlaufenden Rand 7 auf. Die beiden Ränder 6 und 7 sind in Umlaufrichtung um die Längsachse A ausgebildet. In axialer Richtung betrachtet ist der erste Rand 6 beabstandet zu dem ersten Hohlzylinderrand 4 ausgebildet. Ebenso ist der zweite Rand 7 beabstandet zu dem zweiten Hohlzylinderrand 5 ausgebildet. Wie zu erkennen ist, ist zwischen dem ersten Hohlzylinderrand 4 und dem ersten Rand 6 ein Randstreifen 8 der Mantelwand 1 gebildet. Der Radius dieses Randstreifens 8 ist kleiner als derjenige des Expansionsbereichs 3. Der Randstreifen 8 ist axial durch diesen Rand 6 und diesen Hohlzylinderrand 4 begrenzt.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist zwischen dem zweiten Rand 7 und dem zweiten Hohlzylinderrand 5 ein weiterer Randstreifen 9 ausgebildet. Dieser weitere Randstreifen 9 weist einen kleineren Radius auf, als der Expansionsbereich 3. Der Randstreifen 9 ist axial durch den Rand 7 und den Hohlzylinderrand 5 begrenzt.
  • Der Randstreifen 8 ist hier beziehungsweise bei diesem Herstellungszeitpunkt der gesamten Wäschetrommel noch einlagig ausgebildet. Der Randstreifen 9 ist hier noch einlagig ausgebildet.
  • Der Expansionsbereich 3 weist einen Konusabschnitt 10 auf. Der Konusabschnitt 10 endet direkt an dem ersten Rand 6. Er geht ausgehend von diesem ersten Rand 6 nach außen konusförmig über, um in einen hohlzylinderförmigen Abschnitt 11 des Expansionsbereichs 3 überzugehen. Entsprechend ist auch an der axial gegenüberliegenden Seite ein weiterer Konusbereich 12 ausgebildet. Dieser endet an dem zweiten Rand 7 einerseits und an dem hohlzylinderförmigen Abschnitt 11 andererseits.
  • Der Randstreifen 8 ist ringförmig ausgebildet. Der Randstreifen 9 ist ringförmig ausgebildet.
  • Darüber hinaus weist die Mantelwand 1 eine Prägestruktur 13 auf. Im Ausführungsbeispiel ist darüber hinaus eine weitere Prägestruktur 14 ausgebildet. Darüber hinaus ist die Mantelwand 1 im Ausführungsbeispiel mit einer dritten, hier in Fig. 1 nicht erkennbaren Prägestruktur versehen. Die hier beispielhaft drei Prägestrukturen 13, 14 sind separate Prägestrukturen. Sie sind in Umlaufrichtung um die Längsachse A äquidistant zueinander in dem Expansionsbereich 3, insbesondere dem hohlzylinderförmigen Abschnitt 11 des Expansionsbereichs 3, ausgebildet. Wie darüber hinaus zu erkennen ist, ist zwischen den Prägestrukturen 13 und 14 eine dazu unterschiedliche Azimutzone 20 ausgebildet. Dadurch sind die beiden benachbarten Prägestrukturen 13 und 14 in Umlaufrichtung um die Längsachse A beabstandet zueinander. Die Azimutzone 20 ist insbesondere dazu vorgesehen, dass ein Mitnehmer einer Wäschetrommel daran positioniert wird. Darüber hinaus ist auch zwischen der Prägestruktur 13 und der in Fig. 1 nicht erkennbaren weiteren Prägestruktur eine weitere Azimutzone ausgebildet. Ebenso ist zwischen der Prägestruktur 14 und der in Fig. 1 nicht erkennbaren, dritten, weiteren Prägestruktur eine weitere Azimutzone ausgebildet. Diese weiteren Azimutzonen sind bestimmungsgemäß dazu vorgesehen, dass an der Innenseite der Mantelwand 1 jeweils ein weiterer Mitnehmer angeordnet werden kann.
  • Die Prägestruktur 13 ist als zusammenhängende, geprägte Zone ausgebildet. Sie ist nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse A erzeugt. Ebenso ist die Prägestruktur 14 als zusammenhängende, geprägte Zone ausgebildet und dabei bereichsweise umlaufend um die Längsachse A erzeugt. Jede Prägestruktur 13, 14 weist eine Vielzahl von Prägeelementen 15 auf. Lediglich beispielhaft und angedeutet sind hier einige Prägeelemente 15 in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen versehen. Insbesondere ist die jeweilige Prägestruktur 13, 14, wie dies in Fig. 2 besser zu erkennen ist, als Wabenstruktur ausgebildet. Dies bedeutet insbesondere auch, dass die einzelnen Prägeelemente 15 direkt aneinander angrenzend ausgebildet sind. Dies bedeutet auch, dass eine Begrenzungskontur eines Prägeelements auch gleichzeitig Begrenzungskontur des benachbarten Prägeelements ist. Wie dazu in Fig. 2 zu erkennen ist, ist in einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel ein Prägeelement bei seitlicher Betrachtung der Mantelwand 1 tropfenförmig ausgebildet. Dies bedeutet, dass bei einer derartigen Seitenansicht die Begrenzungskontur eines derartigen Prägeelements 15 tropfenartig beziehungsweise gebaucht ausgebildet ist. Mit den azimutal gegenüberliegenden Enden ist diese Begrenzungskontur spitz zulaufend. Eine Begrenzungskontur begrenzt den Öffnungseingang eines als Mulde ausgebildeten Prägeelements 15.
  • Wie darüber hinaus in Fig. 1 zu erkennen ist, weist diese Mantelwand 1 Befestigungsaufnahmen 16 auf. Diese Befestigungsaufnahmen 16 sind zum Befestigen eines Mitnehmers vorgesehen. Insbesondere wenn diese als separate Komponente ausgebildet ist.
  • Darüber hinaus ist in dem Ausführungsbeispiel in der Azimutzone 20 auch eine Zentrieröffnung ausgebildet. Vorzugsweise ist an jeder Azimutzone 20 jeweils eine derartige Zentrieröffnung ausgebildet. Diese Zentrieröffnungen beziehungsweise Zentrieraufnahmen 17 sind in einer Horizontalebene ausgebildet. Damit kann diese Mantelwand 1 beim Herstellen nach einem spezifischen Herstellungszwischenzustand in eine horizontale Referenzlage gebracht werden. Insbesondere ist dies vorteilhaft, um im Nachgang beim Herstellen dann die Prägestrukturen 13, 14 zu erzeugen und diese entsprechend exakt horizontal erzeugen und ausrichten zu können.
  • Die Mantelwand 1 weist darüber hinaus zumindest eine Kompensationsprägung 18 auf. Allgemein betrachtet ist eine Kompensationsprägung ein separates, geprägtes Kompensationselement. Es ist beabstandet zu den Prägestrukturen 13, 14 und somit zu den Prägeelementen 15 ausgebildet. Die Kompensationsprägung 18 ist in einem Ausführungsbeispiel in dem Randstreifen 8 ausgebildet. Sie kann in einem anderen Ausführungsbeispiel zusätzlich oder anstatt dazu auch in dem Randstreifen 9 ausgebildet sein. Zumindest eine Kompensationsprägung 18 ist in einem Ausführungsbeispiel vollständig in dem Randstreifen 8 ausgebildet. Die diesbezüglich dargelegte Erläuterung und auch die nachfolgende Erläuterung gilt in einem weiteren Ausführungsbeispiel zusätzlich oder anstatt dazu auch für den Randstreifen 9.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die Kompensationsprägung 18 bestimmungsgemäß zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung und somit in Richtung der Längsachse A bemessenen Höhe h des Randstreifens 8. Diese Höhe h bemisst sich zwischen dem ersten Rand 6 und dem ersten Hohlzylinderrand 4. Bestimmungsgemäß ist die Kompensationsprägung 18 dazu vorgesehen und ausgebildet, um diese Höhe h anzupassen beziehungsweise auszugleichen. Dadurch kann die Höhe h in Umlaufrichtung um die Längsachse A für den gesamten Randstreifen 8 so gebildet werden, dass eine maximale Abweichung von +/- 0,3 mm vorliegt.
  • Dies ist bezüglich einer Referenzhöhe zu sehen.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die zumindest eine Kompensationsprägung 18 in Umlaufrichtung um die Längsachse A und somit azimutal betrachtet an der Azimutstelle ausgebildet, an welcher sich auch die Azimutzone 20 erstreckt. Insbesondere ist die zumindest eine Kompensationsprägung 18 in ihrer azimutalen Länge vollständig innerhalb der azimutalen Länge dieser Azimutzone 20 gebildet. In einem Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die Kompensationsprägung 18 in dem Konusabschnitt 10 ausgebildet ist. Dies kann vollständig oder zumindest teilweise der Fall sein.
  • In einem Ausführungsbeispiel ist die Kompensationsprägung 18 eine in Umlaufrichtung um die Längsachse A ausgebildete Rinne. Sie stellt einen Ringabschnitt dar. Die diesbezüglich gestaltete Mantelwand 1 ist Bestandteil einer Wäschetrommel. Diese Wäschetrommel kann dann zusätzlich noch eine Bodenscheibe aufweisen. Diese Bodenscheibe ist zur Mantelwand 1 separat. Sie ist mit der Mantelwand 1 verbunden. Diesbezüglich kann ein Bördelprozess beziehungsweise ein Falzprozess vorgesehen sein. Dadurch ist eine Falzverbindung zwischen dem Randstreifen 9 und der Bodenscheibe gebildet.
  • In einem Ausführungsbeispiel kann eine derartige Wäschetrommel einen Stirnboden aufweisen. Dieser ist zu der Mantelwand 1 separat. Der Stirnboden kann durch einen Bördelprozess beziehungsweise einen Falzprozess mit der Mantelwand 1 verbunden sein. Insbesondere ist hier der Randstreifen 8 mit diesem Stirnboden durch eine Falzverbindung verbunden. Dies ist jeweils eine direkte Verbindung.
  • In Fig. 2 ist die Mantelwand 1 in einer Seitenansicht gezeigt. Der Übersichtlichkeit dienend ist hier die Prägestruktur 14 nicht gezeigt. Darüber hinaus ist in Fig. 2, wie auch in Fig. 1, die Verbindungsstelle 19 gezeigt, an welcher die Stoßkanten der als Hohlzylinder geformten Grundplatte der Mantelwand 1 miteinander verbunden sind, insbesondere miteinander verschweißt sind. Dies ist hier in der Azimutzone 20 gebildet.
  • Zum Herstellen der Trommelwand beziehungsweise der Mantelwand 1 wird zunächst eine Grundplatte der Mantelwand 1 bereitgestellt. Dieses Plattenteil wird insbesondere von einer Endlosrolle abgerollt und entsprechend abgelängt.
  • Nachfolgend wird diese Platte zu einem Hohlzylinder 2 aufgerollt und an den einander zugewandten Endkanten miteinander verbunden. Insbesondere wird hier eine Schweißverbindung erzeugt. Der so bereitgestellte Hohlzylinder 2 wird dann in einer Fertigungsanlage bereichsweise radial expandiert. Dazu können entsprechende Expansionselemente der Fertigungsanlage in den fertigen Hohlzylinder 2 eingebracht werden beziehungsweise der Hohlzylinder 2 wird diesbezüglich entsprechend aufgestellt, sodass er diese Expansionselemente umgibt. Die Expansionselemente beziehungsweise Formbacken werden dann radial verfahren, sodass der radial gebauchte Expansionsbereich 3 in dem Hohlzylinder 2 gebildet wird.
  • In einem weiteren Fertigungsschritt werden dann vorzugsweise die bereits erläuterten Zentrieraufnahmen 17 gebildet.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Befestigungsaufnahmen 16 gleichzeitig oder vor oder nach dem Erzeugen der Zentrieraufnahmen 17 gebildet werden.
  • Sind die Zentrieraufnahmen 17 erzeugt, wird die Mantelwand 1, wie sie bis dahin hergestellt ist, axial angehoben und in eine Referenzlage gebracht. Sie sitzt damit nicht mehr mit einem Rand beziehungsweise einer Kante auf Randaufnahmen der Fertigungsanlage auf, sondern ist diesbezüglich angehoben. Dazu können entsprechende Elemente in die Zentrieraufnahme 17 eingreifen und es wird dann diese gewollte Referenzlage, die eine exakte Horizontalausrichtung des diesbezüglich hergestellten Hohlzylinders ist, eingestellt. In dieser Referenzlage wird dann in einem weiteren, nachfolgenden Fertigungsschritt vorzugsweise ein Vorspannen des Randstreifens 8 und/oder des Randstreifens 9 durchgeführt. Insbesondere ist diesbezüglich ein azimutales Dehnen dieses Randstreifens 9 und/oder 8 durchgeführt.
  • In einem weiteren Fertigungsschritt werden dann die Prägestrukturen 13, 14 in dem Expansionsbereich 3 erzeugt. Insbesondere werden diese separaten Prägestrukturen 13, 14 gleichzeitig erzeugt. In einem Ausführungsbeispiel wird gleichzeitig mit dem Erzeugen der jeweiligen Prägestruktur 13, 14 auch der finale Durchmesser der Randstreifen 8 und/oder 9 erzeugt. Der diesbezüglich vorgespannte Zustand wird in die finale konvexe Geometrie der Randstreifen 8, 9 geformt.
  • In einem weiteren, insbesondere dann nachfolgenden Fertigungsschritt wird die zumindest eine Kompensationsprägung 18 erzeugt.
  • Es kann sein, dass beim Prägen auch eine Deformation einer Zentrieröffnung 17 auftreten kann. Daher wird in einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel mit dem Herstellen der Befestigungsaufnahmen 16 auch das Erzeugen der Zentrieröffnungen 17 gleichzeitig durchgeführt. Dadurch können diese Zentrieröffnungen 17 für Folgeprozesse, insbesondere ein Anstellen des Flansches beziehungsweise des Randstreifens 8, 9 für das Bördeln beziehungsweise Falzen neu kalibriert werden.
  • In Fig. 3 ist in einer schematischen Darstellung ein Haushaltsgerät 30 zur Pflege von Wäschestücken gezeigt. Das Haushaltsgerät 30 ist insbesondere eine Waschmaschine. Sie weist ein Gehäuse 21 auf. In dem Gehäuse 21 ist die Wäschetrommel 22 angeordnet, die die Mantelwand 1 aufweist. Darüber hinaus weist die Wäschetrommel 22 eine Bodenscheibe 23 und einen hier nur symbolhaft mit einem Bezugszeichen angedeuteten Stirnboden 24 auf. Die Längsachse A ist hier senkrecht zur Figurenebene orientiert. Um diese Längsachse A kann sich die Wäschetrommel 22 drehen. Darüber hinaus ist eine Tür 25 schwenkbar an dem Gehäuse 21 angeordnet. Damit kann die Wäschetrommel 22 frontseitig verschlossen werden.
  • Darüber hinaus ist auch noch gestrichelt ein Laugenbehälter 26 des Haushaltsgeräts 30 gezeigt. In diesem Laugenbehälter 26 ist die Wäschetrommel 22 aufgenommen. Darüber hinaus sind in Fig. 3 auch lediglich symbolhaft zu verstehen Mitnehmer 27, 28 und 29 gezeigt, die an der Innenseite der Mantelwand 1 angeordnet sind. Die Mitnehmer 27 bis 29 sind zum Mitführen der eingebrachten Wäschestücke vorgesehen, wenn sich die Wäschetrommel 22 dreht.
  • Darüber hinaus ist auch noch vorgesehen, dass die Mantelwand 1 eine Vielzahl von Flutlöchern aufweist. Diese sind durchgängige Löcher, sodass die Lauge in der Wäschetrommel 22 durch die Flutlöcher nach außen gelangen kann und in den Laugenbehälter 26 gelangen kann. Die Flutlöcher können beispielsweise im Bereich erzeugt werden, in dem die Prägestrukturen 13, 14 gebildet sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Mantelwand
    2
    Hohlzylinder
    3
    Expansionsbereich
    4
    erster Hohlzylinderrand
    5
    zweiter Hohlzylinderrand
    6
    erster Rand
    7
    zweiter Rand
    8
    Randstreifen
    9
    Randstreifen
    10
    Konusabschnitt
    11
    hohlzylinderförmiger Abschnitt
    12
    Konusbereich
    13
    Prägestruktur
    14
    Prägestruktur
    15
    Prägeelement
    16
    Befestigungsaufnahme
    17
    Zentrieröffnung
    18
    Kompensationsprägung
    19
    Verbindungsstelle
    20
    Azimutzone
    21
    Gehäuse
    22
    Wäschetrommel
    23
    Bodenscheibe
    24
    Stirnboden
    25
    Tür
    26
    Laugenbehälter
    27
    Mitnehmer
    28
    Mitnehmer
    29
    Mitnehmer
    30
    Haushaltsgerät
    h
    Höhe
    A
    Längsachse

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Mantelwand (1) für eine Wäschetrommel (22) für ein Haushaltsgerät (30) zur Pflege von Wäschestücken, aufweisend folgende Schritte:
    - Bereitstellen einer metallischen Platte;
    - Formen der metallischen Platte zu einem Hohlzylinder (2);
    - Erzeugen eines radial nach außen gebauchten Expansionsbereichs (3) in dem Hohlzylinder (2), wobei der Expansionsbereich (3) vollständig umlaufend um eine Längsachse (A) des Hohlzylinders (2) erzeugt wird, und ein um die Längsachse (A) umlaufender Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) beabstandet zu einem Hohlzylinderrand (4, 5) des Hohlzylinders (2) erzeugt wird, so dass zwischen dem Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) und dem Hohlzylinderrand (4) ein ringförmiger Randstreifen (8, 9) des Hohlzylinders (2) gebildet wird;
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    - Erzeugen zumindest einer Prägestruktur (13, 14) mit einer Vielzahl von Prägeelementen (15) in dem Expansionsbereich (3);
    - Erzeugen zumindest einer Kompensationsprägung (18) in dem Randstreifen (8) und/oder in einem Konusabschnitt (10, 12) des Expansionsbereichs (3) zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe (h) des Randstreifens (8, 9).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Prägestruktur (13, 14) als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse (A) erzeugt wird und in Umlaufrichtung um die Längsachse (A) des Hohlzylinders (2) eine Azimutzone (20) anschließend an die geprägte Zone gebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die zumindest eine Kompensationsprägung (18) in Umlaufrichtung um die Längsachse (A) betrachtet an der Azimutstelle erzeugt wird, an der die Azimutzone (20) gebildet ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei in der Azimutzone (20) des Expansionsbereichs (3) ein Mitnehmer (27, 28, 29) ausgebildet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kompensationsprägung (18) um die Längsachse (A) als eine bereichsweise umlaufende, geprägte Rinne erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem Erzeugen des Expansionsbereichs (3) zumindest drei Zentrieraufnahmen (17) in dem Expansionsbereich (3) erzeugt werden, mit welchen eine Referenzlage des Hohlzylinders (2) in einer Horizontalebene zumindest für das nachfolgende Erzeugen der Prägestruktur (13, 14) einstellbar ist, insbesondere der Hohlzylinder (3) durch Eingreifen von Elementen in die Zentrieraufnahmen (17) vor dem Erzeugen der Prägestruktur (13, 14) in die Referenzlage gebracht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Hohlzylinder (3) aus seiner Position, in welcher er in einer Fertigungsanlage zum Erzeugen des Expansionsbereichs (3) angeordnet wird, angehoben wird, und in der angehobenen Position die Zentrieraufnahmen (17) erzeugt werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem Erzeugen des Expansionsbereichs (3) und vor dem Erzeugen der Prägestruktur (13, 14) in dem Expansionsbereich (3) der Randstreifen (8, 9), insbesondere nur, lokal an einem Azimutabschnitt azimutal auf den finalen Durchmesser vorgespannt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das azimutale Vorspannen des Azimutabschnitts und das Erzeugen der Prägestruktur (13, 14) in dem Expansionsbereich (3) zumindest zweitweise gleichzeitig durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei nachfolgend der azimutal vorgespannte Azimutalabschnitt, insbesondere gleichzeitig mit einem Prägen von Aufnahmen (16) für zumindest einen Mitnehmer (27, 28, 29) in dem Expansionsbereich (3), in seine gleichmäßig konvex gekrümmte Form gebaucht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei einen erste Prägestruktur (13) als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse (A) erzeugt wird, einen zweite Prägestruktur (14) als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse (A) erzeugt wird, und eine dritte Prägestruktur als zusammenhängende, geprägte Zone nur bereichsweise umlaufend um die Längsachse (A) erzeugt wird, wobei jeweils zwischen zwei aufeinander folgenden geprägten Zonen jeweils eine Azimutzone (20) gebildet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das Erzeugen der drei geprägten Zonen gleichzeitig erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der einlagige Randstreifen (8, 9) mit einer zum Hohlzylinder (2) separaten Bodenscheibe (23) der Wäschetrommel (22) und/oder einem zum Hohlzylinder (2) separaten Stirnboden (24) verbunden wird, wobei dazu eine Falzverbindung erzeugt wird und der Randstreifen (8, 9) zumindest bereichsweise gefalzt wird.
  14. Mantelwand (1) für einen Wäschetrommel (22), erhältlich durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  15. Wäschetrommel (22) für ein Haushaltsgerät (30) zur Pflege von Wäschestücken, mit einem Hohlzylinder (2) als Mantelwand (1), welche einen radial nach außen gebauchten Expansionsbereich (3) in dem Hohlzylinder (2) aufweist, wobei der Expansionsbereich (3) vollständig umlaufend um eine Längsachse (A) des Hohlzylinders (2) ausgebildet ist, und ein um die Längsachse (A) umlaufender Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) beabstandet zu einem Hohlzylinderrand (4, 5) des Hohlzylinders (2) ausgebildet ist, so dass zwischen dem Rand (6, 7) des Expansionsbereichs (3) und dem Hohlzylinderrand (4, 5) ein ringförmiger, insbesondere gefalzter, Randstreifen (8, 9) des Hohlzylinders (2) gebildet ist, wobei zumindest eine Prägestruktur (13, 14) mit einer Vielzahl von Prägeelementen (15) in dem Expansionsbereich (3) ausgebildet ist, und zumindest eine Kompensationsprägung (18) in dem Randstreifen (8, 9) und/oder in einem Konusabschnitt (10, 12) des Expansionsbereichs (3) zur lokalen Anpassung der in axialer Richtung bemessenen Höhe (h) des Randstreifens (8, 9) ausgebildet ist.
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