EP3941595A1 - Procede de traitement de materiaux energetiques par oxydation hydrothermale - Google Patents

Procede de traitement de materiaux energetiques par oxydation hydrothermale

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EP3941595A1
EP3941595A1 EP20728107.2A EP20728107A EP3941595A1 EP 3941595 A1 EP3941595 A1 EP 3941595A1 EP 20728107 A EP20728107 A EP 20728107A EP 3941595 A1 EP3941595 A1 EP 3941595A1
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EP
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energetic materials
materials
particles
hydrothermal oxidation
water
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Thibault Derode
Aurélie MANO
Rémy BAUDONNEL
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ArianeGroup SAS
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D3/00—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances
    • A62D3/30—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents
    • A62D3/38—Processes for making harmful chemical substances harmless or less harmful, by effecting a chemical change in the substances by reacting with chemical agents by oxidation; by combustion
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C06—EXPLOSIVES; MATCHES
    • C06B—EXPLOSIVES OR THERMIC COMPOSITIONS; MANUFACTURE THEREOF; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS EXPLOSIVES
    • C06B21/00—Apparatus or methods for working-up explosives, e.g. forming, cutting, drying
    • C06B21/0091—Elimination of undesirable or temporary components of an intermediate or finished product, e.g. making porous or low density products, purifying, stabilising, drying; Deactivating; Reclaiming
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62D—CHEMICAL MEANS FOR EXTINGUISHING FIRES OR FOR COMBATING OR PROTECTING AGAINST HARMFUL CHEMICAL AGENTS; CHEMICAL MATERIALS FOR USE IN BREATHING APPARATUS
    • A62D2101/00—Harmful chemical substances made harmless, or less harmful, by effecting chemical change
    • A62D2101/06—Explosives, propellants or pyrotechnics, e.g. rocket fuel or napalm

Definitions

  • the present invention relates to the field of the treatment of energetic materials.
  • the invention relates more particularly to a process for treating energetic materials by hydrothermal oxidation.
  • waste from an energy materials manufacturing site is a fundamental point of its activities.
  • energetic material waste is found in different forms: raw material (liquid, powder, etc.), pasty, crosslinked propellant, or waste soiled by the pyrotechnic material.
  • the waste is often treated by burning in the open air, a relatively inexpensive treatment method that does not respect the environment because of the substances emitted which are mainly CO, C0, NO, N0 2 , Al 2 0, HCl. It is thus conventional to treat waste propellants by burning them.
  • propellants which contain a binder, ammonium perchlorate and aluminum; propellants which contain in addition to these compounds nitramines; and propellants with lower levels of ammonium perchlorate and higher levels of nitramine.
  • An alternative to the burning of propellants containing ammonium perchlorate levels greater than 50% comprises fine grinding of said propellants under water, which allows ammonium perchlorate to be dissolved in water, this water then being treated in a biological manner. .
  • the remaining insoluble part (solid) contains the propellant binder, nitramines and other compounds (plasticizers, stabilizers, additives) which are treated by incineration, directly or after having been mixed with large quantities of inert solid (sand, powder compound ). It will be understood that this alternative combining biological treatment then incineration cannot be applied to propellants containing high levels of nitro compounds which are not very soluble in water (for example nitramines of the RDX or HDX type).
  • the incineration of energetic materials rendered inert is carried out by specialized companies, which requires transporting the products to the incineration zones.
  • a classification for the transport of dangerous goods is compulsory but difficult to obtain, because the materials are difficult to classify because their nature may vary from one batch to another.
  • One of the possible solutions for incinerating pyrotechnic materials in conventional processes is the dilution of these materials with inert compounds before their transport; however the mass of the compounds necessary to ensure the inerting of the waste, represents between 90 and 99% of the total mass. Consequently, the mass of waste to be ultimately treated is multiplied by a factor of between 10 and 100, which has a direct impact on the cost of destruction and on the environment, in particular due to transport.
  • GATS General Atomics Total Solution
  • the hydrolysis step is relatively long (approximately 2 hours), for a relatively small quantity of waste to be treated (approximately 6 kg);
  • the hydrolysis step requires having an air treatment system in order to treat the gaseous pollutants generated
  • the invention relates to a process for treating energetic materials, in particular pyrotechnic materials, which comprises the preparation of an aqueous suspension of particles of said materials and then the hydrothermal oxidation of said suspension in an ad hoc reactor.
  • the process in accordance with the invention can provide a step for recycling the water coming from the reactor at the end of the hydrothermal oxidation.
  • the present invention relates to a method for treating energetic materials, in particular pyrotechnic materials, and in particular propellants, which comprises:
  • the first step of the process therefore consists in preparing an aqueous suspension of particles of energetic materials to be treated. To do this, it is necessary to grind said materials.
  • Several grindings are generally necessary, including one in water: the first grindings are typically carried out using cutting mills for coarse grinding; the final grinding is then carried out in a tank filled with water and equipped with an impact crusher, such as for example a crusher equipped with a rotor and stator.
  • the feeding of the knife mills is in batch mode and makes it possible to reach a grinding rate of 30 to 50 kg of energetic materials per hour.
  • the final grinding is carried out in a tank filled with water, containing between about 10% and about 30% by mass of energetic materials, to obtain a grind comprising particles of materials in suspension in water.
  • the ground material is then filtered through a filter of suitable technology, for example a vibrating screen, such as those marketed by the company SWECO, in order (i) to remove excessively large particles, and (ii) to remove the water from grinding especially in the case where the energy waste contains ammonium perchlorate.
  • a filter of suitable technology for example a vibrating screen, such as those marketed by the company SWECO.
  • This ammonium perchlorate extraction phase makes it possible to limit the injection of chlorinated elements into the hydrothermal oxidation system and therefore to limit the formation of hydrochloric acid in order to control the corrosion of the system.
  • the particle size of the particles of materials at the end of the filtration is advantageously less than approximately 1 mm, very advantageously less than approximately 500 ⁇ m.
  • one or more surfactants are used during the final grinding in order to prevent the agglomeration of the particles and the deposition of the clusters generated.
  • surfactants capable of being used in the context of the invention mention may be made of fire-fighting foam concentrates such as those of the BIO For range marketed by the company BlOex.
  • the surfactant (s) is (are) advantageously used at a concentration of less than or equal to 0.5%.
  • the aqueous suspension thus obtained is then subjected, in a reactor, to a hydrothermal oxidation treatment.
  • the hydrothermal oxidation process consists in subjecting the particles of energetic materials to a treatment with supercritical water, that is to say water at a temperature and a pressure beyond its critical point, i.e. above 221 bars and 374 ° C.
  • the hydrothermal oxidation is carried out at a pressure of between about 230 and about 280 bars and a temperature of between about 450 ° and about 600 ° C. It should be noted here that this hydrothermal oxidation reaction is carried out only in the presence of water, under the pressure and temperature conditions mentioned above. In other words, the hydrothermal oxidation reaction is carried out in the absence of any other reagent and in particular in the absence of an oxidizing agent.
  • the concentration of energetic material particles in the injected suspension is from about 1% to about 20% by mass, in particular from about 5% to about 10% by mass. mass.
  • the mass of energy material destroyed is thus between approximately 10 and approximately 20 kg / h.
  • suspension injected into the reactor is homogeneous in order to prevent any clogging phenomenon and any uncontrolled energy input into the reactor.
  • the treatment method in accordance with the invention provides for the maintenance of particles of energetic materials in suspension, upstream of the reactor.
  • the suspension of particles of energetic materials obtained at the end of the filtration is placed in a feed tank of the reactor, and the maintenance of the particles in suspension in the tank is carried out by the combined action of a sequential or intermittent injection of compressed air and two recirculation loops by pumping the suspension and tangential reinjection at the bottom of the waste storage tank.
  • the injection of compressed air is carried out under a plate arranged in the center and at the bottom of the tank, which makes it possible to generate a bubble with toroidal development, which will itself generate an essentially radial movement of the particles.
  • This radial movement acts in a complementary manner to the tangential movement generated by pumping.
  • the method according to the invention allows total destruction (> 99.8%) of the particles of energetic materials. This process also has the following advantages:
  • the main components are carbon dioxide, nitrogen and water, with no impact on the local air quality.
  • the residual concentrations and fluxes of carbon monoxide and nitrogen oxides (traces) fully comply with the discharge requirements of French regulations.
  • the combustion in the open air of composite propellant generates a flux of carbon monoxide of the order of 3.10 3 kg / kg prop .
  • the carbon monoxide emissions from the process of the invention are less than 1.5 ⁇ 10 5 kg / kg prop , ie an improvement greater than 99.5%.
  • nitrogen oxides for quantities burned greater than several tens of kg, atmospheric emissions from open burning are greater than 0.01 kg / kg prop .
  • the rejection is limited to 4.6.10 5 kg / kg prop , that is again an improvement greater than 99.5%.
  • liquids they are essentially made up of water and nitric acid, the latter being compatible with conventional water treatment or even nitric acid recovery processes depending on the concentration obtained.
  • solid alumina will be generated if the treated waste is an aluminum-based composite propellant.
  • hydrothermal oxidation generates water as a liquid waste. This water can be recycled (in a continuous process) either to prepare the energy waste suspension (first stage of the process), or for hydrothermal oxidation (second stage of the process).
  • nitrocellulose About 20 kg of nitrocellulose were ground by successive grinding processes, first using knife mills and then using a rotor-stator-type grinder in a tank filled with water, which made it possible to obtain, after filtration, a suspension containing nitrocellulose particles with a particle size of less than one mm.
  • the nitrocellulose was introduced into the tank filled with water so as to obtain a suspension containing between 10 and 30% of solids during grinding.
  • the suspension thus obtained was pumped by a membrane pump and diluted with demineralized water to obtain a final mixture containing between 3 and 10% of nitrocellulose in the form of particles.
  • the hydrothermal oxidation treatment of this mixture was carried out with a continuous flow reactor with a feed rate of 200 L / h.
  • the temperature of the reactor was between 450 ° C and 550 ° C, with a feed pressure of between 230 and 240 bars.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement de matériaux énergétiques, notamment de matériaux pyrotechniques, qui comprend : la préparation d'une suspension aqueuse de particules de matériaux énergétiques; l'oxydation hydrothermale, dans un réacteur, de la suspension ainsi obtenue.

Description

Procédé de traitement de matériaux énergétiques par oxydation hydrothermale
Domaine de l'invention
La présente invention concerne le domaine du traitement des matériaux énergétiques. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de traitement de matériaux énergétiques par oxydation hydrothermale.
Etat de la technique
La gestion des rebuts d'un site de fabrication de matériaux énergétiques est un point fondamental de ses activités. Dans le cas de la fabrication de matériaux pyrotechniques, les rebuts de matière énergétique se trouvent sous différentes formes : matière première (liquide, pulvérulent,...), propergol pâteux, réticulé, ou bien déchets souillés par la matière pyrotechniques. Les rebuts sont souvent traités par brûlage à l'air libre, voie de traitement relativement peu coûteuse mais peu respectueuse de l'environnement du fait des substances émises qui sont majoritairement CO, C0 , NO, N02, Al20 , HCl. Il est ainsi conventionnel de traiter des rebuts de propergols en les brûlant. Parmi les propergols on distingue les propergols qui contiennent un liant, du perchlorate d'ammonium et de l'aluminium ; les propergols qui contiennent en plus de ces composés des nitramines ; et les propergols avec des taux plus faibles de perchlorate d'ammonium et des taux plus élevés de nitramine. Une alternative au brûlage des propergols contenant des taux de perchlorate d'ammonium supérieurs à 50% comprend un broyage fin sous eau desdits propergols, ce qui permet la solubilisation dans l'eau du perchlorate d'ammonium, cette eau étant ensuite traitée de façon biologique. La partie non soluble restante (solide) contient le liant du propergol, les nitramines et autres composés (plastifiants, stabilisants, additifs) qui sont traités par incinération, directement ou après avoir été mélangés à de grandes quantités de solide inerte (sable, composé pulvérulent). On l'aura compris, cette alternative combinant traitement biologique puis incinération ne peut être appliquée à des propergols contenant des taux élevés de composés nitrés peu solubles dans l'eau (par exemples les nitramines de type RDX ou HDX).
De manière plus générale, l'incinération des matériaux énergétiques rendus inertes est réalisée par des sociétés spécialisées, ce qui nécessite de transporter les produits jusqu'aux zones d'incinération. Pour cela une classification au transport de matière dangereuse est obligatoire mais difficile à obtenir, car les matériaux sont difficilement classables du fait que leur nature peut varier d'un lot à l'autre. Une des solutions possibles pour incinérer des matériaux pyrotechniques dans des filières conventionnelles est la dilution de ces matériaux par des composés inertes avant leur transport ; toutefois la masse des composés nécessaires à assurer l'inertage des déchets, représente entre 90 et 99% de la masse totale. En conséquence, la masse de déchets à traiter in fine est multipliée par un facteur entre 10 et 100, ce qui a un impact direct sur le coût de destruction et sur l'environnement, notamment du fait du transport.
Concernant le traitement des rebuts de matériaux pyrotechniques, seul le procédé GATS (General Atomics Total Solution) de General Atomics semble être disponible à l'échelle industrielle (cf. le document « Analysis of Engineering Design Studies for Demilitarization of Assembled Chemical Weapons at Pueblo Chemical Depot », 2001, ISBN 978-0-309-07607-4 / doi 10.17226/10182). Ce procédé consiste à hydrolyser à chaud les rebuts de matériaux pyrotechniques à traiter, puis à traiter l'hydrolysat par oxydation hydrothermale. Ce procédé possède néanmoins les inconvénients suivants :
- l'étape d'hydrolyse est relativement longue (environ 2h), pour une quantité de déchets à traiter relativement faible (environ 6 kg) ;
- l'étape d'hydrolyse nécessite de disposer d'un système de traitement d'air afin de traiter les polluants gazeux générés ;
- les besoins en consommables (soude, etc.) et en énergie sont importants ;
- les sels générés par l'hydrolyse doivent être extraits avant l'injection dans le système d'oxydation hydrothermale.
Il existe donc un besoin de disposer d'un procédé de traitement de matériaux énergétiques, et notamment de matériaux pyrotechniques, qui soit sûr, efficace, peu coûteux et qui présente un impact réduit sur l'environnement.
Résumé de l'invention
L'invention concerne un procédé de traitement de matériaux énergétiques, notamment de matériaux pyrotechniques, qui comprend la préparation d'une suspension aqueuse de particules desdits matériaux puis l'oxydation hydrothermale de ladite suspension dans un réacteur ad hoc. Le procédé conforme à l'invention peut prévoir une étape de recyclage de l'eau provenant du réacteur à l'issue de l'oxydation hydrothermale.
Description de l'invention
La présente invention concerne un procédé de traitement de matériaux énergétiques, notamment de matériaux pyrotechniques, et en particulier de propergols, qui comprend :
- la préparation d'une suspension aqueuse de particules de matériaux énergétiques ;
- l'oxydation hydrothermale, dans un réacteur, de la suspension ainsi obtenue.
La première étape du procédé consiste donc à préparer une suspension aqueuse de particules des matériaux énergétiques à traiter. Pour ce faire il convient de broyer lesdits matériaux. Plusieurs broyages sont généralement nécessaires dont un dans l'eau : les premiers broyages s'effectuent typiquement à l'aide de broyeurs à couteaux pour un broyage grossier ; le broyage final s'effectue ensuite dans une cuve remplie d'eau et équipée d'un broyeur à impact, tel que par exemple un broyeur équipé de rotor et stator. L'alimentation des broyeurs à couteaux est en mode discontinu et permet d'atteindre une cadence de broyage de 30 à 50 kg de matériaux énergétiques par heure. Le broyage final s'effectue dans une cuve remplie d'eau, contenant entre environ 10% et environ 30% en masse de matériaux énergétiques, pour obtenir un broyât comprenant des particules de matériaux en suspension dans l'eau. Le broyât est ensuite filtré sur un filtre de technologie adaptée, par exemple à tamis vibrant, tels que ceux commercialisés par la société SWECO, afin (i) d'éliminer les particules trop grosses, et (ii) d'éliminer l'eau de broyage notamment dans le cas où les déchets énergétiques contiennent du perchlorate d'ammonium. Cette phase d'extraction du perchlorate d'ammonium permet de limiter l'injection d'éléments chlorés dans le système d'oxydation hydrothermale et donc de limiter la formation d'acide chlorhydrique pour maîtriser la corrosion du système.
La granulométrie des particules de matériaux à l'issue de la filtration est avantageusement inférieure à environ 1 mm, très avantageusement inférieure à environ 500 pm.
Dans un mode de réalisation de l'invention on utilise un ou plusieurs tensio-actifs lors du broyage final afin de prévenir l'agglomération des particules et le dépôt des amas générés. A titre d'exemples de tensio-actifs susceptibles d'être utilisés dans le cadre de l'invention, on peut citer les émulseurs de lutte anti-incendie tels que ceux de la gamme BIO For commercialisée par la société BlOex. Le ou les tensio-actifs est (sont) avantageusement utilisé(s) à une concentration inférieure ou égale à 0,5%.
La suspension aqueuse ainsi obtenue est ensuite soumise, dans un réacteur, à un traitement d'oxydation hydrothermale. Le procédé d'oxydation hydrothermale consiste à soumettre les particules de matériaux énergétiques à un traitement avec de l'eau supercritique, c'est-à- dire de l'eau à une température et une pression au-delà de son point critique, soit au-delà de 221 bars et 374°C. De manière avantageuse, l'oxydation hydrothermale est effectuée à une pression comprise entre environ 230 et environ 280 bars et une température comprise entre environ 450° et environ 600°C. Il convient de noter ici que cette réaction d'oxydation hydrothermale est effectuée uniquement en présence d'eau, dans les conditions de pression et température mentionnées ci-dessus. En d'autres termes, la réaction d'oxydation hydrothermale est réalisée en absence de tout autre réactif et notamment en absence d'agent oxydant.
La concentration des particules de matériaux énergétiques dans la suspension injectée est d'environ 1% à environ 20% en masse, en particulier d'environ 5% à environ 10% en masse. Pour un réacteur de débit 200 l/h, la masse de matière énergétique détruite est ainsi comprise entre environ 10 et environ 20 kg/h.
Il est important que la suspension injectée dans le réacteur soit homogène afin de prévenir tout phénomène de bouchage et tout apport énergétique non maîtrisé dans le réacteur.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé de traitement conforme à l'invention prévoit le maintien en suspension des particules de matériaux énergétiques, en amont du réacteur. L'homme du métier comprendra aisément que tout moyen permettant d'atteindre ce but peut être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention. De manière avantageuse, la suspension de particules de matériaux énergétiques obtenue à l'issue de la filtration est placée dans une cuve d'alimentation du réacteur, et le maintien en suspension des particules dans la cuve est réalisé par l'action combinée d'une injection séquentielle ou intermittente d'air comprimé et de deux boucles de recirculation par pompage de la suspension et réinjection tangentielle au fond de la cuve de stockage des déchets. L'injection d'air comprimé est réalisée sous une plaque disposée au centre et au fond de la cuve, ce qui permet de générer une bulle à développement torique, qui va elle-même générer une mise en mouvement des particules essentiellement radiale. Ce mouvement radial agit de manière complémentaire au mouvement tangentiel généré par pompage.
Le procédé conforme à l'invention permet une destruction totale (> 99,8 %) des particules de matériaux énergétiques. Ce procédé présente également les avantages suivants :
- il permet le traitement de très nombreuses molécules, pyrotechniques ou non, présentes dans les propergols ;
- il est réalisé sous eau, ce qui permet de minimiser les risques associés ;
- les rejets (gaz, liquides, solides) issus de l'oxydation hydrothermale ont un impact limité sur l'environnement :
a) En ce qui concerne les gaz, les composants principaux sont le dioxyde de carbone, l'azote et l'eau, sans impact sur la qualité locale de l'air. Les concentrations résiduelles et les flux de monoxyde de carbone et d'oxydes d'azote (traces) sont totalement conformes aux exigences de rejet de la réglementation française. A titre de comparaison, la combustion à l'air libre de propergol composite génère un flux de monoxyde de carbone de l'ordre de 3.10 3 kg/kgprop. Les rejets en monoxyde de carbone du procédé de l'invention sont inférieurs à 1,5.10 5 kg/kgprop, soit une amélioration supérieure à 99,5%. De la même manière, pour les oxydes d'azote, pour des quantités brûlées supérieures à plusieurs dizaines de kg, les rejets atmosphériques du brûlage à l'air libre sont supérieurs à 0,01 kg/ kgprop. Pour le procédé de l'invention, le rejet est limité à 4,6.10 5 kg/kgprop, soit là encore une amélioration supérieure à 99,5%. b) En ce qui concerne les liquides, ils sont essentiellement constitués d'eau et d'acide nitrique, ces derniers étant compatibles avec des filières de traitement des eaux classiques voire de valorisation de l'acide nitrique en fonction de la concentration obtenue.
c) En ce qui concerne les solides, de l'alumine solide sera générée si le déchet traité est un propergol composite à base d'aluminium.
- du fait de sa compacité et de sa mobilité il peut être implanté au plus près de la source de production du déchet ce qui libère des exigences de sécurité pour le transport des déchets sur la voie publique et prévient l'impact environnemental du transport routier.
Comme indiqué ci-dessus, l'oxydation hydrothermale génère de l'eau comme rejet liquide. Cette eau peut être recyclée (dans un procédé en continu) soit pour préparer la suspension de déchets énergétiques (première étape du procédé), soit pour l'oxydation hydrothermale (seconde étape du procédé).
L'invention sera mieux comprise à l'aide de l'exemple ci-après, donné à titre purement indicatif.
Exemple : traitement de rebuts de nitrocellulose
Environ 20 kg de nitrocellulose ont été broyés par des procédés de broyage successifs, tout d'abord à l'aide de broyeurs à couteaux puis à l'aide d'un broyeur de type rotor stator dans une cuve remplie d'eau, ce qui a permis d'obtenir, après filtration, une suspension contenant des particules de nitrocellulose de granulométrie inférieure au mm.
La nitrocellulose a été introduite dans la cuve remplie d'eau de manière à obtenir une suspension contenant entre 10 et 30% de matières solides lors du broyage.
La suspension ainsi obtenue a été pompée par une pompe à membranes et diluée avec de l'eau déminéralisée pour obtenir un mélange final contenant entre 3 et 10% de nitrocellulose sous la forme de particules.
Ce mélange solide/liquide a été mis en place avec des systèmes de maintien en suspension afin d'assurer un mélange homogène (recirculation externe et bullage à l'intérieur de la cuve).
Le traitement par oxydation hydrothermale de ce mélange a été réalisé avec un réacteur à flux continu avec un débit d'alimentation de 200 L/h. La température du réacteur était comprise entre 450°C et 550°C, avec une pression d'alimentation comprise entre 230 et 240 bars.
Aucune matière organique n'a été détectée dans les eaux de rejet et la teneur en nitrates dans l'effluent de sortie était comprise entre 5 et 10g/l de nitrates.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de traitement de matériaux énergétiques, qui comprend :
- la préparation d'une suspension aqueuse de particules de matériaux énergétiques;
- l'oxydation hydrothermale, dans un réacteur, de la suspension ainsi obtenue.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la préparation de la suspension comprend un ou plusieurs broyage(s) des matériaux énergétiques dont au moins un broyage dans l'eau.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on ajoute un ou plusieurs tensio- actif(s) lors du broyage dans l'eau.
4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le ou les tensio-actif(s) sont utilisés à une concentration inférieure ou égale à 0,5%.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la suspension comprend de 1% à 20% en masse de particules de matériaux énergétiques.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la granulométrie des particules de matériaux énergétiques est inférieure à 1 mm, avantageusement inférieure à 500 pm.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel l'oxydation hydrothermale est effectuée à une pression de 230 à 280 bars et à une température de 450°C à 600°C.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la suspension aqueuse de particules de matériaux énergétiques est maintenue sous forme homogène avant d'être soumise à la réaction d'oxydation hydrothermale.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les matériaux énergétiques sont des matériaux pyrotechniques.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la réaction d'oxydation hydrothermale est effectuée en absence de tout réactif autre que l'eau, et en particulier en absence d'agent oxydant.
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