EP3944432A1 - Verfahren zur herstellung einer hülse für einen koax-steckverbinder, insbesondere einen mini-koax-automotive-steckverbinder - Google Patents

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EP3944432A1
EP3944432A1 EP21186903.7A EP21186903A EP3944432A1 EP 3944432 A1 EP3944432 A1 EP 3944432A1 EP 21186903 A EP21186903 A EP 21186903A EP 3944432 A1 EP3944432 A1 EP 3944432A1
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EP
European Patent Office
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shape
sleeve
housing body
connector
starting workpiece
Prior art date
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EP21186903.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3944432B1 (de
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Michael Quiter
Dirk Michel
Jaime Fernadez Serrano
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Yamaichi Electronics Deutschland GmbH
Original Assignee
Yamaichi Electronics Deutschland GmbH
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R24/00—Two-part coupling devices, or either of their cooperating parts, characterised by their overall structure
    • H01R24/38—Two-part coupling devices, or either of their cooperating parts, characterised by their overall structure having concentrically or coaxially arranged contacts
    • H01R24/40—Two-part coupling devices, or either of their cooperating parts, characterised by their overall structure having concentrically or coaxially arranged contacts specially adapted for high frequency
    • H01R24/50—Two-part coupling devices, or either of their cooperating parts, characterised by their overall structure having concentrically or coaxially arranged contacts specially adapted for high frequency mounted on a PCB [Printed Circuit Board]
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2103/00—Two poles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sleeve for a coax connector, in particular a mini-coax automotive connector, and a sleeve produced by this method.
  • Connectors in particular connectors for automotive applications, often have coaxial connectors for signal transmission.
  • standards have been established in the automotive sector that define the requirements for connectors.
  • FAKRA plug
  • FAKRA is a standards committee for automotive technology in the German Institute for Standardization, which represents international standardization interests in the field of automotive technology.
  • Coax connectors in particular coax connectors conforming to FAKRA, have sleeves surrounding an inner contact, which are very small and only have a small wall thickness.
  • a sleeve for a coaxial connector can preferably be produced in a few steps using the proposed method. Furthermore, with the proposed method, a sleeve can be produced in a simple manner, which has the outside diameter and the wall thickness of a target sleeve.
  • a target sleeve is to be understood as a sleeve which is considered a sample or ideal sleeve and specifies the shape properties to be achieved for a sleeve to be produced.
  • Sleeves produced using the method are, in particular, sleeves which are used in a mini-coax automotive connector.
  • An inner contact is usually arranged in corresponding sleeves, for example a pin-shaped or socket-shaped inner contact, which is electrically insulated from the sleeve, for example by an insulating element.
  • the second predetermined wall thickness is smaller than the first predetermined wall thickness and the second predetermined outer diameter is smaller than the first predetermined outer diameter.
  • the coaxial connector obtained in this way can also be used in a connector which can be connected to a suitable connector device.
  • the initial workpiece provided can have a substantially flat and rectangular shape.
  • the starting workpiece has a starting area or size and a starting material thickness.
  • the surface of the starting workpiece can be enlarged and the material thickness of the starting material can be reduced.
  • the rolling or rolling of the starting workpiece can be terminated.
  • the rolling can be stopped when the predetermined material thickness is reached and the rolled starting workpiece can be cut into workpieces corresponding to the predetermined size, for example with a laser.
  • a large number of intermediate workpieces can be obtained from the starting workpiece, which can be further processed into a sleeve or sleeves.
  • the flat and substantially rectangular starting work piece is first formed into a sleeve shape in which two edges of the starting work piece face each other in an unconnected manner.
  • the sleeve shape that is still open in the longitudinal direction can be closed.
  • the two opposite edges can be connected by cohesive connection, in particular welding, of the two opposite edges.
  • the starting material can preferably have a length which makes it possible to cut a large number of sleeves, which have the length of the desired sleeve, from the starting workpiece having the third shape.
  • the manufacturing process for sleeves can thus be made efficient.
  • the second predetermined wall thickness can be in the range from 0.1 mm to 0.5 mm, preferably in the range from 0.2 mm to 0.4 mm, and particularly preferably approximately 0.3 mm.
  • the second predetermined outer diameter can be between 2.0 mm and 4.0 mm, preferably between 2.2 mm and 3.0 mm, and particularly preferably approximately 2.8 mm.
  • the length of a sleeve obtained, including the base can be between 9 mm and 12 mm, preferably between 9.5 mm and 11.5 mm, and particularly preferably around 9.75 mm.
  • the starting workpiece can preferably consist of an austenitic metal alloy which is preferably non-magnetic.
  • the metal alloy can have a chromium content of at least 8%, in particular at least 18%.
  • the metal alloy can particularly preferably have a Have a chrome content of approx. 18.27%.
  • the metal alloy has little or no magnetic conductivity.
  • the method can preferably have: Heat treatment of the starting workpiece.
  • the heat treatment can be performed before the base workpiece is machined, or the sleeves can be subjected to the heat treatment.
  • a further aspect relates to a sleeve for a coax connector, in particular a mini-coax automotive connector, produced using the method disclosed above.
  • FIG 1 shows a connector 10 consisting of a housing body 12 and a connection housing 14, which can be plugged onto the housing body 12.
  • the connector 10 is designed in particular as a mini-coax automotive connector and can be connected to a compatible connector device.
  • the housing body 12 further consists of a main housing body section 16 and a receiving socket 18 which is arranged on the main housing body section 16 and points in the direction of a connection direction V.
  • the connection direction V is to be understood as the direction in which the connector 10 must be moved in order to plug the housing body 12 into the connection housing 14 or in order to connect the connector 10 to a compatible connector device (not shown).
  • the housing body 12 has four coaxial plug connectors 20 which are arranged in the housing body 12 at least in sections.
  • the four coaxial plug connectors 20 are aligned essentially parallel to one another and are guided outwards from the housing body 12 via the receiving base 18 .
  • the four coax connectors 20 extend from the receiving base 18 in the connection direction V.
  • connection housing 14 has a section 22 on the receiving base, which can be plugged onto the receiving base 18 .
  • the section 22 on the receiving base is plugged onto the receiving base 18 and the receiving base 18 is preferably completely inserted into the section 22 on the receiving base.
  • the connection housing 14 has a connector device-side section 24 into which the compatible connector device can be plugged in order to connect corresponding coaxial sockets of the connector device to the coaxial connectors 20 .
  • the connector 10 can in particular be a standard-compliant connector be compliant with a FAKRA standard or USCAR standard, for example.
  • the plug connector 10 has a form coding 26 formed on the connection housing 14, which ensures that the connection housing 14 has exactly one plug-in option for plugging in the compatible plug device.
  • the form coding 26 can consist of one or more grooves 26 which extend along the connection direction V on the inside of the connector device-side section 24 of the connection housing 14 .
  • connection housing 14 is designed to be fastened in at least two different orientations to the housing body 12 or to the receiving base 18 .
  • the connection housing 14 can be attached to the housing body 12 in different orientations by rotating the connection housing 14 by 90° about a central axis Z, which extends from the center of the receiving base 18 in the direction of the connection direction V. in the in figure 1
  • the connection housing 14 can be arranged in (precisely) four different orientations on the housing body 12 or on the receiving base 18 .
  • the coax connectors 20 are assigned to different coax jacks of the compatible connector device.
  • figure 2 by way of example, how the connection housing 14 is arranged in a first orientation on the housing body 12 or on the receiving base 18 .
  • the receiving base 18 has a front side 28 pointing in the connection direction V, which is essentially perpendicular to the connection direction V. That is, the normal vector of the front side 28 is essentially parallel to the connection direction V.
  • the front side 28 has an essentially square shape (also compare FIG Figures 3 and 4 ), wherein one narrow side 30 each extends from the four sides of the front side 28 in the direction of the main housing body section 16 counter to the connection direction V in order to connect the front side 28 to the main housing body section 16 .
  • the narrow sides 30 each have a security feature 32, which with corresponding Security features 34 (see figure 4 ) of the connector housing 14 cooperate to secure the connector housing 14 to the housing body 12 and the receptacle socket 18, respectively.
  • FIG. 12 shows an exploded perspective view of the housing body 12.
  • the housing body 12 consists of a first housing body element 36 and a second housing body element 38, the second housing body element 38 being insertable into the first housing body element 36.
  • the first housing body element 36 has the receiving base 18 in which four passage openings 40 are formed, which extend in the connection direction V.
  • the passage openings 40 are such that the coaxial plug connectors 20 are led out of the housing body 12 by means of the passage openings 40 pointing outwards in the connection direction V.
  • a coaxial connector 20 has an electrically conductive inner contact 42 (see Figures 6 and 7 ) which is essentially flat and elongate. Furthermore, the inner contact 42 is designed to connect a coaxial socket of the compatible plug device to a printed circuit board.
  • the inner contact 42 can in particular be stamped from a flat starting workpiece.
  • a sheet metal made of an electrically conductive metal can be used as a flat starting workpiece, which has a predetermined material strength or thickness.
  • the material thickness or thickness of the electrically conductive starting workpiece can be between 0.2 mm and 0.4 mm, for example, and preferably about 0.3 mm or exactly 0.3 mm.
  • the inner contact 42 can be divided into a first contact section 44 and a second contact section 46, the second contact section 46 being angled at a predetermined angle relative to the first contact section 44 (cf figure 3 to figure 6 ). In the embodiment shown the first contact section 44 is angled by approximately 90° relative to the second contact section 46 .
  • the inner contact 42 in the area of the first contact section 44 has a coaxial socket-side end section 110 which is formed at one end of the inner contact 42 . Furthermore, the end section 110 on the coax socket side is designed to engage in a socket-shaped inner contact of a corresponding coax socket of the compatible plug device.
  • the inner contact 42 can have an end section 112 on the circuit board side, which is formed at the other end of the inner contact 42 .
  • the circuit board side end portion 112 is designed to be electrically connected to the circuit board.
  • the circuit board-side end section 112 is led out of the housing body 12 so that the circuit board-side end section 112 can be arranged in a passage opening of the circuit board in order to electrically connect the coaxial connector 20 to the circuit board.
  • the end section 110 on the coax socket side and/or the end section 112 on the printed circuit board side can be formed by embossing the inner contact 42 .
  • the inner contact 42 stamped from the starting workpiece can be subjected to a stamping process, in which the end section 110 on the coax socket side and/or the end section 112 on the printed circuit board side, which after stamping has a substantially rectangular cross section (transverse to the longitudinal direction of the inner contact 42), are shaped in this way be that the cross-section is essentially round and/or oval. Embossing is particularly advantageous since burr formation on the end section 110 on the coax socket side and/or the end section 112 on the printed circuit board side can be prevented.
  • the end section 110 on the coax socket side and the end section 112 on the printed circuit board side preferably have a substantially round or oval cross section transversely to the longitudinal direction of the inner contact.
  • the cross section/diameter of the end section 110 on the coax socket side can be 0.2 mm to 0.4 mm, for example.
  • the cross section of the end section 110 on the coax socket side can have an essentially rectangular basic shape with dimensions of approximately 0.3 mm*0.37 mm, with a radius of approximately 0.1 mm being stamped on all edges. Due to the stamped radius, the cross section of the end section 110 on the coax socket side has the above-mentioned essentially round or oval shape.
  • the diameter of the circuit board-side end section 112 can be 0.2 mm to 0.5 mm, for example.
  • the cross section of the printed circuit board-side end section 112 can have an essentially rectangular basic shape with dimensions of approximately 0.3 mm*0.37 mm, with a radius of approximately 0.1 mm being stamped on all edges.
  • the inner contact 42 in the region of the first contact section 44 is surrounded at least in sections along the longitudinal direction of the inner contact 42 by a first dielectric insulation element 48, with the end section 110 on the coax socket being exposed, i.e. not being surrounded by the first dielectric insulation element 48.
  • the inner contact 42 is surrounded at least in sections by a second dielectric insulation element 50 in the region of the second contact section 46, with the first dielectric insulation element 48 and the second dielectric insulation element 50 being arranged at a distance from one another on the inner contact 42 if the inner contact 42 is not angled.
  • the circuit board-side end section 112 is exposed and not surrounded by the second dielectric insulation element 50 .
  • the first dielectric insulation element 48 and the second dielectric insulation element 50 can be connected to the inner contact 42 or arranged on it, in particular using an injection molding process.
  • the inner contact 42 can be arranged on an injection mold which provides recesses for the first dielectric isolation element 48 and/or the second dielectric isolation element 50 .
  • the injection mold or the recesses can be filled with a liquefied dielectric insulating material or a plastic, and the insulating material is then solidified, for example by cooling. Subsequently, the inner contact 42 with the arranged first dielectric insulation element 48 and / or second dielectric insulation element 50 are removed from the injection mold.
  • the insulation elements produced in this way can also be referred to as insulation bodies, in which the inner contact 42 is arranged at least in sections.
  • first dielectric insulation element 48 and the second dielectric insulation element 50 each have a stop surface 52 (see FIG figure 7 ), which limit the angling of the first contact section 44 relative to the second contact section 46 to the predetermined angle, for example approximately 90°.
  • the stop surface 52 of the first dielectric isolation element 48 and of the second dielectric isolation element 50 are aligned essentially parallel to one another.
  • the first dielectric insulation element 48 has a sleeve section 56 which at least partially surrounds the inner contact 42 along the connection direction V.
  • the sleeve section 56 adjoins the end section 110 on the coaxial socket side counter to the connection direction V (directly).
  • a housing section 58 of the first dielectric insulation element 48 adjoins (directly) the sleeve section 56 .
  • the sleeve section 56 has an essentially cylindrical shape, the cylinder axis of the sleeve section 56 lying essentially parallel to the longitudinal direction of the first contact section 44 and essentially coinciding with the end section 110 on the coaxial socket side.
  • the housing section 58 has a rectangular, preferably square, cross-section transversely to the longitudinal direction. Furthermore, the cross-sectional area of the housing section 58 is selected to be larger than the cross-sectional area of the sleeve section 56, so that a stop or shoulder is formed at the transition from the sleeve section 56 to the housing section 58, which is referred to below as the sleeve stop 114.
  • the coaxial plug connector 20 has an essentially hollow-cylindrical sleeve 54 which can be pushed onto the sleeve section 56 counter to the connection direction V.
  • the Sleeve 54 has a sleeve base 55 which is formed radially outwards and rests against the sleeve stop 114 .
  • the first dielectric insulation element 48 electrically insulates the sleeve 54 from the inner contact 42.
  • the sleeve 54 completely surrounds the end section 110 on the coax socket side along the connection direction V.
  • the sleeve 54 and the end section 110 on the coax socket side are thus designed to be connected to a coax socket of the compatible plug device.
  • the sleeve section 56 is arranged between the sleeve 54 and the inner contact 42 .
  • the second dielectric insulation element 50 has a rectangular, preferably square, cross-section transversely to the longitudinal direction of the inner contact 42 .
  • the first housing body has a first insulating element receiving space 60 which adjoins the passage opening 40 of the receiving base 18 counter to the connection direction V.
  • the first contact section 44 is arranged at least in sections in the first insulating element receiving space 60 and the passage opening 40 .
  • the first contact section 44 is inserted with the end section 110 on the coax socket first, in the connection direction V, into the first insulating element receiving space 60 and into the passage opening 40 in order to guide the sleeve 54 out of the housing body 12 to the outside.
  • the passage opening 40 rests flat against the sleeve 54 .
  • the first insulating element receiving space 60 has a rectangular, preferably square, cross-section transversely to the connection direction V, so that the first dielectric insulating element 48 is arranged in a form-fitting manner in the first insulating element receiving space 60 .
  • the first insulation element receiving space 60 can have a larger cross section than the passage opening 40, so that the transition from first insulation element receiving space 60 to the passage opening 40 provides a stop 115 or shoulder.
  • the sleeve stop 114 formed by the sleeve section 56 and the housing section 58 can bear against the stop 115 formed by the passage opening 40 and the first insulating element receiving space 60 when the coax connector 20 or the first contact section 44 of the coax connector 20 is in the connection direction V into the first insulating element receiving space 60 and then through the passage opening 40 .
  • the sleeve base 55 can be arranged between both stops 114/115, as a result of which the sleeve 54 is secured in the housing body 12.
  • the second contact portion 46 may be angled with respect to the first contact portion 48 to the predetermined angle.
  • the second housing body element 38 is then inserted into the first housing body element 36 in such a way that the second contact section 46 and in particular the circuit board-side end section 112 is guided out of the second housing body element 38 and thus out of the housing body 12 or to the outside.
  • the second housing body element 38 has in particular a second insulating element receiving space 62 which is designed to receive the second dielectric insulating element 48 preferably in a form-fitting manner.
  • the longitudinal direction of the second insulating element receiving space 62 is essentially perpendicular to the connection direction V or corresponds to the longitudinal direction of the second contact section 46.
  • the second insulating element receiving space 62 has a substantially rectangular, preferably square, cross section transverse to the longitudinal direction, so that the second dielectric insulating element 50 can be arranged in a form-fitting manner in the second insulating element receiving space 62 .
  • the second insulating member accommodating space 62 provides an opening on the underside 64 of the second case body member 38 and case body 12, respectively which the second contact section 46 or the circuit board-side end section 112 can be guided to the outside.
  • the underside 64 of the second housing body element 38 or of the housing body 12 faces the printed circuit board when the housing body 12 is arranged on the printed circuit board.
  • the housing section 58 of the first dielectric insulation element 48 has guide elements 59 (see FIG figure 3 ), which support insertion of the first dielectric insulation element 48 into the first housing body element 36 or into the first insulation element receiving space 62 .
  • the guide elements 59 can in particular be designed as projections on the housing section 58 .
  • the second housing body element 38 has a total of four second insulating element receiving spaces 66, in each of which a second dielectric insulating element 50 can be arranged in a form-fitting manner. Furthermore, the second housing body element 38 has two mutually stepped receiving areas 66/68, each receiving area 66/68 providing two second insulating element receiving spaces 63. Furthermore, the four second insulating member accommodating spaces 63 are separated from each other by walls 70 of the second housing body member 38, respectively. Furthermore, the second insulating element receiving spaces 62 are open towards the underside 64 . Furthermore, the second insulation element receiving spaces 62 are of different lengths in the respective receiving areas 66/68, with second insulating element receiving spaces 62 of the same receiving area 66/68 being of the same length. The length of the second dielectric insulation elements 50 assigned to the respective second insulation element receiving spaces 62 is correspondingly formed.
  • the first housing body 12 or the main housing body section 16 has two opposite side walls 72 which extend from the underside 64 of the housing body 12 to an upper side 74 of the housing body 12 . Furthermore, the side walls 72 of the first housing body element 12 are aligned essentially parallel to the connection direction V. FIG. Further For example, the two sidewalls 72 are spaced apart such that the second housing body member 38 is sandwiched between the two sidewalls 72 of the first housing body member 36 .
  • Two plug contacts 74 are formed on the underside of the two side walls 72, by means of which the housing body 12 can be connected to a printed circuit board. In particular, the plug contacts 74 can be inserted into plug-in holes formed on the landing circuit board and then connected to the circuit board, for example by soldering.
  • each side wall 72 has a support element 76 with a support surface 78 on the underside 64 .
  • the support element 76 and the support surface 78 serve to support the housing body 12 or the plug connector 10 on the printed circuit board, so that the coax plug connectors 20, which are preferably used for electrical contacting, and the plug contacts 74 do not additionally bear the weight of the plug connector 10 or the Housing body 12 "wear" must.
  • the connector 10 thereby has advantages in terms of vibration resistance.
  • the support elements 76 and/or the plug contacts 74 can be used to dissipate heat from the printed circuit board.
  • the second housing body element 38 has one or more support elements 76 with corresponding support surfaces 78 on the underside 64 .
  • deformable securing elements 80 are formed on the underside 64 of the side walls 72 with which the second housing body element 38 can be secured on the first housing body element 36 .
  • securing it is meant that the second housing body member 38 cannot be separated from the first housing body member 36 .
  • each side wall 72 has one, preferably precisely one, deformable securing element 80 at an end of the underside 64 lying in the connection direction V and at an end of the underside 64 lying opposite to the connection direction V.
  • the securing element 80 is in each case designed as a projection which extends away from the housing body 12 starting from the underside 64 .
  • the second housing body element 38 has recesses 82 on the underside, into which the securing elements 80 engage when the securing elements 80 are deformed or deformed in the direction of the opposite side wall 72. are bent.
  • the recesses 82 are provided in the corners of the underside 64 of the second housing body element 38, respectively.
  • a partition wall 84 is arranged between the section 22 on the receiving base and the section 24 on the connector device side, which is arranged essentially perpendicularly to the connection direction V.
  • the partition 84 also has four passage openings 86 through which the four coaxial connectors 20 are passed.
  • the connector device-side section 24 surrounds the four coaxial connectors 20 at least in sections in the connection direction.
  • the partition wall 84 and the wall 88 of the connector-device-side section delimit a receiving space into which the compatible connector device is inserted in the direction of the insertion direction E.
  • a wall 90 of the section 22 of the connection housing 14 on the receiving base extends counter to the connection direction V.
  • the partition 84 and the wall 90 delimit the section 22 on the receiving base, into which the receiving base 18 is inserted or plugged.
  • the partition wall 84 rests against the front side 28 of the receiving base 18 .
  • the inside of the wall 90 of the section 22 on the receiving base also rests against the narrow sides 30 of the receiving base 18 .
  • the securing features 34 of the connection housing 14 are formed on the inside of the wall 90 of the receiving socket-side section 22 , which cooperate with the securing features 32 of the receiving socket 18 in order to secure the connecting housing 14 to the housing body 12 .
  • the securing features 34 of the connection housing 14 can be formed as recesses.
  • the securing features 32 of the receiving base can be designed as projections which are arranged on the outside on the narrow sides 30 .
  • each of the four narrow sides 30 can have a security feature 32 and the inside of the wall 90 corresponding security features 34.
  • the securing feature 32 of the receiving base 18 embodied as a projection has a ramp 92 falling in the connection direction V.
  • the securing feature 32 designed as a projection drops in steps or perpendicularly onto the narrow side 30 . In particular, it can thus be achieved that the connection housing 14 cannot be separated from the housing body 12 without destroying it, since the shape of the securing feature 32 embodied as a projection results in at least damage to the connection housing 14 .
  • the front side 28 of the receiving base 18 has two spaced-apart positioning projections 94 which extend from the front side 28 in the connection direction V. Furthermore, the partition wall 84 of the connection housing 14 has four positioning holes 96 (cf. figure 8 ), About what figure 3 only partially shows three positioning openings 96 due to the sectional drawing. The positioning projections 94 and the positioning openings 96 are arranged such that in each orientation of the connection housing 14 on the housing body 12, one positioning projection 94 engages another positioning opening 96 .
  • the positioning openings 96 and positioning projections 94 have a substantially triangular shape, preferably an isosceles triangular shape, and more preferably a simultaneous triangular shape. Furthermore, the two positioning projections 94 are arranged opposite one another on the front side 28 of the receiving base 18 . Each positioning projection 94 is centered on an edge 31 which is formed by the front side 28 and a narrow side 30 aligned. In particular, one side of the triangle can be aligned with edge 31 . Also, an isosceles triangle has its base aligned with edge 31 . Further, the four positioning holes 96 are arranged on the partition wall 84 corresponding to the positioning projections 94 .
  • the four positioning holes 96 are formed in the partition wall 84 at intervals of 90 degrees.
  • the four positioning openings 96 can be arranged on the partition wall 84 such that two imaginary connecting lines, each connecting two opposing positioning openings 96, have a common point of intersection.
  • the four locating holes 96 are formed in the partition 84 at 90° intervals (the point of intersection forms the center of an imaginary circle on which the four locating holes 96 lie).
  • an imaginary straight line substantially perpendicular to the partition wall 84 and passing through the common intersection intersects an imaginary connecting line connecting the two positioning projections 94 such that the two positioning projections 94 are equidistant from the imaginary straight line.
  • the imaginary straight line runs through the center point of the front side 28 of the receiving base 18.
  • the housing body 12 has recesses 98 on its outer wall, which on the basis of the Figures 9-11 be explained in more detail.
  • the recesses 98 can in particular be in the form of indentations which are formed on the outer wall of the housing body 12 .
  • the housing body 12 or the main housing body section 16 has two opposite main sides 100 on the outside, which are formed by the side walls 72 of the first housing body element 36 and which connect the underside 64 of the housing body 12 to a top side 102 of the housing body 102 opposite the underside.
  • the main sides 100, the top 102 and the bottom 64 extend essentially parallel to the connection direction V.
  • the main sides 100 correspond to the outer sides of the side walls 72 of the first housing body element 36.
  • a first pair of recesses 104 and a second pair of recesses 106 are formed on both main sides 100 and in both side walls 72, with the first pair of recesses 104 extending from the top 102 in the direction of the underside 64 and the second pair of recesses 106 extending extends from bottom 64 toward top 102 .
  • the longitudinal direction of the recesses 98 is essentially perpendicular to the connection direction V.
  • the recesses 98 are formed such that the depth a of the first pair recesses 104 is greater than the width b of the first pair of recesses 106 (cf. figure 10 ), and the depth d of the second pair of recesses 106 is smaller than the width e of the second pair of recesses 106 (cf. figure 11 ). Furthermore, the first pair of recesses 104 and the second pair of recesses 106 on the two main sides 100 are not continuous are opposite to each other (cf. figure 9 ).
  • the width b of a recess 98 in the first pair of recesses 104 and the width e of a recess 98 in the second pair of recesses 106 can be 0.04 to 0.08 times, particularly preferably approximately 0.057 times, the total width B of the case body 12 along the connection direction V.
  • the overall width B of the housing body can also be viewed as the distance between two notional planes, each of which is perpendicular to the connection direction V, and a first notional plane of the two notional planes at an end of the housing body 12 lying in the connection direction V (without a coaxial connector ) and a second imaginary plane of the two imaginary planes is located at an end of the housing body 12 opposite to the connection direction V.
  • the overall width B of the housing body 12 can be, for example, in the range between 11 mm and 18 mm and preferably in the range between 13 mm and 16 mm.
  • the overall width B of the housing body 12 is essentially 15.8 mm and the width b of a recess 98 of the first pair of recesses 104 and the width e of a recess 98 of the second pair of recesses 106 is essentially 0.9 mm.
  • the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses 104 can be 0.10 times to 0.14 times the distance T between the two opposite main sides 100 .
  • the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses can be approximately 0.117 times the distance T of the two opposite main sides 100 .
  • the depth d of a recess 98 of the second pair of recesses 106 can be 0.045 times to 0.07 times the distance T of the two opposite main sides 100 .
  • the depth d of a recess 98 of the second pair of recesses 106 is approximately 0.055 times the distance T between the two opposite main sides 100 .
  • the distance T between the two main sides 100 of the housing body 12 can be 10 mm to 13 mm.
  • the distance T between the two main sides 100 of the housing body 12 is approximately 12 mm
  • the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses 104 is approximately 1.41 mm
  • the depth d of a recess 98 of the second pair Recesses 106 about 0.66 mm.
  • first pair of cutouts 104 and the second pair of cutouts 106 are spaced at least 0.15 times and at most 0.25 times the total width B of the housing body along the connection direction V from a rear side 108 of the housing body.
  • first pair of recesses 104 and the second pair of recesses 106 may be spaced approximately 3.1 mm from the back 108 of the housing body.
  • the rear 108 is arranged opposite the front 28 and delimits the housing body 12 counter to the connection direction V.
  • the rear side 108 of the housing body 12 can be viewed as the side of the housing body 12 which is essentially perpendicular to the connection direction V and points counter to the connection direction.
  • the length c of the first pair of recesses 104 can be 0.2 to 0.4 times, preferably 0.3 to 0.38 times, the distance H between the bottom 64 and the top 102 of the housing body 12 correspond. In the most preferred embodiment, the length c of the first pair of recesses 104 may be approximately 0.37 times the distance H between the bottom 64 and top 102 of the housing body 12 .
  • the length f of the second pair of recesses 106 can correspond to 0.3 to 0.5 times, preferably 0.3 to 0.44 times, the distance H between the bottom 64 and the top 102 of the housing body .
  • the length f of the second pair Recesses 106 correspond to approximately 0.36 times the distance H between the bottom 64 and the top 102 of the housing body.
  • the distance H between the bottom 64 of the housing body 12 and the top 102 of the housing body 12 can be 10 mm to 14 mm, preferably 11 mm to 13 mm.
  • the distance H between the bottom 64 of the housing body 12 and the top 102 of the housing body 12 can be approximately 12.05 mm, the length f of the second pair of recesses 106 being approximately 5.7 mm and the length c of the first pair of recesses 104 can be about 4.45 mm.
  • the distance between the cutouts 98 of the first pair of cutouts 102 can be 1.3 to 2.0 times the width b of a cutout 98 of the first pair of cutouts 102 and the distance between the cutouts 98 of the second pair of cutouts 106 can be 1.3 to 2.0 times the width e of a recess 98 of the second pair of recesses 106 .
  • FIG 11 shows figure 11 how the support elements 76 are formed with their support surfaces 78 on the underside 64 of the first housing body element 36 .
  • the support surfaces 78 run essentially parallel to the underside 64 of the housing body 12 or the housing body element 36.
  • the support elements 76 are arranged in the connection direction V between two plug contacts 74.
  • the first pair of plug contacts 74 shown which is arranged in front of the second pair of plug contacts 74 in the connection direction V, forms a printed circuit board setting edge.
  • the printed circuit board setting edge corresponds in particular to an imaginary connecting line which connects the first pair of plug contacts 74 to one another.
  • the focus of the connector 10 is chosen so that the focus is opposite to the connection direction V behind the printed circuit board setting edge.
  • the connector 10 can be placed on the printed circuit board without the connector 10 tilting in relation to the printed circuit board.
  • the centroid is chosen to lie between two imaginary planes, the first imaginary plane passing through the first pair of male contacts 74, the second imaginary plane passing through the second pair of male contacts 74, and the first and second imaginary planes im Are essentially perpendicular to the connection direction V.
  • a second embodiment of the housing body 12 or the first housing body element 36 is shown.
  • the second embodiment differs from the embodiment described above in that it only has the first pair of recesses 104 on the respective main sides 100 of the first housing body element 36 .
  • the first pair of recesses 104 each extend from the top 102 of the housing body 36 in the direction of the bottom 64 of the housing body 36.
  • first pair of recesses 104 or a first recess 98 thereof, directly adjoins the rear side 108 of the housing body 36.
  • the other recess 98 ends in the connection direction V approximately at the level of the transition from the receiving base 18 to the main housing body section 16.
  • the width b of a cutout 98 of the first pair of cutouts 104 may be 0.3 to 0.4 times the total width B of the case body 12 along the connecting direction V (see FIG 14 ).
  • the overall width B of the housing body 12 can be between 11 mm and 14 mm, for example.
  • the overall width B of the housing body 12 is essentially 12.72 mm and the width b of a recess 98 of the first pair of recesses 104 is essentially 4.1 mm.
  • the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses 104 can be 0.07 times to 0.1 times the distance T between the two opposite main sides 100 .
  • the distance T between the two main sides 100 of the housing body 12 can be 10 mm to 13 mm.
  • the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses can be approximately 0.088 times the distance T of the two opposite main sides 100 .
  • the distance T between the two main sides 100 of the housing body 12 is approximately 11.35 mm and the depth a of a recess 98 of the first pair of recesses 104 is approximately 1 mm.
  • the length c of the first pair of recesses 104 can correspond to 0.7 to 0.9 times the distance H between the underside 64 and the upper side 102 of the housing body 12 .
  • the length c of the first pair of recesses 104 may be approximately 0.82 times the distance H between the bottom 64 and top 102 of the housing body 12 .
  • the distance H between the bottom 64 of the housing body 12 and the top 102 of the housing body 12 can be 10 mm to 14 mm, in the particularly preferred embodiment approximately 11.1 mm.
  • the length c of the first pair of recesses 104 can be substantially 9.1 mm.
  • the distance between the cutouts 98 of the first pair of cutouts 102 can be 0.6 to 0.8 times the width b of a cutout 98 of the first pair of cutouts 102 .
  • a third embodiment of the housing body 12 or the first housing body element 36 is shown.
  • the third embodiment differs from the previously described embodiments in that the first housing body element 36 only has recesses 116 on the main sides 100 which are open towards the underside 64 and into which the second housing body element can engage with corresponding projections.
  • the housing body 12 of the third embodiment preferably has a distance H between the bottom 64 and the top 102 of approximately 9.5 mm, a distance T between the two opposite main sides 100 of approximately 10.3 mm, and an overall width B of the housing body 12 along the connection direction V by about 13 mm.
  • the sleeve 54 can preferably be produced in a few steps using the proposed method. Furthermore, with the proposed method, a sleeve 54 can be produced in a simple manner, which has the outside diameter and the wall thickness of a target sleeve.
  • a target sleeve is to be understood as a sleeve which is considered a sample or ideal sleeve and which specifies the shape properties to be achieved for a sleeve 54 to be produced.
  • the second predetermined wall thickness is smaller than the first predetermined wall thickness and the second predetermined outer diameter is smaller than the first predetermined outer diameter.
  • the initial workpiece provided can have a substantially flat and rectangular shape.
  • the starting workpiece has a starting area or size and a starting material thickness.
  • the surface of the starting workpiece can be enlarged and the material thickness of the starting material can be reduced.
  • the rolling or rolling of the starting workpiece can be terminated.
  • the rolling can be stopped when the predetermined material thickness is reached and the rolled starting workpiece can be cut into workpieces corresponding to the predetermined size, for example with a laser.
  • this allows a large number of from the starting workpiece Intermediate workpieces are obtained, which can be further processed into a sleeve 54 or sleeves.
  • the flat and substantially rectangular starting work piece is first formed into a sleeve shape in which two edges of the starting work piece face each other in an unconnected manner.
  • the sleeve shape that is still open in the longitudinal direction can be closed.
  • the two opposite edges can be connected by cohesive connection, in particular welding, of the two opposite edges.
  • the starting material can preferably have a length which makes it possible to cut a large number of sleeves, which have the length of the desired sleeve, from the starting workpiece having the third shape.
  • the manufacturing process for sleeves 54 can thus be made efficient.
  • the second predetermined wall thickness can be in the range from 0.1 mm to 0.5 mm, preferably in the range from 0.2 mm to 0.4 mm, and particularly preferably approximately 0.3 mm.
  • the second predetermined outer diameter can be between 2.0 mm and 4.0 mm, preferably between 2.2 mm and 3.0 mm, and particularly preferably approximately 2.8 mm.
  • the length of a sleeve 54 obtained, including the base can be between 9 mm and 12 mm, preferably between 9.5 mm and 11.5 mm, and particularly preferably around 9.75 mm.
  • the starting workpiece can preferably consist of an austenitic metal alloy which is preferably non-magnetic.
  • the metal alloy can have a chromium content of at least 8%, in particular at least 18%.
  • the chromium content is preferably about 18.27%.
  • the metal alloy has little or no magnetic conductivity.
  • the method can preferably have: Heat treatment of the starting workpiece.
  • the heat treatment can be performed before the starting workpiece is machined, or the finished sleeves 54 can be subjected to the heat treatment.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Ein Aspekt betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, aufweisend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen eines Ausgangswerkstücks zur Herstellung der Hülse;
- Walzen des Ausgangswerkstücks, um eine erste Form des Ausgangswerkstücks bereitzustellen, welche eine vorbestimmte Materialstärke und Größe aufweist,
- Umformen des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, in eine zweite Form, wobei die zweite Form im Wesentlichen hülsenförmig ist und eine erste vorbestimmte Wandstärke und einen ersten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und
- Ziehen des Ausgangswerkstücks, welches die zweite Form aufweist, in eine dritte hülsenförmige Form, wobei die dritte Form eine zweite vorbestimmte Wandstärke und einen zweiten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und wobei die zweite vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser der Wandstärke und dem Außendurchmesser einer Soll-Hülse entsprechen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, und eine durch dieses Verfahren hergestellte Hülse.
  • Steckverbinder, insbesondere Steckverbinder für Automotive-Anwendungen, weißen häufig Koax-Steckverbinder zur Signalübertragung auf. Des Weiteren haben sich im Automotive-Bereich Standards etabliert, welche die Anforderungen für Steckverbinder definieren. So sind beispielsweise standardisierte FAKRA-(Steck)-Verbinder bekannt. Bei FAKRA handelt es sich um einen Normenausschuss für Automobiltechnik in dem Deutschen Institut für Normung, der internationale Normungsinteressen auf dem Gebiet der Automobiltechnik vertritt. Koax-Steckverbinder, insbesondere nach FAKRA konforme Koax-Steckverbinder, weisen einen Innenkontakt umgebende Hülsen auf, die sehr klein sind und nur eine geringe Wandstärke aufweisen.
  • Es ist herausfordernd Hülsen, insbesondere Hülsen für Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder herzustellen, welche entsprechend dünne Wandstärken aufweisen.
  • Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Hülse für Koax-Steckverbinder vorzuschlagen, mit dem sich zuverlässig Hülsen mit entsprechend dünnen Wandstärken herstellen lassen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Ein Aspekt betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, aufweisend die folgenden Schritte:
    • Bereitstellen eines Ausgangswerkstücks zur Herstellung der Hülse;
    • Walzen des Ausgangswerkstücks, um eine erste Form des Ausgangswerkstücks bereitzustellen, welche eine vorbestimmte Materialstärke und Größe aufweist,
    • Umformen des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, in eine zweite Form, wobei die zweite Form im Wesentlichen hülsenförmig ist und eine erste vorbestimmte Wandstärke und einen ersten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und
    • Ziehen des Ausgangswerkstücks, welches die zweite Form aufweist, in eine dritte hülsenförmige Form, wobei die dritte Form eine zweite vorbestimmte Wandstärke und einen zweiten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und wobei die zweite vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser der Wandstärke und dem Außendurchmesser einer Soll-Hülse entsprechen.
  • Vorzugsweise lässt sich eine Hülse für einen Koax-Steckverbinder mit dem vorgeschlagenen Verfahren in wenigen Schritten herstellen. Ferner kann mit dem vorgeschlagenen Verfahren auf einfache Weise eine Hülse hergestellt werden, die den Außendurchmesser und die Wandstärke einer Soll-Hülse aufweist. Als Soll-Hülse ist eine Hülse zu verstehen, welche als Muster bzw. Ideal-Hülse gilt und die zu erzielenden Formeigenschaften für eine herzustellende Hülse vorgibt.
  • Mit dem Verfahren hergestellte Hülsen sind insbesondere Hülsen, welche in einem Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder verwendet werden. In entsprechenden Hülsen wird in der Regel ein Innenkontakt angeordnet, beispielsweise ein stiftförmiger oder buchsen-förmiger Innenkontakt, der von der Hülse elektrisch isoliert ist, beispielsweise durch ein Isolationselements.
  • Ferner sind in dem vorgeschlagenen Verfahren die zweite vorbestimmte Wandstärke kleiner als die erste vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser ist kleiner als der erste vorbestimmte Außendurchmesser.
  • Der so erhaltene Koax-Steckverbinder kann ferner in einem Steckverbinder verwendet werden, der mit einer geeigneten Steckervorrichtung verbindbar ist.
  • Vorzugsweise kann das bereitgestellte Ausgangswerkstück eine im Wesentlichen flache und rechtwinkelige Form aufweisen. Ferner weist das Ausgangswerkstück eine Ausgangsfläche bzw. -größe und Ausgangsmaterialstärke auf. Durch Walzen bzw. Rollen des Ausgangswerkstücks, kann die Fläche des Ausgangswerkstücks vergrößert werden und die Materialstärke des Ausgangsmaterial reduziert werden. Beim Erreichen der vorbestimmten Materialstärke und Größe kann das Walzen bzw. Rollen des Ausgangswerkstücks beendet werden. Alternative kann das Walzen beim Erreichen der vorbestimmten Materialstärke beendet werden und das gewalzte Ausgangswerkstück kann in Werkstücke entsprechende der vorbestimmten Größe geschnitten werden, beispielsweise mit einem Laser. Vorteilhafterweise können dadurch aus dem Ausgangswerkstück eine Vielzahl von Zwischenwerkstücken gewonnen werden, welche zu einer Hülse bzw. hülsen weiterverarbeitet werden können.
  • Durch den Schritt des Umformens des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, wird das flache und im Wesentlichen rechteckige Ausgangswerkstück zunächst in eine Hülsenform geformt, bei der sich zwei Kanten des Ausgangswerkstück unverbunden gegenüberliegen.
  • Bevorzugt kann der Schritt des Umformens des gewalzten Ausgangswerkstücks in die zweite Form weiter umfassen:
    • Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten des Ausgangswerkstücks zu einer Hülsenform, um die zweite Form bereitzustellen.
  • Vorzugsweise kann durch das Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten, die noch in Längsrichtung offene hülsenform geschlossen werden. Bevorzugt kann das Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten durch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen, der zwei gegenüberliegenden Kanten erfolgen.
  • Bevorzugt kann das Verfahren weiter aufweisen:
    • Schneiden des Ausgangswerkstücks, welches die dritte Form aufweist, quer zur Längsrichtung des Ausgangswerkstücks, um eine Anzahl von geschnittenen Hülsen zu erhalten. Vorteilhafterweise kann das die dritte Form aufweisende Ausgangswerkstück durch das Schneiden auf Länge der Soll-Hülse geschnitten werden. Entsprechend weist die hergestellte Hülse die Wandstärke, den Außendurchmesser und die Länge der Soll-Hülse auf.
  • Bevorzugt kann das Ausgangmaterial eine Länge aufweisen, welche es ermöglicht, eine Vielzahl von Hülsen, welche die Länge der Soll-Hülse aufweisen, aus dem die dritte Form aufweisenden Ausgangswerkstück zu schneiden. Vorteilhafterweise kann der Herstellungsprozess für Hülsen somit effizient gestaltet werden.
  • Bevorzugt kann das Verfahren weiter aufweisen:
    • Prägen des Ausgangswerkstücks welches die dritte Form aufweist, um einen Hülsensockel bereitzustellen. Insbesondere können die durch den Schritt des Schneidens erhaltenen Hülsen dem Prägen-Schritt unterzogen werden, um einen Hülsensockel an den Hülsen bereitzustellen. Der Hülsensockel ist ferner an einem Ende der Hülse ausgebildet und ist radial nach außen gerichtet.
  • Ferner kann die zweite vorbestimmte Wandstärke im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm liegen, bevorzugt im Bereich von 0,2 mm bis 0,4 mm liegen, und besonders bevorzugt zirka 0,3 mm betragen.
  • Des Weiteren kann der zweite vorbestimmten Außendurchmesser zwischen 2,0 mm und 4,0 mm betragen, bevorzug zwischen 2,2 mm und 3,0 mm betragen, und besonders bevorzugt zirka 2,8 mm betragen.
  • Ferner kann die Länge einer erhaltenen Hülse inklusive Sockel zwischen 9mm und 12 mm, bevorzugt zwischen 9,5mm und 11,5 mm, und besonders bevorzugt zirka 9,75 mm betragen.
  • Vorzugsweise kann das Ausgangswerkstück aus einer austenitischen Metalllegierung bestehen, welche vorzugswiese nicht magnetisch ist. Ferner kann die Metalllegierung einen Chrom-Anteil von mindestens 8%, insbesondere von mindestens 18% aufweisen. Besonders bevorzugt kann die Metalllegierung einen Chrom-Anteil von ca. 18,27% aufweisen. Vorteilhafterweise weist die Metalllegierung keine bzw. nur eine geringe magnetische Leitfähigkeit auf.
  • Bevorzugt kann das Verfahren aufweisen:
    Wärmebehandeln des Ausgangswerkstücks.
  • Vorzugsweise kann die Wärmebehandlung durchgeführt werden, bevor das Ausgangswerkstück bearbeitet wird oder die Hülsen können der Wärmebehandlung unterzogen werden.
  • Ein weiterer Aspekt betrifft eine Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, hergestellt nach dem zuvor offenbarten Verfahren.
  • Im Folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand der beiliegenden Figuren näher beschrieben. Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt ist, und dass einzelne Merkmale der Ausführungsform im Rahmen der beiliegenden Ansprüche zu weiteren Ausführungsformen kombiniert werden können.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines Steckverbinders bestehend aus einem Gehäusekörper und einem Verbindungsgehäuse,
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht des Steckverbinders, bei dem Gehäusekörper und Steckverbinder miteinander verbunden sind,
    Figur 3
    eine Explosionszeichnung des Gehäusekörpers,
    Figur 4
    eine perspektivische Ansicht des Verbindungsgehäuses und des Gehäusekörpers im Querschnitt,
    Figur 5
    eine perspektivische Ansicht der Unterseite des Steckverbinders,
    Figur 6
    einen Innenkontakt für einen Koax-Steckverbinder,
    Figur 7
    den Innenkontakt mit angeordneten Isolationselement,
    Figur 8
    eine Ansicht der Vorderseite des Verbindungsgehäuses,
    Figur 9
    eine Seitenansicht der Hauptseite des Gehäusekörpers,
    Figur 10
    eine Seitenansicht der Oberseite des Gehäusekörpers,
    Figur 11
    eine Seitenansicht der Unterseite des Gehäusekörpers,
    Figuren 12 bis 14
    eine zweite Ausführungsform des Gehäusekörpers, und
    Figur 15
    eine dritte Ausführungsform des Gehäusekörpers.
  • Figur 1 zeigt einen Steckverbinder 10 bestehend aus einem Gehäusekörper 12 und einem Verbindungsgehäuse 14, welches auf den Gehäusekörper 12 aufsteckbar ist. Der Steckverbinder 10 ist insbesondere als Mini-Koax Automotive Steckverbinder ausgebildet und kann mit einer kompatiblen Steckervorrichtung verbunden werden. Der Gehäusekörper 12 besteht ferner aus einem Hauptgehäusekörperabschnitt 16 und einem an dem Hauptgehäusekörperabschnitt 16 angeordneten Aufnahmesockel 18, welche in Richtung einer Verbindungsrichtung V weist. Als Verbindungsrichtung V ist die Richtung zu verstehen, in welche der Steckverbinder 10 bewegt werden muss, um den Gehäusekörper 12 in das Verbindungsgehäuse 14 einzustecken bzw. um den Steckverbinder 10 mit einer kompatiblen Steckervorrichtung (nicht gezeigt) zu verbinden.
  • Ferner weist der Gehäusekörper 12 vier Koax-Steckverbinder 20 auf, welche zumindest abschnittsweise in dem Gehäusekörper 12 angeordnet sind. Die vier Koax-Steckverbinder 20 sind im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet und sind über den Aufnahmesockel 18 aus dem Gehäusekörper 12 nach außen geführt. Dabei erstrecken sich die vier Koax-Steckverbinder 20 ausgehend von dem Aufnahmesockel 18 in Verbindungsrichtung V.
  • Das Verbindungsgehäuse 14 weist einen aufnahmesockelseitigen Abschnitt 22 auf, der auf den Aufnahmesockel 18 aufgesteckt werden kann. Im verbundenen Zustand des Verbindungsgehäuses 14 mit dem Gehäusekörper 12 ist der aufnahmesockelseitige Abschnitt 22 auf den Aufnahmesockel 18 aufgesteckt und der Aufnahmesockel 18 ist bevorzugt vollständig in den aufnahmesockelseitigen Abschnitt 22 eingeführt. Des Weiteren weist das Verbindungsgehäuse 14 einen steckervorrichtungsseitigen Abschnitt 24 auf, in den die kompatible Steckervorrichtung eingesteckt werden kann, um entsprechende Koax-Buchsen der Steckervorrichtung mit den Koax-Steckverbindern 20 zu verbinden.
  • Der Steckverbinder 10 kann insbesondere ein standardkonformer Steckverbinder sein, der beispielsweise konform mit einem FAKRA-Standard oder USCAR Standard ist. Ferner weist der Steckverbinder 10 eine an dem Verbindungsgehäuse 14 ausgebildete Formkodierung 26 auf, welche gewährleistet, dass das Verbindungsgehäuse 14 genau eine Einsteckmöglichkeit zum Einstecken der kompatiblen Steckervorrichtung aufweist. Wie in Figur 1 dargestellt kann die Formkodierung 26 aus einer oder mehrere Nuten 26 bestehen, die sich entlang der Verbindungsrichtung V innenseitig am steckervorrichtungsseitigen Abschnitt 24 des Verbindungsgehäuses 14 erstrecken.
  • Des Weiteren ist das Verbindungsgehäuse 14 dazu ausgelegt, in mindestens zwei unterschiedlichen Orientierungen an dem Gehäusekörper 12 bzw. an dem Aufnahmesockel 18 befestigt zu werden. Insbesondere kann das Verbindungsgehäuse 14 in verschiedenen Orientierungen an dem Gehäusekörper 12 befestigt werden, in dem das Verbindungsgehäuse 14 um eine Zentrumsachse Z, welche sich vom Zentrum des Aufnahmesockels 18 in Richtung der Verbindungsrichtung V erstreckt, um jeweils 90° gedreht wird. In der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform kann das Verbindungsgehäuse 14 in (genau) vier verschiedenen Orientierungen an dem Gehäusekörper 12 bzw. an dem Aufnahmesockel 18 angeordnet werden. Bei jeder dieser Orientierungen werden die Koax-Steckverbinder 20 unterschiedlichen bzw. anderen Koax-Buchsen der kompatiblen Steckervorrichtung zugewiesen. Ferner zeigt Figur 2 beispielhaft, wie das Verbindungsgehäuse 14 in einer ersten Orientierung an dem Gehäusekörper 12 bzw. an dem Aufnahmesockel 18 angeordnet ist.
  • Wie weiter in Figur 1 dargestellt, weist der Aufnahmesockel 18 eine in Verbindungsrichtung V weisende Vorderseite 28 auf, welche im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V steht. D. h., der Normalenvektor der Vorderseite 28 ist im Wesentlichen parallel zur Verbindungsrichtung V. Die Vorderseite 28 weist im Wesentlichen eine quadratische Form auf (vergleiche auch Figuren 3 und 4), wobei sich von den vier Seiten der Vorderseite 28 jeweils eine Schmalseite 30 entgegen der Verbindungsrichtung V in Richtung des Hauptgehäusekörperabschnitts 16 erstreckt, um die Vorderseite 28 mit dem Hauptgehäusekörperabschnitt 16 zu verbinden. Des Weiteren weisen die Schmalseiten 30 jeweils ein Sicherungsmerkmal 32 auf, welche mit entsprechenden Sicherungsmerkmalen 34 (siehe Figur 4) des Verbindungsgehäuses 14 zusammenwirken, um das Verbindungsgehäuse 14 an dem Gehäusekörper 12 bzw. dem Aufnahmesockel 18 zu sichern.
  • Figur 3 zeigt eine perspektivische Explosionsansicht des Gehäusekörpers 12. Um die Darstellung des Gehäusekörpers 12 überschaubar zu halten, werden lediglich zwei der vier Koax-Steckverbinder 20 gezeigt. Der Gehäusekörper 12 besteht aus einem ersten Gehäusekörperelement 36 und einem zweiten Gehäusekörperelement 38, wobei das zweite Gehäusekörperelement 38 in das erste Gehäusekörperelement 36 einführbar ist. Des Weiteren weist das erste Gehäusekörperelement 36 den Aufnahmesockel 18 auf, in dem vier Durchtrittsöffnungen 40 ausgebildet sind, welche sich in Verbindungsrichtung V erstrecken. Die Durchtrittsöffnungen 40 sind dergestalt, dass die Koax-Steckverbinder 20 mittels der Durchtrittsöffnungen 40 aus dem Gehäusekörper 12 nach außen in Verbindungsrichtung V weisend herausgeführt werden.
  • Bezugnehmend auf die Figuren 3, 6 und 7, wird der Aufbau eines Koax-Steckverbinders 20 näher erläutert. Ein Koax-Steckverbinder 20 weist einen elektrisch leitfähigen Innenkontakt 42 (siehe Figuren 6 und 7) auf, der im Wesentlichen flach und länglich ausgebildet ist. Ferner ist der Innenkontakt 42 dazu ausgebildet eine Koax-Buchse der kompatiblen Steckervorrichtung mit einer Leiterplatte zu verbinden.
  • Der Innenkontakt 42 kann insbesondere aus einem flächigen Ausgangswerkstück gestanzt werden. Als flächiges Ausgangswerkstück kann beispielsweise ein Blech aus einem elektrisch leitfähigen Metall genutzt werden, welches eine vorbestimmte Materialstärke bzw. Dicke aufweist. Die Materialstärke bzw. Dicke des elektrisch leitfähigen Ausgangswerkstücks kann beispielsweise zwischen 0,2 mm und 0,4 mm betragen und bevorzugt zirka 0,3 mm bzw. genau 0,3 mm betragen.
  • Der Innenkontakt 42 kann in einen ersten Kontaktabschnitt 44 und einen zweiten Kontaktabschnitt 46 eingeteilt werden kann, wobei der zweite Kontaktabschnitt 46 gegenüber dem ersten Kontaktabschnitt 44 um einen vorbestimmten Winkel abgewinkelt ist (vergleiche Figur 3 zu Figur 6). Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der erste Kontaktabschnitt 44 gegenüber dem zweiten Kontaktabschnitt 46 um ca. 90° abgewinkelt.
  • Wie in den Figuren 6 und 7 gezeigt, weist der Innenkontakt 42 im Bereich des ersten Kontaktabschnitts 44 einen koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 auf, der an einem Ende des Innenkontakts 42 ausgebildet ist. Ferner ist der koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 dazu ausgelegt ist, in einen buchsenförmigen Innenkontakt einer entsprechenden Koax-Buchse der kompatiblen Steckervorrichtung einzugreifen.
  • Des Weiteren kann der Innenkontakt 42 im Bereich des zweiten Kontaktabschnitts 46 einen leiterplattenseitigen Endabschnitt 112 aufweisen, der an dem anderen Ende des Innenkontakts 42 ausgebildet ist. Der leiterplattenseitigen Endabschnitt 112 ist dazu ausgelegt, elektrisch mit der Leiterplatte verbunden zu werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der leiterplattenseitige Endabschnitt 112 aus dem Gehäusekörper 12 nach außen geführt wird, sodass der leiterplattenseitige Endabschnitt 112 in einer Durchtrittsöffnung der Leiterplatte anordenbar ist, um den Koax-Steckverbinder 20 elektrisch mit der Leiterplatte zu verbinden.
  • Vorzugsweise können der koax-buchsenseitige Endabschnitt 110 und/oder der leiterplattenseitigen Endabschnitt 112 durch Prägen des Innenkontakts 42 ausgebildet werden. Insbesondere kann der aus dem Ausgangswerkstück gestanzte Innenkontakt 42 einem Prägeverfahren unterzogen werden, bei dem der koax-buchsenseitige Endabschnitt 110 und/oder der leiterplattenseitigen Endabschnitt 112, welche nachdem Stanzen einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt (quer zur Längsrichtung des Innenkontakts 42) aufweisen, so umgeformt werden, dass der Querschnitt im Wesentlichen rund und/oder oval ist. Prägen ist insbesondere vorteilhaft, da eine Gratbildung an dem koax-buchsenseitige Endabschnitt 110 und/oder dem leiterplattenseitigen Endabschnitt 112 verhindert werden kann.
  • Vorzugsweise weisen der koax-buchsenseitige Endabschnitt 110 und der leiterplattenseitigen Endabschnitt 112 quer zur Längsrichtung des Innenkontakts einen im Wesentlichen runden oder ovalen Querschnitt auf. Der Querschnitt/Durchmesser des koax-buchsenseitigen Endabschnitts 110 kann beispielsweise 0,2 mm bis 0,4mm betragen. Besonders bevorzugt kann der Querschnitt des koax-buchsenseitigen Endabschnitts 110 eine im Wesentlichen rechteckige Grundform mit der Abmessung von circa 0,3mm*0,37mm aufweisen, wobei an alle Kanten ein Radius von ca. 0,1mm angeprägt ist. Durch den angeprägten Radius weist der Querschnitt des koax-buchsenseitigen Endabschnitts 110 die zuvor erwähnte im Wesentlichen runde oder ovale Form auf. Der Durchmesser des leiterplattenseitigen Endabschnitts 112 kann beispielsweise 0,2 mm bis 0,5 mm betragen. Besonders bevorzugt kann der Querschnitt des leiterplattenseitigen Endabschnitts 112 eine im Wesentlichen rechteckige Grundform mit der Abmessung von circa 0,3mm*0,37mm aufweisen, wobei an alle Kanten ein Radius von ca. 0,1mm angeprägt ist.
  • Wie in Figur 7 dargestellt, ist der Innenkontakt 42 im Bereich des ersten Kontaktabschnitts 44 zumindest abschnittsweise entlang der Längsrichtung des Innenkontakts 42 von einem ersten dielektrischen Isolationselement 48 umgeben, wobei der koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 frei liegt, d.h., nicht von dem ersten dielektrischen Isolationselement 48 umgeben ist. Ebenso ist der Innenkontakt 42 im Bereich des zweiten Kontaktabschnitts 46 zumindest abschnittsweise von einem zweiten dielektrischen Isolationselement 50 umgeben, wobei das erste dielektrische Isolationselement 48 und das zweite dielektrische Isolationselement 50 an dem Innenkontakt 42 voneinander beabstandet angeordnet, wenn der Innenkontakt 42 nicht abgewinkelt ist. Ebenso ist der leiterplattenseitige Endabschnitt 112 frei liegend und nicht von dem zweiten dielektrischen Isolationselement 50 umgeben. Das erste dielektrische Isolationselement 48 und das zweite dielektrische Isolationselement 50 können insbesondere mit einem Spritzguss-Verfahren mit dem Innenkontakt 42 verbunden bzw. an diesem angeordnet werden. Beispielsweise kann der Innenkontakt 42 an einer Spritzgussform angeordnet werden, welche Ausnehmungen für das erste dielektrische Isolationselement 48 und/oder das zweite dielektrische Isolationselement 50 vorsieht. Die Spritzgussform bzw. die Ausnehmungen können mit einem verflüssigten dielektrischen Isolationsmaterial, bzw. einem Kunststoff, befüllt werden und anschließend wird das Isolationsmaterial verfestigt, beispielsweise durch Abkühlen. Anschließend kann der Innenkontakt 42 mit dem angeordneten ersten dielektrischen Isolationselement 48 und/oder zweitem dielektrische Isolationselement 50 aus der Spritzgussform entnommen werden. Die so entstandenen Isolationselemente können auch als Isolationskörper bezeichnet werden, in denen der Innenkontakt 42 zumindest abschnittsweise angeordnet ist.
  • Ferner weist das erste dielektrische Isolationselement 48 und das zweite dielektrische Isolationselement 50 jeweils eine Anschlagsfläche 52 auf (siehe Figur 7), welche das Abwinkeln des ersten Kontaktabschnitts 44 gegenüber dem zweiten Kontaktabschnitt 46 auf den vorbestimmten Winkel, beispielsweise auf zirka 90°, begrenzen. Beim Anliegen des vorbestimmten Winkels sind die Anschlagsfläche 52 des ersten dielektrischen Isolationselements 48 und des zweiten dielektrischen Isolationselements 50 im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet.
  • Wie weiter in Figur 7 gezeigt, weist das erste dielektrische Isolationselement 48 einen Hülsenabschnitt 56 auf der zumindest abschnittsweise den Innenkontakt 42 entlang der Verbindungsrichtung V umgibt. Der Hülsenabschnitt 56 schließt sich entgegen der Verbindungsrichtung V (unmittelbar) an den koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 an. Entgegen der Verbindungsrichtung V schließt sich (unmittelbar) an den Hülsenabschnitt 56 ein Gehäuseabschnitt 58 des ersten dielektrischen Isolationselements 48 an.
  • Der Hülsenabschnitt 56 weist eine im Wesentlichen zylindrische Form auf, wobei die Zylinderachse des Hülsenabschnitts 56 im Wesentlich parallel zur Längsrichtung des ersten Kontaktabschnitts 44 liegt und im Wesentlichen mit dem koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 zusammenfällt. Der Gehäuseabschnitt 58 weist quer zur Längsrichtung einen rechteckigen, bevorzugt quadratischen, Querschnitt auf. Ferner ist die Querschnittsfläche des Gehäuseabschnitts 58 größer gewählt als die Querschnittsfläche des Hülsenabschnitts 56, so dass am Übergang von Hülsenabschnitt 56 zu Gehäuseabschnitt 58 ein Anschlag bzw. Absatz ausgebildet, der im Folgenden als Hülsenanschlag 114 bezeichnet wird.
  • Wie aus Figur 3 ersichtlich weist der Koax-Steckverbinder 20 eine im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildete Hülse 54 auf, welche entgegen der Verbindungsrichtung V auf den Hülsenabschnitt 56 aufschiebbar ist. Dabei weist die Hülse 54 einen radial nach außen ausgebildeten Hülsensockel 55 auf, der an dem Hülsenanschlag 114 anliegt. Ferner isoliert das erste dielektrische Isolationselement 48 die Hülse 54 elektrisch von dem Innenkontakt 42. Ferner umgibt die Hülse 54 den koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 entlang der Verbindungsrichtung V vollständig. Die Hülse 54 und der koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 sind somit dazu ausgelegt, mit einer Koax-Buchse der kompatiblen Steckervorrichtung verbunden zu werden. Des Weiteren ist vorgesehen, dass der Hülsenabschnitt 56 zwischen der Hülse 54 und dem Innenkontakt 42 angeordnet ist.
  • Ferner weist das zweite dielektrische Isolationselement 50 einen quer zur Längsrichtung des Innenkontakts 42 rechteckigen, bevorzugt quadratischen, Querschnitt auf.
  • Bezugnehmend auf die Figuren 3 und 4 wird das Zusammensetzen des Steckverbinders 10 näher erläutert. Wie aus der in Figur 4 gezeigten Querschnittsansicht ersichtlich, weist der erste Gehäusekörper einen ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 auf, der sich entgegen der Verbindungsrichtung V an die Durchtrittsöffnung 40 des Aufnahmesockels 18 anschließt. Im zusammengesetzten Zustand des Steckverbinders 10 ist der erste Kontaktabschnitt 44 zumindest abschnittsweise in dem ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 und der Durchtrittsöffnung 40 angeordnet. Insbesondere wird der erste Kontaktabschnitt 44 mit dem koax-buchsenseitigen Endabschnitt 110 voran, in Verbindungsrichtung V in den ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 und in die Durchtrittsöffnung 40 eingeführt, um die Hülse 54 aus dem Gehäusekörper 12 nach außen zu führen. Die Durchtrittsöffnung 40 liegt dabei flächig an der Hülse 54 an. Der erste Isolationselementaufnahmeraum 60 weist einen quer zur Verbindungsrichtung V rechteckigen, bevorzugt quadratischen, Querschnitt auf, so dass das erste dielektrische Isolationselement 48 formschlüssig in dem ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 angeordnet ist.
  • Des Weiteren kann der ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 einen größeren Querschnitt aufweisen als die Durchtrittsöffnung 40, so dass der Übergang vom ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 zur Durchtrittsöffnung 40 einen Anschlag 115 bzw. Absatz bereitstellt. Insbesondere kann der von dem Hülsenabschnitt 56 und dem Gehäuseabschnitt 58 gebildete Hülsenanschlag 114 an dem durch die Durchtrittsöffnung 40 und den ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 gebildeten Anschlag 115 anliegen, wenn der Koax-Steckverbinder 20 bzw. der erste Kontaktabschnitt 44 des Koax-Steckverbinders 20 in Verbindungsrichtung V in den ersten Isolationselementaufnahmeraum 60 und anschließend durch die Durchtrittsöffnung 40 hindurchgeführt wird. Ferner kann der Hülsensockel 55 zwischen beiden Anschlägen 114/115 angeordnet sein, wodurch die Hülse 54 im Gehäusekörper 12 gesichert wird.
  • Vor dem oder bevorzugt nachdem Einführen des Koax-Steckverbinders 20 in das erste Gehäusekörperelement 36, kann der zweite Kontaktabschnitt 46 in Bezug auf den ersten Kontaktabschnitt 48 auf den vorbestimmten Winkel abgewinkelt werden.
  • Anschließend wird das zweite Gehäusekörperelement 38 in das erste Gehäusekörperelement 36 derart eingeführt, dass der zweite Kontaktabschnitt 46 und insbesondere der leiterplattenseitige Endabschnitt 112 aus dem zweiten Gehäusekörperelement 38 und somit aus dem Gehäusekörper 12 heraus bzw. nach außen geführt wird.
  • Das zweite Gehäusekörperelement 38 weist insbesondere einen zweiten Isolationselementaufnahmeraum 62 auf, der dazu ausgelegt ist, das zweite dielektrische Isolationselement 48 bevorzugt formschlüssig aufzunehmen. Die Längsrichtung des zweiten Isolationselementaufnahmeraums 62 ist im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V bzw. entspricht der Längsrichtung des zweiten Kontaktabschnitts 46. Ferner weist der zweite Isolationselementaufnahmeraum 62 quer zur Längsrichtung einen im Wesentlichen rechteckigen, bevorzugt quadratischen, Querschnitt auf, so dass das zweite dielektrische Isolationselement 50 formschlüssig in dem zweiten Isolationselementaufnahmeraum 62 angeordnet werden kann. Ferner stellt der zweiten Isolationselementaufnahmeraum 62 eine Öffnung auf der Unterseite 64 des zweiten Gehäusekörperelements 38 bzw. des Gehäusekörpers 12 bereit, über welche der zweite Kontaktabschnitt 46 bzw. der leiterplattenseitige Endabschnitt 112 nach außen geführt werden kann. Die Unterseite 64 des zweiten Gehäusekörperelements 38 bzw. des Gehäusekörpers 12 ist bei einer Anordnung des Gehäusekörpers 12 an der Leiterplatte der Leiterplatte zugewandt.
  • Ferner weist der Gehäuseabschnitt 58 des ersten dielektrischen Isolationselements 48 Führungselemente 59 auf (siehe Figur 3), welche ein Einführen des ersten dielektrischen Isolationselements 48 in das erste Gehäusekörperelement 36 bzw. in den ersten Isolationselementaufnahmeraum 62 unterstützen. Die Führungselemente 59 können insbesondere als Vorsprünge am Gehäuseabschnitt 58 ausgebildet sein.
  • Das zweite Gehäusekörperelement 38 weist insgesamt vier zweite Isolationselementaufnahmeräume 66, in denen jeweils ein zweites dielektrisches Isolationselement 50 formschlüssig angeordnet werden kann. Des Weiteren weist das zweite Gehäusekörperelement 38 zwei zueinander abgestufte Aufnahmebereiche 66/68 auf, wobei jede Aufnahmebereich 66/68 zwei zweite Isolationselementaufnahmeräume 63 bereitstellt. Des Weiteren sind die vier zweiten Isolationselementaufnahmeräume 63 jeweils durch Wände 70 des zweiten Gehäusekörperelements 38 voneinander getrennt. Des Weiteren sind die zweiten Isolationselementaufnahmeräume 62 zur Unterseite 64 hin offen. Des Weiteren sind die zweiten Isolationselementaufnahmeräume 62 in den jeweiligen Aufnahmebereichen 66/68 unterschiedlich lang ausgebildet, wobei zweite Isolationselementaufnahmeräume 62 desselben Aufnahmebereichs 66/68 gleichlang ausgebildet sind. Entsprechend sind auch die zu den jeweiligen zweiten Isolationselementaufnahmeräumen 62 zugeordneten zweiten dielektrischen Isolationselemente 50 in ihrer Länge ausgebildet.
  • Unter Bezugnahme auf Figur 5 wird die Unterseite des Steckverbinders 10 näher erläutert. Der erste Gehäusekörper 12 bzw. der Hauptgehäusekörperabschnitt 16 weist zwei gegenüberliegende Seitenwände 72 auf, welches sich von der Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 zu einer Oberseite 74 des Gehäusekörpers 12 erstrecken. Ferner sind die Seitenwände 72 des ersten Gehäusekörperelements 12 im Wesentlichen parallel zur Verbindungsrichtung V ausgerichtet. Des Weiteren sind die zwei Seitenwände 72 voneinander beabstandete, sodass das zweite Gehäusekörperelement 38 zwischen den zwei Seitenwänden 72 des ersten Gehäusekörperelements 36 angeordnet ist. An der Unterseite der zwei Seitenwände 72 sind jeweils zwei Steckkontakte 74 ausgebildet, mittels derer der Gehäusekörper 12 an einer Leiterplatte verbindbar ist. Insbesondere können die Steckkontakte 74 in an der Landeleiterplatte ausgebildete Einstecklöcher eingeführt werden und anschließend mit der Leiterplatte verbunden werden, beispielsweise durch Verlöten.
  • Ferner weist jede Seitenwand 72 an der Unterseite 64 ein Stützelement 76 mit einer Stützfläche 78 auf. Das Stützelement 76 sowie die Stützfläche 78 dienen einem Abstützen des Gehäusekörpers 12 bzw. des Steckverbinders 10 auf der Leiterplatte, sodass die Koax-Steckverbinder 20, die vorzugsweise einer elektrischen Kontaktierung dienen, und die Steckkontakte 74 nicht zusätzlich das Gewicht des Steckverbinders 10 bzw. des Gehäusekörpers 12 "tragen" müssen. Zusätzlich weist hierdurch der Steckverbinder 10 Vorteile hinsichtlich einer Vibrationsresistenz auf. Ferner können die Stützelemente 76 und/oder die Steckkontakte 74 zur Wärmeabfuhr von der Leiterplatte genutzt werden. Ebenso weist das zweite Gehäusekörperelement 38 an der Unterseite 64 ein oder mehrere Stützelemente 76 mit entsprechenden Stützflächen 78 auf.
  • Des Weiteren sind an der Unterseite 64 der Seitenwände 72 umformbare Sicherungselemente 80 ausgebildet, mit denen das zweite Gehäusekörperelement 38 an dem ersten Gehäusekörperelement 36 gesichert werden kann. Unter Sichern wird verstanden, dass das zweite Gehäusekörperelement 38 nicht vom ersten Gehäusekörperelement 36 getrennt werden kann. Insbesondere weist jede Seitenwand 72 an einem in Verbindungsrichtung V liegenden Ende der Unterseite 64 und an einem entgegen der Verbindungsrichtung V liegenden Ende der Unterseite 64 ein, bevorzugt genau ein, umformbares Sicherungselemente 80 auf. Des Sicherungselemente 80 ist jeweils als Vorsprung ausgebildet, der sich ausgehend von der Unterseite 64 weg von dem Gehäusekörper 12 erstreckt. Ferner weist der zweite Gehäusekörperelement 38 auf der Unterseite Aussparungen 82 auf, in welche die Sicherungselemente 80 eingreifen, wenn die Sicherungselemente 80 in Richtung der gegenüberliegenden Seitenwand 72 umgeformt bzw. umgebogen sind. Insbesondere sind die Aussparungen 82 jeweils in den Ecken der Unterseite 64 des zweiten Gehäusekörperelements 38 vorgesehen.
  • Unter Bezugnahme auf Figur 4 wird im Folgenden das Verbindungsgehäuse 14 näher erläutert. Zwischen dem aufnahmesockelseitigen Abschnitt 22 und dem steckervorrichtungsseitigen Abschnitt 24 ist eine Trennwand 84 angeordnet, welche im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V angeordnet ist. Die Trennwand 84 weist ferner vier Durchtrittsöffnungen 86 auf, durch welche die vier Koax-Steckverbinder 20 hindurchgeführt sind. Ferner umgibt der steckervorrichtungsseitige Abschnitt 24 zumindest abschnittsweise in Verbindungsrichtung die vier Koax-Steckverbinder 20. Insbesondere besteht der steckervorrichtungsseitige Abschnitt 24 aus einer Wand 88, welche sich ausgehend von der Trennwand 84 in Richtung der Verbindungsrichtung V erstreckt. Ferner begrenzen die Trennwand 84 und die Wand 88 des steckervorrichtungsseitigen Abschnitts einen Aufnahmeraum, in welchen die kompatible Steckervorrichtung in Richtung der Einsteckrichtung E eingesteckt wird.
  • Ausgehend von der Trennwand 84 erstreckt sich entgegen der Verbindungsrichtung V eine Wand 90 des aufnahmesockelseitigen Abschnitts 22 des Verbindungsgehäuses 14. Die Trennwand 84 und die Wand 90 begrenzen dabei den aufnahmesockelseitigen Abschnitt 22, in welchen der Aufnahmesockel 18 eingeführt ist bzw. eingesteckt ist. Ferner liegt die Trennwand 84 an der Vorderseite 28 des Aufnahmesockels 18 an. Ebenso liegt die Innenseite der Wand 90 des aufnahmesockelseitigen Abschnitts 22 an den Schmalseiten 30 des Aufnahmesockels 18 an. Wie in Figur 4 dargestellt sind an der Innenseite der Wand 90 des aufnahmesockelseitigen Abschnitts 22 die Sicherungsmerkmale 34 des Verbindungsgehäuses 14 ausgebildet, welche mit den Sicherungsmerkmale 32 des Aufnahmesockels 18 zusammenwirken, um das Verbindungsgehäuse 14 an dem Gehäusekörper 12 zu sichern. Insbesondere können die Sicherungsmerkmale 34 des Verbindungsgehäuses 14 als Aussparungen ausgebildet sein.
  • Die Sicherungsmerkmale 32 des Aufnahmesockels können als Vorsprünge ausgebildet sein, welche außenliegend auf den Schmalseiten 30 angeordnet sind. Insbesondere kann jede der vier Schmalseiten 30 ein Sicherungsmerkmal 32 aufweisen und die Innenseite der Wand 90 entsprechende Sicherungsmerkmale 34. Bezugnehmend auf Figur 7 weist das als Vorsprung ausgebildete Sicherungsmerkmale 32 des Aufnahmesockels 18 eine in Verbindungsrichtung V abfallende Rampe 92 auf. Entgegen der Verbindungsrichtung V fällt das als Vorsprung ausgebildet Sicherungsmerkmale 32 stufenförmig bzw. senkrecht auf die Schmalseite 30 ab. Insbesondere kann somit erreicht werden, dass das Verbindungsgehäuse 14 nicht zerstörungsfrei von dem Gehäusekörper 12 getrennt werden kann, da die Form des als Vorsprung ausgebildeten Sicherungsmerkmals 32 zumindest eine Beschädigung des Verbindungsgehäuses 14 nach sich zieht.
  • Wie in Figur 4 dargestellt, weist die Vorderseite 28 des Aufnahmesockels 18 zwei voneinander beabstandete Positionierungsvorsprünge 94 auf, welche sich ausgehend von der Vorderseite 28 in Verbindungsrichtung V erstrecken. Ferner weist die Trennwand 84 des Verbindungsgehäuses 14 vier Positionierungsöffnungen 96 auf (vgl. Figur 8), wovon Figur 3 aufgrund der Schnittzeichnung lediglich drei Positionierungsöffnungen 96 zumindest teilweise darstellt. Die Positionierungsvorsprünge 94 und die Positionierungsöffnungen 96 sind derart angeordnet, dass in jeder Orientierung des Verbindungsgehäuses 14 an dem Gehäusekörper 12, ein Positionierungsvorsprung 94 in eine andere Positionierungsöffnung 96 eingreift.
  • Die Positionierungsöffnungen 96 und Positionierungsvorsprünge 94 weisen im Wesentlichen eine Dreiecksform, bevorzugt eine gleichschenkelige Dreiecksform und besonders bevorzugt eine gleichzeitige Dreiecksform auf. Ferner sind die zwei Positionierungsvorsprünge 94 gegenüberliegend an der Vorderseite 28 des Aufnahmesockels 18 angeordnet. Dabei ist jeder Positionierungsvorsprung 94 mittig an einer Kante 31, welche durch die Vorderseite 28 und eine Schmalseite 30 gebildet wird, ausgerichtet. Insbesondere kann eine Seite des Dreiecks an der Kante 31 ausgerichtet sein. Ferner ist bei einem gleichschenkeligen Dreieck die Basis an der Kante 31 ausgerichtet. Ferner sind die vier Positionierungsöffnungen 96 entsprechend den Positionierungsvorsprüngen 94 an der Trennwand 84 angeordnet. Insbesondere sind die vier Positionierungsöffnungen 96 in Abständen von 90° versetzt in der Trennwand 84 ausgebildet. Insbesondere können die vier Positionierungsöffnungen 96 an der Trennwand 84 derart angeordnet sein, dass sich zwei imaginäre Verbindungslinien, welche jeweils zwei gegenüberliegende Positionierungsöffnungen 96 verbinden, einen gemeinsamen Schnittpunkt aufweisen. In Bezug auf diesen Schnittpunkt sind die vier Positionierungsöffnungen 96 in Abständen von 90° versetzt in der Trennwand 84 ausgebildet (der Schnittpunkt bildet den Mittelpunkt eines imaginären Kreises, auf dem die vier Positionierungsöffnungen 96 liegen). Ferner schneidet eine imaginäre Gerade, welche im Wesentlichen senkrecht zur Trennwand 84 und durch den gemeinsamen Schnittpunkt verläuft, eine imaginäre Verbindungslinie, welche die zwei Positionierungsvorsprünge 94 miteinander verbindet und zwar derart, dass die zwei Positionierungsvorsprünge 94 gleich weit von der imaginären Gerade entfernt sind. Ferner verläuft die imaginäre Gerade durch den Mittelpunkt der Vorderseite 28 des Aufnahmesockels 18.
  • Wie in Figur 1 dargestellt, weist der Gehäusekörper 12 an seiner Außenwand Aussparungen 98 auf, welche anhand der Figuren 9 -11 näher erläutert werden. Die Aussparungen 98 können insbesondere als Vertiefungen ausgebildet sein, welche an der Außenwand des Gehäusekörpers 12 ausgebildet sind. Der Gehäusekörper 12 bzw. der Hauptgehäusekörperabschnitt 16 weisen an der Außenseite zwei gegenüberliegende Hauptseiten 100 auf, welche durch die Seitenwände 72 des ersten Gehäusekörperelements 36 gebildet werden und welche die Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 mit einer der Unterseite gegenüberliegenden Oberseite 102 des Gehäusekörpers 102 verbinden. Die Hauptseiten 100, die Oberseite 102 und die Unterseite 64 erstrecken sich im Wesentlichen parallel zur Verbindungsrichtung V. Des Weiteren entsprechen die Hauptseiten 100 den Außenseiten der Seitenwände 72 des ersten Gehäusekörperelements 36.
  • An beiden Hauptseiten 100 bzw. in beiden Seitenwänden 72 ist ein ersten Paar Aussparungen 104 und ein zweites Paar Aussparungen 106 ausgebildet, wobei sich des erste Paar Aussparungen 104 ausgehend von der Oberseite 102 in Richtung der Unterseite 64 erstreckt und sich das zweite Paar Aussparungen 106 ausgehend von der Unterseite 64 in Richtung der Oberseite 102 erstreckt. Die Längsrichtung der Aussparungen 98 ist im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V.
  • Die Aussparungen 98 sind derart ausgebildet, dass die Tiefe a des ersten Paar Aussparungen 104 größer ist als die Breite b des ersten Paar Aussparungen 106 (vgl. Figur 10), und die Tiefe d des zweiten Paar Aussparungen 106 kleiner ist als die Breite e des zweiten Paar Aussparungen 106 (vgl. Figur 11). Ferner sind das erste Paar Aussparungen 104 und das zweite Paar Aussparungen 106 auf den beiden Hauptseiten 100 nicht durchgängig ausgebildet sind liegen sich gegenüber (vgl. Figur 9).
  • Insbesondere kann die Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 und die Breite e einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 das 0,04-fache bis 0,08-fache, besonders bevorzugt ca. das 0,057-fache, der Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 entlang der Verbindungsrichtung V entsprechen. Die Gesamtbreite B des Gehäusekörpers kann ferner als der Abstand von zwei fiktiven Ebenen angesehen werden, welche jeweils senkrecht zur Verbindungsrichtung V liegen, und wobei eine erste fiktive Ebene der zwei fiktiven Ebenen an einem in Verbindungsrichtung V liegenden Ende des Gehäusekörpers 12 (ohne Koax-Steckverbinder) und eine zweite fiktive Ebene der zwei fiktiven Ebenen an einem entgegen der Verbindungsrichtung V liegenden Ende des Gehäusekörpers 12 liegt. Die Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 kann beispielsweise im Bereich zwischen 11 mm und 18 mm und bevorzugt im Bereich zwischen 13 mm und 16 mm liegen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 im Wesentlichen 15,8 mm und die Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 und die Breite e einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 im Wesentlichen 0,9 mm.
  • Des Weiteren kann die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 das 0,10-fache bis 0,14-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen ca. das. 0,117-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen.
  • Ferner kann die Tiefe d einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 das 0,045-fache bis 0,07-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Tiefe d einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 ca. das 0,055-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen.
  • Beispielsweise kann der Abstand T zwischen den beiden Hauptseiten 100 des Gehäusekörpers 12 10 mm bis 13 mm betragen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt der Abstand T zwischen den beiden Hauptseiten 100 des Gehäusekörpers 12 ca. 12 mm, die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 ca. 1,41 mm, und die Tiefe d einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 ca. 0,66 mm.
  • Des Weiteren sind das erste Paar Aussparungen 104 und das zweite Paar Aussparungen 106 mindestens um das 0,15-fache und maximal um das 0,25-fache der Gesamtbreite B des Gehäusekörpers entlang der Verbindungsrichtung V von einer Rückseite 108 des Gehäusekörpers beabstandet. In der besonders bevorzugten Ausführungsform können das erste Paar Aussparungen 104 und das zweite Paar Aussparungen 106 ca. 3,1 mm von der Rückseite 108 des Gehäusekörpers beabstandet sein. Die Rückseite 108 ist der Vorderseite 28 gegenüberliegend angeordnet und begrenzt den Gehäusekörper 12 entgegen der Verbindungsrichtung V. Ferner kann als Rückseite 108 des Gehäusekörpers 12 die Seite des Gehäusekörpers 12 angesehen werden, welche im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V steht und entgegen der Verbindungsrichtung weist.
  • Ferner kann die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 dem 0,2-fachen bis 0,4-fachen, bevorzugt dem 0,3-fachen bis 0,38-fachen des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 entsprechen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 ca. dem 0,37-fache des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 entsprechen.
  • Ferner kann die Länge f des zweiten Paar Aussparungen 106 dem 0,3-fachen bis 0,5-fachen, bevorzugt dem 0,3-fachen bis 0,44-fachen des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers entsprechen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Länge f des zweiten Paar Aussparungen 106 ca. dem 0,36-fachen des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers entsprechen. Beispielsweise kann der Abstand H zwischen der Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 10 mm bis 14 mm, bevorzugt 11 mm bis 13 mm betragen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform kann der Abstand H zwischen der Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 ca. 12,05 mm betragen, wobei die Länge f des zweiten Paar Aussparungen 106 ca. 5,7 mm und die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 ca. 4,45 mm betragen kann.
  • Des Weiteren kann der Abstand zwischen den Aussparungen 98 des ersten Paar Aussparungen 102 das 1,3-fache bis 2,0-fache der Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 102 betragen und der Abstand zwischen den Aussparungen 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 kann das 1,3-fache bis 2,0-fache der Breite e einer Aussparung 98 des zweiten Paar Aussparungen 106 betragen.
  • Des Weiteren zeigt Figur 11 wie auf der Unterseite 64 des ersten Gehäusekörperelements 36 die Stützelemente 76 mit ihren Stützflächen 78 ausgebildet sind. Die Stützflächen 78 verlaufen im Wesentlichen parallel zur Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 bzw. des Gehäusekörperelements 36. Ferner sind die Stützelemente 76 in Verbindungsrichtung V zwischen zwei Steckkontakten 74 angeordnet. Das in Figur 11 gezeigte erste Paar Steckkontakte 74, welches in Verbindungsrichtung V vor dem zweiten Paar Steckkontakte 74 angeordnet ist, bildet eine Leiterplattensetzkante Die Leiterplattensetzkante entspricht insbesondere eine imaginären Verbindungslinie, die das erste Paar Steckkontakte 74 miteinander verbindet. Der Schwerpunkt des Steckverbinders 10 ist dabei so gewählt, dass der Schwerpunkt entgegen der Verbindungsrichtung V hinter der Leiterplattensetzkante liegt. Dadurch kann der Steckverbinder 10 auf der Leiterplatte aufgesetzte werden, ohne dass der Steckverbinder 10 in Bezug auf die Leiterplatte kippt. Insbesondere ist der Schwerpunkt so gewählt, dass er zwischen zwei imaginären Ebenen liegt, wobei die erste imaginäre Ebene durch das erste Paar Steckkontakte 74, die zweite imaginäre Ebene durch das zweite Paar Steckkontakte 74 verläuft, und die erste und zweite imaginäre Ebene im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsrichtung V stehen.
  • In den Figuren 12 bis 14 ist eine zweite Ausführungsform des Gehäusekörpers 12 bzw. des ersten Gehäusekörperelements 36 dargestellt. Die zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der oben beschriebenen Ausführungsform dadurch, dass diese lediglich das erste Paar Aussparrungen 104 an den jeweiligen Hauptseiten 100 des ersten Gehäusekörperelements 36 aufweist. Dabei erstrecken sich das erste Paar Aussparrungen 104 jeweils ausgehend von der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 36 in Richtung der Unterseite 64 des Gehäusekörpers 36.
  • Ferner schließt sich das erste Paar Aussparrungen 104, bzw. eine erste Aussparung 98 davon, unmittelbar an die Rückseite 108 des Gehäusekörpers 36 an. Die andere Aussparung 98 endet in Verbindungsrichtung V ca. auf Höhe des Übergangs von dem Aufnahmesockel 18 zum Hauptgehäusekörperabschnitt 16.
  • In der zweiten Ausführungsform kann die Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 das 0,3-fache bis 0,4-fache der Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 entlang der Verbindungsrichtung V entsprechen (siehe Fig. 14). Die Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 kann beispielsweise zwischen 11 mm und 14 mm betragen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 im Wesentlichen 12,72 mm und die Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 im Wesentlichen 4,1 mm.
  • Des Weiteren kann die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 das 0,07-fache bis 0,1-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen. Beispielsweise kann der Abstand T zwischen den beiden Hauptseiten 100 des Gehäusekörpers 12 10 mm bis 13 mm betragen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen ca. das 0,088-fache des Abstands T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 betragen. Beispielsweise beträgt der Abstand Tzwischen den beiden Hauptseiten 100 des Gehäusekörpers 12 ca. 11,35 mm und die Tiefe a einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 104 ca. 1 mm. Ferner kann die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 dem 0,7-fachen bis 0,9-fachen des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 entsprechen. In der besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 ca. dem 0,82-fachen des Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 entsprechen. Beispielsweise kann der Abstand H zwischen der Unterseite 64 des Gehäusekörpers 12 und der Oberseite 102 des Gehäusekörpers 12 10 mm bis 14 mm, in der besonders bevorzugten Ausführungsform ca. 11,1 mm betragen. Ferner kann in der besonders bevorzugten Ausführungsform die Länge c des ersten Paar Aussparungen 104 im Wesentlichen 9,1 mm betragen.
  • Des Weiteren kann der Abstand zwischen den Aussparungen 98 des ersten Paar Aussparungen 102 das 0,6-fache bis 0,8-fache der Breite b einer Aussparung 98 des ersten Paar Aussparungen 102 betragen.
  • In der Figur 15 ist eine dritte Ausführungsform des Gehäusekörpers 12 bzw. des ersten Gehäusekörperelements 36 dargestellt. Die dritte Ausführungsform unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen Ausführungsformen dadurch, dass das erste Gehäusekörperelement 36 an den Hauptseiten 100 lediglich Ausnehmungen 116 aufweist, die zur Unterseite 64 hin offen sind, und in welche das zweite Gehäusekörperelement mit entsprechenden Vorsprüngen eingreifen kann. Bevorzugt weist der Gehäusekörper 12 der dritten Ausführungsform einen Abstands H zwischen der Unterseite 64 und der Oberseite 102 von ca. 9.5mm auf, einen Abstand T der zwei gegenüberliegenden Hauptseiten 100 von ca. 10,3 mm auf, und eine Gesamtbreite B des Gehäusekörpers 12 entlang der Verbindungsrichtung V von ca. 13 mm auf.
  • Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung der Hülse 54 des Koax-Steckverbinders 20, beschrieben. Das Verfahren sieht folgende Schritte vor:
    • Bereitstellen eines Ausgangswerkstücks zur Herstellung der Hülse 54;
    • Walzen des Ausgangswerkstücks, um eine erste Form des Ausgangswerkstücks bereitzustellen, welche eine vorbestimmte Materialstärke und Größe aufweist,
    • Umformen des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, in eine zweite Form, wobei die zweite Form im Wesentlichen hülsenförmig ist und eine erste vorbestimmte Wandstärke und einen ersten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und
    • Ziehen des Ausgangswerkstücks, welches die zweite Form aufweist, in eine dritte hülsenförmige Form, wobei die dritte Form eine zweite vorbestimmte Wandstärke und einen zweiten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und wobei die zweite vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser der Wandstärke und dem Außendurchmesser einer Soll-Hülse entsprechen.
  • Vorzugsweise lässt sich die Hülse 54 mit dem vorgeschlagenen Verfahren in wenigen Schritten herstellen. Ferner kann mit dem vorgeschlagenen Verfahren auf einfache Weise eine Hülse 54 hergestellt werden, die den Außendurchmesser und die Wandstärke einer Soll-Hülse aufweist. Als Soll-Hülse ist eine Hülse zu verstehen, welche als Muster bzw. Ideal-Hülse gilt und welche die zu erzielenden Formeigenschaften für eine herzustellende Hülse 54 vorgibt.
  • Ferner sind in dem vorgeschlagenen Verfahren die zweite vorbestimmte Wandstärke kleiner als die erste vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser ist kleiner als der erste vorbestimmte Außendurchmesser.
  • Vorzugsweise kann das bereitgestellte Ausgangswerkstück eine im Wesentlichen flache und rechtwinkelige Form aufweisen. Ferner weist das Ausgangswerkstück eine Ausgangsfläche bzw. -größe und Ausgangsmaterialstärke auf. Durch Walzen bzw. Rollen des Ausgangswerkstücks, kann die Fläche des Ausgangswerkstücks vergrößert werden und die Materialstärke des Ausgangsmaterial reduziert werden. Beim Erreichen der vorbestimmten Materialstärke und Größe kann das Walzen bzw. Rollen des Ausgangswerkstücks beendet werden. Alternative kann das Walzen beim Erreichen der vorbestimmten Materialstärke beendet werden und das gewalzte Ausgangswerkstück kann in Werkstücke entsprechend der vorbestimmten Größe geschnitten werden, beispielsweise mit einem Laser. Vorteilhafterweise können dadurch aus dem Ausgangswerkstück eine Vielzahl von Zwischenwerkstücken gewonnen werden, welche zu einer Hülse 54 bzw. Hülsen weiterverarbeitet werden können.
  • Durch den Schritt des Umformens des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, wird das flache und im Wesentlichen rechteckige Ausgangswerkstück zunächst in eine Hülsenform geformt, bei der sich zwei Kanten des Ausgangswerkstück unverbunden gegenüberliegen.
  • Bevorzugt kann der Schritt des Umformens des gewalzten Ausgangswerkstücks in die zweite Form weiter umfassen:
    • Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten des Ausgangswerkstücks zu einer Hülsenform, um die zweite Form bereitzustellen.
  • Vorzugsweise kann durch das Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten, die noch in Längsrichtung offene hülsenform geschlossen werden. Bevorzugt kann das Verbinden der zwei gegenüberliegenden Kanten durch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen, der zwei gegenüberliegenden Kanten erfolgen.
  • Bevorzugt kann das Verfahren weiter aufweisen:
    • Schneiden des Ausgangswerkstücks, welches die dritte Form aufweist, quer zur Längsrichtung des Ausgangswerkstücks, um eine Anzahl von geschnittenen Hülsen 54 zu erhalten. Vorteilhafterweise kann das die dritte Form aufweisende Ausgangswerkstück durch das Schneiden auf Länge der Soll-Hülse geschnitten werden. Entsprechend weist die hergestellte Hülse die Wandstärke, den Außendurchmesser und die Länge der Soll-Hülse auf.
  • Bevorzugt kann das Ausgangmaterial eine Länge aufweisen, welche es ermöglicht, eine Vielzahl von Hülsen, welche die Länge der Soll-Hülse aufweisen, aus dem die dritte Form aufweisenden Ausgangswerkstück zu schneiden. Vorteilhafterweise kann der Herstellungsprozess für Hülsen 54 somit effizient gestaltet werden.
  • Bevorzugt kann das Verfahren weiter aufweisen:
    • Prägen des Ausgangswerkstücks welches die dritte Form aufweist, um einen Hülsensockel 55 bereitzustellen (vgl. Fig. 3). Insbesondere können die durch den Schritt des Schneidens erhaltenen Hülsen 54 dem Prägen-Schritt unterzogen werden, um einen Hülsensockel 55 an den Hülsen 54 bereitzustellen. Der Hülsensockel 55 ist an einem Ende der Hülse 54 ausgebildet und ist radial nach außen gerichtet.
  • Ferner kann die zweite vorbestimmte Wandstärke im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm liegen, bevorzugt im Bereich von 0,2 mm bis 0,4 mm liegen, und besonders bevorzugt zirka 0,3 mm betragen.
  • Des Weiteren kann der zweite vorbestimmten Außendurchmesser zwischen 2,0 mm und 4,0 mm betragen, bevorzug zwischen 2,2 mm und 3,0 mm betragen, und besonders bevorzugt zirka 2,8 mm betragen.
  • Ferner kann die Länge einer erhaltenen Hülse 54 inklusive Sockel zwischen 9mm und 12 mm, bevorzugt zwischen 9,5mm und 11,5 mm, und besonders bevorzugt zirka 9,75 mm betragen.
  • Vorzugsweise kann das Ausgangswerkstück aus einer austenitischen Metalllegierung bestehen, welche vorzugswiese nicht magnetisch ist. Ferner kann die Metalllegierung einen Chrom-Anteil von mindestens 8%, insbesondere von mindestens 18% aufweisen. Bevorzugt beträgt der Chrom-Anteil ca. 18,27%. Vorteilhafterweise weist die Metalllegierung keine bzw. nur eine geringe magnetische Leitfähigkeit auf.
  • Bevorzugt kann das Verfahren aufweisen:
    Wärmebehandeln des Ausgangswerkstücks.
  • Vorzugsweise kann die Wärmebehandlung durchgeführt werden, bevor das Ausgangswerkstück bearbeitet wird oder die gefertigten Hülsen 54 können der Wärmebehandlung unterzogen werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Steckverbinder
    12
    Gehäusekörper
    14
    Verbindungsgehäuse
    16
    Hauptgehäusekörperabschnitt
    18
    Aufnahmesockel
    20
    Koax-Steckverbinder
    22
    aufnahmesockelseitiger Abschnitt des Verbindungsgehäuses
    24
    steckervorrichtungsseitiger Abschnitt des Verbindungsgehäuses
    26
    Formkodierung
    28
    Vorderseite des Aufnahmesockels
    30
    Schmalseiten des Aufnahmesockels
    31
    Kante Vorderseite/Schmalseite
    32
    Sicherungsmerkmale Aufnahmesockel
    34
    Sicherungsmerkmale Verbindungsgehäuse
    36
    erstes Gehäusekörperelement
    38
    zweites Gehäusekörperelement
    40
    Durchtrittsöffnungen Aufnahmesockel
    42
    Innenkontakt
    44
    erster Kontaktabschnitt
    46
    zweiter Kontaktabschnitt
    48
    erstes dielektrisches Isolationselement
    50
    zweites dielektrisches Isolationselement
    52
    Anschlagsfläche
    54
    Hülse
    55
    Hülsensockel
    56
    Hülsenabschnitt erstes dielektrisches Isolationselement
    58
    Gehäuseabschnitt erstes dielektrisches Isolationselement
    59
    Führungselemente
    60
    erste Isolationselementaufnahmeraum
    62
    zweiter Isolationselementaufnahmeraum
    64
    Unterseite Gehäusekörper
    66/68
    abgestufte Aufnahmebereiche
    70
    Wand
    72
    Seitenwände erstes Gehäusekörperelement
    74
    Steckkontakte
    76
    Stützelemente
    78
    Stützflächen
    80
    umformbare Sicherungselemente
    82
    Aussparungen
    84
    Trennwand
    86
    Durchtrittsöffnung Trennwand
    88
    Wand steckervorrichtungsseitige Abschnitt
    90
    Wand aufnahmesockelseitige Abschnitt
    92
    Rampe
    94
    Positionierungsvorsprung
    96
    Positionierungsöffnung
    98
    Aussparungen
    100
    Hauptseiten
    102
    Oberseite Gehäusekörper
    104
    erstes Paar Aussparungen
    106
    zweites Paar Aussparungen
    108
    Rückseite Gehäusekörper
    110
    koax-buchsenseitiger Endabschnitt
    112
    leiterplattenseitiger Endabschnitt
    114
    Hülsenanschlag
    115
    Anschlag
    116
    Ausnehmungen
    a
    Tiefe erstes Paar Aussparungen
    b
    Breite erstes Paar Aussparungen
    c
    Länge erstes Paar Aussparungen
    d
    Tiefe zweites Paar Aussparungen
    e
    Breite zweites Paar Aussparungen
    f
    Länge zweites Paar Aussparungen
    B
    Gesamtbreite Gehäusekörper
    H
    Abstand Unterseite/Oberseite
    T
    Abstand zwischen Hauptseiten
    V
    Verbindungsrichtung
    Z
    Zentrumsachse

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, aufweisend die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen eines Ausgangswerkstücks zur Herstellung der Hülse;
    - Walzen des Ausgangswerkstücks, um eine erste Form des Ausgangswerkstücks bereitzustellen, welche eine vorbestimmte Materialstärke und Größe aufweist,
    - Umformen des gewalzten Ausgangswerkstücks, welches die erste Form aufweist, in eine zweite Form, wobei die zweite Form im Wesentlichen hülsenförmig ist und eine erste vorbestimmte Wandstärke und einen ersten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und
    - Ziehen des Ausgangswerkstücks, welches die zweite Form aufweist, in eine dritte hülsenförmige Form, wobei die dritte Form eine zweite vorbestimmte Wandstärke und einen zweiten vorbestimmten Außendurchmesser aufweist, und wobei die zweite vorbestimmte Wandstärke und der zweite vorbestimmte Außendurchmesser der Wandstärke und dem Außendurchmesser einer Soll-Hülse entsprechen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Ausgangswerkstück und/oder die erste Form im Wesentlichen flach und rechtwinkelig geformt sind, und wobei der Schritt des Umformens des gewalzten Ausgangswerkstücks in die zweite Form weiter umfasst:
    - Verbinden von zwei gegenüberliegenden Kanten des Ausgangswerkstücks zu einer Hülsenform, um die zweite Form bereitzustellen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Schritt des Verbindens der zwei gegenüberliegenden Kanten durch stoffschlüssiges Verbinden, insbesondere Schweißen, der zwei gegenüberliegenden Kanten erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, ferner aufweisend:
    - Schneiden des Ausgangswerkstücks, welches die dritte Form aufweist, quer zur Längsrichtung des Ausgangswerkstücks, um eine Anzahl von geschnittenen Hülsen zu erhalten.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Schneiden mittels eines Lasers oder mechanisch erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, weiter aufweisend:
    - Prägen des Ausgangswerkstücks welches die dritte Form aufweist, um einen Sockel bereitzustellen.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die zweite vorbestimmte Wandstärke im Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm liegt, bevorzugt im Bereich von 0,2 mm bis 0,4 mm liegt, und besonders bevorzugt zirka 0,3 mm beträgt.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der zweite vorbestimmten Außendurchmesser zwischen 2,0 mm und 4,0 mm beträgt, bevorzug zwischen 2,2 mm und 3,0 mm beträgt, und besonders bevorzugt zirka 2,8 mm beträgt.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Ausgangswerkstück aus einer austenitischen Metalllegierung besteht, welche vorzugswiese nicht magnetisch ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Metalllegierung einen Chrom-Anteil von mindestens 18% aufweist.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, ferner aufweisend:
    Wärmebehandeln des Ausgangswerkstücks.
  12. Hülse für einen Koax-Steckverbinder, insbesondere einen Mini-Koax-Automotive-Steckverbinder, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche.
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