EP3928332A1 - Verfahren zum herstellen eines wendelförmigen metallkörpers - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines wendelförmigen metallkörpers

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EP3928332A1
EP3928332A1 EP20705936.1A EP20705936A EP3928332A1 EP 3928332 A1 EP3928332 A1 EP 3928332A1 EP 20705936 A EP20705936 A EP 20705936A EP 3928332 A1 EP3928332 A1 EP 3928332A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal body
longitudinal axis
helical
turns
blank
Prior art date
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Pending
Application number
EP20705936.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Busse
Franz-Josef Wöstmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
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Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Publication of EP3928332A1 publication Critical patent/EP3928332A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H01F5/00—Coils
    • H01F2005/006—Coils with conical spiral form

Definitions

  • wound coils are used. These usually surround poles / teeth in laminated cores. The coils usually fill the available in the standard design
  • Installation space is not optimal. This results in a non-optimized power or torque density of the electrical machines based on the weight or the installation space of the coils.
  • Coils cast or reshaped in their final contour increase the power or torque compared to wound coils or reduce the weight of the electrical machines when using cast or reshaped aluminum coils.
  • the present invention is therefore based on the task of simplifying the production of a complex geometry in a helical metal body, in particular a coil, as far as possible in terms of process technology.
  • the invention therefore relates to a method for producing a helical metal body, in particular from aluminum or an aluminum alloy, or also from copper or a copper alloy, in which a blank is first produced in a primary forming process or in a forming process or in a removing, in particular cutting process and in which one or more recesses are made in the blank by an abrasive process, which recesses define a circumferential helix, the adjacent windings of which are spaced apart, in particular electrically isolated from one another.
  • the contour of the helical metal body can be prefabricated largely depending on the intended use and the individually available space, and the areas of the metal body that are difficult to shape and to shape during casting or another primary form or forming process or an abrasive process are integrated are processed in a subsequent erosive process.
  • the actual helical structure can also only be produced in the ablative machining by making recesses, for example by producing a helical recess which, as a circumferential helical slot, separates the individual turns of a coil that is being created.
  • the abortive procedures in question will be discussed further below.
  • very narrow slots can be made in the body so that the distances between adjacent turns are very small and the use of the installation space is optimized accordingly.
  • One possible embodiment of the method relates to the fact that the erosive process is carried out with an erosive processing device, the metal body rotating about its longitudinal axis and at the same time being moved translationally relative to the processing device parallel to its longitudinal axis. This includes both the translational movement of the metal body and a possible translational movement of the machining device.
  • Another possible embodiment of the method relates to the fact that the erosive process is carried out with an erosive processing device, the processing device rotating around the metal body while the metal body is simultaneously moved in a translatory manner parallel to its longitudinal axis relative to the processing device.
  • This embodiment should also include the possibility that the relative movement of the metal body and the processing device is realized parallel to the longitudinal axis of the metal body by a movement of the processing device. It only depends on the relative movement of the processing device and the metal body.
  • a regular helical structure can be introduced into the metal body in a simple manner, optionally with a variable pitch of the helix, as will be explained below.
  • Another possible embodiment of the method therefore relates to the fact that the ratio of the rotational speed of the metal body or the processing device to the translational movement speed when making the recess / s in the metal body is variable as a function of the axial height of the processing location in relation to the longitudinal axis .
  • This allows the pitch of the helix and the Height of the individual turns of the helix in the direction parallel to the longitudinal axis of the helix can be suitably adjusted and also varied along the longitudinal axis. For example, it makes sense to set a lower height of the turns where the diameter of the coil and thus the thickness of the turn in the radial direction with respect to the longitudinal axis of the helix is greater than where the diameter and dimensions of the turns are smaller in the radial direction .
  • Another possible embodiment of the method relates to the fact that the machining is carried out by laser ablation, water cutting or machining.
  • the machining methods mentioned allow fast machining with sufficient removal capacity.
  • Another possible embodiment of the method relates to the fact that the machining is carried out simultaneously at different points on the metal body, in particular simultaneously from the inner and outer peripheral surface of the metal body.
  • processing devices can be provided that work parallel to one another at different points on the metal body, for example next to one another, or one processing device from the outer peripheral surface, while another processing device carries out the removal from the inner peripheral surface.
  • Another possible embodiment of the method relates to the fact that a coating, in particular an electrically insulating coating and / or a surface preparation for a subsequent coating of the metal body, takes place at the same time as the abrasive processing and / or the design of the abrasive processing.
  • the invention also relates to a helical, with respect to its outer contour, in particular conical or pyramidal metal body, in particular made of copper or aluminum or an Al or Cu alloy, in which the helix extends around a longitudinal axis of the metal body and in which the outer contour extends of the metal body along the longitudinal axis from its first end in the direction of its second end steadily widened at least in sections, the height of the individual turns of the coil, each measured parallel to the longitudinal axis of the coil, along the longitudinal axis of the metal body from the first end to the second end towards reduced, in particular to such an extent that the amounts of the cross-sectional areas of the individual turns are the same along the longitudinal axis.
  • variable height of the individual turns of the helix By designing the variable height of the individual turns of the helix, great variability in the cross-sectional areas of the turns can be prevented.
  • the height of the individual turns can also be selected so that the cross-sectional area is essentially the same for all turns.
  • the last turns on the winding heads may have to be adapted or oversized. By suitably distributing the turns with a constant cross section, local heat loss effects in the winding can be avoided or reduced during operation.
  • the invention relates to a helical, with respect to its outer contour, in particular conical or pyramidal metal body, in particular made of copper or aluminum or a Cu or Al alloy, in which the helix extends around a longitudinal axis of the metal body and in which the outer contour extends of the metal body along the longitudinal axis from its first end towards its second end, at least in sections, steadily increasing, with the turns of the helix each having a radially outer and a radially inner boundary surface and a first and second at least on part of the axial length of the metal body having axial top surface and wherein the axial top surfaces of the windings in the longitudinal section of the metal body with its longitudinal axis enclose an angle ⁇ which is smaller than 90 degrees, wherein in particular, in each case two adjacent axial cover surfaces are parallel to each other exposed turns.
  • This embodiment is based on the idea that in the above-described form of manufacture of a helical body, in particular with a conical outer contour of the blank, the direction of the recess or the slot between the helical flights in the longitudinal section of the blank need not be perpendicular to the longitudinal axis of the helix.
  • the optimized (i.e. minimized in terms of material removal) recess runs neither perpendicular to the longitudinal axis nor perpendicular to the outer contour, but in between, in many cases slightly more than 90 degrees inclined relative to the longitudinal axis of the blank.
  • This direction defines the shortest possible incision, which extends from the outer contour / outer circumferential surface of the metal body to the inner circumferential surface of the metal body. This not only minimizes the mass to be removed when creating the helix, but also maximizes the material that remains, that is, the available conductor cross-section is maximized.
  • the axial cover surfaces of the individual turns are understood to mean, in the case of a turn with a square cross-section, the two surfaces of a turn which each extend from the radially outer side of the turn with respect to the longitudinal axis of the helix / coil to its radially inner side and thereby to the slots / Adjacent gaps that extend between adjacent turns of the helix.
  • Such an embodiment also relates to a helical metal body in which the angle a is greater than 90 degrees minus beta (a>
  • ß is the cone angle of the metal body.
  • This definition means that in the longitudinal section of the helix the slots between the turns do not run perpendicular to the inner or outer outer contour / circumferential surface, but in a direction that runs between a perpendicular on the inner circumferential surface and a perpendicular on the outer circumferential surface and thus are optimized with respect to the length of the slots, since in this direction the distance between the inner circumferential surface and the outer circumferential surface of a blank / metal body is minimized.
  • Another embodiment relates to a helical metal body which has a central, axially symmetrical cylindrical or conical recess.
  • the above-mentioned advantages with an alignment of the slots / spaces between the windings that is inclined to the perpendicular on the helix longitudinal axis can be achieved with contours of the helix in which the wall thickness of the helix varies over its length. This is the case in particular with a conical outer contour of the helix and a cylindrical central recess.
  • the central recess can also be designed differently, for example conical or with a square cross-section, in order to achieve the largest possible conductor cross-section in the helix.
  • a further optimized embodiment relates to a helical metal body in which the angle ⁇ is selected so that the length of the recess between the outer peripheral surface and the inner peripheral surface of the metal body is minimized in the longitudinal section of the metal body.
  • Another embodiment relates to a helical metal body, in which the height of the individual turns of the helix along the longitudinal axis of the metal body from the first end to the second end is reduced, in particular to such an extent that the amounts of the cross-sectional areas of the individual Turns along the longitudinal axis are the same. In connection with the inclination / inclination of the spaces between the turns, this can result in a further optimization of the current-carrying capacity of the filament.
  • Fig. 1 in a longitudinal section schematically a helical one
  • FIG. 2 Metal body on a tooth of a sheet metal package, FIG. 2, in a longitudinal section, a casting mold for a metal body which has the outer contour shown in FIG. 1,
  • Fig. 3 shows a device for producing a continuous helical recess in the metal body in order to produce a helical shape, as well
  • a helical metal body 1 is shown in a longitudinal section in the form of a coil placed on a tooth 6 of a laminated core, the outer contour and outer circumferential surface of which extends from a first end la along the longitudinal axis 2 to a second end lb of the coil widened conically.
  • the diameter D of the helical body which is conical in this example, increases steadily from the first end la to the second end lb of the body 1.
  • approximately parallel slots 100, 101 are shown which, more precisely, are slot sections of a circumferential helical slot or a Represent helical recess.
  • slots or recesses are mentioned in this text that limit the windings of the helix, slot sections or parts / sections of a helical circumferential recess are usually meant.
  • the slots 100, 101 define the circumferential helix with the individual turns 3, 4, 5.
  • the thickness of the individual turns increases from the first end la to the second end lb of the helix.
  • the height H of the individual turns decreases accordingly from the first end 1 a to the second end 1 b, so that ideally the cross section of the individual turns is the same.
  • an adjacent tooth 7 is also shown in addition to the tooth 6 of the laminated core of an essentially cylindrical, rotating electrical machine. It can be seen from the angle between the axes of the teeth 6, 7 that the installation space between them increases towards the outer circumference of the electrical machine, so that the installation space between the teeth 6, 7 can be optimally used by a conical coil.
  • FIG. 2 shows a casting mold 8, 9, 10, 12 for the production of a conical metal body, as it is shown with respect to its outer contour in FIG. 1, but without a helical structure and without a recess / slot that defines the windings in a helix.
  • a recess should only be incorporated into a blank in a subsequent manufacturing step, for example in the form of a solid metal body cast in the casting mold.
  • any other production method can also be used for its production, such as machining or an additive
  • the casting mold comprises a die 10, preferably made of a ceramic or with a ceramic coating, and a cylindrical mold core 12, which can also consist of a ceramic or be coated with a ceramic.
  • the die consists of two parts 10a, 10b that are joined together along line 11.
  • the die is used for casting in the direction of arrow 13 in a support mold 8 made of steel.
  • the outer cone of the die 10 fits into the conical receptacle 9 of the support mold made of steel, so that the parts of the die in the steel mold are pressed together in a form-fitting manner and independently of thermal forces and expansions.
  • the blank is cast in the die 10, for example from aluminum or copper.
  • FIG. 3 shows a partially machined conical blank 14 in the form of a solid metal body made of copper or aluminum with a continuous, central, cylindrical recess 14a.
  • a device With 15 a device be characterized, which is shown only schematically and which holds the blank rotatable and drivable about its longitudinal axis 2 in the direction of arrow 17 and at the same time enables a translational movement of the blank in the direction of arrow 16 that is controllable as a function of the rotation.
  • a processing device 18 is shown, which is arranged in a stationary manner in this example, but which can also be driven instead of the blank 14. The processing device can then move linearly in the direction opposite to the arrow 6 and at the same time perform a rotational movement around the blank.
  • the processing device 18 has a removal device 19 which generates an abrasive beam, for example a particle beam, a water jet or a laser beam, which enables removal / cutting of a helical recess 201 in the blank, the recess from the outer circumferential surface 31 to to the inner circumferential surface 30, that is to say up to the cylindrical recess 14a.
  • an abrasive beam for example a particle beam, a water jet or a laser beam
  • the beam control can also cause the edges of the cut recess to be beveled or rounded on at least the outer peripheral surface of the blank on one or both sides of the recess.
  • one edge of the slot-shaped recess on the outer circumferential surface 31 is often acute-angled, while the other edge is obtuse-angled. It can also be provided, for example, that only the acute-angled edge is rounded or beveled.
  • Figure 4 shows a conical helical metal body 1 'with a conical outer contour and outer peripheral surface 31 and a cylindrical central recess 20 with a cylindrical inner peripheral surface 30.
  • the exemplary slots / slot sections 201, 202, 203 close with the longitudinal axis 2 of the coil different angles.
  • the angle between the slot 202 and the longitudinal axis 2 is designated by a by way of example.
  • the cone angle of the outer circumferential surface of the body 1 'with the longitudinal axis is denoted by ⁇ .
  • the slot 201 is aligned such that it is perpendicular to the longitudinal axis 2 with its slot plane in the illustrated longitudinal section of the body 1 ', so that the angle a is equal to 90 degrees there.
  • the slot 203 is aligned such that its slot plane in the illustrated longitudinal section of the body 1 'is perpendicular to the outer circumferential surface of the body 1'. In this case, the angle ⁇ is significantly smaller than 90 degrees.
  • the slot 203 is delimited on its lower side in the figure by the axial top surface 35 of the lowermost turn of the helix. This is opposite the further axial top surface 34 of the same turn.
  • the surface 32 is the radially outer limiting surface and the surface 33 is the radially inner limiting surface of the same turn.
  • the slot 202 is oriented so that its orientation is between an arrangement at right angles to the longitudinal axis 2 and an arrangement at right angles to the outer peripheral surface. This alignment leads to a minimized length of the slot in the radial direction, thus minimizing the processing for introducing the slot (s) and also maximizing the remaining conductive material of the helix.
  • the production of a cast or reshaped coil with a cross section that is potentially variable along the longitudinal axis is broken down into two sub-steps in terms of production engineering: First, a simple, solid preform / blank optimized for the installation space geometry, for example with variable wall thickness, is produced.
  • the preform / blank is cut by machining with superimposition of rotary and translational movement ("peeling"), or, more generally, a recess, for example a slot, is made in the blank by removing machining, so that turns are created that overhang the length of the helix / coil with respect to the pitch / helix height or the height in the longitudinal direction of the helix or, for example, with respect to its thickness in the radial direction of the helix can be variable.
  • the following features apply: a)
  • the invention can be used in the production of electrical coils, (mechanical) springs or spirals by the helical removal of material from a preform / blank.
  • peeling process The process of helical removal (“peeling process") is created by superimposing a rotational relative movement with a translational relative movement between a removal tool or abrasive jet and the preform.
  • a different height of the turns can be achieved during peeling.
  • the cross-sectional area of the resulting turns can be kept constant with a variable wall thickness of the preform by controlling the translational movement over the height.
  • the cutting in the above-mentioned peeling movement is carried out by laser, electron beam, water jet or other suitable method for
  • Cutting metal or other electrically conductive materials can take place simultaneously in several planes through several parallel cuts, the spacing of which is regulated to match the trans lational movement.
  • the cutting operation can be carried out from the inside, from the inner circumferential surface of the metal body or from the outside thereof or simultaneously from the inside and outside.
  • the preform / blank Before the peeling process, the preform / blank, as a block, has the geometry / outer contour and inner contour of the later coil (or spiral or spring), taking into account the removal by cutting and the application by coating (e.g. insulation or protective coating).
  • the preform consists of an electrically conductive material, for example Al or Cu, and can be produced by primary shaping, reshaping or by machining processes.
  • the shaping of an Al preform / blank can e.g. B. cast by pressure or extrusion.
  • the near net shape geometry of the preform is decisive with regard to the subsequent coil.
  • the peeling process creates the individual turns of the coil from the preform.
  • the shape of a Cu preform can, for. B. go in Niederbuchg intelligentver, all other common Cu casting processes or by forming or cutting processes.
  • Cutting by means of beam sources can be used to influence the cut surfaces in order, for example, to achieve surface pretreatment for subsequent coating by means of suitable additives.
  • the peeling process can be expanded to provide electrical insulation at the same time by combining the cutting process with the introduction of filler material.
  • the beam guidance at the entrance and exit of the slits from the body can simultaneously round the cut edges, which can lead to optimization of the subsequent coating process and improved insulation.
  • the peeling process and the entire process described here can also be used with a model body in the lost foam casting process instead of a cast metal body.
  • the position of the preform relates to the peeling of the (e.g. EPS) model.
  • the model previously created by peeling is cast and processed into an electrically conductive coil.
  • the advantage of the invention consists in the cost reduction and series capability in the Fier ein of coils / coils (spirals, springs) with variable geometry of the winding cross-section over the length of the coil. Compared to wound coils, there are the advantages of the improved geometrical degree of filling and the efficiency and, from this, further advantages for an electrical machine.
  • the Fier ein method according to the invention described above allows with simple means the Fier ein even relatively complex shaped helical metal bodies by dividing the process in two, in which the Fier ein a blank is separated from the formation of the helical shape.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines wendelförmigen Metallkörpers (1, 1'), insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei dem zuerst in einem Urformverfahren oder in einem Umformverfahren oder in einem abtragenden, insbesondere spanenden Verfahren ein Rohling hergestellt wird und bei dem darauf durch ein abtragendes Verfahren eine oder mehrere Ausnehmungen (100, 101, 201, 202, 203) in den Rohling eingebracht werden, die eine umlaufende Wendel definieren, deren jeweils einander benachbarte Windungen voneinander beabstandet, insbesondere gegeneinander elektrisch isoliert sind.

Description

Verfahren zum Herstellen eines wendelförmigen Metallkörpers
Bei elektrischen Maschinen, insbesondere rotierenden Maschinen wie Motoren und Generatoren, kommen gewickelte Spulen zum Einsatz. Diese umgeben üblicherweise Pole/Zähne von Blechpaketen. Die Spulen füllen üblicherweise in der Standardbauweise den zur Verfügung stehenden
Bauraum nicht optimal aus. Daraus resultiert eine nicht optimierte Leistungs- bzw. Drehmomentdichte der elektrischen Maschinen bezogen auf das Ge wicht oder den Bauraum der Spulen.
In ihrer Endkontur gegossene oder umgeformte Spulen erhöhen gegenüber gewickelten Spulen die Leistung bzw. das Drehmoment bzw. reduzieren beim Einsatz von gegossenen oder umgeformten Aluminiumspulen das Gewicht der elektrischen Maschinen. Sie sind jedoch aufgrund der komplexen Geometrie aufwändig in der Herstellung. Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die Herstel lung einer komplexen Geometrie bei einem wendelförmigen Metallkörper, insbesondere einer Spule, verfahrenstechnisch möglichst weitgehend zu vereinfachen.
Die Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung mithilfe eines Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Patentansprüche 2 bis
7 zeigen Ausführungsmöglichkeiten des Verfahrens auf. Die Patentansprüche
8 bis 13 beziehen sich auf Ausführungsformen eines wendelförmigen Metall körpers.
Die Erfindung bezieht sich demnach auf ein Verfahren zum Herstellen eines wendelförmigen Metallkörpers, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, oder auch aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, bei dem zuerst in einem Urformverfahren oder in einem Umformverfahren oder in einem abtragenden, insbesondere spanenden Verfahren ein Rohling hergestellt wird und bei dem darauf durch ein abtragendes Verfahren eine oder mehrere Ausnehmungen in den Rohling eingebracht werden, die eine umlaufende Wendel definieren, deren jeweils einander benachbarte Windun gen voneinander beabstandet, insbesondere gegeneinander elektrisch isoliert sind.
Durch das genannte Herstellungsverfahren kann die Kontur des wendelförmi gen Metallkörpers weitgehend in Abhängigkeit vom Einsatzzweck und dem individuell zur Verfügung stehenden Raum vorgefertigt werden, und die Bereiche des Metallkörpers, die beim Gießen oder einem anderen Urform oder Umformverfahren oder einem abtragenden Verfahren schwierig zu formen und zu integrieren sind, werden in einem nachfolgenden abtragenden Verfahren bearbeitet. Es kann auch die eigentliche Wendelstruktur erst in der abtragenden Bearbeitung durch Einbringen von Ausnehmungen erzeugt werden, beispielsweise durch Erzeugung einer wendelförmigen Ausnehmung, die als umlaufender wendelförmiger Schlitz die einzelnen Windungen einer entstehenden Spule voneinander trennt. Auf die in Frage kommenden ab tragenden Verfahren wird weiter unten noch eingegangen. Durch ein geeignetes Verfahren können in den Körper sehr schmale Schlitze eingebracht werden, so dass die Abstände zwischen benachbarten Windun gen sehr klein werden und die Nutzung des Bauraums entsprechend optimiert wird.
Eine mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich darauf, dass das abtragende Verfahren mit einer abtragenden Bearbeitungseinrichtung durch geführt wird, wobei der Metallkörper um seine Längsachse rotiert und gleich zeitig translatorisch relativ zur Bearbeitungseinrichtung parallel zu seiner Längsachse bewegt wird. Dies schließt sowohl die translatorische Bewegung des Metallkörpers als auch eine mögliche translatorische Bewegung der Bearbeitungseinrichtung mit ein.
Eine weitere mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich darauf, dass das abtragende Verfahren mit einer abtragenden Bearbeitungseinrich tung durchgeführt wird, wobei die Bearbeitungseinrichtung um den Metall körper herum rotiert, während der Metallkörper gleichzeitig translatorisch parallel zu seiner Längsachse relativ zur Bearbeitungseinrichtung bewegt wird.
Diese Ausführungsform soll auch die Möglichkeit mit einschließen, dass die Relativbewegung des Metallkörpers und der Bearbeitungseinrichtung parallel zur Längsachse des Metallkörpers durch eine Bewegung der Bearbeitungs einrichtung realisiert wird. Es kommt nur auf die Relativbewegung der Be arbeitungseinrichtung und des Metallkörpers an.
Durch die beiden genannten Verfahren kann in einfacher Weise eine regel mäßige Wendelstruktur in den Metallkörper eingebracht werden, gegebenen falls auch mit einer variablen Steigung der Wendel, wie nachfolgend erläutert wird.
Eine weitere mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich daher darauf, dass das Verhältnis der Rotationsgeschwindigkeit des Metallkörpers oder der Bearbeitungsvorrichtung zur translatorischen Bewegungsgeschwin digkeit beim Einbringen der Ausnehmung/en in den Metallkörper in Ab hängigkeit von der axialen Höhe des Bearbeitungsortes in Bezug auf die Längsachse veränderlich ist. Hierdurch kann die Steigung der Wendel und die Höhe der einzelnen Windungen der Wendel in Richtung parallel zur Längs achse der Wendel geeignet eingestellt und auch entlang der Längsachse variiert werden. Beispielsweise ist es sinnvoll, dort, wo der Durchmesser der Spule und somit die Dicke der Windung in Radialrichtung bezüglich der Längsachse der Wendel groß ist, eine geringere Höhe der Windungen einzu stellen als dort, wo der Durchmesser und die Abmessung der Windungen in Radialrichtung kleiner sind.
Eine weitere mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich darauf, dass die abtragende Bearbeitung durch Laserabtragen, Wasserschneiden oder spanende Bearbeitung erfolgt.
Die genannten Bearbeitungsverfahren erlauben eine schnelle Bearbeitung mit ausreichender Abtragungskapazität.
Eine weitere mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich darauf, dass die abtragende Bearbeitung gleichzeitig an verschiedenen Stellen des Metallkörpers, insbesondere gleichzeitig von der inneren und äußeren Um fangsfläche des Metallkörpers, erfolgt.
Es können zu diesem Zweck mehrere Bearbeitungseinrichtungen vorgesehen sein, die parallel zueinander an verschiedenen Stellen des Metallkörpers arbeiten, beispielsweise nebeneinander, oder auch eine Bearbeitungs einrichtung von der äußeren Umfangsfläche her, während eine andere Bearbeitungseinrichtung die Abtragung von der inneren Umfangsfläche her ausführt.
Eine weitere mögliche Ausführungsform des Verfahrens bezieht sich darauf, dass die gleichzeitig mit der abtragenden Bearbeitung und/oder durch die Gestaltung der abtragenden Bearbeitung eine Beschichtung, insbesondere eine elektrisch isolierende Beschichtung und/oder eine Oberflächenvorberei tung für eine anschließende Beschichtung des Metallkörpers erfolgt.
Durch die Abtragung kann beispielsweise eine bestimmte Oberflächenrauig keit eingestellt werden, die für eine weitere Bearbeitung, beispielsweise Beschichtung, geeignet ist. Die Erfindung bezieht sich zudem auf einen wendelförmigen, bezüglich seiner Außenkontur insbesondere konischen oder pyramidenförmigen Metallkörper, insbesondere aus Kupfer oder Aluminium oder einer AI- oder Cu-Legierung, bei dem sich die Wendel um eine Längsachse des Metallkörpers herum erstreckt und bei dem sich die Außenkontur des Metallkörpers entlang der Längsachse von seinem ersten Ende in Richtung zu seinem zweiten Ende zumindest abschnittsweise stetig verbreitert, wobei sich die Höhe der einzel nen Windungen der Wendel, jeweils gemessen parallel zur Längsachse der Wendel, entlang der Längsachse des Metallkörpers vom ersten Ende zum zweiten Ende hin verringert, insbesondere in einem solchen Maß, dass die Beträge der Querschnittsflächen der einzelnen Windungen entlang der Längsachse gleich sind.
Durch die Gestaltung der variablen Höhe der einzelnen Windungen der Wendel kann eine große Variabilität der Querschnittsflächen der Windungen verhindert werden. Die Höhe der einzelnen Windungen kann auch so gewählt werden, dass die Querschnittsfläche im Wesentlichen für alle Windungen gleich ist. An den Wicklungsköpfen müssen gegebenenfalls die letzten Windungen angepasst oder überdimensioniert werden. Durch die geeignete Verteilung der Windungen mit gleichbleibendem Querschnitt können lokale E rwä r m u ngseffe kte der Wicklung im Betrieb vermieden oder verringert werden.
Zudem bezieht sich die Erfindung auf einen wendelförmigen, bezüglich seiner Außenkontur insbesondere konischen oder pyramidenförmigen Metallkörper, insbesondere aus Kupfer oder Aluminium oder einer Cu- oder Al-Legierung, bei dem sich die Wendel um eine Längsachse des Metallkörpers herum erstreckt und bei dem sich die Außenkontur des Metallkörpers entlang der Längsachse von seinem ersten Ende in Richtung zu seinem zweiten Ende zumindest abschnittsweise stetig vergrößert, wobei zumindest auf einem Teil der axialen Länge des Metallkörpers die Windungen der Wendel jeweils eine radial außen liegende sowie eine radial innen liegende Begrenzungsfläche und eine erste und zweite axiale Deckfläche aufweisen und wobei die axialen Deckflächen der Windungen im Längsschnitt des Metallkörpers mit dessen Längsachse einen Winkel a einschließen, der kleiner als 90 Grad ist, wobei insbesondere jeweils zwei einander benachbarte axiale Deckflächen benach barter Windungen zueinander parallel sind.
Dieser Ausgestaltung liegt der Gedanke zugrunde, dass bei der oben be schriebenen Herstellungsform eines wendelförmigen Körpers, insbesondere bei einer konischen Außenkontur des Rohlings, die Verlaufsrichtung der Ausnehmung oder des Schlitzes zwischen den Wendelgängen im Längsschnitt des Rohlings nicht senkrecht zur Längsachse der Wendel liegen muss. Im Längsschnitt des Rohlings verläuft die optimierte (d. h. bezüglich der Material abtragung minimierte) Ausnehmung weder senkrecht zur Längsachse noch senkrecht zur Außenkontur, sondern dazwischen, in vielen Fällen etwas über 90 Grad geneigt gegenüber der Längsachse des Rohlings. Diese Richtung definiert den kürzesten möglichen Einschnitt, der sich von der Außenkontur / äußeren Umfangsfläche des Metallkörpers bis hin zur inneren Umfangsfläche des Metallkörpers erstreckt. Hierdurch wird bei der Schaffung der Wendel nicht nur die abzutragende Masse minimiert, sondern auch das stehen bleibende Material maximiert, das heißt, der zur Verfügung stehende Leiter querschnitt wird maximiert. Unter den axialen Deckflächen der einzelnen Windungen werden bei einer im Querschnitt viereckigen Windung die beiden Flächen einer Windung verstanden, die sich jeweils von der radial bezüglich der Längsachse der Wendel/Spule äußeren Seite der Windung zu deren radial innen liegenden Seite erstrecken und dabei an die Schlitze/Zwischenräume angrenzen, die sich zwischen jeweils benachbarten Windungen der Wendel erstrecken.
Eine solche Ausführungsform bezieht sich zudem auf einen wendelförmigen Metallkörper, bei dem der Winkel a größer ist als 90 Grad minus Beta (a >
(90 - ß)), wobei ß der Konuswinkel des Metallkörpers ist. Diese Festlegung führt dazu, dass im Längsschnitt der Wendel die Schlitze zwischen den Windungen nicht senkrecht zur inneren oder äußeren Außenkontur/Umfangs fläche verlaufen, sondern in einer Richtung, die zwischen einer Senkrechten auf der inneren Umfangsfläche und einer Senkrechten auf der äußeren Umfangsfläche verläuft und damit bezüglich der Länge der Schlitze optimiert sind, da in dieser Richtung der Abstand zwischen der inneren Umfangsfläche und der äußeren Umfangsfläche eines Rohlings/Metallkörpers minimiert ist. Eine weitere Ausführungsform bezieht sich auf einen wendelförmigen Metall körper, der eine zentrale, axialsymmetrische zylindrische oder konische Ausnehmung aufweist.
Besonders die oben genannten Vorteile bei einer Ausrichtung der Schlitze/ Zwischenräume zwischen den Windungen, die gegenüber der Senkrechten auf der Wendellängsachse geneigt ist, lassen sich bei Konturen der Wendel erreichen, bei denen die Wandstärke der Wendel über deren Länge variiert. Dies ist insbesondere bei einer konischen Außenkontur der Wendel und einer zylindrischen zentralen Ausnehmung der Fall. Jedoch kann die zentrale Ausnehmung je nach der Form des Blechpakets, an das die Spule/Wendel angepasst werden soll, auch anders gestaltet werden, beispielsweise konisch oder auch mit viereckigem Querschnitt, um einen möglichst großen Leiter querschnitt in der Wendel zu erreichen.
Eine weiter optimierte Ausführungsform bezieht sich auf einen wendel förmigen Metallkörper, bei dem der Winkel a so gewählt ist, dass im Längs schnitt des Metallkörpers die Länge der Ausnehmung zwischen der äußeren Umfangsfläche und der inneren Umfangsfläche des Metallkörpers minimiert ist.
Eine weitere Ausführungsform bezieht sich auf einen wendelförmigen Metall körper, bei dem sich die Höhe der einzelnen Windungen der Wendel entlang der Längsachse des Metallkörpers vom ersten Ende zum zweiten Ende hin ver ringert, insbesondere in einem solchen Maß, dass die Beträge der Quer schnittsflächen der einzelnen Windungen entlang der Längsachse gleich sind. In Verbindung mit der Schrägstellung/Neigung der Zwischenräume zwischen den Windungen kann sich auf diese Weise eine weitere Optimierung der Stromtragfähigkeit der Wendel ergeben.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren einer Zeichnung gezeigt und nachfolgend erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 in einem Längsschnitt schematisch einen wendelförmigen
Metallkörper auf einem Zahn eines Blechpaketes, Fig. 2 in einem Längsschnitt eine Gießform für einen Metallkörper, der die in der Figur 1 gezeigte Außenkontur aufweist,
Fig. 3 eine Vorrichtung zum Erzeugen einer durchgehenden wendel förmigen Ausnehmung in dem Metallkörper, um eine Wendel form zu erzeugen, sowie
Figur 4. einen wendelförmigen Metallkörper mit Zwischenräumen/
Schlitzen zwischen den einzelnen Windungen, die gegenüber der Längsachse der Wendel um mehr als 90 Grad geneigt sind.
In Figur 1 ist in einem Längsschnitt ein wendelförmiger Metallkörper 1 in Form einer auf einen Zahn 6 eines Blechpaketes aufgesetzten Spule dargestellt, dessen/deren Außenkontur und äußere Umfangsfläche sich ausgehend von einem ersten Ende la entlang der Längsachse 2 bis zu einem zweiten Ende lb der Wendel konusförmig verbreitert. Der Durchmesser D des in diesem Beispiel konischen wendelförmigen Körpers vergrößert sich stetig vom ersten Ende la zum zweiten Ende lb des Körpers 1. In dem wendelförmigen Metall körper 1 sind annähernd parallele Schlitze 100, 101 dargestellt, die genau genommen Schlitzabschnitte eines umlaufenden wendelförmigen Schlitzes oder einer wendelförmigen Ausnehmung darstellen. Insofern sind dort, wo in diesem Text von Schlitzen oder Ausnehmungen die Rede ist, die die Windun gen der Wendel begrenzen, üblicherweise Schlitzabschnitte oder Teile/ Abschnitte einer wendelförmigen umlaufenden Ausnehmung gemeint. Die Schlitze 100, 101 definieren die umlaufende Wendel mit den einzelnen Windungen 3, 4, 5.
Da die innere Umfangsfläche des Körpers 1 zylindrisch und die äußere Um fangsfläche konisch ist, nimmt die Dicke der einzelnen Windungen, jeweils senkrecht zur Längsachse 2 gemessen, vom ersten Ende la zum zweiten Ende lb der Wendel zu. In der Figur 1 ist angedeutet, dass die Höhe H der einzelnen Windungen vom ersten Ende la zum zweiten Ende lb entsprechend ab nimmt, so dass idealerweise der Querschnitt der einzelnen Windungen gleich ist. Neben dem Zahn 6 des Blechpaketes einer im Wesentlichen zylindrischen, rotierenden elektrischen Maschine ist noch ein benachbarter Zahn 7 darge stellt. Es ist aus dem Winkel zwischen den Achsen der Zähne 6, 7 ersichtlich, dass der Bauraum zwischen ihnen zum äußeren Umfang der elektrischen Maschine hin zunimmt, so dass der Bauraum zwischen den Zähnen 6, 7 optimal durch eine konische Spule ausnutzbar ist.
Figur 2 zeigt eine Gussform 8, 9, 10, 12 zur Herstellung eines konischen Metallkörpers, wie er bezüglich seiner Außenkontur in der Figur 1 dargestellt ist, jedoch ohne eine Wendelstruktur und ohne eine Ausnehmung / einen Schlitz, der Windungen in einer Wendel definiert. Eine solche Ausnehmung soll gemäß der Erfindung erst in einem nachfolgenden Fertigungsschritt in einen Rohling beispielsweise in Form eines in der Gussform gegossenen massiven Metallkörpers eingearbeitet werden. Auch wenn das Gießen eine vorteilhafte Methode zur Herstellung eines solchen Rohlings darstellt, kann auch jede andere Produktionsmethode für dessen Herstellung eingesetzt werden, wie beispielsweise spanende Bearbeitung oder ein additives
Fertigungsverfahren.
Die Gussform umfasst eine Matrize 10, vorzugsweise aus einer Keramik oder mit einer Keramikbeschichtung, sowie einen zylindrischen Formkern 12, der ebenfalls aus einer Keramik bestehen oder mit einer Keramik beschichtet sein kann. Die Matrize besteht aus zwei Teilen 10a, 10b, die entlang der Linie 11 zusammengefügt werden. Die Matrize wird zum Gießen in Richtung des Pfeils 13 in eine Stützform 8 aus Stahl eingesetzt. Der Außenkonus der Matrize 10 passt in die konische Aufnahme 9 der Stützform aus Stahl, so dass die Teile der Matrize in der Stahlform formschlüssig und unabhängig von thermischen Kräften und Ausdehnungen zusammengepresst werden. In der Form wird der Rohling beispielsweise aus Aluminium oder Kupfer in der Matrize 10 gegossen.
Figur 3 zeigt einen teilweise bearbeiteten konischen Rohling 14 in Form eines massiven Metallkörpers aus Kupfer oder Aluminium mit einer durchgehenden, zentralen, zylindrischen Ausnehmung 14a. Mit 15 ist eine Vorrichtung be zeichnet, die nur schematisch dargestellt ist und die den Rohling um seine Längsachse 2 in Richtung des Pfeils 17 drehbar und antreibbar hält und gleichzeitig eine in Abhängigkeit von der Rotation steuerbare translatorische Bewegung des Rohlings in Richtung des Pfeils 16 ermöglicht.
Zudem ist eine Bearbeitungseinrichtung 18 dargestellt, die in diesem Beispiel ortsfest angeordnet ist, die jedoch auch anstelle des Rohlings 14 antreibbar sein kann. Die Bearbeitungseinrichtung kann sich dann in Richtung entgegen dem Pfeill6 linear bewegen und gleichzeitig um den Rohling herum eine Rotationsbewegung ausführen.
Die Bearbeitungseinrichtung 18 weist eine Abtrageinrichtung 19 auf, die einen abtragenden Strahl, beispielsweise einen Partikelstrahl, einen Wasserstrahl oder einen Laserstrahl, erzeugt, der ein Abtragen/Schneiden einer wendel förmigen Ausnehmung 201 in den Rohling ermöglicht, wobei die Ausnehmung von der äußeren Umfangsfläche 31 bis zur inneren Umfangsfläche 30, also bis zu der zylindrischen Ausnehmung 14a reicht. Bei gleichzeitiger Translations und Rotationsbewegung wird zwangsläufig eine wendelförmige Ausnehmung erzeugt, so dass an dem Rohling eine Wendelstruktur stehenbleibt.
Mit der Strahlsteuerung kann gleichzeitig auch bewirkt werden, dass die Kanten der eingeschnittenen Ausnehmung zumindest an der äußeren Um fangsfläche des Rohlings auf einer oder beiden Seiten der Ausnehmung abgeschrägt oder abgerundet werden.
An der äußeren Umfangsfläche 31 ist bei einem konischen Rohling oft die eine Kante der schlitzförmigen Ausnehmung spitzwinklig, während die andere Kante stumpfwinklig ist. Es kann beispielsweise auch vorgesehen sein, dass nur die spitzwinklige Kante verrundet oder abgeschrägt wird.
Die Figur 4 zeigt einen konischen wendelförmigen Metallkörper 1' mit einer konischen Außenkontur und äußeren Umfangsfläche 31 und einer zylindri schen zentralen Ausnehmung 20 mit einer zylindrischen inneren Umfangs fläche 30. Die beispielhaften Schlitze/Schlitzabschnitte 201, 202, 203 schließen mit der Längsachse 2 der Wendel verschiedene Winkel ein. Der Winkel zwischen dem Schlitz 202 und der Längsachse 2 ist beispielhaft mit a bezeichnet. Der Konuswinkel der äußeren Umfangsfläche des Körpers 1' mit der Längsachse ist mit ß bezeichnet. Der Schlitz 201 ist so ausgerichtet, dass er mit seiner Schlitzebene im darge stellten Längsschnitt des Körpers 1' senkrecht auf der Längsachse 2 steht, so dass dort der Winkel a gleich 90 Grad ist.
Der Schlitz 203 ist so ausgerichtet, dass seine Schlitzebene im dargestellten Längsschnitt des Körpers 1' senkrecht auf der äußeren Umfangsfläche des Körpers 1' steht. Der Winkel a ist in diesem Fall deutlich kleiner als 90 Grad. Der Schlitz 203 wird auf seiner in der Figur unteren Seite durch die axiale Deckfläche 35 der untersten Windung der Wendel begrenzt. Dieser liegt die weitere axiale Deckfläche 34 derselben Windung gegenüber. Die Fläche 32 ist die radial außen liegende Begrenzungsfläche und die Fläche 33 die radial innen liegende Begrenzungsfläche derselben Windung.
Der Schlitz 202 ist so ausgerichtet, dass seine Ausrichtung zwischen einer Anordnung rechtwinklig zur Längsachse 2 und einer Anordnung rechtwinklig zur äußeren Umfangsfläche liegt. Diese Ausrichtung führt zu einer minimier ten Länge des Schlitzes in Radialrichtung, damit zu einer Minimierung der Bearbeitung zum Einbringen des /der Schlitze und auch zu einer Maximierung des verbleibenden leitenden Materials der Wendel.
Mit der vorliegenden Erfindung wird die Herstellung einer gegossenen oder umgeformten Spule mit entlang der Längsachse potenziell veränderlichem Querschnitt fertigungstechnisch in zwei Teilschritte zerlegt: Zunächst wird ein einfacher und auf die Bauraumgeometrie hin optimierter massiver Vorform ling/Rohling zum Beispiel mit variabler Wandstärke hergestellt. Danach wird der Vorformling/Rohling durch eine Bearbeitung mit Überlagerung von rotatorischer und translatorischer Bewegung ("Schälen") geschnitten, oder es wird allgemeiner durch eine abtragende Bearbeitung eine Ausnehmung, beispielsweise ein Schlitz, in den Rohling eingebracht, so dass Windungen entstehen, die über der Länge der Wendel/Spule bezüglich der Ganghöhe/ Windungshöhe oder der Höhe in Längsrichtung der Wendel oder auch bei spielsweise bezüglich ihrer Dicke in Radialrichtung der Wendel variabel sein können. Insbesondere gelten dabei folgende Merkmale: a) Die Erfindung ist bei der Herstellung elektrischer Spulen, (mechanischer) Federn oder Spiralen durch wendelförmiges Abtragen von Material an einem Vorformling/Rohling anwendbar. b) Der Vorgang des wendelförmigen Abtragens ("Schälvorgang") entsteht durch Überlagerung einer rotatorischen Relativbewegung mit einer translatorischen Relativbewegung zwischen einem Abtragwerkzeug oder Abtragstrahl und dem Vorformling. c) Dabei kann durch Steuerung der translatorischen Bewegung in Abhängig keit von der Position entlang der Längsachse des Vorformlings eine unter schiedliche Höhe der Windungen beim Schälen erreicht werden. d) Die Querschnittsfläche der entstehenden Windungen kann bei variabler Wandstärke des Vorformlings durch Steuerung der translatorischen Be wegung über der Höhe konstant gehalten werden. e) Das Schneiden in der oben genannten Schälbewegung erfolgt durch Laser, Elektronenstrahl, Wasserstrahl oder andere geeignete Verfahren zum
Schneiden von Metall oder anderen elektrisch leitenden Werkstoffen. f) Der Schneidvorgang kann simultan in mehreren Ebenen durch mehrere parallele Schnitte stattfinden, die in ihrem Abstand passend zur trans latorischen Bewegung geregelt werden. Der Schneidvorgang kann von der Innenseite, von der inneren Umfangsfläche des Metallkörpers oder von dessen Außenseite her oder gleichzeitig von Innen- und Außenseite her durchgeführt werden. g) Der Vorformling/Rohling hat als Block vor dem Schälvorgang die Geo metrie/Außenkontur und Innenkontur der späteren Spule (oder Spirale oder Feder) unter Berücksichtigung des Abtrages durch Schneiden und des Auftrags durch Beschichtung (z. B. Isolation oder Schutzbeschichtung). h) Der Vorformling besteht aus elektrisch leitendem Material, beispielsweise aus AI oder Cu, und kann durch Urformen, Umformen oder durch spanende Verfahren hergestellt werden. j) Die Formgebung eines Al-Vorformlings/Rohlings kann z. B. durch Druck gießen oder Strangpressen erfolgen. Entscheidend ist die endkonturnahe Geometrie des Vorformlings im Hinblick auf die spätere Spule. Durch den Schälvorgang entstehen aus dem Vorformling die einzelnen Windungen der Spule. k) Die Formgebung eines Cu-Vorformlings kann z. B. im Niederdruckgießver fahren, allen weiteren gängigen Cu-Gießverfahren oder durch umformende oder spanende Verfahren erfolgen.
L) Beim Gießen von Cu-Vorformlingen können keramische Formeinsätze in Dauerformen zum Einsatz kommen. Dadurch kann die Standzeit der Dauer formen deutlich erhöht werden. Der Vorformling kommt vorteilhaft beim Gießen ausschließlich mit Keramikoberflächen der Formen und Formeinsätze in Berührung. m) Durch die Separierung der Formgebung des Vorformlings und des Schäl vorgangs zur Erzeugung der Windungen vereinfacht sich die Herstellung des Vorformlings erheblich. n) Beim Schälvorgang kann entweder der Vorformling gedreht werden (Rotation), oder die Strahlquellen bzw. Schneidwerkzeuge werden um den Vorformling herumgeführt. o) Für die translatorische Bewegung kann entweder der Vorformling bewegt werden, oder die Strahlquelle bzw. Schneidwerkzeuge werden translatorisch zum Vorformling verfahren. p) Das Schneiden mittels Strahlquellen kann zu einer Beeinflussung der Schnittflächen genutzt werden, um beispielsweise durch geeignete Additive eine Oberflächenvorbehandlung für die spätere Beschichtung zu erreichen. q) Der Schälprozess kann durch Kombination des Schneidprozesses mit einem Einbringen von Zusatzwerkstoff zu einer gleichzeitigen elektrischen Isolation erweitert werden.
Beim Schneiden mittels eines Strahls kann durch die Strahlführung am Eintritt und am Austritt der Schlitze aus dem Körper eine gleichzeitige Verrundung der Schnittkanten erreicht werden, was zur Optimierung des anschließenden Beschichtungsvorgangs und verbesserter Isolierung führen kann.
Als Sonderverfahren kann der Schälvorgang und das gesamte hier beschriebe ne Verfahren anstelle mit einem Metallgusskörper auch mit einem Modell körper beim Lost-Foam-Gießverfahren eingesetzt werden. Beim Lost-Foam- Verfahren bezieht sich die Fierstellung des Vorformlings auf das Schälen des (z. B. EPS-)Modells z. B. durch Fleißdrahtschneiden oder andere für ent sprechende Kunststoffe geeignete Schneidverfahren. Im Lost-Foam-Verfahren wird das zuvor durch Schälen erzeugte Modell abgegossen und so zur elek trisch leitfähigen Spule weiterverarbeitet.
Der Vorteil der Erfindung besteht in der Kostenreduzierung und Serienfähig keit bei der Fierstellung von Spulen/Wendeln (Spiralen, Federn) mit variabler Geometrie des Windungsquerschnitts über der Länge der Spule. Gegenüber gewickelten Spulen bestehen die Vorteile des verbesserten geometrischen Füllgrads und der Effizienz und hieraus folgende weitere Vorteile für eine elektrische Maschine.
FHinsichtlich der Fierstellung von Cu-Spulen entsteht der Vorteil vereinfachter Formgebung und höherer Standzeiten der Werkzeuge. FHinsichtlich der Fierstellung von Al-Spulen entsteht der Vorteil der Kostenreduzierung und Vereinfachung der formgebenden Werkzeuge bzw. des Entfalls von Kernen oder Einlegeteilen.
Das Fierstellungsverfahren gemäß der oben beschriebenen Erfindung erlaubt mit einfachen Mitteln die Fierstellung auch relativ komplex geformter wendel förmiger Metallkörpern durch eine Zweiteilung des Verfahrens, bei dem die Fierstellung eines Rohlings von der Ausformung der Wendelform getrennt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines wendelförmigen Metallkörpers (1, 1'), insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, bei dem zuerst in einem Urformverfahren oder in einem Umformverfahren oder in einem abtragenden, insbesondere spanenden Verfahren ein Rohling hergestellt wird und bei dem darauf durch ein abtragendes Verfahren eine oder mehrere Ausnehmungen (100, 101, 201, 202, 203) in den Rohling eingebracht werden, die eine umlaufende Wendel defi nieren, deren jeweils einander benachbarte Windungen voneinander beabstandet, insbesondere gegeneinander elektrisch isoliert sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das ab
tragende Verfahren mit einer abtragenden Bearbeitungseinrichtung (18, 19) durchgeführt wird, wobei der Metallkörper (1, 1') um seine Längsachse (2) rotiert und gleichzeitig translatorisch relativ zur Be arbeitungseinrichtung (18, 19) parallel zu seiner Längsachse bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das ab
tragende Verfahren mit einer abtragenden Bearbeitungseinrichtung (18, 19) durchgeführt wird, wobei die Bearbeitungseinrichtung um den Metallkörper (1, 1') herum rotiert, während der Metallkörper gleich zeitig translatorisch parallel zu seiner Längsachse (2) relativ zur Be arbeitungseinrichtung bewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Rotationsgeschwindigkeit des Metallkörpers (1, 1') oder der Bearbeitungsvorrichtung (18, 19) zur translatorischen Bewegungs geschwindigkeit beim Einbringen der Ausnehmung/en in den Metall körper in Abhängigkeit von der axialen Höhe des Bearbeitungsortes in Bezug auf die Längsachse (2) veränderlich ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die abtragende Bearbeitung durch Laserabtragen, Wasserschneiden oder spanende Bearbeitung erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die abtragende Bearbeitung gleichzeitig an verschiedenen Stellen des Metallkörpers (1, 1'), insbesondere gleichzeitig von der inneren und äußeren Umfangsfläche (30, 31) des Metallkörpers, erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die gleichzeitig mit der abtragenden Bearbeitung und/oder durch die Gestaltung der abtragenden Bearbeitung eine Beschichtung, insbe sondere eine elektrisch isolierende Beschichtung, und/oder eine Ober flächenvorbereitung für eine anschließende Beschichtung des Metall körpers (1, 1') erfolgt.
8. Wendelförmiger, bezüglich seiner Außenkontur insbesondere koni scher oder pyramidenförmiger Metallkörper (1, 1'), insbesondere aus Kupfer oder Aluminium, bei dem sich die Wendel um eine Längsachse (2) des Metallkörpers herum erstreckt und bei dem sich die Außen kontur des Metallkörpers entlang der Längsachse von seinem ersten Ende (la) in Richtung zu seinem zweiten Ende (lb) zumindest ab schnittsweise stetig verbreitert, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Höhe (H) der einzelnen Windungen der Wendel entlang der Längs achse des Metallkörpers vom ersten Ende zum zweiten Ende hin ver ringert, insbesondere in einem solchen Maß, dass die Beträge der Querschnittsflächen der einzelnen Windungen entlang der Längsachse gleich sind.
9. Wendelförmiger, bezüglich seiner Außenkontur insbesondere koni scher oder pyramidenförmiger Metallkörper (1, 1'), insbesondere aus Kupfer oder Aluminium, bei dem sich die Wendel um eine Längsachse (2) des Metallkörpers herum erstreckt und bei dem sich die Außen kontur des Metallkörpers entlang der Längsachse von seinem ersten Ende (la) in Richtung zu seinem zweiten Ende (lb) zumindest ab schnittsweise stetig verbreitert, wobei zumindest auf einem Teil der axialen Länge des Metallkörpers die Windungen der Wendel jeweils eine radial außen liegende (32) sowie eine radial innen liegende Be grenzungsfläche (33) und eine erste und zweite axiale Deckfläche (34, 35) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine axiale Deckfläche einer Windung, insbesondere Deckflächen mehrerer oder aller Windungen, im Längsschnitt des Metallkörpers mit dessen Längs achse (2) einen Winkel a einschließen, der kleiner als 90 Grad ist, wo bei insbesondere jeweils zwei einander benachbarte axiale Deck flächen benachbarter Windungen zueinander parallel sind.
10. Wendelförmiger Metallkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich net, dass der Winkel a größer ist als 90 Grad - ß, wobei ß der Konuswinkel des Metallkörpers (1, 1') ist.
11. Wendelförmiger Metallkörper nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass er eine zentrale, axial verlaufende, zylindrische oder konische Ausnehmung aufweist.
12. Wendelförmiger Metallkörper nach Anspruch 9, 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a derart gewählt ist, dass im Längs schnitt des Metallkörpers (1, 1') die Länge der Ausnehmung zwischen der äußeren Umfangsfläche (31) und der inneren Umfangsfläche (30) des Metallkörpers minimiert ist.
13. Wendelförmiger Metallkörper (1, 1') nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Höhe (H) der einzelnen Windungen der Wendel entlang der Längsachse (2) des Metallkörpers vom ersten Ende (la) zum zweiten Ende (lb) hin verringert, insbeson dere in einem solchen Maß, dass die Beträge der Querschnittsflächen der einzelnen Windungen entlang der Längsachse gleich sind.
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