EP3934902B1 - Ligne de fabrication d'emballages sous la forme de caisses pliantes - Google Patents

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EP3934902B1
EP3934902B1 EP20709497.0A EP20709497A EP3934902B1 EP 3934902 B1 EP3934902 B1 EP 3934902B1 EP 20709497 A EP20709497 A EP 20709497A EP 3934902 B1 EP3934902 B1 EP 3934902B1
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EP
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unit
shafts
folding
operations
plate element
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EP3934902A1 (fr
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David VANDENHECKE
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Bobst Lyon SAS
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Bobst Lyon SAS
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Publication date
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    • B65D65/403—Applications of laminates for particular packaging purposes with at least one corrugated layer

Definitions

  • the present invention relates generally to the field of packaging. More particularly, the invention relates to a line for manufacturing packaging in the form of folding boxes, from sheet elements, for example, made of corrugated cardboard.
  • cardboard boxes are commonly made from sheet metal in the form of flat or corrugated cardboard sheets.
  • the sheet metal is processed in a continuous flow in a packaging manufacturing line where it is printed, die-cut and embossed, folded and assembled by gluing to form the boxes.
  • the plate elements 1 are introduced into the production line in a so-called "transverse" arrangement and are continuously driven in a drive direction DA.
  • the plate element 1 is successively processed by a printing unit, a plate element shaping unit, here formed by a unit also known as a "slotter", and a folder-gluer unit.
  • the printing unit provides printing, typically by flexography, of the plate element 1.
  • the printed plate element 1 a is then shaped by the plate element shaping unit which essentially performs slits 10 and upsets 11 for folding lines, in order to create box sides 12 and box flaps 13.
  • the cut plate element 1 b provided by the plate element shaping unit, is then folded and glued in the folder-gluer unit to obtain packaging 1 c in the form of a folding box.
  • a counting-ejection unit receives the folding boxes 1 c and forms a stack of folding boxes 1 d which is then tied.
  • the tied stack 1 e then leaves for a palletizer, at the end of the packaging manufacturing line.
  • a plate element shaping unit of the type described in the document WO 2013/029768 enables high crate production rates of up to 20,000 crates/hour to be achieved.
  • This plate element shaping unit comprises four pairs of cylindrical shafts which are arranged transversely to the plate element drive direction.
  • the cylindrical shafts rotate at high speed and perform the various processing operations on the plate elements.
  • the majority of bends and cuts are made in the plate element drive direction in the unit.
  • the shapes and dimensions of the slits are determined by cutting tools, mounted on cylindrical tool-holder shafts, which provide rotary cutting.
  • the plates are continuously moved between the cylindrical tool-holder shafts and the cylindrical counter-tool shafts.
  • the cylindrical counter-tool shafts are arranged in parallel and opposite the cylindrical tool-holder shafts, to cooperate with the latter.
  • the rotary cutting tools include laterally spaced blades arranged to create the slits at and from leading and trailing edges 14 and 15 of the plate member.
  • the plate member forming unit also includes laterally spaced rotary upsetting tools arranged to create the fold lines on the plate member.
  • a lateral bonding tab 16 is also cut out of the plate element, as an extension of the body sides 12. After folding, this tab is bonded to the opposite body side, in order to form the folding body 1c .
  • a specific tool is provided in the plate element shaping unit, arranged so as to make two transverse or oblique cuts relative to the direction of drive of the plate element, as well as a first slit from the rear edge and a second slit from the front edge.
  • the document EP2228206 describes a packaging manufacturing line comprising a shaping unit having several rotating shafts, on which shaping tools are arranged.
  • Cardboard sheets are shaped so as to produce two boxes from the same sheet. That is to say, the slitting and creasing operations which define two separate boxes are done on the same sheet.
  • a cutting unit provided with knives is arranged upstream of the folding-gluing module.
  • the invention relates to a packaging manufacturing line producing folding boxes from plate elements.
  • the shaping unit comprises two pairs of rotating cylindrical shafts cooperating to produce in each plate element central slits aligned with a transverse central axis of the plate element, and two pairs of rotating cylindrical shafts cooperating to produce respectively rear edge slits of a rear lay of the two juxtaposed lays of the plate element and front edge slits of a front lay of the two juxtaposed lays of the plate element.
  • the shaping unit comprises a pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform operations of cutting a body leg of a rear lay of the two juxtaposed lays of the plate element and operations of pre-upsetting fold lines in the two lays of the plate element.
  • the shaping unit comprises a pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform cutting operations on a leg. of a front pose of the two juxtaposed poses of the plate element, and operations of upsetting fold lines in the two poses of the plate element, and a pair of rotating cylindrical shafts arranged so as to carry out crushing operations in the two poses of the plate element.
  • the shaping unit comprises first and second plate element processing units, associated in series, and having the same architecture with the pairs of rotating cylindrical shafts carrying shaping tools and traversed by the plate elements.
  • the first and second plate element processing units each comprise four pairs of rotating cylindrical shafts aligned and arranged transversely to the drive direction, the first and second plate element processing units being associated so as to form an alignment of eight pairs of rotating cylindrical shafts.
  • the first plate member processing unit comprises second and fourth pairs of rotating cylindrical shafts cooperating to make in each plate member central slits aligned with a transverse central axis of the plate member
  • the second plate member processing unit comprises second and fourth pairs of rotating cylindrical shafts cooperating to make respectively rear edge slits of a rear lay of the two juxtaposed lays of the plate member and front edge slits of a front lay of the two juxtaposed lays of the plate member.
  • the first plate member processing unit comprises a third pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform operations of cutting a body leg of a rear lay of the two juxtaposed lays of the plate member and operations of pre-upsetting fold lines in the two lays of the plate member, and a first pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform driving of the plate member.
  • the second plate member processing unit comprises a third pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform operations of cutting a body leg of a front lay of the two juxtaposed lays of the plate member and operations of upsetting fold lines in the two lays of the plate member, and a first pair of rotating cylindrical shafts arranged to perform crushing operations in the two lays of the plate member.
  • the cutting unit is a rotary cutter with rotating cylindrical shafts.
  • the folding box separation unit comprises two folding box separators arranged in series, one after the other.
  • the line comprises a printing unit located upstream of the plate element shaping unit, relative to the drive direction.
  • the line comprises a tying unit located upstream of the folding box separation unit, relative to the drive direction, the tying unit comprising two individual tying machines responsible for independently tying two sets of folding boxes stacked in the stack of folded sets.
  • the longitudinal direction is defined by referring to the direction of travel or drive of the plate elements in the packaging manufacturing line, along their median longitudinal axis.
  • the transverse direction is defined as the direction perpendicular in a horizontal plane to the direction of travel of the plate elements.
  • the upstream and downstream directions are defined by referring to the direction of movement of the plate elements, along the longitudinal direction in the entire packaging manufacturing line, from the line entry to the line exit.
  • the proximal and distal edges of the plate element are defined in this non-limiting example relative to the drive side and the opposite drive side of the machine and the plate element forming unit during the travel of the plate element.
  • a particular embodiment 2 of a packaging manufacturing line according to the invention is now described by way of example, from plate elements, in the form of corrugated cardboard sheets.
  • the plate elements in their different treatment states are globally referenced by the reference 4 in the Figs. 2 to 4 , with index letters a, b, c and d associated with reference 4 which indicate the processing status of the plate element considered.
  • Plate element 4 is shown in Fig. 3 in different processing states, explained below, with the markers 4a , 4b , 4c and 4d .
  • the driving direction of the plate elements 4 from upstream to downstream in the packaging manufacturing line 2 is indicated by the arrow FD in all of the Figs. 2 to 4 .
  • the packaging manufacturing line 2 comprises a plurality of units and equipment 20 to 33 which are synchronized on the same machine step, and which successively carry out the various operations necessary for the production of packaging in the form of folding boxes. All of the units and equipment of the packaging manufacturing line 2 are controlled in synchronism by one or more control units 32 provided with human-machine interface means.
  • the packaging production line 2 comprises in the exemplary embodiment essentially an automatic plate element feed station 20, a feeder 21, four flexographic printing units 22 a to 22 d , a shaping unit 33 with plate element processing unit 23 and cutting unit 24, a peeler-vibrator 25, a folder-gluer 26, a counter-ejector 27, a double tying machine 28, a folding box separation unit 29 and a palletizer 30.
  • the plate element processing unit 23 in association with the cutting unit 24 forms a plate element shaping unit 33 ( Figs. 2 And 4 ).
  • Two conveyor tables 31 are arranged one after the other in this packaging manufacturing line 2, in order to obtain a 180 degree change of direction of the line to allow its installation on a limited floor area.
  • Other configurations are possible, for example without any table so that the tied stack 1 e keeps the same straight direction up to the folding box separation unit 29, or with a single table for a 90 degree change of direction of the tied stack 1 e .
  • the automatic plate element feeding station 20 has the function of feeding the packaging manufacturing line 2 with plate elements 4 a .
  • the plate elements 4 a are the blank plate elements to be processed by the line 2 to form the packages.
  • the plate element 4a is typically a rectangular sheet of cardboard.
  • the plate elements 4a are inserted successively, one by one, into the packaging manufacturing line 2 at a rate corresponding to the machine step on which the different units of line 2 are synchronized.
  • the plate element 4a After being inserted into the line 2, the plate element 4a is fed into the feeder 21.
  • the feeder 21 performs an alignment operation and corrects, for example, a position of an edge of the plate element 4a in order to obtain the desired positioning for printing operations performed by the four printing groups 22a to 22d .
  • the printing units 22 a to 22 d perform four-color printing on the plate element 4 a by flexography, the units 22 a to 22 d each printing a different color on the plate element 4 a .
  • the printing units 22 a to 22 d output a printed plate element 4 b , visible at the Fig. 3 , which is fed into the plate element shaping unit 33.
  • the plate element shaping unit 33 is associated with the cutting unit 24 to manufacture a cut plate element 4 d , formed of two poses P1 and P2, called “front pose” and “rear pose” respectively, from the printed plate element 4 b .
  • the poses P1 and P2 are arranged juxtaposed, relative to the drive direction FD, and are connected by attachment points 45.
  • the attachment points 45 are aligned on a transverse central axis AL of the plate element 4 d .
  • Each pose P1 and P2 corresponds to a folding packaging box.
  • the plate member processing unit 23 processes the printed plate member 4 b and provides a cut plate member 4 c .
  • slitting and upsetting operations have been performed to form body sides 40 and body flaps 41 for each of the poses P1 and P2.
  • Other cutting operations have also been performed, such as an edge cut on a distal side edge 42 of the plate member and tab cuts, on the opposite proximal side edge 43, to form a body tab 44 1 and 44 2 for each of the poses P1 and P2.
  • the plate member processing unit 23 performs in a single machine step all the processing operations on the printed plate element 4 b , in order to obtain the cut plate element 4 c .
  • the cutting unit 24 is typically a rotary cutter with rotating cylindrical shafts.
  • the cutting unit 24 has the function of producing the attachment points 45 between the poses P1 and P2 in the cut plate element 4 c supplied by the plate element processing unit 23, in order to obtain the cut plate element 4 d .
  • the plate element processing unit 23 is formed by the series association of two plate element processing units 23 a and 23 b , called "slotters", preferably having the same general architecture.
  • the first unit 23 a is crossed before the second unit 23 b by the plate element moving in the drive direction FD.
  • the performance of the processing operations on the plate element is optimized by judiciously distributing these processing operations between the two units 23 a and 23 b .
  • the plate element processing units 23 a and 23 b are of the type having four pairs of rotating cylindrical shafts.
  • the double plate element processing unit 23 formed by the combination of the units 23 a and 23 b therefore comprises eight pairs of rotating cylindrical shafts, 230 a to 233 a for the unit 23 a and 230 b to 233 b for the unit 23 b .
  • the eight pairs of rotating cylindrical shafts, 230 a to 233 a and 230 b to 233 b are spaced apart from each other by the same center distance AX, as shown in FIG . Fig. 4 .
  • the center distance length AX typically corresponds to a minimum format of plate element that can be processed in the packaging manufacturing line 2.
  • the first plate element processing unit 23 a makes central slits 46 12 in the sheet. As shown in the cut plate element 4 c , the central slits 46 12 are aligned in a transverse central axis AL of the plate element and participate in the formation of the body sides 40 and the body flaps 41 of the poses P1 and P2.
  • the central slits 46 12 are made here by the second and fourth pairs of rotating cylindrical shafts 231 a and 233 a which are equipped with suitable tools.
  • the first plate element processing unit 23 a also performs first complementary processing operations which include the operations of cutting the box leg 44 2 of the set P2 and pre-upsetting operations 47 12 for producing in particular folding lines in the sets P1 and P2. These first complementary processing operations are performed by tools mounted, for example, on the third pair of rotating cylindrical shafts 232 a of the first plate element processing unit 23 a .
  • the first pair of rotating cylindrical shafts 230 a of the first plate element processing unit 23 a is used here for driving the sheet.
  • the second plate element processing unit 23 b performs front edge slits 46 1 and rear edge slits 46 2 .
  • the slits 46 1 are performed on a transverse front edge 48 AV of the plate element and participate in the formation of the body sides 40 and the body flaps 41 of the P1 layer.
  • the slits 46 2 are performed on a transverse rear edge 48 AR of the plate element and participate in the formation of the body sides 40 and the body flaps 41 of the P2 layer.
  • the front edge slits 46 1 and rear edge slits 46 2 are performed here by the fourth and second pairs of rotating cylindrical shafts 233 b and 231 b , respectively, which are equipped with suitable tools.
  • the second plate element processing unit 23 b also performs second complementary processing operations which include operations of cutting the body tab 44 1 of the laying P1 and final upsetting operations 47 12 for producing in particular the folding lines in the layings P1 and P2. These second complementary processing operations are performed by tools mounted, for example, on the third pair of rotating cylindrical shafts 232 b of the second plate element processing unit 23 b .
  • the first pair of rotating cylindrical shafts 230 b performs a third complementary processing operation which is a crushing of the cardboard at the box legs 44 1 and 44 2 on the proximal lateral edge 43, as well as a crushing of the cardboard at the level of the opposite distal lateral edge 42.
  • This crushing of the box legs 44 1 and 44 2 and of the opposite distal lateral edge 42 makes it possible to reduce the thickness and is intended to avoid excess thickness in the folded and glued assembly 5 ( Fig. 3 ), at the level of the bonding of the legs 44 1 and 44 2 on their respective opposite distal lateral edge 42 of the corresponding body sides.
  • the performance by the double plate element processing unit 23 of the above-mentioned processing operations makes it possible to obtain the cut plate element 4 c shown in FIG. Figs. 3 and 4 .
  • the cut plate element 4 c is then fed into the cutting unit 24.
  • Suitable tools are mounted in the rotating cylindrical shafts of the cutting unit 24 and perform selective cuts in the plate element in order to obtain the attachment points 45.
  • the cutting unit 24 outputs the cut plate element 4 d comprising the poses P1 and P2 connected only by the attachment points 45.
  • the cut plate element 4 d leaving the cutting unit 24, is brought into the vibrating sheller 25.
  • the plate element is dusted and freed from waste generated in particular by the slitting and cutting operations.
  • the cut plate element 4 d is then brought into the folder-gluer 26.
  • the cut plate element 4 d is folded and the box legs 44 1 and 44 2 are glued to corresponding box sides to obtain the folded-glued assembly 5 formed of two folding boxes CA1 and CA2 connected by the attachment points 45, the two folding boxes CA1 and CA2 corresponding respectively to the positions P1 and P2.
  • the ejector counter 27 recovers the folded sets 5 successively exiting the folder-gluer 26, ensures a count of these and forms a stack of folded sets 6 comprising a determined number of folded-glued sets. 5 superimposed. The stack of folded sets 6 is then brought into the double tying machine 28.
  • the double tying machine 28 comprises two individual tying machines 28 a and 28 b responsible for independently tying the set of stacked folding boxes CA1 and the set of stacked folding boxes CA2.
  • Two strapping strips, or ties, 70 1 and 70 2 are thus placed on the stack of folded sets 6, one 70 1 for the set of stacked folding boxes CA1 and the other 70 1 for the set of stacked folding boxes CA2.
  • a stack of tied folded sets 7 is thus obtained which is then brought into the folding box separation unit 29.
  • the folding box separation unit 29 is formed by the series association of two folding box separators 29 a and 29 b , also known as "breakers".
  • the two successive folding box separators 29 a and 29 b have the function of separating the stack of tied folded assemblies 7 into two batches of stacked and tied folding boxes 8 1 and 8 2 , as visible in FIG. Fig. 3
  • the separation into two lots 8 1 and 8 2 is obtained by breaking the attachment points 45.
  • the breaking of the attachment points is carried out in the separators 29 a and 29 b , by an automatic process using, for example, a pressure hold of the set of stacked folding boxes CA1 and the set of stacked folding boxes CA2 on two respective support panels and a spacing, or an inclination, between these support panels to cause the breaking.
  • the batches of folding boxes 8 1 and 8 2 are then taken care of by the palletizer 30 which automatically manages groupings 9 ( Fig. 2 ) on shipping pallets.
  • the series association of the two separators 29 a and 29 b , forming the folding box separation unit 29, makes it possible to optimize and achieve the desired manufacturing rate for the production of folding boxes, from cut plate elements comprising two poses.
  • the present invention makes it possible to double the production rate of folding boxes compared to the production line of prior art packaging, described with reference to the Fig. 1 .
  • the packaging manufacturing line 2 according to the invention makes it possible to achieve a production rate of folding boxes of approximately 40,000 boxes/hour.

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Description

  • La présente invention concerne de manière générale le domaine de l'emballage. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à une ligne de fabrication d'emballages sous la forme de caisses pliantes, à partir d'éléments en plaque, par exemple, en carton ondulé.
  • Dans l'industrie de l'emballage, les caisses, ou boîtes, en carton sont réalisées communément à partir d'éléments en plaque sous la forme de feuilles de carton plat ou de carton ondulé. Les éléments en plaque sont traités en flux continu dans une ligne de fabrication d'emballages dans laquelle ils sont imprimés, découpés et refoulés, pliés et assemblés par collage, de façon à former les caisses.
    • Etat de la technique
  • En référence à la Fig. 1, dans un type connu de ligne de fabrication d'emballages, les éléments en plaque 1 sont introduits dans la ligne de fabrication selon une disposition dite « transversale » et sont entraînés en continu dans une direction d'entraînement DA. L'élément en plaque 1 est traité successivement par une unité d'impression, une unité de façonnage d'élément en plaque, formée ici d'une unité également connue sous la dénomination « slotter », et une unité plieuse-colleuse. L'unité d'impression assure l'impression, typiquement par flexographie, de l'élément en plaque 1. L'élément en plaque imprimé 1a est ensuite façonné par l'unité de façonnage d'élément en plaque qui réalise essentiellement des refentes 10 et des refoulages 11 pour des lignes de pliage, afin de créer des flancs de caisse 12 et des rabats de caisse 13. L'élément en plaque découpé 1b, fourni par l'unité de façonnage d'élément en plaque, est ensuite plié et collé dans l'unité plieuse-colleuse pour obtenir un emballage 1c sous la forme d'une caisse pliante. Une unité de comptage-éjection réceptionne les caisses pliantes 1c et forme une pile de caisses pliantes 1d qui est ensuite ficelée. La pile ficelée 1e part ensuite vers un palettiseur, en bout de la ligne de fabrication d'emballages.
  • Dans la ligne de fabrication d'emballages de la technique antérieure décrite ci-dessus, une unité de façonnage d'élément en plaque du type de celle décrite dans le document WO 2013/029768 permet d'atteindre des cadences de fabrication de caisse élevées, allant jusqu'à 20000 caisses/heure. Cette unité de façonnage d'élément en plaque comporte quatre paires d'arbres cylindriques qui sont disposés transversalement par rapport à la direction d'entraînement des éléments en plaque. Les arbres cylindriques tournent à vitesse élevée et réalisent les différentes opérations de traitement sur les éléments en plaque. La majorité des plis et des découpes sont pratiqués dans la direction d'entraînement des éléments en plaque dans l'unité. Les formes et dimensions des refentes sont déterminées par des outils de découpe, montés sur des arbres cylindriques porte-outil, qui assurent une découpe rotative. Le déplacement des plaques est continu entre les arbres cylindriques porte-outil et des arbres cylindriques contre-outil. Les arbres cylindriques contre-outil sont disposés en parallèle et en regard des arbres cylindriques porte-outil, pour coopérer avec ces derniers. Les outils de découpe rotatifs comportent des lames espacées latéralement et agencées de façon à créer les refentes au niveau et à partir de bords avant et arrière 14 et 15 de l'élément en plaque. Outre les outils de découpe rotatifs, l'unité de façonnage d'élément en plaque comporte également des outils de refoulage rotatifs espacés latéralement et agencés de façon à créer les lignes de pliage sur l'élément en plaque.
  • Dans l'unité de façonnage d'élément en plaque, une patte latérale de collage 16 est également découpée dans l'élément en plaque, en prolongement des flancs de caisse 12. Après pliage, cette patte est collée au flanc de caisse opposé, afin de former la caisse pliante 1c. Pour la réalisation de la patte latérale de collage, il est prévu un outillage spécifique dans l'unité de façonnage d'élément en plaque, agencé de façon à pratiquer deux coupes transversales, ou en biais, par rapport à la direction d'entraînement de l'élément en plaque, ainsi qu'une première refente à partir du bord arrière et une deuxième refente à partir du bord avant.
  • Dans la fabrication d'emballages à partir d'éléments en plaque, il est connu d'agencer plusieurs poses dans un même élément en plaque afin de maximiser la production de caisses pliantes dans une ligne de fabrication d'emballages ayant une cadence de traitement de plaque déterminée.
  • Le document EP2228206 décrit une ligne de fabrication d'emballages comprenant un une unité de façonnage ayant plusieurs arbres rotatifs, sur lesquelles les outils de façonnage sont agencés. Des feuilles de cartons sont façonnés de manière à produire deux boites de la même feuille. C'est-à-dire que les opérations de refente et refoulage qui définissent deux boites distinctes sont fait sur la même feuille. Une unité de découpe pourvu des couteaux est agencée en amont du module du pliage-collage.
    • Exposé de l'invention
  • Il est souhaitable de proposer une solution permettant d'accroître la production des caisses pliantes dans une ligne de fabrication d'emballages du type décrite plus haut, avec un façonnage des éléments en plaque au moyen de paires d'arbres cylindriques rotatifs.
  • Selon un premier aspect, l'invention concerne une ligne de fabrication d'emballages produisant des caisses pliantes à partir d'éléments en plaque.
  • Conformément à l'invention, la ligne de fabrication comprend :
    • une station d'alimentation d'éléments en plaque alimentant la ligne de fabrication en flux continu avec les éléments en plaque qui avancent dans la ligne de fabrication selon une direction d'entraînement,
    • une unité de façonnage d'élément en plaque qui façonne successivement les éléments en plaque par des opérations de refente, de refoulage et de découpe, équipée avec des paires d'arbres cylindriques rotatifs, et une unité de découpage, l'unité de façonnage et l'unité de découpage qui coopèrent pour réaliser, dans l'élément en plaque façonné, deux poses de caisse pliante juxtaposées, disposées transversalement par rapport à la direction d'entraînement associées en série, et reliées entre elles par des points d'attache,
    • une unité de pliage-collage qui forme des ensembles pliés par pliage et collage des éléments en plaque façonnés,
    • une unité de comptage-éjection qui forme des piles d'ensembles pliés, et
    • une unité de séparation de caisses pliantes comportant des moyens agencés de façon à produire, par rupture des points d'attache, deux lots distincts de caisses pliantes empilées à partir de chaque pile d'ensembles pliés, et dans laquelle l'unité de séparation de caisses pliantes est agencée en aval de l'unité de pliage-collage dans la direction d'entraînement.
    La présente invention permet une grande flexibilité en termes du tailles des boites produites. Typiquement, les machines du type « Flexo-Folder-Gluer » sont utilisées dans la fabrication de boites en carton ondulé. La taille du carton produit dépend de la taille de la machine, et plus particulièrement la taille des arbres d'entrainement pour assurer un bon transport. Grâce à ce procédé, il est possible de produire des boites inférieure au format mini standard, en réalisant la séparation après la mise en forme des boites, grâce au breaker situé en bout de ligne (par exemple, passage de format de poussée 190mm au lieu de 250mm).
    Cette optimisation d'utilisation dans le module de pliage-collage permet également d'obtenir une vitesse supérieur dans la production afin d'augmenter la capacité et le nombre des boites produites par heure.
  • Dans une variante, l'unité de façonnage comprend deux paires d'arbres cylindriques rotatifs coopérant pour réaliser dans chaque élément en plaque des refentes centrales alignées sur un axe central transversal de l'élément en plaque, et deux paires d'arbres cylindriques rotatifs coopérant pour réaliser respectivement des refentes de bord arrière d'une pose arrière des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque et des refentes de bord avant d'une pose avant des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, l'unité de façonnage comprend une paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse d'une pose arrière des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque et des opérations de pré-refoulage de lignes de pliage dans les deux poses de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, l'unité de façonnage comprend une paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse d'une pose avant des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque, et des opérations de refoulage de lignes de pliage dans les deux poses de l'élément en plaque, et une paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations d'écrasement dans les deux poses de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, l'unité de façonnage comprend des première et deuxième unités de traitement d'élément en plaque, associées en série, et présentant une même architecture avec les paires d'arbres cylindriques rotatifs portant un outillage de façonnage et traversées par les éléments en plaque.
  • Dans une variante, les première et deuxième unités de traitement d'élément en plaque comprennent chacune quatre paires d'arbres cylindriques rotatifs alignées et disposées transversalement par rapport à la direction d'entraînement, les première et deuxième unités de traitement d'élément en plaque étant associées de façon à former un alignement de huit paires d'arbres cylindriques rotatifs.
  • Dans une variante, dans le sens de la direction d'entraînement, la première unité de traitement d'élément en plaque comprend des deuxième et quatrième paires d'arbres cylindriques rotatifs coopérant pour réaliser dans chaque élément en plaque des refentes centrales alignées sur un axe central transversal de l'élément en plaque, et la deuxième unité de traitement d'élément en plaque comprend des deuxième et quatrième paires d'arbres cylindriques rotatifs coopérant pour réaliser respectivement des refentes de bord arrière d'une pose arrière des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque et des refentes de bord avant d'une pose avant des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, dans le sens de la direction d'entraînement, la première unité de traitement d'élément en plaque comprend une troisième paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse d'une pose arrière des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque et des opérations de pré-refoulage de lignes de pliage dans les deux poses de l'élément en plaque, et une première paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser un entraînement de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, dans le sens de la direction d'entraînement, la deuxième unité de traitement d'élément en plaque comprend une troisième paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse d'une pose avant des deux poses juxtaposées de l'élément en plaque et des opérations de refoulage de lignes de pliage dans les deux poses de l'élément en plaque, et une première paire d'arbres cylindriques rotatifs agencée de façon à réaliser des opérations d'écrasement dans les deux poses de l'élément en plaque.
  • Dans une variante, l'unité de découpage est un découpeur rotatif à arbres cylindriques rotatifs.
  • Dans une variante, l'unité de séparation de caisses pliantes comporte deux séparateurs de caisses pliantes disposées en série, l'un à la suite de l'autre.
  • Dans une variante, la ligne comprend une unité d'impression située en amont de l'unité de façonnage d'élément en plaque, relativement à la direction d'entraînement.
  • Dans une variante, la ligne comprend une unité de ficelage située en amont de l'unité de séparation de caisses pliantes, relativement à la direction d'entraînement, l'unité de ficeleuse comportant deux ficeleuses individuelles chargées de ficeler indépendamment deux ensembles de caisses pliantes empilées dans la pile d'ensembles pliés.
    • Brève description des dessins
  • D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée ci-dessous d'une forme de réalisation particulière de l'invention, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • la Fig. 1 est un diagramme montrant un processus de fabrication d'emballages sous forme de caisses pliantes de la technique antérieure ;
    • la Fig. 2 est un bloc-diagramme montrant une forme de réalisation particulière d'une ligne de fabrication d'emballages selon la présente invention ;
    • la Fig. 3 est un diagramme montrant un processus de fabrication d'emballages sous forme de caisses pliantes selon la présente invention ; et
    • la Fig. 4 montre un diagramme montrant une architecture générale d'une unité de façonnage d'élément en plaque intégrée dans la ligne de fabrication d'emballages de la Fig. 1.
  • La direction longitudinale est définie en faisant référence au sens de défilement ou d'entraînement des éléments en plaque dans la ligne de fabrication d'emballage, selon leur axe longitudinal médian. La direction transversale est définie comme étant la direction perpendiculaire dans un plan horizontal à la direction de défilement des éléments en plaque. Les sens amont et aval sont définis en faisant référence au sens de déplacement des éléments en plaque, suivant la direction longitudinale dans l'ensemble de la ligne de fabrication d'emballage, de l'entrée de la ligne jusqu'à la sortie de la ligne. Les bords proximal et distal de l'élément en plaque sont définies dans cet exemple non limitatif par rapport au côté conducteur et au côté opposé conducteur de la machine et de l'unité de façonnage d'élément en plaque lors du défilement de l'élément en plaque.
    • Exposé détaillé de modes de réalisation préférés
  • En référence aux Figs. 2 à 4, il est maintenant décrit à titre d'exemple une forme de réalisation particulière 2 d'une ligne de fabrication d'emballages selon l'invention, à partir d'éléments en plaque, sous la forme de feuilles de carton ondulé.
  • Les éléments en plaque dans leurs différents états de traitement sont référencés globalement par le repère 4 dans les Figs. 2 à 4, avec des lettres d'indice a, b, c et d associées au repère 4 qui indiquent l'état de traitement de l'élément en plaque considéré. L'élément en plaque 4 est montrée en Fig. 3 dans différents états de traitement, explicités plus bas, avec les repères 4a, 4b, 4c et 4d.
  • La direction d'entraînement des éléments en plaque 4 de l'amont vers l'aval dans la ligne de fabrication d'emballages 2 est indiquée par la flèche FD dans l'ensemble des Figs. 2 à 4.
  • Comme visible à la Fig. 2, la ligne de fabrication d'emballages 2 comprend une pluralité d'unités et équipements 20 à 33 qui sont synchronisées sur un même pas machine, et qui réalisent successivement les différentes opérations nécessaires pour la production d'emballages sous la forme de caisses pliantes. L'ensemble des unités et équipements de la ligne de fabrication d'emballages 2 sont commandées en synchronisme par une ou plusieurs unités de commande 32 munies de moyens d'interface homme-machine.
  • Ainsi, dans la direction d'entraînement FD des feuilles, la ligne de fabrication d'emballages 2 comprend dans l'exemple de réalisation essentiellement une station d'alimentation automatique d'éléments en plaque 20, un margeur 21, quatre groupes d'impression par flexographie 22a à 22d, une unité de façonnage 33 avec unité de traitement d'élément en plaque 23 et unité de découpage 24, un décortiqueur-vibreur 25, une plieuse-colleuse 26, un compteur-éjecteur 27, une double ficeleuse 28, une unité de séparation de caisses pliantes 29 et un palettiseur 30.
  • L'unité de traitement d'élément en plaque 23 en association avec l'unité de découpage 24 forment une unité de façonnage d'élément en plaque 33 (Figs. 2 et 4).
  • Deux tables de convoyage 31 sont disposées l'une à la suite de l'autre dans cette ligne de fabrication d'emballages 2, afin d'obtenir un changement de direction de 180 degrés de la ligne pour permettre son implantation sur une surface de sol limitée. D'autres configurations sont possibles, par exemple sans aucune table pour que la pile ficelée 1e garde la même direction rectiligne jusqu'à l'unité de séparation de caisses pliantes 29, ou avec un seule table pour un changement de direction de 90 degrés de la pile ficelée 1e.
  • La station d'alimentation automatique d'éléments en plaque 20 a pour fonction d'alimenter la ligne de fabrication d'emballages 2 avec des éléments en plaque 4a. Les éléments en plaque 4a sont les éléments en plaque vierges à traiter par la ligne 2 pour former les emballages. Comme visible à la Fig. 3, l'élément en plaque 4a est typiquement une feuille de carton rectangulaire.
  • Dans la station 20, les éléments en plaque 4a sont insérés successivement, un par un, dans la ligne de fabrication d'emballages 2 avec une cadence correspondant au pas machine sur lequel sont synchronisés les différentes unités de la ligne 2.
  • Après avoir été inséré dans la ligne 2, l'élément en plaque 4a est amené dans le margeur 21. Le margeur 21 effectue une opération d'alignement et corrige, par exemple, une position d'un bord de l'élément en plaque 4a afin d'obtenir le positionnement voulu pour des opérations d'impression réalisées par les quatre groupes d'impression 22a à 22d.
  • Les groupes d'impression 22a à 22d effectuent sur l'élément en plaque 4a une impression en quadrichromie, par flexographie, les groupes 22a à 22d imprimant chacun une couleur différente sur l'élément en plaque 4a. Les groupes d'impression 22a à 22d délivrent en sortie un élément en plaque imprimé 4b, visible à la Fig. 3, qui est amenée dans l'unité de façonnage d'élément en plaque 33.
  • En référence à la Fig. 4, l'unité de façonnage d'élément en plaque 33 est associée à l'unité de découpage 24 pour fabriquer un élément en plaque découpé 4d, formée de deux poses P1 et P2, dites « pose avant » et « pose arrière » respectivement, à partir de l'élément en plaque imprimé 4b. Dans l'élément en plaque découpé 4d, les poses P1 et P2 sont disposées en étant juxtaposées, par rapport à la direction d'entraînement FD, et sont reliées par des points d'attache 45. Les points d'attache 45 sont alignés sur un axe central transversal AL de l'élément en plaque 4d. Chaque pose P1 et P2 correspond à une caisse pliante d'emballage.
  • L'unité de traitement d'élément en plaque 23 traite l'élément en plaque imprimé 4b et fournit un élément en plaque découpé 4c. Dans l'élément en plaque découpé 4c, des opérations de refente et de refoulage ont été réalisées pour former des flancs de caisse 40 et des rabats de caisse 41 pour chacune des poses P1 et P2. D'autres opérations de coupe ont aussi été réalisées, comme une coupe de rive sur un bord latéral distal 42 de l'élément en plaque et des coupes de patte, sur le bord latéral opposé proximal 43, pour former une patte de caisse 441 et 442 pour chacune des poses P1 et P2. L'unité de traitement d'élément en plaque 23 réalise en un seul pas machine l'ensemble des opérations de traitement sur l'élément en plaque imprimé 4b, afin d'obtenir l'élément en plaque découpé 4c.
  • L'unité de découpage 24 est typiquement un découpeur rotatif à arbres cylindriques rotatifs. L'unité de découpage 24 a pour fonction de réaliser les points d'attache 45 entre les poses P1 et P2 dans l'élément en plaque découpé 4c fourni par l'unité de traitement d'élément en plaque 23, afin d'obtenir l'élément en plaque découpé 4d.
  • Conformément à un exemple de réalisation de l'invention, l'unité de traitement d'élément en plaque 23 est formée par l'association en série de deux unités de traitement d'élément en plaque 23a et 23b, dites « slotter », ayant de préférence une même architecture générale. La première unité 23a est traversée avant la deuxième unité 23b par l'élément en plaque se déplaçant dans la direction d'entraînement FD.
  • La réalisation des opérations de traitement sur l'élément en plaque est optimisée, en répartissant ces opérations de traitement de manière judicieuse entre les deux unités 23a et 23b.
  • Les unités de traitement d'élément en plaque 23a et 23b, sont du type à quatre paires d'arbres cylindriques rotatifs. La double unité de traitement d'élément en plaque 23 formée par l'association des unités 23a et 23b comporte donc huit paires d'arbres cylindriques rotatifs, 230a à 233a pour l'unité 23a et 230b à 233b pour l'unité 23b. Les huit paires d'arbres cylindriques rotatifs, 230a à 233a et 230b à 233b, sont écartées entre elles d'un même entraxe AX, comme montré à la Fig. 4. La longueur de l'entraxe AX correspond typiquement à un format minimum d'élément en plaque qui peut être traitée dans la ligne de fabrication d'emballages 2.
  • La première unité de traitement d'élément en plaque 23a réalise des refentes centrales 4612 dans la feuille. Comme montré dans l'élément en plaque découpé 4c, les refentes centrales 4612 sont alignées dans un axe central transversal AL de l'élément en plaque et participent à la formation des flancs de caisse 40 et des rabats de caisse 41 des poses P1 et P2. Les refentes centrales 4612 sont réalisées ici par les deuxième et quatrième paires d'arbres cylindriques rotatifs 231a et 233a qui sont équipées d'outils adaptés.
  • La première unité de traitement d'élément en plaque 23a réalise également des premières opérations de traitement complémentaires qui comprennent les opérations de coupe de la patte de caisse 442 de la pose P2 et des opérations de pré-refoulage 4712 pour la réalisation notamment de lignes de pliage dans les poses P1 et P2. Ces premières opérations de traitement complémentaires sont réalisées par des outils montés, par exemple, sur la troisième paire d'arbres cylindriques rotatifs 232a de la première unité de traitement d'élément en plaque 23a. La première paire d'arbres cylindriques rotatifs 230a de la première unité de traitement d'élément en plaque 23a est utilisée ici pour l'entraînement de la feuille.
  • La deuxième unité de traitement d'élément en plaque 23b réalise des refentes de bord avant 461 et des refentes de bord arrière 462. Les refentes 461 sont réalisées sur un bord avant transversal 48AV de l'élément en plaque et participent à la formation des flancs de caisse 40 et des rabats de caisse 41 de la pose P1. Les refentes 462 sont réalisées sur un bord arrière transversal 48AR de l'élément en plaque et participent à la formation des flancs de caisse 40 et des rabats de caisse 41 de la pose P2. Les refentes de bord avant 461 et de bord arrière 462 sont réalisées ici par les quatrième et deuxième paires d'arbres cylindriques rotatifs 233b et 231b, respectivement, qui sont équipées d'outils adaptés.
  • La deuxième unité de traitement d'élément en plaque 23b réalise également des deuxièmes opérations de traitement complémentaires qui comprennent des opérations de coupe de la patte de caisse 441 de la pose P1 et des opérations de refoulage final 4712 pour la réalisation notamment des lignes de pliage dans les poses P1 et P2. Ces deuxièmes opérations de traitement complémentaires sont réalisées par des outils montés, par exemple, sur la troisième paire d'arbres cylindriques rotatifs 232b de la deuxième unité de traitement d'élément en plaque 23b.
  • Dans la deuxième unité de traitement d'élément en plaque 23b, la première paire d'arbres cylindriques rotatifs 230b réalise une troisième opération de traitement complémentaire qui est un écrasement du carton au niveau des pattes de caisse 441 et 442 sur le bord latéral proximal 43, ainsi qu'un écrasement du carton au niveau du bord latéral distal opposé 42. Cet écrasement des pattes de caisse 441 et 442 et du bord latéral distal opposé 42 permet de réduire l'épaisseur et est destiné à éviter une surépaisseur dans l'ensemble plié et collé 5 (Fig. 3), au niveau du collage des pattes 441 et 442 sur leur bord latéral distal opposé 42 respectif des flancs de caisse correspondants.
  • La réalisation par la double unité de traitement d'élément en plaque 23 des opérations de traitement susmentionnées permet d'obtenir l'élément en plaque découpé 4c montrée aux Figs. 3 et 4.
  • L'élément en plaque découpé 4c est amenée ensuite dans l'unité de découpage 24. Des outils adaptés sont montés dans les arbres cylindriques rotatifs de l'unité de découpage 24 et effectuent dans l'élément en plaque des découpes sélectives afin d'obtenir les points d'attache 45. L'unité de découpage 24 fournit en sortie l'élément en plaque découpé 4d comportant les poses P1 et P2 reliées uniquement par les points d'attache 45.
  • En référence de nouveau plus particulièrement aux Figs.2 et 3, l'élément en plaque découpé 4d, sortant de l'unité de découpage 24, est amené dans le décortiqueur-vibreur 25. Dans le décortiqueur-vibreur 25, l'élément en plaque est dépoussiéré et débarrassé des déchets générés notamment par les opérations de refente et de découpe. L'élément en plaque découpé 4d est ensuite amené dans la plieuse-colleuse 26.
  • Dans la plieuse-colleuse 26, l'élément en plaque découpé 4d est plié et les pattes de caisse 441 et 442 sont collées sur des flancs de caisse correspondants pour obtenir l'ensemble plié-collé 5 formé de deux caisses pliantes CA1 et CA2 reliées par les points d'attache 45, les deux caisses pliantes CA1 et CA2, correspondant respectivement aux poses P1 et P2.
  • Le compteur-éjecteur 27 récupère les ensembles pliés 5 sortant successivement de la plieuse-colleuse 26, assure un comptage de ceux-ci et forme une pile d'ensembles pliés 6 comprenant un nombre déterminé d'ensembles pliés-collés 5 superposés. La pile d'ensembles pliés 6 est amenée ensuite dans la double ficeleuse 28.
  • La double ficeleuse 28 comporte deux ficeleuses individuelles 28a et 28b chargées de ficeler indépendamment l'ensemble de caisses pliantes CA1 empilées et l'ensemble de caisses pliantes CA2 empilées. Deux feuillards, ou liens, de cerclage 701 et 702 sont ainsi posés sur la pile d'ensembles pliés 6, l'un 701 pour l'ensemble de caisses pliantes CA1 empilées et l'autre 701 pour l'ensemble de caisses pliantes CA2 empilées. Il est ainsi obtenu une pile d'ensembles pliés ficelée 7 qui est amenée ensuite dans l'unité de séparation de caisses pliantes 29.
  • L'unité de séparation de caisses pliantes 29 est formée par l'association en série de deux séparateurs de caisses pliantes 29a et 29b, également connues sous la dénomination de « breaker ». Les deux séparateurs de caisses pliantes successifs 29a et 29b ont pour fonction de séparer la pile d'ensembles pliés ficelée 7 en deux lots de caisses pliantes empilées et ficelés 81 et 82, comme visible à la Fig. 3. La séparation en deux lots 81 et 82 est obtenue par la rupture des points d'attache 45.
  • La rupture des points d'attache est réalisée dans les séparateurs 29a et 29b, par un processus automatique faisant appel, par exemple, à un maintien par pression de l'ensemble de caisses pliantes CA1 empilées et de l'ensemble caisses pliantes CA2 empilées sur deux panneaux supports respectifs et à un écartement, ou une inclinaison, entre ces panneaux supports pour provoquer la rupture.
  • Les lots de caisses pliantes 81 et 82 sont ensuite pris en charge par le palettiseur 30 qui gère automatiquement des regroupements 9 (Fig. 2) sur des palettes d'expédition.
  • L'association en série des deux séparateurs 29a et 29b, formant l'unité de séparation de caisses pliantes 29, permet d'optimiser et d'atteindre la cadence de fabrication voulue pour la production des caisses pliantes, à partir d'éléments en plaque découpées comprenant deux poses.
  • Avec un même pas machine, la présente invention permet de doubler la cadence de fabrication de caisses pliantes par rapport à la ligne de fabrication d'emballages de la technique antérieure, décrite en référence à la Fig. 1. La ligne de fabrication d'emballages 2 selon l'invention permet d'atteindre une cadence de fabrication de caisses pliantes de 40000 caisses/heure environ.
  • L'invention ne se limite pas à la forme de réalisation particulière qui a été décrite ici à titre d'exemple. L'homme du métier, selon les applications de l'invention, peut apporter différentes modifications et variantes entrant dans le champ de protection de l'invention.

Claims (12)

  1. Ligne de fabrication d'emballages (2) produisant des caisses pliantes (CA1, CA2) à partir d'éléments en plaque (4), la ligne de fabrication comprend :
    une station d'alimentation d'éléments en plaque (20) alimentant la ligne (2) en flux continu avec les éléments en plaque (4) qui avancent dans la ligne (2) selon une direction d'entraînement (FD),
    une unité de façonnage d'élément en plaque (33) qui façonne successivement les éléments en plaque (4) par des opérations de refente, de refoulage et de découpe, équipée avec des paires d'arbres cylindriques rotatifs (230a - 233a, 230b - 233b) et avec une unité de découpage (24), qui coopèrent pour réaliser, dans l'élément en plaque façonné (3), deux poses de caisse pliante juxtaposées (P1, P2), disposées transversalement par rapport à la direction d'entraînement (FD) associées en série, et reliées entre elles par des points d'attache (45),
    une unité de pliage-collage (26) qui forme des ensembles pliés (5) par pliage et collage des éléments en plaque façonnés (4),
    une unité de comptage-éjection (27) qui forme des piles d'ensembles pliés (6, 7), et
    une unité de séparation de caisses pliantes (29) comportant des moyens agencés de façon à produire, par rupture des points d'attache (45), deux lots distincts (81, 82) de caisses pliantes empilées à partir de chaque pile d'ensembles pliés (6, 7), et caractérisée en ce que l'unité de séparation de caisses pliantes (29) est agencée en aval de l'unité de pliage-collage (26) dans la direction d'entraînement (FD).
  2. Ligne de fabrication selon la revendication 1, dans laquelle que l'unité de façonnage (33) comprend deux paires d'arbres (231a, 233a) équipées avec des outils adaptés et coopérant pour réaliser dans chaque élément en plaque (4) des refentes centrales (4612) alignées sur un axe central transversal (AL) de l'élément en plaque (4), et deux paires d'arbres (231b, 233b) équipées avec des outils adaptés et coopérant pour réaliser respectivement des refentes de bord arrière (462) d'une pose arrière (P2) et des refentes de bord avant (461) d'une pose avant (P1).
  3. Ligne de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l'unité de façonnage (33) comprend une paire d'arbres (232a) équipée avec des outils adaptés et agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse (442) d'une pose arrière (P2) et des opérations de pré-refoulage (4712) de lignes de pliage dans les deux poses (P1, P2).
  4. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'unité de façonnage (33) comprend une paire d'arbres (232b) équipée avec des outils adaptés et agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse (441) d'une pose avant (P1), et des opérations de refoulage (4712) de lignes de pliage dans les deux poses (P1, P2), et une paire d'arbres (230b) agencée de façon à réaliser des opérations d'écrasement des deux poses (P1, P2), et dans laquelle l'unité de façonnage (33) comprend des première et deuxième unités de traitement d'élément en plaque (23a, 23b), associées en série, et présentant une même architecture avec les paires d'arbres (230a - 233a, 230b - 233b) portant un outillage de façonnage et traversées par les éléments en plaque (4)..
  5. Ligne de fabrication selon la revendication 4, dans laquelle les première et deuxième unités de traitement (23a, 23b) comprennent chacune quatre paires d'arbres (230a - 233a, 230b - 233b) alignées et disposées transversalement par rapport à la direction d'entraînement (FD), les première et deuxième unités de traitement (201, 202) étant associées de façon à former un alignement de huit paires d'arbres (2001 - 2032).
  6. Ligne de fabrication selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle, dans le sens de la direction d'entraînement (FD), la première unité de traitement (23a) comprend des deuxième et quatrième paires d'arbres (231a, 233a) équipées avec des outils adaptés et coopérant pour réaliser dans chaque élément en plaque (4) des refentes centrales (4612) alignées sur un axe central transversal (AL) de l'élément en plaque (4), et la deuxième unité de traitement (23b) comprend des deuxième et quatrième paires d'arbres (231b, 233b) équipée avec des outils adaptés et coopérant pour réaliser respectivement des refentes de bord arrière (462) d'une pose arrière (P2) et des refentes de bord avant (461) d'une pose avant (P1).
  7. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans laquelle dans le sens de la direction d'entraînement (FD), la première unité de traitement (23a) comprend une troisième paire d'arbres (232a) équipée avec des outils adaptés et agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse (442) d'une pose arrière (P2) et des opérations de pré-refoulage (4712) de lignes de pliage dans les deux poses (P1, P2), et une première paire d'arbres (230a) équipée avec des outils adaptés et agencée de façon à réaliser un entraînement de l'élément en plaque (4).
  8. Ligne de fabrication selon la revendications 5, dans laquelle, dans le sens de la direction d'entraînement (FD), la deuxième unité de traitement (23b) comprend une troisième paire d'arbres (232b) équipée avec des outils adaptés et agencée de façon à réaliser des opérations de coupe d'une patte de caisse (441) d'une pose avant (P1) et des opérations de refoulage (4712) de lignes de pliage dans les deux poses (P1, P2), et une première paire d'arbres (230b) agencée de façon à réaliser des opérations d'écrasement des deux poses (P1, P2).
  9. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'unité de découpage (24) est un découpeur rotatif à arbres cylindriques rotatifs.
  10. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'unité de séparation de caisses pliantes (29) comporte deux séparateurs de caisses pliantes (29a, 29b) disposés en série.
  11. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une unité d'impression (22a - 22d) située en amont de l'unité de façonnage d'élément en plaque (33), relativement à la direction d'entraînement (FD).
  12. Ligne de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une unité de ficelage (28) située en amont de l'unité de séparation de caisses pliantes (29), relativement à la direction d'entraînement (FD), l'unité de ficeleuse (28) comportant deux ficeleuses individuelles (28a, 28b) chargées de ficeler indépendamment (701, 702) deux ensembles de caisses pliantes empilées (CA1, CA2) dans la pile d'ensembles pliés.
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