EP4001486B1 - Prägeeinrichtung und prägeverfahren - Google Patents

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EP4001486B1
EP4001486B1 EP21212756.7A EP21212756A EP4001486B1 EP 4001486 B1 EP4001486 B1 EP 4001486B1 EP 21212756 A EP21212756 A EP 21212756A EP 4001486 B1 EP4001486 B1 EP 4001486B1
Authority
EP
European Patent Office
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embossing
web
counter
perforation
fluid flow
Prior art date
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Active
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EP21212756.7A
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English (en)
French (fr)
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EP4001486C0 (de
EP4001486A1 (de
Inventor
Michael Niklaus
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Autefa Solutions Germany GmbH
Original Assignee
Autefa Solutions Germany GmbH
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Publication date
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Publication of EP4001486C0 publication Critical patent/EP4001486C0/de
Publication of EP4001486B1 publication Critical patent/EP4001486B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
    • D04H1/495—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet for formation of patterns, e.g. drilling or rearrangement

Definitions

  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the web of material is embossed and, if necessary, also perforated with a fluid flow, namely a gas flow.
  • the embossing tool has an embossing body with a perforated cylindrical shell against which the web of material rests.
  • a negative pressure applied to the embossing body from a preferably controllable negative pressure source, in particular a suction device, is sufficient.
  • Overpressure from a controllable overpressure source acts on the opposite side of the web. This allows a fluid flow, namely a gas flow, to be directed against the embossing body and the web adjacent thereto, causing or supporting the aforementioned deformation of the web in the perforation of the embossing body.
  • a fluid flow namely a gas flow
  • only one such overpressure or one overpressure source, in particular a blowing device can be present.
  • the embossing device can be positioned very close to the heating device, particularly by being attached to it.
  • the close proximity of the heating device and embossing device saves not only energy but also space and construction costs.
  • a greater distance between the heating device and embossing device is possible, with an additional heating medium interposed.
  • a recording device for process parameters, particularly temperature(s) allows for optimal control of the embossing process.
  • a cooling section of any type can be connected to the embossing device.
  • the embossing tool can have an embossing body with a perforated body shell against which the web (2) rests.
  • the embossing tool can also have a counter body with a perforated body shell, which is arranged opposite the embossing body transversely to the web.
  • the perforated body shell of the embossing body of the embossing tool can be designed with smooth walls on the outer side facing the web.
  • the embossing body in particular the embossing roller, can be partially covered or wrapped by the web.
  • the embossing device has a controllable overpressure source, in particular a blowing device, which generates a fluid flow, namely
  • Gas flow is directed against the embossing body and the web of material lying there.
  • the overpressure source in particular blowing device, can be fluidically connected to a preferably hollow counter body, in particular a rotatable counter roller.
  • the overpressure source in particular the blowing device, is fluidically connected to a nozzle or aperture directed towards the embossing body and the web of material lying there.
  • the overpressure source in particular the blowing device, can be fluidically connected to a preferably hollow counter-body.
  • the nozzle or orifice can be located in the counter body. It can preferably be arranged stationary there.
  • the nozzle in the counter body can be directed on the outlet side towards a contact point between the embossing body, counter body and web.
  • the embossing device can have a preferably controllable vacuum source, in particular a suction device, which is fluidically connected to a preferably hollow embossing body.
  • the negative pressure source in particular a suction device
  • the positive pressure source in particular a blowing device
  • the perforation of the embossing body and the perforation of the counter-body can be coordinated with each other and arranged in alignment at the contact point between the embossing body, counter-body and material web for the passage of a fluid flow, in particular a gas flow.
  • the invention relates to an embossing device (4) and an embossing method for a material web (2).
  • the invention further relates to a heat treatment device (1) formed by an embossing device (4) and a heating device (3), as well as to a heat treatment method.
  • the invention also relates to a fiber treatment system (29) having such an embossing device (4) and optionally also a heat treatment device (1).
  • the invention also includes a fiber treatment method carried out in the fiber treatment system (29).
  • the material web (2) consists of a textile fiber material.
  • This is preferably a nonwoven fiber material, e.g., a nonwoven fiber mat.
  • the fiber material preferably consists of short, chopped fibers.
  • the fibers can be synthetic fibers, in particular so-called BiCo fibers or bicomponent fibers. Alternatively, natural fibers or fiber blends are also possible.
  • embossing marks can be introduced into the web (2).
  • the web (2) can also be perforated.
  • a cooling section (28) for the web (2) can be connected to the embossing device (4).
  • the embossing device (4) is located in the immediate vicinity of the heating device (3). It can be located directly behind the heating device (3) or attached to the heating device (3). In the variant of Figure 2 a larger distance is provided between the heating device (3) and the embossing device (4). If this leads to excessive cooling of the web (2), an additional heating means (34) can be arranged in the intermediate space and connected upstream of the embossing device (4). Alternatively or additionally, one or more other measures can be taken to maintain the web temperature advantageous for the embossing process.
  • a positioning device (33) for the embossing device (4) is also schematically shown. This allows the embossing device (4) to be adjusted along one or more spatial axes, particularly in height and/or horizontal distance, and adapted to the heating device (3) and, if necessary, the position of the web of material (2).
  • the positioning device (33) can also be present in the other embodiments.
  • the heating device (3) and the embossing device (4) can together form a heat treatment device (1).
  • the embossing device (4) can be an integral component of the heat treatment device (1). Alternatively, it can form a separate structural unit.
  • FIG. 3 and 4 show the heat treatment device (1).
  • the heating device (3) is designed, for example, as an oven with a surrounding housing (26) and heats the web (2). This can be done, for example, with a hot gas.
  • the heating device (3) and/or the The embossing device (4) has a conveyor device (22) for the preferably continuous conveyance of the web of material (2). Alternatively, the conveying movement can be discontinuous, in particular intermittent.
  • the web of material (2) is transported in the transport direction (25) and leaves the heating device (3) and the housing (26) through an outlet (27).
  • the additional heating means (34) can also be designed as an oven or, alternatively, as a radiant heater or in another manner.
  • the conveyor device (22) can be constructed in several parts. For example, in the furnace area, it comprises a circulating and preferably continuously driven endless conveyor belt (24) on which the material web (2) rests. In the area of the embossing device (4), the conveyor device (22) comprises a web guide (23) with several, at least partially driven, deflection and drive rollers for the material web (2).
  • the embossing device (4) has an embossing tool (5) for carrying out the embossing process on the moving web (2).
  • plastic or permanent deformations are introduced into the web (2) by fluid means. These are local and discrete deformations. They can be formed as indentations on the exposed side, in particular the top side, of the web (2).
  • the indentations can also be perforated. For example, through holes can be introduced locally in the end or peak area of the indentations, which are designed as limited depressions.
  • the embossing device (4) is designed and constructed for a hot web (2).
  • the embossing tool (5) can have a lower temperature than the hot web (2).
  • the embossing device (4) and the embossing tool (5) are adapted to the web (2) and the web material. preferably fiber material, adapted.
  • the embossing tool (5) embosses the material web (2) using fluidic negative pressure and/or fluidic positive pressure.
  • the embossing tool (5) embosses and, if necessary, perforates the material web (2) using a fluid flow (6), which is preferably embodied as a gas flow, in particular as an air flow.
  • the fluid flow (6) can contain a liquid.
  • the web (2) emerges from the outlet (27) of the heating device (3) preferably in a straight line, e.g., in a horizontal direction. After the outlet (27), it can be detached from the conveyor belt (24) and then reaches or onto the embossing body (7) following in the transport direction (25).
  • the web (2) can be deflected and contacted by the rotating embossing roller (7) shown over a larger angular range or wrap angle of, e.g., approximately 90° or more.
  • Figure 3 , 4 and 6 show different designs.
  • the counter body (8) also has a cylindrical shape and can be designed as a rotating counter roller. It can also have a perforated body shell (11).
  • the counter body (8) can be designed as a hollow body. In a modification of the illustrated embodiment, the counter body (8) can have a different shape, for example, cubic or cuboid.
  • the contact point (32) or the gap is located, for example, approximately in the middle of the web wrap on the embossing roller (7).
  • the counter roller (8) is arranged, for example, diagonally below the embossing roller (7).
  • the rollers (7, 8) rotate in opposite directions and move circumferentially at the contact point (32) in the running direction (25) of the web (2).
  • the rotationally symmetrical bodies (7, 8) can be arranged, for example, radially opposite one another.
  • the body shells (9, 11) of both bodies (7, 8) have a smooth wall or surface on the outer side facing the web (2) or the contact point (32).
  • the perforations (10, 12) of the embossing body (7) and the counterbody (8) can be coordinated. They have one or more passage openings in the body shell (9, 11) for the fluid flow (6). Furthermore, they can have a uniform opening distribution and be aligned for the passage of the fluid flow (6). For the passage of the fluid flow (6), the openings of the perforations (10, 12) coincide at the contact point (32) of the preferably synchronously rotating rollers (7, 8).
  • the openings of the perforation (10) of the embossing body (7) can, in the embodiment shown, be Figure 4 larger than the openings of the perforation (12) of the counter body (8).
  • the openings of the perforations (10, 12) are of equal size.
  • the proportions of the openings of the perforations (10, 12) can be varied and adjusted to achieve the desired deformation or perforation.
  • the size and shape of the holes in the embossing-side perforation (10) determine the shape of the plastic deformations of the web produced during the embossing process.
  • the shape can be arbitrary, e.g., point-shaped with Circular, oval, or primatic outer contour, or rod-shaped, cross-shaped, or wave-shaped, etc. Due to the negative pressure and/or positive pressure or blowing pressure, the material web is pressed into the openings of the perforation (10), thereby deforming it into a bead.
  • the fluid flow (6) can also flow through the deformed material web areas in the manner mentioned above and, if necessary, perforate them.
  • Figure 5 shows this arrangement of embossing body (7), counter body (8) and a web of material (2) located between them at the contact point (32).
  • Figure 5 On the left side, it also illustrates the formation of the bead-like deformation of the material web (2) caused by the fluid flow (6) into an opening in the perforation (10) of the embossing body (7). For the sake of clarity, this deformation is not shown for the other openings.
  • Figure 5 also shows a pairing and design of embossing and counter body (7,8) and their perforation (10,12) primarily intended for embossing bead-like deformations.
  • the perforation (10) of the embossed body (7) and, if applicable, the perforation (12) of the counter-body (8) can be arranged and designed to form a desired embossed pattern.
  • the perforations (10, 12) can, in particular, consist of a uniform or irregular matrix of perforation openings.
  • the perforation openings are distributed over the surface of the respective body shell (9, 11).
  • the distribution can, for example, be according to Figure 4 and 5 be uniform, with several axial rows of holes extending over the entire body length being evenly distributed over the body or cylinder circumference. In another design, the rows of holes can extend only over a portion of the body length or, if necessary, be interrupted.
  • perforations may be arranged in a different pattern and distribution, possibly only locally on the body shell and surrounded by solid shell areas. Such local clusters of perforations may be arranged multiple times across the body shell with a uniaxial or multiaxial offset, e.g., with offset in the axial and circumferential directions of the rollers (7, 8).
  • the perforation design may also be modified as needed.
  • the respective design of the perforation arrangement can serve both deformation and strengthening purposes, as well as decorative purposes.
  • the embossing body (7) and the counterbody (8) can have a common or synchronized drive mechanism (13) for their movement, in particular rotation.
  • the drive mechanism (13) and the contact or clamping contact drive and advance the web (2) on the one hand.
  • the aforementioned aligned arrangement of the perforations (10, 12) at the passage point of the fluid flow (6) is ensured.
  • the drive system (13) can comprise one or more drives, in particular rotary drives.
  • a suitable control system (not shown) can be provided to control the drive system (13) or its drive(s).
  • the other components of the embossing device (4), in particular the overpressure and/or vacuum source (14, 15), can also be connected to this control system.
  • the nozzle (17) locally directs a defined fluid flow (6) against the perforated body shell (11) of the preferably rotating counter-body (8). Discrete flow strands emerge from the openings of the perforation (12), each directed against an opening in the perforation (10). Ambient air can also be drawn in by means of a vacuum in the embossing body (7) or its body shell (9). become.
  • the negative pressure in the embossing body (7) creates a bead-like deformation in its perforation (10), which can be further perforated with a sharp fluid flow (6) from the nozzle (17).
  • a perforation (12) of the counter body (8) with relatively small openings the bead-like deformation is smaller or flatter than with a larger perforation (12) according to Figure 5 .
  • Ambient air can be drawn in through the gap at the contact point (32) and/or from a hollow counter-body (8) through its perforation (12).
  • the drawing in of ambient air outside the contact area (32) of the bodies or rollers (7, 8) can be prevented, e.g., by appropriately covering the perforation(s) (10, 12) of the embossing body (7) and/or the counter-body (8).
  • the same effect can be achieved by a diaphragm (35) arranged in the hollow counter-body (8), which has only a local diaphragm opening at the said contact point (32) of the bodies (7, 8) or the passage point of the fluid flow (6).
  • the overpressure source (15) can build up an overpressure in the entire hollow interior of the counter-body (7) or of a possibly multi-layered and hollow body shell (11).
  • the counter body (7) can be omitted, leaving only the nozzle (17). Furthermore, it is possible to provide only one overpressure source (15) or one vacuum source (14). In the latter case, the vacuum in the embossing body (7) or its body shell (9) can primarily draw in ambient air.
  • the openings of the perforation (12') of the counter roller following in the direction of web travel (8') are smaller than the holes of the perforation (10) of the embossing roller (7). They can be used in the embodiment of Figure 4 correspond.
  • the small openings of the perforation (12) are arranged at the contact point (32) in an overlapping, preferably centrally aligned, manner opposite the openings of the perforation (10).
  • the small openings and/or a nozzle (17) (not shown) each emit a sharp fluid jet that penetrates and perforates the respective associated and already existing deformation of the web (2).
  • the embossing device (4) comprises a single embossing tool (5).
  • a multiple arrangement of embossing tools (5) may be present.
  • the embossing body (7) in particular the embossing roller, is partially covered or wrapped by the web (2). Alternatively, a tangential alignment is possible.
  • the embossing body (7) and, if applicable, the counter-body (8) do not have to be part of the web guide (23). They can also have a body shell (9, 11) that is differently shaped in the contact area, in particular a flat one. They can be cyclically advanced to the web (2), in particular a flat section of the web, for embossing and then removed again.
  • the web (2) can be moved discontinuously in this and other cases. It is also possible to switch the vacuum source (14) and/or the overpressure source (15) and have them act intermittently.
  • embossing device (4) is designed as an independent and separate unit. It can also be spaced further from the heating device (3) in the transport direction (25) of the web (2) than in the illustrated embodiments.
  • the conveyor device (22) is adapted accordingly.
  • the distance from the heating device (3) can be selected to be just large enough to prevent heat loss in the web (2), which would be detrimental to the embossing process. Thermal insulation can prevent or minimize heat loss from the web (2) and allow for larger distances.
  • additional machine parts or components that subject the web (2) to additional treatment can also be arranged between the embossing device (4) and the heating device (3).
  • a single web of material (2) passes through the heating device (3) and the embossing device (4).
  • a multiple arrangement of webs (2) is possible.
  • several webs of material (2) can be transported separately through the heating device (3) and brought together at the embossing device (3) for a common embossing process.
  • the material web (2) has a continuous, mat-like structure, with its width being greater than its thickness. It can have a substantially flat and homogeneous surface on one broad side before entering the embossing device (3). Alternatively, the material web (2) can be formed by individual parallel Strands are formed.
  • the claimed embossing technique and, if applicable, the heat treatment technique are also suitable, with appropriate adaptation, for webs (2) made of a different material, e.g., a strip or foil made of metal, plastic, or the like.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Prägeeinrichtung und ein Prägeverfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff der selbstständigen Ansprüche.
  • Aus der Praxis sind Prägeeinrichtungen mit Prägewalzen bekannt, die auf eine abgekühlte Warenbahn aus einem textilen Fasermaterial, insbesondere ein Nonwoven-Faservlies einwirken. Diese Prägewalzen sind beheizt. DE10132563 Die D1 befasst sich mit den farblosen Mustern einer Warenbahn auf einer Siebtrommel mit einem gelochten Blechmantel, was mittels Überdruck und/oder Unterdruck erfolgt.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Prägetechnik aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
  • Mit der beanspruchten Prägetechnik, d.h. der Prägeeinrichtung und dem Prägeverfahren, kann eine höhere Effizienz hinsichtlich Funktion und Qualität des Prägevorgangs sowie Bau- und Energieaufwand erreicht werden. Das Prägen kann zu unterschiedlichen Zwecken durchgeführt werden, z.B. zum Verfestigen und ggf. auch Perforieren der Warenbahn oder zu Dekorationszwecken. Die Warenbahn besteht bevorzugt aus einem textilen Fasermaterial, das z.B. ein Nonwoven-Faservlies sein kann. Bei der beanspruchten Prägetechnik wird die Warenbahn von einem Prägewerkzeug mit fluidischem Unterdruck und fluidischem Überdruck geprägt. Die Warenbahn wird mit einer Fluidströmung, nämlich einer Gasströmung, geprägt und ggf. auch perforiert. Das Prägewerkzeug weist hierfür einen Prägekörper mit einem gelochten Zylindermantel auf, an dem die Warenbahn anliegt.
  • Der fluidische Druck kann hierbei von der Innenseite des Prägekörpers und/oder von außen her wirken. Der fluidische Druck bzw. die Fluidströmung bewegt den beaufschlagten Warenbahnbereich in das darunter liegende Durchgangsloch des Korpusmantels und verformt diesen Warenbahnbereich dabei plastisch und dauerhaft unter Bildung eines lokalen Wulstes oder einer Kalotte. Die Wölbungsrichtung der Verformung und die Fluidströmung sind gleich gerichtet. Eine scharfe, insbesondere strahlartige, und ggf. sehr heiße Fluidströmung ist für eine Perforation der z.B. bereits durch Unterdruck am Prägekörper erzeugten und in der dortigen Lochung befindlichen lokalen Verformungen der Warenbahn besonders günstig. Insbesondere kann eine Düse oder Blendenöffnung der Überdruckeinrichtung eine dünne, vorzugsweise heiße, Fluidströmung emittieren, die einen ggf. bereits verformten Bereich der Warenbahn perforiert.
  • Der Prägekörper ist als rotierende Prägewalze ausgebildet. An der Lochung des Korpusmantels wird das Warenbahnmaterial lokal in den Innenraum des Prägekörpers bzw. des Korpusmantels hineingezogen und dabei verformt und verfestigt. Der gelochte Zylindermantel ist an der zur Warenbahn gerichteten Außenseite glattwandig ausgebildet.
  • Die Fluidströmung hat eine höhere Temperatur als die beaufschlagte Warenbahn, wodurch eine Abkühlung der Warenbahn verzögert und ihre plastische Verformbarkeit länger aufrechterhalten wird. Dies kann für eine mehrstufige Prägeverformung und/oder für eine nachfolgende Perforation von Vorteil sein.
  • Erfindungsgemäß genügt ein am Prägekörper angelegter Unterdruck aus einer bevorzugt steuerbaren Unterdruckquelle, insbesondere einer Saugeinrichtung.
  • An der gegenüberliegenden Warenbahnseite bzw. Außenseite wirkt Überdruck von einer steuerbaren Überdruckquelle, insbesondere einer Blaseinrichtung, ein. Hierdurch kann eine Fluidströmung, nämlich Gasströmung, gegen den Prägekörper und die dort anliegende Warenbahn gerichtet werden, welche die besagte Verformung der Warenbahn in der Lochung des Prägekörpers bewirkt oder unterstützt. In einer weiteren Abwandlung kann nur ein solcher Überdruck bzw. eine Überdruckquelle, insbesondere Blaseinrichtung, vorhanden sein.
  • Ferner ist der Einsatz eines Gegenkörpers vorteilhaft, der an der freien Außenseite der Warenbahn anliegt, so dass die Warenbahn zwischen dem Prägekörper und dem Gegenkörper an einer Kontaktstelle gehalten und ggf. eingespannt werden kann. Der Gegenkörper kann außenseitig glattwandig ausgebildet sein. Er kann ebenfalls eine Lochung aufweisen, die an die Lochung des Prägekörpers adaptiert ist. Dies erlaubt die Erzeugung und Richtung einer Fluidströmung aus dem Gegenkörper durch die Warenbahn in den Prägekörper. Dies kann für eine besonders günstige und dauerhafte Verformung der Warenbahn sorgen.
  • Ein Gegenkörper ist auch für eine gezielte Temperaturbeeinflussung der Warenbahn an der Kontaktstelle und/oder für eine Temperierung der Fluidströmung von Vorteil.
  • Die Unterdruck- und/oder Überdruckquelle können separat angeordnet oder ggf. auch zu einer Umwälzeinrichtung verbunden sein. Die besagte Fluidströmung kann dabei im Kreislauf geführt und ggf. auch aufbereitet werden. Die Fluidströmung kann bedarfsweise konditioniert werden, z.B. hinsichtlich Temperatur und/oder Feuchte. Ferner ist es möglich, in den Gegenkörper zusätzlich oder alternativ Umgebungsluft zuzuführen.
  • Dem Prägekörper können ein oder mehrere Gegenkörper zugeordnet werden. Bei einer Mehrfachanordnung können die Gegenkörper gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein. Sie können z.B. eine unterschiedliche Lochung, insbesondere unterschiedliche Lochgrößen, aufweisen. Sie können auch ohne oder mit einer Blaseinrichtung, insbesondere zum Perforieren, ausgerüstet sein.
  • Mit der Lochung des Prägekörpers und ggf. der Lochung des Gegenkörpers kann ein gewünschtes Prägemuster in der Warenbahn erzeugt werden. Hierdurch lassen sich außer der Verfestigung der Warenbahn auch dekorative oder andere Effekte erzielen. Zudem lässt sich durch eine Lochungsabstimmung die Form und Größe einer fluidischen Verformung, insbesondere Prägung, der Warenbahn beeinflussen und einstellen.
  • Die beanspruchte Prägetechnik kann innerhalb oder außerhalb einer Heizeinrichtung, insbesondere eines Ofens, zur Thermoverfestigung der Warenbahn durchgeführt werden. Das bevorzugte Prägen außerhalb und im nahen Anschluss an die Heizeinrichtung hat den Vorteil, dass die in der Warenbahn vorhandene Wärme und Temperatur genutzt werden kann, um eine plastische und dauerhafte Verformung der Warenbahn und des enthaltenen Fasermaterials beim Prägen zu erreichen. Hierbei kann eine Temperaturdifferenz zwischen der Warenbahn und dem Prägewerkzeug von Vorteil sein. Mit einer Kühleinrichtung für das Prägewerkzeug kann die Temperaturdifferenz optimiert sowie gesteuert und geregelt werden.
  • Die beanspruchte Prägetechnik eignet sich besonders für eine kontinuierlich bewegte Warenbahn. Die Ausbildung des Prägewerkzeugs mit einem zylindrischen Prägekörper sowie ggf. einem entsprechend ausgebildeten, bevorzugt zylindrischen, Gegenkörper ist dabei von besonderem Vorteil. Ferner sind synchronisierte Antriebe für die besagten Präge- und Gegenkörper oder ein gemeinsamer Antrieb günstig.
  • Die Prägeeinrichtung kann eine eigenständige Baueinheit darstellen, die einer Heizeinrichtung für die Warenbahn z.B. einem Thermobonding-Ofen, zugeordnet sein kann. Dies kann im Wege der Erstausrüstung oder Nachrüstung bzw. Umrüstung erfolgen. Eine Positioniereinrichtung ist für die räumliche Zuordnung vorteilhaft. Die Prägeeinrichtung kann auch mit der Heizeinrichtung zu einer Wärmebehandlungseinrichtung kombiniert werden.
  • Die Prägeeinrichtung kann zur effizienten Ausnutzung der in der Warenbahn vorhandenen Wärmeenergie sehr nahe an der Heizeinrichtung angeordnet, insbesondere an dieser angebaut werden. Die enge Zuordnung von Heizeinrichtung und Prägeeinrichtung spart außer Energie auch Platz und Bauaufwand. Alternativ ist ein größerer Abstand zwischen Heizeinrichtung und Prägeeinrichtung möglich, wobei ein zusätzliches Heizmittel zwischengeschaltet sein kann. Eine Erfassungseinrichtung für Prozessparameter, insbesondere Temperatur(en), erlaubt eine optimale Steuerung des Prägeprozesses. An die Prägeeinrichtung kann sich eine Kühlstrecke beliebiger Art anschließen.
  • Mit dem Prägeprozess kann die eingangs erwähnte Verfestigung der Warenbahn erreicht werden. Dies bringt auch Vorteile mit der Führung und dem Transport der Warenbahn mit sich. Die Warenbahn kann durch den unmittelbar an den Heizprozess anschließenden Prägeprozess schnell und wirksam mechanisch stabilisiert werden und lässt sich anschließend leichter und sicherer führen und transportieren. Unerwünschte Verformungen der Warenbahn auf Transportstrecken hinter der Heizeinrichtung können vermieden werden.
  • Ein besonderer Vorteil der beanspruchten Prägetechnik liegt in der Möglichkeit zur Leistungssteigerung und zur Erhöhung der Geschwindigkeit der laufenden Warenbahn. Durch die bereits in der Warenbahn enthaltene Wärmeenergie genügt für den Prägeprozess eine räumlich und zeitlich kurze Beaufschlagung der Warenbahn mit dem Prägewerkzeug und dem fluidischen Unterdruck und/oder Überdruck. Die eingebrachten Verformungen in der Warenbahn werden durch ein thermisches Anhaften oder ein Verschmelzen der Fasern schnell fixiert. Hierfür ist die eingangs genannte Temperaturdifferenz zwischen Warenbahn und Prägewerkzeug und/oder Fluidströmung besonders günstig. Die Fasern in der Warenbahn können dadurch ohne Anhaftgefahr von der Fluidströmung mitgenommen bzw. verformt und erst am Ende des Prägevorgangs fixiert werden. Außerdem wird Faserflug durch den Prägekörper und ggf. den Gegegenkörper verhindert, insbesondere wenn die Warenbahn bereits durch die Heizeinrichtung vorverfestigt und die enthaltenen Fasern gebunden sind.
  • Die vorbekannten Prägeeinrichtungen mit beheizten Prägewalzen haben demgegenüber eine wesentlich reduzierte Leisungsfähigkeit und Effizienz. Der Wärmeeintrag aus der Prägewalze in die Warenbahn braucht eine gewisse Zeit, was die mögliche Warenbahngeschwindigkeit deutlich reduziert.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Die beanspruchte Prägeeinrichtung und das beanspruchte Prägeverfahren können folgende Ausgestaltungen aufweisen, die einzeln oder in Kombination untereinander eingesetzt werden können.
  • Das Prägewerkzeug kann einen Prägekörper mit einem gelochten Korpusmantel aufweisen, an dem die Warenbahn (2) anliegt.
  • Das Prägewerkzeug kann auch einen Gegenkörper mit einem gelochten Korpusmantel aufweisen, der dem Prägekörper quer zur Warenbahn gegenüberliegend angeordnet ist.
  • Der gelochte Korpusmantel des Prägekörper des Prägewerkzeugs kann an der zur Warenbahn weisenden Außenseite glattwandig ausgebildet sein.
  • Der Prägekörper, insbesondere die Prägewalze, kann bereichsweise von der Warenbahn bedeckt bzw. umschlungen sein.
  • Die Prägeeinrichtung weist eine steuerbare Überdruckquelle, insbesondere eine Blaseinrichtung, auf, die eine Fluidströmung, nämlich
  • Gasströmung, gegen den Prägekörper und die dort anliegende Warenbahn richtet.
  • Die Überdruckquelle, insbesondere Blaseinrichtung, kann mit einem bevorzugt hohlen Gegenkörper, insbesondere einer drehbaren Gegenwalze, strömungstechnisch verbunden sein.
  • Die Überdruckquelle, insbesondere Blaseinrichtung, ist mit einer gegen den Prägekörper und die dort anliegende Warenbahn gerichteten Düse oder Blende strömungstechnisch verbunden
  • Die Überdruckquelle, insbesondere Blaseinrichtung, kann mit einem bevorzugt hohlen Gegenkörper strömungstechnisch verbunden sein.
  • Die Düse oder Blende kann im Gegenkörper angeordnet sein. Sie kann dort bevorzugt stationär angeordnet sein.
  • Die Düse im Gegenkörper kann auslassseitig gegen eine Kontaktstelle von Prägekörper, Gegenkörper und Warenbahn gerichtet sein.
  • Die Prägeeinrichtung kann eine bevorzugt steuerbare Unterdruckquelle, insbesondere eine Saugeinrichtung, aufweisen, die mit einem bevorzugt hohlen Prägekörper strömungstechnisch verbunden ist.
  • Die Unterdruckquelle, insbesondere eine Saugeinrichtung, und die Überdruckquelle, insbesondere eine Blaseinrichtung, können durch eine Fluidrückführung miteinander strömungstechnisch verbunden sein.
  • Die Unterdruckquelle, insbesondere eine Saugeinrichtung, und die Überdruckquelle, insbesondere eine Blaseinrichtung, der Prägeeinrichtung können zu einer Umwälzeinrichtung verbunden sein.
  • Die Prägeeinrichtung kann eine Fluidaufbereitung für die zugeführte oder umgewälzte Fluidströmung, insbesondere Gasströmung, aufweisen.
  • Die Lochung des Prägekörpers und die Lochung des Gegenkörpers können aufeinander abgestimmt und für den Durchlass einer Fluidströmung, insbesondere Gasströmung, fluchtend an der Kontaktstelle von Prägekörper, Gegenkörper und Warenbahn angeordnet sein.
  • Die Lochung des Prägekörpers und ggf. die Lochung des Gegenkörpers können zur Ausbildung eines gewünschten Prägemusters angeordnet und ausgebildet sein.
  • Der Prägekörper und der Gegenkörper können eine gemeinsame Antriebstechnik oder eine synchronisierte Antriebstechnik aufweisen.
  • Die Prägeeinrichtung weist eine Fördereinrichtung für die bevorzugt kontinuierliche Förderung der Warenbahn auf.
  • Die Prägeeinrichtung kann für eine heiße Warenbahn vorgesehen und ausgebildet sein, wobei das Prägewerkzeug eine niedrigere Temperatur als die Warenbahn aufweist. Die Prägeeinrichtung kann eine Kühleinrichtung für das Prägewerkzeug aufweisen.
  • Die Prägeeinrichtung kann eine Stelleinrichtung für die Zustellung des Prägewerkzeugs an die Warenbahn aufweisen. Bei der beanspruchten Wärmebehandlungseinrichtung kann die Prägeeinrichtung direkt hinter der Heizeinrichtung angeordnet sein
  • Bei der beanspruchten Wärmebehandlungseinrichtung kann die Prägeeinrichtung an die Heizeinrichtung angebaut sein. Bei der beanspruchten Wärmebehandlungseinrichtung kann der Prägeeinrichtung eine Kühlstrecke für die Warenbahn nachgeschaltet sein.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Darstellung einer Faserbehandlungsanlage mit einer Prägeeinrichtung und einer Wärmebehandlungseinrichtung,
    Figur 2:
    eine Variante der Faserbehandlungsanlage von Figur 1,
    Figur 3:
    eine abgebrochene Darstellung einer Prägeeinrichtung an einer Heizeinrichtung,
    Figur 4:
    eine ausschnittsweise und vergrößerte Darstellung der Prägeeinrichtung von Figur 3,
    Figur 5:
    eine Variante einer Walzenpaarung und
    Figur 6:
    eine Variante der Prägeeinrichtung von Figur 3 und 4.
  • Die Erfindung betrifft eine Prägeeinrichtung (4) und ein Prägeverfahren für eine Warenbahn (2). Die Erfindung betrifft ferner eine Wärmebehandlungseinrichtung (1), die von einer Prägeeinrichtung (4) und einer Heizeinrichtung (3) gebildet wird sowie ein Wärmebehandlungsverfahren. Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Faserbehandlungsanlage (29) mit einer solchen Prägeeinrichtung (4) sowie ggf. auch einer Wärmebehandlungseinrichtung (1). Zur Erfindung gehört außerdem ein in der Faserbehandlungsanlage (29) durchgeführtes Behandlungsverfahren für Fasern.
  • Die Warenbahn (2) besteht in den gezeigten Ausführungsbeispielen aus einem textilen Fasermaterial. Vorzugsweise handelt es sich um ein Nonwoven-Fasermaterial, z.B. ein Nonwoven-Faservlies. Das Fasermaterial besteht vorzugsweise aus kurzen geschnittenen Fasern. Die Fasern können Kunstfasern, insbesondere sogenannten BiCo-Fasern oder zweiKomponenten-Fasern, sein. Alternativ sind auch Naturfasern oder Fasergemische möglich.
  • Figur 1 und 2 zeigen Varianten einer Faserbehandlungsanlage (29) zur Herstellung und Verarbeitung einer solchen Warenbahn (2). In einem eingangsseitigen Florerzeuger (30), z.B. einer Karde oder Krempel oder einer Airlay-Maschine, wird ein einlagiger oder mehrlagiger Faserflor hergestellt, der die Warenbahn (2) im Frühstadium bildet. Der Faserflor wird anschließend einem Vliesleger (31), z.B. einem Kreuzbandleger, zugeführt und dort zu einem mehrlagigen Faservlies abgelegt. Dieses kann anschließend in einer Heizeinrichtung (3) termisch verfestigt werden. Dieser Prozess wird auch als Thermobonding bezeichnet. Die erhitzten Fasern in der Warenbahn (2) schmelzen zumindest partiell und haften aneinander oder verbinden sich miteinander.
  • Anschließend durchläuft die in Transportrichtung (25) bewegte heiße Warenbahn (2) eine Prägeeinrichtung (4), in der die Warenbahn (2) einem mechanischen Prägeprozess unterworfen wird, der mit fluidischen Unterdruck und/oder Überdruck in der nachfolgend beschriebenen Weise durchgeführt wird. Hierbei können Einprägungen in die Warenbahn (2) eingebracht werden. Die Warenbahn (2) kann auch perforiert werden. An die Prägeeinrichtung (4) kann sich eine Kühlstrecke (28) für die Warenbahn (2) anschließen. Ferner ist eine beliebige Weiterverarbeitung, insbesondere auch ein Zuschneiden, Aufwickeln, Bevorraten oder dgl. möglich.
  • In der Variante von Figur 1 ist die Prägeinrichtung (4) in unmittelbarer Nähe der Heizeinrichtung (3) angeordnet. Sie kann dabei direkt hinter der Heizeinrichtung (3) angeordnet oder an die Heizeinrichtung (3) angebaut sein. Bei der Variante von Figur 2 ist eine größerer Abstand zwischen der Heizeinrichtung (3) und der Prägeinrichtung (4) vorhanden. Falls dies zu einer übermäßigen Abkühlung der Warenbahn (2) führen sollte, kann ein zusätzliches Heizmittel (34) im Zwischenraum angeordnet und der Prägeeinrichtung (4) vorgeschaltet sein. Alternativ oder zusätzlich können eine oder mehrere andere Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der für den Prägeprozess vorteilhaften Warenbahntemperatur getroffen werden.
  • In Figur 1 ist außerdem schematisch eine Positioniereinrichtung (33) für die Prägeeinrichtung (4) dargestellt. Damit lässt sich die Prägeeinrichtung (4) in einer oder mehreren Raumachsen, insbesondere in der Höhe und/oder im horizontalen Abstand verstellen und an die Heizeinrichtung (3) und ggf. die Lage der Warenbahn (2) anpassen. Die Positioniereinrichtung (33) kann auch bei den anderen Ausführungsbeispielen vorhanden sein.
  • Die Heizeinrichtung (3) und die Prägeinrichtung (4) können miteinander eine Wärmebehandlungseinrichtung (1) bilden. Die Prägeeinrichtung (4) kann dabei einen integralen Bestandteil der Wärmebehandlungseinrichtung (1) darstellen. Sie kann alternativ eine separate Baueinheit bilden.
  • Figur 3 und 4 zeigen die Wärmebehandlungseinrichtung (1). Die Heizeinrichtung (3) ist z.B. als Ofen mit einem umgebenden Gehäuse (26) ausgebildet und heizt die Warenbahn (2) auf. Die kann z.B. mit einem Heißgas erfolgen. Die Heizeinrichtung (3) und/oder die Prägeeinrichtung (4) weist eine Fördereinrichtung (22) für die bevorzugt kontinuierliche Förderung der Warenbahn (2) auf. Alternativ kann die Förderbewegung diskontinuierlich, insbesondere intermittierend sein. Die Warenbahn (2) wird in Transportrichtung (25) transportiert und verlässt die Heizeinrichtung (3) und das Gehäuse (26) durch einen Auslauf (27). Das zusätzliche Heizmittel (34) kann ebenfalls als Ofen oder alternativ als Strahlungsheizung oder in anderer Weise ausgebildet sein.
  • Die Fördereinrichtung (22) kann mehrteilig ausgebildet sein. Sie weist z.B. im Ofenbereich ein umlaufend bewegtes und bevorzugt kontinuierlich angetriebenes endloses Transportband (24) auf, auf dem die Warenbahn (2) aufliegt. Im Bereich der Prägeeinrichtung (4) weist die Fördereinrichtung (22) eine Bahnführung (23) mit mehreren und zumindest teilweise angetriebenen Umlenk- und Treibrollen für die Warenbahn (2) auf.
  • Die Prägeeinrichtung (4) weist ein Prägewerkzeug (5) zur Durchführung des Prägeprozesses an der laufenden Warenbahn (2) auf. Bei dem Prägeprozess werden auf fluidischem Weg plastische bzw. dauerhafte Verformungen in die Warenbahn (2) eingebracht. Dies sind lokale und diskrete Verformungen. Sie können als Einprägungen an der beaufschlagten Seite, insbesondere Oberseite, der Warenbahn (2) ausgebildet sein. Die Einprägungen können zudem perforiert sein. Hierbei können z.B. lokal Durchgangslöcher im End- oder Kuppenbereich der als begrenzte Vertiefungen ausgebildeten Einprägungen eingebracht werden.
  • Die Prägeeinrichtung (4) ist für eine heiße Warenbahn (2) vorgesehen und ausgebildet. Das Prägewerkzeug (5) kann dabei eine niedrigere Temperatur als die heiße Warenbahn (2) haben. Die Prägeeinrichtung (4) und das Prägewerkzeug (5) sind an die Warenbahn (2) und das Bahnmaterial, vorzugsweise Fasermaterial, adaptiert.
  • Das Prägewerkzeug (5) prägt die Warenbahn (2) mit fluidischem Unterdruck und/oder fluidischem Überdruck. Insbesondere prägt und ggf. perforiert das Prägewerkzeug (5) die Warenbahn (2) mit einer Fluidströmung (6), die vorzugsweise als Gasströmung, insbesondere als Luftströmung ausgebildet ist. Alternativ kann die Fluidströmung (6) eine Flüssigkeit beinhalten.
  • Das Prägewerkzeug (5) weist einen Prägekörper (7) mit einem gelochten Korpusmantel (9) auf, an dem die Warenbahn (2) anliegt. Der Prägekörper (7) kann eine beliebig geeignete Form, z.B. eine kubische bzw. quaderartige Form, aufweisen. In der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform ist der Prägekörper (7) als rotierende Prägewalze mit einem gelochten Zylindermantel (9) ausgebildet.
  • In der gezeigten Ausführungsform tritt die Warenbahn (2) aus dem Auslauf (27) der Heizeinrichtung (3) mit vorzugsweise gerader Erstreckung und z.B. in horizontaler Richtung aus. Sie kann nach dem Auslauf (27) vom Transportband (24) abgelöst werden und gelangt dann an oder auf den in Transportrichtung (25) folgenden Prägekörper (7). An der gezeigten rotierenden Prägewalze (7) kann die Warenbahn (2) dabei über einen größeren Winkelbereich bzw. Umschlingungswinkel von z.B. ca. 90° oder mehr anliegen und umgelenkt werden. Figur 3, 4 und 6 zeigen verschiedene Ausführungsformen.
  • Das Prägewerkzeug weist in den gezeigten und bevorzugten Ausführungsformen einen Gegenkörper (8) auf, der dem Prägekörper (7) quer zur Warenbahn (2) gegenüberliegend angeordnet ist. Zwischen Prägekörper (7) und Gegenkörper (8) wird ein Spalt gebildet, durch den die Warenbahn (2) geführt ist. Hier kann eine Kontaktstelle (32) der Körper (7,8) und der Warenbahn (2) gebildet werden, an der die Warenbahn (2) geführt und ggf. eingespannt sein kann. Die Kontaktstelle (32) kann je nach Körpergeometrie als Kontaktfläche oder Kontaktlinie ausgebildet sein. Der Prägekörper (7) kann oberhalb oder unterhalb der Warenbahn (2) angeordnet sein. Dies gilt auch, wenn kein Gegenkörper (8) vorhanden ist. Einem Prägekörper (7) können mehrere Gegenkörper (8,8') zugeordnet sein.
  • Der Gegenkörper (8) hat ebenfalls eine zylindrische Form und kann als rotierende Gegenwalze ausgebildet sein. Er kann ferner einen gelochten Korpusmantel (11) aufweisen. Der Gegenkörper (8) kann als Hohlkörper ausgebildet sein. In Abwandlung der gezeigten Ausführungsform kann der Gegenkörper (8) eine andere und z.B. kubische bzw. quaderartige Form aufweisen.
  • Die Kontaktstelle (32) bzw. der Spalt befindet sich z.B. etwa in der Mitte der Bahnumschlingung an der Prägewalze (7). Die Gegenwalze (8) ist dabei z.B. schräg unterhalb der Prägewalze (7) angeordnet. Die Walzen (7,8) rotieren gegensinnig und bewegen sich umfangseitig an der Kontaktstelle (32) in Laufrichtung (25) der Warenbahn (2). Die rotationssymmetrischen Körper (7,8) können einander z.B. radial gegenüber liegen. Die Korpusmäntel (9,11) beider Körper (7,8) weisen in den gezeigten Ausführungsformen an der zur Warenbahn (2) bzw. zur Kontaktstelle (32) gerichteten Außenseite eine glatte Wandung oder Oberfläche auf.
  • Die Prägeeinrichtung (4) weist eine bevorzugt steuerbare Unterdruckquelle (14) auf, die mit dem bevorzugt hohlen Prägekörper (7) strömungstechnisch verbunden ist. Die Unterdruckquelle (14) ist z.B. als Saugeinrichtung ausgebildet. Von der Unterdruckquelle (14) wird ein Unterdruck an der Lochung (10) des Korpusmantels (9) angelegt, der das anliegende Warenbahnmaterial in die Lochung (10) saugt und dabei wulstartig verformt. Die Hohlraumausbildung kann im Prägekörper (7) oder ggf. nur im Korpusmantel (9) vorhanden sein.
  • In der gezeigten Ausführungsform von Figur 3 weist die Prägeeinrichtung (4) außerdem eine bevorzugt steuerbare Überdruckquelle (15) auf, die eine Fluidströmung (6) gegen den Prägekörper (7) und die dort anliegenden Warenbahn (2) richtet. Die Fluidströmung (6) kann unterschiedlich ausgebildet sein, z.B. als zusammenhängender Vorhang oder in Form von diskreten Strömungssträngen oder Fluidstrahlen. Die Überdruckquelle (15) ist z.B. als Blaseinrichtung ausgebildet, die eine Gasströmung, insbesondere eine Luftströmung, emittiert. Die Fluidströmung (6) kann alternativ in der vorerwähnten Weise von einer Flüssigkeit gebildet werden.
  • Die Unterdruckquelle (14) und die Überdruckquelle (15) können getrennt voneinander angeordnet und hinsichtlich der Fluidführung sowie ggf. auch der Temperierung unabhängig voneinander sein. Figur 3 zeigt eine solche Ausbildung.
  • In der anderen Ausführungsform von Figur 4 können die Unterdruckquelle (14) und die Überdruckquelle (15) durch eine Fluidrückführung (18) miteinander strömungstechnisch verbunden sein. Die Fluidströmung (6) wird dadurch in einem im Wesentlichen geschlossenen Kreislauf umgewälzt. Die Unterdruckquelle (14) und die Überdruckquelle (15) können auch zu einer Umwälzeinrichtung (16) verbunden sein. Sie können dabei eine bauliche und vorrichtungstechnische Einheit bilden, z.B. in Form eines Gebläses oder Ventilators mit Saug- und Blasseite.
  • Die Fluidströmung (6) kann in einer Variante eine niedrigere Temperatur als die beaufschlagte Warenbahn (2) aufweisen. Sie hat z.B. die äußere Umgebungstemperatur außerhalb der Heizeinrichtung (3) oder kann mit einem Kühler, z.B. einem Wärmetauscher, gekühlt werden. Die niedrigere Temperatur ist zur Ausbildung und anschließende Verfestigung der erwähnten Warenbahnverformungen an der Lochung (10) des Prägekörpers (7) von Vorteil. Die gegen die Lochung (10) gerichtete Fluidströmung (6) kann die Verformung des dort anliegenden Warenbahnbereichs unterstützen. Sie kann hierfür einen relativ großen Strömungsquerschnitt aufweisen.
  • Die Prägeeinrichtung (4) kann ferner eine Kühleinrichtung (20) für das Prägewerkzeug (5) aufweisen. Dies kann z.B. eine Luft- oder Wasserkühlung sein, mit der der Prägekörper (7) und/oder der Gegenkörper (8), insbesondere deren jeweiliger Korpusmantel (9,11), gekühlt wird. Die Kühleinrichtung (20) kann zusätzlich zu der ggf. vorhandenen Kühlung der Fluidströmung (6) vorhanden sein.
  • Die Prägeeinrichtung (4) kann eine Fluidaufbereitung (19) für die zugeführte oder umgewälzte Fluidströmung (6) aufweisen. Die Fluidaufbereitung (19) kann z.B. eine Filterung oder eine anderweitige Reinigung der zugeführten oder umgewälzten Fluidströmung (6) bewirken. Sie kann bedarfsweise auch für deren Konditionierung, insbesondere Kühlung, Entfeuchtung oder dgl. sorgen.
  • Die Überdruckquelle (15), insbesondere die Blaseinrichtung, ist z.B. mit einer gegen den Prägkörper (7) und die dort anliegende Warenbahn (2) gerichteten Düse (17) strömungstechnisch verbunden. In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist die Düse (17) im hohlen Gegenkörper (8) bevorzugt stationär angeordnet und ist auslassseitig gegen die Kontaktstelle (32) von Prägekörper (7), Gegenkörper (8) und Warenbahn (2) gerichtet.
  • Die Düse (17) emittiert die besagte Fluidströmung (6) durch die Lochung (12) des Gegenkörpers (8) und die Warenbahn (2) sowie die Lochung (10) des Prägekörpers (7). Die Düse (17) ist hierfür mit ihrer Mündungsöffnung vorzugsweise radial gegen den Korpusmantel (11) der Gegenwalze (8) gerichtet. Die Mündungsöffnung kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Sie kann dabei auch an die Lochung(en) (10,12) angepasst sein. Sie kann z.B. als durchgehender Schlitz oder als Reihe von diskreten kleinen punktförmigen oder schlitzartigen Mündungsöffnungen gestaltet sein. Die Mündungsöffnung kann einzeln oder mehrfach vorhanden sein.
  • Die Lochung (10,12) des Prägekörpers (7) und des Gegenkörpers (8) können aufeinander abgestimmt sein. Sie weisen eine oder mehrere Durchlassöffnungen im Korpusmantel (9,11) für die Fluidströmung (6) auf. Sie können ferner für den Durchlass der Fluidströmung (6) eine gleichartige Öffnungsverteilung haben und fluchtend angeordnet sein. Für den Durchlass der Fluidströmung (6) kommen die Öffnungen der Lochungen (10,12) bei den bevorzugt synchron rotierenden Walzen (7,8) an der Kontaktstelle (32) jeweils zur Deckung.
  • Die Öffnungen der Lochung (10) des Prägekörpers (7) können in der gezeigten Ausführungsform von Figur 4 größer als die Öffnungen der Lochung (12) des Gegenkörpers (8) sein. In der Variante von Figur 5 sind die Öffnungen der Lochungen (10,12) gleich groß. Die Größenverhältnisse der Öffnungen der Lochungen (10,12) können zur Erzielung der gewünschten Verformung bzw. Perforation variiert und angepasst werden.
  • Die Größe und Form der Öffnungen der prägeseitigen Lochung (10) bestimmen die Formgebung der beim Prägevorgang erzeugten plastischen Warenbahnverformungen. Die Formgebung kann beliebig sein, z.B. punktförmig mit kreisrunder, ovaler oder primatischer Außenkontur oder stabförmig oder kreuzförmig oder in Wellenform etc.. Durch den Unterdruck und/oder den Überdruck bzw. Blasdruck wird die Warenbahn in die Öffnungen der Lochung (10) hineingedrückt und dabei wulstartig verformt. Die Fluidströmung (6) kann dabei in der erwähnten Weise die verformten Warenbahnbereiche auch durchströmen und ggf. perforieren.
  • Figur 5 zeigt diese Anordnung von Prägekörper (7), Gegenkörper (8) und einer dazwischen an der Kontaktstelle (32) befindlichen Warenbahn (2). Figur 5 verdeutlicht außerdem an der linken Seite die Ausbildung der wulstartigen Verformung der Warenbahn (2) durch die Fluidströmung (6) in eine Öffnung der Lochung (10) des Prägekörpers (7). Bei den anderen Öffnungen ist diese Verformung der Übersicht halber nicht dargestellt.
  • Figur 5 zeigt auch eine vornehmlich zum Prägen von wulstartigen Verformungen vorgesehene Paarung und Gestaltung von Präge- und Gegenkörper (7,8) und deren Lochung (10,12).
  • Die Lochung (10) des Prägekörpers (7) und ggf. die Lochung (12) des Gegenkörpers (8) können zur Ausbildung eines gewünschten Prägemusters angeordnet und ausgebildet sein. Die Lochungen (10,12) können insbesondere aus einer gleichmäßigen oder ungleichmäßigen Matrix der Lochungsöffnungen bestehen. Die Lochungsöffnungen sind dabei flächig über den jeweiligen Korpusmantel (9,11) verteilt angeordnet. Die Verteilung kann z.B. gemäß Figur 4 und 5 gleichmäßig sein, wobei mehrere axiale und über die gesamte Korpuslänge sich erstreckende Lochreihen gleichmäßig über den Korpus- bzw. Zylinderumfang verteilt angeordnet sind. In einer anderen Ausführung können die Lochreihen sich nur über einen Teilbereich der Korpuslänge erstrecken oder ggf. auch unterbrochen sein. Ferner können mehrere Lochungsöffnungen in einem anderen Muster und einer anderen Verteilung angeordnet sein, die ggf. nur lokal am Korpusmantel angeordnet und von massiven Mantelbereichen umgeben ist. Solche lokalen Cluster von Lochungsöffnungen können mehrfach über den Korpusmantel mit einem einachsigen oder mehrachsigen Versatz, z.B. mit Versatz in Axial- und Umfangsrichtung der Walzen (7,8) angeordnet sein. Die Lochungsausbildung kann bedarfsweise auch geändert werden. Die jeweilige Ausbildung der Lochungsanordnung kann sowohl Verformungs- und Verfestigungszwecken, als auch dekorativen Zwecken dienen.
  • Der Prägekörper (7) und der Gegenkörper (8) können einen gemeinsame oder synchronisierte Antriebstechnik (13) für ihre Bewegung, insbesondere Rotation, aufweisen. Durch die Antriebstechnik (13) und den Anlage- oder Klemmkontakt wird einerseits die Warenbahn (2) angetrieben und weiterbewegt. Andererseits wird die vorerwähnt fluchtende Anordnung der Lochungen (10,12) an der Durchtrittsstelle der Fluidströmung (6) sichergestellt.
  • Die Antriebstechnik (13) kann einen oder mehrere Antriebe, insbesondere Drehantriebe, aufweisen. Zur Ansteuerung der Antriebstechnik (13) bzw. deren Antrieb(e) kann eine geeignete Steuerung (nicht dargestellt) vorhanden sein. An diese Steuerung können auch die anderen Komponenten der Prägeeineichtung (4), insbesondere die Überdruck- und/oder Unterdruckquelle (14,15) angeschlossen sein.
  • In den gezeigten Ausführungsformen von Figur 3 und 4 richtet die Düse (17) lokal eine definierte Fluidströmung (6) gegen den gelochten Korpusmantel (11) des bevorzugt rotierenden Gegenkörpers (8). Aus den Öffnungen der Lochung (12) treten dabei diskrete und jeweils gegen eine Öffnung der Lochung (10) gerichtete Strömungsstränge aus. Durch einen Unterdruck im Prägekörper (7) oder dessen Korpusmantel (9) kann außerdem Umgebungsluft angesaugt werden.
  • Der Unterdruck im Prägekörper (7) erzeugt eine wulstartige Verformung in dessen Lochung (10), die mit einer scharfen Fluidströmung (6) aus der Düse (17) zusätzlich perforiert werden kann. Bei einer Lochung (12) des Gegenkörpers (8) mit relativ kleinen Öffnungen ist die wulstartige Verformung kleiner bzw. flacher als bei einer größeren Lochung (12) gemäß Figur 5.
  • Die Umgebungsluft kann durch den Spalt an der Kontaktstelle (32) und/oder aus einem hohlen Gegenkörper (8) durch dessen Lochung (12) angesaugt werden. Ein Ansaugen von Umgebungsluft außerhalb des Kontaktbereichs (32) der Körper bzw. Walzen (7,8) kann verhindert werden, z.B. durch eine entsprechende Abdeckung der Lochung(en) (10,12) des Prägekörpers (7) und/oder des Gegenkörpers (8).
  • In einer anderen und in Figur 6 dargestellten Ausführungsform kann der gleiche Effekt durch eine im hohlen Gegenkörper (8) angeordnete Blende (35) erzielt werden, welche nur eine lokale Blendenöffnung an der besagten Kontaktstelle (32) der Körper (7,8) bzw. der Durchtrittsstelle der Fluidströmung (6) aufweist. In diesem Fall kann die Überdruckquelle (15) einen Überdruck im gesamten hohlen Innenraum des Gegenkörpers (7) oder eines ggf. mehrlagigen und hohlen Korpusmantels (11) aufbauen.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante kann der Gegenkörper (7) entfallen, wobei nur die Düse (17) vorhanden ist. Ferner ist es möglich, nur eine Überdruckquelle (15) oder nur eine Unterdruckquelle (14) vorzusehen. Im letztgenannten Fall kann durch den Unterdruck im Prägekörper (7) oder dessen Korpusmantel (9) vor allem Umgebungsluft angesaugt werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform gemäß Figur 4 kann die Überdruckeinrichtung (15), insbesondere deren Düse (17), eine scharfe und bevorzugt strahlartige Fluidströmung (6) emittieren. Gleiches kann mit einer entsprechenden Gestaltung einer Öffnung der Blende (35) erreicht werden.
  • Die diskreten und jeweils gegen eine Öffnung der Lochung (10) gerichteten Fluidstrahlen haben einen sehr kleinen Durchmesser und können eine besonders hohe Geschwindigkeit haben. Dies kann durch einen besonders kleinen Öffnungsdurchmesser der Lochung (12) des Gegenkörpers (8) und/oder durch eine entsprechende Mündungsgestaltung der Düse (17) bzw. der Blende (35) erreicht werden.
  • Die Fluidstrahlen zielen gegen den mittleren Bereich der wesentlich, z.B. um den Faktor 10, größeren Öffnungen der Lochung (10) am Prägekörper (7) und die dortige vornehmlich durch Unterdruck erzeugte und ggf. durch Umgebungsluft abgekühlte und verfestigte lokale Verformung der Warenbahn (2). Die scharfe Fluidströmung (6) bzw. die Fluidstrahlen können beheizt sein und eine hohe Temperatur aufweisen, welche die getroffenen Fasern der Warenbahn auch thermisch verformt und z.B. anschmilzt. Sie können die getroffenen Verformungsbereiche perforieren. Die scharfe Fluidströmung (6) bzw. die Fluidstrahlen können wie ein Strahlmesser wirken. Hierfür ist eine Beaufschlagung der Warenbahn (2) im mittleren Bereich der Umschlingung am Prägekörper (7) vorteilhaft.
  • Außerdem ist in einer weiteren und nicht dargestellten Variante eine andere Form und Anordnung des Gegenkörpers (8) möglich, der z.B. als Prägewalze mit bevorzugt radialen stift- oder nadelartigen Vorsprüngen mit abgestimmter Zahl und Verteilung ausgebildet ist. Diese greifen in die Öffnungen der Lochung (10) und unterstützen mechanisch den fluidisch und durch Unterdruck am Prägekörper (7) bewirkten Verformungsvorgang und/oder bewirken eine Perforation der Verformungen.
  • In den gezeigten Ausführungsbeispielen sind die Komponenten des Prägewerkzeugs (5) jeweils einzeln vorhanden. Alternativ sind Mehrfachanordnungen möglich. Insbesondere können auch mehrere Düsen (17) im Gegenkörper (8) oder freistehend angeordnet sein.
  • Die Prägeeinrichtung (4) kann eine Stelleinrichtung (21) für die Zustellung des Prägewerkzeugs (5) an die Warenbahn (2) aufweisen. Hierdurch kann der Prägekörper (7) und/oder der Gegenkörper (8) bedarfsweise verstellt werden. Die steuerbaren Stelleinrichtungen (21) sind in Figur 4 schematisch durch Pfeile angedeutet.
  • Wie Figur 3 und 4 verdeutlichen, ist die Prägeeinrichtung (4) in Transportrichtung (25) der bewegten Warenbahn (2) hinter der Heizeinrichtung (3) angeordnet. Sie befindet sich dabei nahe am Auslauf (27). In den gezeigten und bevorzugten Ausführungsbeispielen ist die Prägeeinrichtung (4) direkt hinter der Heizeinrichtung (3) angeordnet. Vorzugsweise ist dabei die Prägeeinrichtung (4) an die Heizeinrichtung (3) und deren Gehäuse (26) angebaut. Die aus dem Auslauf (27) austretende Warenbahn (2) läuft dadurch unmittelbar in die Prägeeinrichtung (4) ein. Die Warenbahn (2) kühlt auf diesem kurzen Weg nicht oder nur unwesentlich ab.
  • Die Prägeeinrichtung (4) bildet eine Verfestigungseinrichtung für die Warenbahn (2). Die Warenbahn (2) wird in der eingangs erwähnten Weise durch die mechanischen Einprägungen und/oder Perforationen mechanisch stabilisiert und verfestigt. In Transportrichtung (25) hinter dem Prägewerkzeug (5) ist die mechanische Festigkeit, insbesondere auch die Zugfestigkeit in Laufrichtung, so groß, dass die Warenbahn (2) über Umlenk- und Treibrollen der Bahnführung (23) geführt und mit Klemmschluss oder ggf. auch bei entsprechender Walzenausbildung mit Formschluss angetrieben werden kann.
  • Die Prägeeinrichtung (4) und/oder die Wärmebehandlungseinrichtung (1) kann eine in Figur 3 angedeutete Erfassungseinrichtung (32) für einen oder mehrere Prozessparameter aufweisen. Dies kann z.B. die Temperatur der Warenbahn (2) und/oder des Prägewerkzeugs (5) sein. Ferner kann die Bahn- und/oder Werkzeuggeschwindigkeit, die Bahnstruktur etc. detektiert werden. Die Erfassungseinrichtung (32) kann für die Parametererfassung einen oder mehrere geeignete Sensoren oder dgl. Erfassungsmittel aufweisen, z.B. einen Temperaturfühler, eine Wärmebildkamera oder dgl.. Ferner ist eine nicht dargestellte Steuerung vorhanden, an welche die Erfassungseinrichtung (32) und die anderen angetriebenen Komponenten der Prägeeinrichtung (4) angeschlossen sind. Eine Anschlussmöglichkeit kann auch für die weiteren Komponenten der Wärmebehandlungseinrichtung (1) bzw. der gesamten Anlage bestehen. Die Steuerung steuert und regelt den Prägeprozess und ggf. weitere Prozesse bzw. Vorrichtungen.
  • Figur 6 zeigt eine Variante der Prägeeinrichtung (4) bzw. des Prägewerkzeugs (5), bei der einer Prägewalze (7) zwei oder mehr Gegenwalzen (8,8') zugeordnet sind. Die Gegenwalzen (8,8') sind dabei in Laufrichtung der Warenbahn (2) und am Umfang der Prägewalze (7) verteilt hintereinander angeordnet. Die Gegenwalzen (8,8') können eine unterschiedliche Lochung (12,12') aufweisen. Die Größe und Verteilung der Öffnungen der Lochung (12) der einen Gegenwalze (8) kann z.B. in der vorbeschriebenen und in Figur 5 gezeigten Weise der Lochung (10) des Prägekörpers (7) entsprechen. Die Öffnungen der Lochung (12') der in Bahnlaufrichtung nachfolgenden Gegenwalze (8') sind kleiner als die Öffnungen der Lochung (10) der Prägewalze (7). Sie können der Ausführungsform von Figur 4 entsprechen. Die kleinen Öffnungen der Lochung (12) sind an der Kontaktstelle (32) jeweils in Überlappung, vorzugsweise in zentrischer Deckung, gegenüber den Öffnungen der Lochung (10) angeordnet. Die kleinen Öffnungen und/oder eine Düse (17) (nicht dargestellt) emittieren jeweils einen scharfen Fluidstrahl, der die jeweils zugeordnete und bereits vorhandene Verformung der Warenbahn (2) durchdringt und perforiert.
  • Figur 6 zeigt auch die stationäre Anordnung einer Blende (35) statt einer Düse (17) an der Gegenwalze (8). Die Gegenwalzen (8,8') sind in Figur 6 an eine Umwälzeinrichtung (16) angeschlossen und werden gemeinsam mit einem bevorzugt unter Druck zugeführten und im Kreislauf bewegten Fluid, insbesondere Luft, versorgt.
  • Die zugeführten Fluide können, wie in Figur 6 dargestellt, gleichartig konditioniert, insbesondere temperiert sein. Alternativ kann das der Gegenwalze (8') für das Perforieren zugeführte Fluid eine höhere Temperatur aufweisen.
  • Ferner kann in Abwandlung zu Figur 6 statt der Umwälzeinrichtung (16) den Gegenwalzen (8,8') jeweils eine eigene Überdruckquelle (15) zugeordnet sein. In weiterer Abwandlung ist es möglich, auf eine gesondere Fluidzuführung oder eine eigene Überdruckquelle (15) für eine Gegenwalze (8) zu verzichten und die Fluidströmung (6) nur mit dem Unterdruck in der Prägewalze (7) zu erzeugen. In die Gegenwalze (8) wird dabei Umgebungsluft durch diesen Unterdruck eingesaugt. Zur Richtung und Kontrolle der Fluidströmung (6) ist es nützlich, die Umgebungsluft axial zuzuführen und die in Figur 6 gezeigte Blende (35) einzusetzen. In weiterer Variation ist in einer hohlen rotierende Gegenwalze(8,8') eine Fluidzuführung mit Überdruck über eine Blaseinrichtung und zusätzlich eine Zuführung von Umgebungsluft möglich.
  • Ferner ist es möglich, die Anordnung von Figur 6 auch auf andere z.B. kubische Formen von Präge- und Gegenkörpern (7,8,8') mit entsprechender Anpassung zu übertragen. Hierbei kann die Warenbahn (2) auch diskontinuierlich bewegt werden.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Insbesondere können die Merkmale der Ausführungsbeispiele und ihrer Abwandlungen beliebig miteinander kombiniert, insbesondere auch vertauscht werden.
  • In den gezeigten Ausführungsbeispielen weist die Prägeeinrichtung (4) ein einzelnes Prägewerkzeug (5) auf. Alternativ kann eine Mehrfachanordnung von Prägewerkzeugen (5) vorhanden sein.
  • Der Prägekörper (7), insbesondere die Prägewalze, ist bereichsweise von der Warenbahn (2) bedeckt bzw. umschlungen. Alternativ ist eine tangentiale Ausrichtung möglich. Der Prägekörper (7) und ggf. der Gegenkörper (8) müssen nicht Bestandteil der Warenbahnführung (23) sein. Sie können ferner einen im Kontaktbereich anders geformten, insbesondere ebenen, Korpusmantel (9,11) aufweisen. Sie können an die Warenbahn (2), insbesondere einen ebenen Warenbahnbereich, zum Prägen taktweise zugestellt und wieder entfernt werden. Die Warenbahn (2) kann in diesem und in anderen Fällen diskontinuierlich bewegt werden. Es ist außerdem möglich, die Unterdruckquelle (14) und/oder die Überdruckquelle (15) zu schalten und intermittierend wirken zu lassen.
  • Ferner ist es möglich, die Prägeeinrichtung (4) als eigenständige und separate Baueinheit auszubilden. Sie kann auch weiter als in den gezeigten Ausführungsbeispielen von der Heizeinrichtung (3) in Transportrichtung (25) der Warenbahn (2) distanziert werden. Die Fördereinrichtung (22) ist hierfür entsprechend angepasst.
  • Bei einer eigenständigen Anordnung der Heizeinrichtung (34) kann der Abstand zur Heizeinrichtung (3) gerade so groß gewählt werden, dass kein für den Prägeprozess abträglicher Wärmeverlust in der Warenbahn (2) eintritt. Eine Wärmedämmung kann Wärmeverluste der Warenbahn (2) vermeiden oder minimieren und größere Abstände ermöglichen. Zwischen der Prägeeinrichtung (4) und der Heizeinrichtung (3) können in Abwandlung der Ausführungsbeispiele ggf. auch weitere Maschinenteile oder Komponenten angeordnet sein, welche die Warenbahn (2) einer Zusatzbehandlung unterziehen.
  • In den gezeigten Ausführungsbeispielen durchläuft eine einzelne Warenbahn (2) die Heizeinrichtung (3) und die Prägeeinrichtung (4). In Abwandlung hierzu ist eine Mehrfachanordnung von Warenbahnen (2) möglich. Insbesondere können mehrere Warenbahnen (2) voneinander getrennt durch die Heizeinrichtung (3) transportiert und an der Prägeeinrichtung (3) für einen gemeinsamen Prägeprozess zusammengeführt werden. Ferner ist es möglich, eine Prägeeinrichtung (4) mehreren Heizeinrichtungen (3) zuzuordnen.
  • Die Warenbahn (2) hat in den Ausführungsbeispielen eine zusammenhängende, mattenartige Struktur, wobei deren Breite größer als die Dicke ist. Sie kann vor Eintritt in die Prägeeinrichtung (3) eine im wesentlichen ebene und homogene Oberfläche an einer Breitseite haben. Die Warenbahn (2) kann alternativ von einzelnen parallelen Strängen gebildet werden. Die beanspruchte Prägetechnik sowie ggf. die Wärmebehandlungstechnik eignet sich in entsprechender Anpassung auch für Warenbahnen (2), die aus einem anderen Material, z.B. einem Band- oder Folien aus Metall, Kunststoff oder dgl. bestehen.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Wärmebehandlungseinrichtung
    2
    Warenbahn, Vlies
    3
    Heizeinrichtung, Ofen
    4
    Prägeeinrichtung, Verfestigungseinrichtung
    5
    Prägewerkzeug
    6
    Fluidströmung, Gasströmung
    7
    Prägekörper, Prägewalze
    8
    Gegenkörper, Gegenwalze
    8'
    Gegenkörper, Gegenwalze
    9
    Korpusmantel, Zylindermantel Prägewalze
    10
    Lochung
    11
    Korpusmantel, Zylindermantel Gegenwalze
    12
    Lochung
    12'
    Lochung
    13
    Antrieb
    14
    Unterdruckquelle, Saugeinrichtung
    15
    Überdruckquelle, Blaseinrichtung
    16
    Umwälzeinrichtung
    17
    Düse, Blasdüse
    18
    Fluidrückführung
    19
    Fluidaufbereitung
    20
    Kühleinrichtung
    21
    Stelleinrichtung
    22
    Fördereinrichtung
    23
    Bahnführung
    24
    Transportband
    25
    Transportrichtung, Laufrichtung
    26
    Gehäuse
    27
    Auslauf
    28
    Kühlstrecke
    29
    Faserbehandlungsanlage
    30
    Florzeuger, Karde
    31
    Vliesleger
    32 33
    Kontaktstelle Positioniereinrichtung
    34
    Heizmittel
    35
    Blende

Claims (16)

  1. Prägeeinrichtung für eine Warenbahn (2), aus einem textilen Fasermaterial, insbesondere einem Nonwoven-Faservlies, oder aus einem Band oder Folie aus Metall, Kunststoff oder dgl., gebildet ist,
    wobei die Prägeeinrichtung (4) ein Prägewerkzeug (5) zum Prägen der Warenbahn (2) umfasst, wobei das Prägewerkzeug (5) die Warenbahn (2) mit fluidischem Unterdruck und fluidischem Überdruck und mit einer Fluidströmung (6), nämlich einer Gasströmung, prägt,
    - wobei die Gasströmung (6) eine höhere Temperatur als die beaufschlagte Warenbahn (2) aufweist,
    - wobei das Prägewerkzeug (5) einen als rotierende Prägewalze mit einem gelochten Zylindermantel (9) ausgebildeten Prägekörper (7) aufweist, an dessen Zylindermantel (9) die Warenbahn (2) anliegt,
    - wobei der gelochte Zylindermantel (9) an der zur Warenbahn (2) weisenden Außenseite glattwandig ausgebildet ist,
    - wobei die Prägeeinrichtung (4) eine steuerbare Unterdruckquelle (14), nämlich eine Saugeinrichtung, aufweist, die mit dem hohlen Prägekörper (7) strömungstechnisch verbunden ist,
    - wobei von der Unterdruckquelle (14) ein Unterdruck an der Lochung (10) des Zylindermantels (9) angelegt wird, der das anliegende Warenbahnmaterial in die Lochung (10) saugt und dabei wulstartig verformt,
    - wobei die Prägeeinrichtung (4) zusätzlich eine steuerbare Überdruckquelle (15), nämlich eine Blaseinrichtung, aufweist, die die Gasströmung (6), gegen den Prägekörper (7) und die Außenseite der dort anliegenden Warenbahn (2) richtet,
    - wobei die Blaseinrichtung, mit einer gegen den Prägekörper (7) und die dort anliegende Warenbahn (2) gerichteten Düse (17) oder Blende (35) strömungstechnisch verbunden ist,
    - wobei die Prägeeinrichtung (4) eine Fördereinrichtung (22) für die bevorzugt kontinuierliche Förderung der Warenbahn (2) aufweist.
  2. Prägeeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug (5) die Warenbahn (2) mit der Gasströmung perforiert.
  3. Prägeeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägewerkzeug (5) auch einen Gegenkörper (8) mit einem gelochten Korpusmantel (11) aufweist, der dem Prägekörper (7) quer zur Warenbahn (2) gegenüberliegend angeordnet ist.
  4. Prägeeinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenkörper (8) entsprechend zylindrisch und als rotierende Gegenwalze ausgebildet ist.
  5. Prägeeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blaseinrichtung, mit dem bevorzugt Gegenkörper (8) strömungstechnisch verbunden ist und wobei die Düse (17) oder Blende (35) im Gegenkörper (8) bevorzugt stationär angeordnet ist.
  6. Prägeeinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (17) oder Blende (35) im Gegenkörper (8) auslassseitig gegen den gelochten Korpusmantel (11) gerichtet ist und die Fluidströmung (6) durch die Lochung (12) des Gegenkörpers (8) emittiert, wobei die Düse (17) im Gegenkörper (8) auslassseitig gegen die Kontaktstelle (32) von Prägekörper (7), Gegenkörper (8) und Warenbahn (2) gerichtet ist.
  7. Prägeeinrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (17) oder Blende (35) eine dünne, heiße, Fluidströmung (6) emittiert, die einen verformten Bereich der Warenbahn (2) perforiert.
  8. Prägeeinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung (10,12) des Prägekörpers (7) und des Gegenkörpers (8) aufeinander abgestimmt und für den Durchlass einer Fluidströmung (6), insbesondere Gasströmung, fluchtend angeordnet sind, wobei die Lochung (10) des Prägekörpers (7) und ggf. die Lochung (12) des Gegenkörpers (8) zur Ausbildung eines gewünschten Prägemusters angeordnet und ausgebildet sind.
  9. Prägeeinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dem Prägekörper (7) mehrere Gegenkörper (8) zugeordnet sind, die gleich oder unterschiedlich ausgebildet sind, wobei sie z.B. eine unterschiedliche Lochung (12), insbesondere unterschiedliche Lochgrößen, aufweisen.
  10. Wärmebehandlungseinrichtung für eine Warenbahn (2), aus einem textilen Fasermaterial, insbesondere einem Nonwoven-Faservlies, oder aus einem Band- oder Folien aus Metall, Kunststoff oder dgl., gebildet ist,
    wobei die Wärmebehandlungseinrichtung (1) eine Heizeinrichtung (3) und eine Prägeeinrichtung (4) für die Warenbahn (2) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeeinrichtung (4) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgebildet ist, wobei die Prägeeinrichtung (4) innerhalb der Heizeinrichtung (3) oder in Transportrichtung (25) der bewegten Warenbahn (2) hinter der Heizeinrichtung (3) angeordnet ist.
  11. Faserbehandlungsanlage für eine Warenbahn (2), aus einem textilen Fasermaterial, insbesondere einem Nonwoven-Faservlies, oder aus einem Band- oder Folien aus Metall, Kunststoff oder dgl., gebildet ist, wobei die Faserbehandlungsanlage (29) einen Florerzeuger, insbesondere eine Karde oder Krempel, einen Vliesleger und eine Wärmebehandlungseinrichtung (1) für die Warenbahn (2) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlungseinrichtung (1) nach Anspruch 10 ausgebildet ist.
  12. Verfahren zum Prägen einer Warenbahn (2), aus einem textilen Fasermaterial, insbesondere einem Nonwoven-Faservlies, oder aus einem Band- oder Folien aus Metall, Kunststoff oder dgl., gebildet ist,
    mit einem Prägewerkzeug (5), wobei die Warenbahn (2) vom Prägewerkzeug (5) mit fluidischem Unterdruck und fluidischem Überdruck und mit einer Fluidströmung (6), nämlich einer Gasströmung geprägt wird,
    - wobei die Gasströmung (6) eine höhere Temperatur als die beaufschlagte Warenbahn (2) aufweist,
    - wobei das Prägewerkzeug (5) gemäß Anspruch 1 ausgebildet ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Warenbahn (2) mit einer Gasströmung, geprägt und ggf. perforiert wird, wobei die Warenbahn (2) an einer Kontaktstelle (32) zwischen einem Prägekörper (7) mit einem gelochten Korpusmantel (9) und einem Gegenkörper (8) mit einem gelochten Korpusmantel (11) angeordnet ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Unterdruck am Prägekörper (7) erzeugte und in der dortigen Lochung (10) befindliche lokale Verformung der Warenbahn (2) durch eine scharfe, insbesondere strahlartige, und sehr heiße Fluidströmung perforiert wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Warenbahnen (2) voneinander getrennt durch die Heizeinrichtung (3) transportiert und an der Prägeeinrichtung (3) für einen gemeinsamen Prägeprozess zusammengeführt werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 12, 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägeverfahren innerhalb oder außerhalb und nach einer Heizeinrichtung (3), insbesondere eines Ofens, zur Thermoverfestigung der Warenbahn durchgeführt wird.
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