EP3887260A1 - Palettenkarussell und etikettieraggregat sowie verfahren zum etikettieren von behältern - Google Patents

Palettenkarussell und etikettieraggregat sowie verfahren zum etikettieren von behältern

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Publication number
EP3887260A1
EP3887260A1 EP19791195.1A EP19791195A EP3887260A1 EP 3887260 A1 EP3887260 A1 EP 3887260A1 EP 19791195 A EP19791195 A EP 19791195A EP 3887260 A1 EP3887260 A1 EP 3887260A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pallets
labels
pallet
transfer
radial
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19791195.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ina Fischer
Heinrich Bielmeier
Hartmut Davidson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3887260A1 publication Critical patent/EP3887260A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/06—Affixing labels to short rigid containers
    • B65C3/08—Affixing labels to short rigid containers to container bodies
    • B65C3/14—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical
    • B65C3/16—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical by rolling the labels onto cylindrical containers, e.g. bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/08—Label feeding
    • B65C9/12—Removing separate labels from stacks
    • B65C9/14—Removing separate labels from stacks by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B65C9/36—Wipers; Pressers

Definitions

  • the invention relates to a pallet carousel for a labeling unit according to the preamble of claim 1, a labeling unit equipped therewith and a method for labeling containers according to the preamble of claim 9.
  • labels can instead also be taken from pallets that can rotate and swivel in / against the direction of rotation by suction from a label magazine, and then through the working area of a glue syringe for spraying on Cold glue is transported and finally handed over directly from the pallets to the containers to be labeled.
  • glue images on the labels can be adapted to container and label formats comparatively flexibly and more compact labeling units can be provided.
  • the disadvantage here is that the radial removal position of the pallets on the pallet carousel is predetermined by the arrangement of the assigned label magazine and the labels must be transferred to the containers in the same radial position.
  • the operation of such labeling units is correspondingly inflexible with regard to labeling different container diameters, be it for different container formats or for the simultaneous labeling of body areas and neck areas on bottles, which naturally differ in diameter.
  • a pallet carousel according to claim 1. Accordingly, this is suitable for a labeling unit and comprises pallets distributed around the pallet carousel and pivotable in / against their direction of rotation for receiving labels and for transferring them directly to containers.
  • the pallet carousel comprises individually controllable moving coil drives or other motor drives with which the pallets can be linearly extended / retracted transversely to their pivot axes.
  • the pallets could be linearly extended upwards or downwards with respect to the pivot axes in radial planes and then retracted in opposite directions accordingly.
  • the motor drives would then have to be arranged tilted with respect to the pivot axes.
  • body tags and neck labels are to be positioned on the container at a vertical distance from one another that is smaller than the vertical distance between the removal points of the body labels and neck labels on the assigned label magazines.
  • Voice coil drives are also referred to as voice coil actuators, for example.
  • a moving coil drive essentially comprises two drive components, namely a cylindrical coil on a rotor that can be connected to a voltage source and an essentially cylindrical magnet, in particular permanent magnet, on the stator or housing of the moving coil drive.
  • the coil can either move axially outside the permanent magnet or axially inside the permanent magnet.
  • the drive force and drive direction of the rotor is then directly dependent on the strength and the direction of the drive current flowing through the coil.
  • the extension / retraction of the rotor with respect to the stator is based on the Lorentz force caused thereby.
  • the containers are preferably bottles, in particular those with body areas to be labeled and neck areas to be labeled.
  • Plunger coil drives are essentially free of hysteresis and wear and have a high repetition and positioning accuracy, which essentially only depends on the accuracy of an assigned position measuring system or the like control.
  • the moving coil drives are preferably designed for driving forces of at least 75 N.
  • the pallets are preferably designed for sucking in the labels, and at least one line / channel for supplying the pallets with vacuum and / or compressed air runs centrally within the drive components present on the moving coil drives.
  • the drive components essentially consist of coils and permanent magnets with possibly assigned support structures, such as coil formers.
  • the coils and magnets are essentially designed as hollow cylinders and are arranged coaxially.
  • the hollow cylinders essentially form an annular drive cross section, which surrounds the lines / channels for supplying the pallets in a ring.
  • the lines / channels can be arranged in a particularly space-saving manner, which results in a comparatively compact and light linear drive for the pallets. This minimizes the driving force required to extend / retract the pallets and maximize the speed of extension / retraction.
  • the line / the channel for length adjustment when extending / retracting the moving coil drives is preferably constructed telescopically.
  • the line / channel is then constructed, for example, from at least two segments that can be pushed into one another, such as coaxial pipe sections. Due to the telescopic structure, axial forces when extending / retracting the pallets and transverse forces can be largely avoided.
  • the line could also comprise at least one flexible section, for example in the form of a hose with suitable flexibility.
  • the pallet carousel preferably includes incremental displacement measuring systems for the individual monitoring of the extension / retraction positions of the pallets, the displacement measuring systems then comprising measuring tapes extending and retracting together with the pallets, in particular with a permanent magnetic scale, and radially stationary scanning heads for scanning the measuring tapes with respect to the pivot axes.
  • the measuring tapes can, for example, be glued to the runners of the moving coil drives. Such measuring tapes are comparatively compact and light.
  • the scanning heads that are active in comparison can then be arranged on the part of the moving coil drives that is radially stationary with respect to the swivel axes and can thus be supplied and read out more easily.
  • the pallets are preferably attached to the rotors of the motor drives by means of tilting joints so that they can be tilted vertically. This enables the pallets to be inclined around the horizontal axes of the tilting joints in order to be able to adapt the orientation of the pallets for transfer to inclined container contours.
  • a further pallet is preferably arranged under each of the pallets, which can be extended / retracted linearly across its pivot axis, in particular by means of a separate moving coil drive.
  • the respective lower pallet can also be arranged at a constant distance from the pivot axis, that is to say radially stationary. Pallets arranged one above the other then preferably share a common swivel shaft / swivel axis.
  • the respective upper pallet can be used flexibly for the transfer of the labels to different container diameters and in particular for the transfer to neck areas.
  • the then lower pallet is suitable for transferring the labels to the body areas of the containers.
  • the pallet carousel preferably further comprises a programmable controller for moving the pallet inwards in a first machine angle region of the pallet carousel for removing the labels from a label magazine and for Extending the pallets outwards in a second machine angle area of the pallet carousel for immediate transfer of the labels to containers.
  • the pallets are then preferably always moved to a uniform radial removal position for all labels to be processed, which essentially depends on the position of at least one assigned label magazine. Depending on the container diameter and / or neck area or body area to be labeled, different radial transfer positions of the pallets can then be approached for the transfer of the labels.
  • the pallet carousel is preferably part of a labeling unit and in particular a labeling machine for containers.
  • the labeling unit or the labeling machine then comprise the pallet carousel according to at least one of the above-described embodiments and, in each case arranged in the periphery of the pallet carousel, at least one label magazine for providing the labels and a glue syringe for spraying cold glue onto the labels received by the pallets.
  • the label magazine is then preferably arranged in the direct connection to the first machine angle region of the pallet carousel.
  • the glue syringe is then arranged downstream of the label magazine between the first machine angle area and the second machine angle area of the pallet carousel.
  • the labels can rotate in a uniform radial removal position both when the labels are removed and when the cold glue is sprayed on.
  • the plunger coil drives therefore only have to be extended once per labeling operation or revolution of the pallet carousel, namely before the labels are transferred to the containers, and only retracted once, namely before the label magazine is reached.
  • the labels are removed from rotating and swiveling pallets, in particular by suction, from a label magazine and, after the cold glue has been sprayed on, passed directly to the containers / bottles.
  • the pallets are extended linearly by means of individually assigned motor drives, which are in particular moving coil drives, before the labels are transferred into a radial transfer position and retracted before the labels are removed, and / or the pallets are moved in front of and / by means of the individually assigned motor drives. or linearly extended during the removal of the labels into a radial removal position and again before the labels are transferred retracted.
  • the radial transfer position is then only temporarily approached for the transfer of the labels to the containers.
  • the radial transfer position can be flexibly adapted by programming to the container diameter to be labeled by the respective pallet, be it to adapt to a specific container format or to specifically approach a neck area or trunk area of bottles.
  • the pallets are extended to the maximum when the label is removed, and the pallets are moved into the transfer position when the label is handed over, in particular the pallet which is then lower in each case in the case of pallets arranged one above the other.
  • extension and retraction movements are, in principle, also possible with other linear motors or tubular motors, depending on the actuating speed required.
  • the pallets are preferably extended / retracted radially with respect to their pivot axes / pivot shafts. This means that the swivel shafts and their associated drives are fastened to the pallet carousel in a radially stationary position in a manner known in principle.
  • the voice coil drives therefore only have to move the mass of their runners, the pallets and the labels. This enables the pallets to be positioned quickly and precisely by means of the moving coil drives with comparatively low drive forces and drive currents.
  • the pallets are preferably moved into a radial removal position for removing the labels within a first machine angle range from 30 to 60 °, in particular from 40 to 50 °, and / or within a second machine angle range from 30 to 60 °, in particular from 40 to 50 °, extended into the radial transfer position, on the other hand, which is further outward.
  • the remaining machine angle areas then remain for label removal, for spraying cold glue and for transferring the labels to the containers. This enables comparatively high machine outputs with comparatively high accuracy and reliability in the removal, gluing and transfer of the labels.
  • Cold glue is preferably sprayed onto the labels between the first and second machine angle ranges, in particular while maintaining the radial removal position. This enables a comparatively flexible gluing with different glue patterns and a minimization of the adjusting movements to be carried out by the moving coil drives.
  • the pallets preferably run between the removal and the transfer of the labels a radial stroke of 1 to 30 mm and in particular of 1 to 20 mm with respect to their pivot axis. This can cover most of the diameter differences that occur in commercially available bottles between bottle formats and in particular between neck areas and associated body areas.
  • the radial transfer position is preferably adapted in a format-specific manner to the respective type of container by programmed control. This enables a format change to be carried out reliably and reproducibly and with minimal outlay on equipment.
  • pallets which are rotating one above the other in pairs are used, and the upper pallets are extended further for transferring the labels to the neck regions than the lower pallets for transferring the labels to the body regions.
  • the pallets rotating one above the other are then preferably moved to a common radial removal position in the area of assigned label magazines.
  • An electrical drive current flowing through the moving coil drives is preferably set based on monitoring the extension / retraction position of the respectively assigned pallet for the transfer of the labels in such a way that the resulting driving force of the moving coil drive compensates for a centrifugal force caused by the rotating pallet at the radial transfer position.
  • Figure 1 is a schematic plan view of a labeling unit
  • Figure 2 is a plan view of a pallet with drive in the retracted state
  • Figure 3 is a plan view of a pallet with drive in an extended state
  • FIG. 4 shows the course of a driving force of the moving coil drive
  • Figure 5 is a partial side view of a two-story pallet carousel.
  • the labeling unit 1 comprises a pallet carousel 2 which can be rotated continuously about an axis of rotation 2a and has a plurality of pallets 3 distributed circumferentially thereon, each of which can be pivoted on pivoting shafts 4 in / against the direction of rotation 2b of the pallet carousel 2 in a manner known in principle .
  • the pivot shafts 4 are preferably driven in an individually controlled manner, for example by means of servomotors (not shown).
  • a special feature of the pallet carousel 2 is that the pallets 3 can also be individually extended / retracted in the radial direction 4a with respect to the respective pivot shaft 4. This results in temporarily different partial circles 3a, 3b for the pallets 3 revolving on the pallet carousel 2.
  • the individual pallets 3 can thus constantly be between a first partial circle 3a for removing labels 5 from a label magazine 6 and a second partial circle 3b for transferring the labels 5 to containers 7 be driven back and forth.
  • the labels 5 are removed from the pallets 3 with the aid of known pivoting movements from the label magazine 6, transported through the working area of a glue syringe 8 for applying cold glue 9 to the labels 5 and transferred to the containers 7 on a container table 10 (indicated as a partial circle ) circulate a labeling machine 1 1 in a manner known in principle and take over the labels 5 by rotation about themselves.
  • Different container diameters are also indicated schematically, for example for a neck area 7a and trunk area 7b of the containers 7, which are in particular bottles.
  • the pallets 3 can be adjusted in the radial direction 4a by means of individually controllable moving coil drives 12 with respect to the pivoting shafts 4 and their pivoting axes .
  • the moving coil drives 12 are fixed on the stator side to pallet carriers 13 which are connected in a rotationally fixed manner to the associated swivel shafts 4 and are thus pivotable about swivel axes 4b.
  • the pallets 3 are in turn on runners 14 of the moving coil drives 12 attached. In this way, the pallets 3 can be individually extended and retracted in the radial direction 4a on the pallet carousel 2.
  • the pallet carrier 13 functions, for example, as a housing for the moving coil drive 12.
  • the rotor 14 preferably serves as a housing for at least one line / channel 15 for supplying the pallets 3 with vacuum and / or compressed air. There are then preferably telescopic lines / channels 15, the length of which automatically adapts to the respective extend / retract position of the assigned pallet 3, see FIGS. 2 and 3.
  • the lines / channels 15 are designed, for example, as coaxial tubes. However, flexible hose lines or the like would also be conceivable in principle.
  • known channels are also formed in the pivot shafts 4.
  • the moving coil drive 12 comprises, in a manner known in principle, a coil (moving coil) 12a and a magnet 12b, preferably a permanent magnet.
  • the coil 12a is arranged in the shape of a hollow cylinder outside the magnet 12b, which is also essentially cylindrical in shape. In principle, however, the coil 12a could be arranged in the opposite way inside the magnet 12b.
  • the configuration shown enables a particularly precise guidance of the rotor 14 in the axial direction 4a and a particularly compact design with a comparatively high driving force of the moving coil drive 12.
  • the pallet 3 preferably comprises a porous and elastic suction surface 16.
  • a porous and elastic suction surface 16 This is, for example, a sponge / cushion with a multiplicity of channels formed therein for applying vacuum and / or compressed air to the label 5 in each case on the suction surface 16.
  • FIG. 2 shows the pallet 3 and the runner 14 in a fully retracted position, which is, for example, a removal position 17 for removing the labels 5 from the label magazine 6.
  • FIG. 3 shows a transfer position 18 predetermined by programming for transferring the labels 5 to the containers 7 with the pallet 3 correspondingly extended.
  • the removal position 17 corresponds, for example, in the partial circle 3a indicated in FIG. 1, and the transfer position 18, for example, corresponds to the larger partial circle 3b.
  • the maximum possible stroke 19 with the moving coil drive 12 is, for example, 15 to 25 mm, preferably 20 to 30 mm. This allows differences in diameter between most of the commercially available container formats and between the body regions 7b and neck regions 7a of the individual container formats to be covered.
  • the labeling machine 11 could then be designed such that the radial removal position 17 and the radial transfer position 18 are identical for a largest container diameter to be labeled.
  • the pallets 3 are then automatically moved selectively for the transfer of the labels 5 to the containers 7 and, in accordance with the container diameter to be labeled, to a radial transfer position 18 assigned by programming by means of a plunger coil drive 12.
  • the stroke 19 and the current extend / retract position of the pallet 3 and the runner 14 are preferably monitored by means of a position measuring system 20.
  • a position measuring system 20 This is only indicated schematically and preferably comprises a measuring tape 20a attached to the rotor 14, which for example comprises a permanent magnetic scale, and a scanning head 20b attached to the pallet carrier 13 for the measuring tape 20a.
  • the scanning head 20b is preferably arranged stationary in the radial direction 4a, while the measuring tape 20a preferably moves with the rotor 14 and the pallet 3 in the radial direction 4a.
  • a servo converter 21 is also schematically indicated, with which the moving coil drive 12 can be controlled on the basis of the measurement signal supplied by the scanning head 20b in such a way that a predetermined radial transfer position 18 and / or a possibly predetermined radial removal position 17 even with different ones on the moving coil drive 12 acting centrifugal forces and / or pressure forces is maintained.
  • the voice coil drives 12 can be controlled centrally by a programmable control unit 22 of the pallet carousel 2, the labeling unit 1 and / or the labeling machine 11.
  • the pallets 3 could be extended to the maximum when removing the label and, in contrast, moved into a suitable transfer position when the label was transferred, which would be advantageous for the lower pallet 33 in particular in the case of the pallets 3, 33 arranged in pairs one above the other can.
  • the plunger coil drives 12 instead of the plunger coil drives 12, other linear motors or tubular motors could also be used, depending on the actuating speed required for the rotors 14 or pallets 3, 33. Due to their low mass and corresponding moments of inertia, the voice coil drives 12 are particularly suitable for labeling at the processing speeds customary in filling systems.
  • FIG. 4 An example of the driving force FA in Newtons applied by the moving coil drive 12 during a complete revolution of a pallet 3 is shown schematically in FIG. 4 as a function of the machine angle a.
  • a first machine angle area 23 can be seen for moving the pallet 3 from the radial transfer position 18 into the radial removal position 17.
  • a second machine angle area 24 for extending the pallet 3 from the radial removal position 17 into the transfer position 18.
  • a third machine angle range 25 in which the pallets 3 perform swiveling movements for removing the labels 5 at a machine angle 26 (for the sake of clarity).
  • a machine angle 27 is also indicated, on which the cold glue 9 is sprayed onto the labels 5.
  • the first and second machine angle ranges 23, 24 each span a partial range of 45 ° of the total available machine angle a of 360 °.
  • a first machine angle range 23 for moving in the pallets 3 from 30 to 75 ° and in particular from 40 to 50 ° and / or a second machine angle range 24 for moving out the pallets 3 from 30 to 75 ° and in particular from 40 to 50 ° is favorable.
  • the driving force FA of the moving coil drive 12 essentially compensates for centrifugal forces caused by the rotation of the respective pallet 3 and / or by its pivoting.
  • a comparatively low driving force FA has to be applied when extending, and a correspondingly increased driving force FA when braking this movement.
  • pivoting movements generate additional centrifugal forces, which must be compensated for by the moving coil drive 12 in order to maintain the radial removal position 17 before / after the removal of the labels 5. Additional fluctuations in the driving force FA occur when the labels 5 are removed as a result of the immersion of the Pallet 3 in the label stack provided, whereby forces that occur can be limited by a mechanical stop.
  • drive forces FA are shown by way of example, as they can occur at a rotational speed of the pallets 3 for a machine output of 50,000 containers per hour.
  • the drive forces FA to be applied by the moving coil drives 12 change in the individual phases of the labeling, that is to say during a rotation of a pallet 3 on the pallet carousel 2.
  • the cold glue 9 is sprayed onto the labels 5 without contact, so that the drive force FA to be applied by the moving coil drive 12 does not change.
  • the plunger coil drive 12 enables the pallets 3 to be moved out and in comparatively quickly and with high positioning accuracy.
  • the labels 5 are transferred to the containers 7, for example, within a machine angle range of 30 ° (a between 345 and 15 °). This means that the radially outer transfer position 18 is temporarily maintained only for a comparatively small proportion of the total machine angle a.
  • the containers 9 can rotate continuously in a known manner on the container table 10 and be positioned with respect to their rotational position.
  • the voice coil drives 12 can be flexibly controlled by the programmable control unit 22.
  • radial removal positions 17 and radial transfer positions 18 can be assigned to different containers 7 and differently dimensioned neck regions 7a and / or trunk regions 7b of the containers 7.
  • the pallet carousel 2 is preferably of multi-storey and in particular two-storey design with pallets 3, 33 arranged in pairs one above the other and pivotable together about swivel axes 4b for the selective labeling of neck regions 7a and body regions 7b of the containers 7. This is shown schematically in FIG.
  • the previously described pallets 3 and moving coil drives 12 are arranged on the upper floor, preferably assigned to neck regions 7a of the containers 7, and are extended to the radial transfer position 18 for transferring the glued labels 5.
  • the pallets 3 are preferably additionally fastened to the rotors 14 of the moving coil drives 12 by means of tilting joints 3c.
  • This enables the Pallets 3 around the horizontal axes of the tilt joints 3c.
  • the transfer of the previously glued labels 5 to oblique container contours can be optimized, for example to neck areas and / or shoulder areas of the containers 7.
  • the pallets 33 arranged on the lower floor carry correspondingly glued labels 35 and, in order to transfer them to the fuselage areas 7b, the containers 7 are extended, for example by means of corresponding plunger coil drives 12, to a radial transfer position 38, that is to say less far.
  • the pallets 3, 33 are preferably moved back into an identical radial removal position 17.
  • the pallets 3, 33 can thus be temporarily moved to different radial transfer positions 18, 38.
  • the transfer positions 18, 38 can then be adapted particularly flexibly to the container diameters in the neck area 7a and body area 7 to be labeled.
  • the lower pallets 33 for the fuselage areas 7b are arranged stationary with respect to the pivot shafts 4 in the radial direction 4a, that is to say they do not have an associated moving coil drive.
  • the radial transfer position 38 of the lower pallets 33 would then be identical to the radial removal position 17.
  • fuselage areas 7b with different diameters could still be labeled, provided the elastic suction surface 16 is thick and elastic enough to compensate for such differences.
  • FIG. 5 it is also indicated schematically by means of double arrows 4c, 4d that the pallets 3 and / or 33 could be linearly extended upwards or downwards with respect to the pivoting shafts 4 or their pivoting axes in radial planes and could be retracted accordingly in opposite directions.
  • the plunger coil drives 12 and / or pallet carriers 13 would then have to be arranged tilted with respect to the pivot shafts 4 (not shown). This would allow the vertical position of the pallets 3, 33 between the removal position 17 and change transfer position 18.
  • the vertical distance between pallets 3, 33 arranged in pairs one above the other can then be specifically adapted to a vertical target distance between body labels and neck labels on the containers 7, in particular also in a vertical target distance that is smaller than the vertical distance between the removal points of the body labels and Neck labels on the assigned label magazines 6.
  • a two-story design of the pallet carousel 2 is particularly advantageous with regard to the flexibility and the simultaneous labeling of neck areas 7a and trunk areas 7b of the containers 7.
  • the described plunger coil drive 12 can also be used advantageously for one-storey pallets 3 or otherwise arranged on a pallet carousel 2 for flexible adaptation of radial transfer positions to different container formats. Due to the high positioning accuracy and speed of the moving coil drives 12, this does not require any restriction of the machine performance compared to labeling units with pallets stationary in the radial direction 4a.

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Abstract

Beschrieben werden ein Palettenkarussell (2), ein zugehöriges Etikettieraggregat (1) und ein Verfahren zum Etikettieren von Behältern (7). Am Palettenkarussell sind umfänglich in/entgegen ihrer Umlaufrichtung schwenkbar gelagerte Paletten (3) zum Aufnehmen von Etiketten (5) verteilt. Dadurch, dass die Paletten mittels individuell zugeordneter Tauchspulenantriebe (12) vor der Übergabe der Etiketten an die Behälter in einer radialen Übergabeposition linear ausgefahren und vor der Entnahme der Etiketten wieder eingefahren werden, lässt sich die Übergabe der Etiketten flexibel an unterschiedliche an den Behältern zu etikettierende Durchmesser anpassen, gegebenenfalls auch zur gleichzeitigen Etikettierung von Rumpfbereichen und Halsbereichen der Behälter mit entsprechend unterschiedlichen Durchmesser.

Description

Palettenkarussell und Etikettieraggregat sowie
Verfahren zum Etikettieren von Behältern
Die Erfindung betrifft ein Palettenkarussell für ein Etikettieraggregat gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 , ein damit ausgestattetes Etikettieraggregat sowie ein Verfahren zum Etikettieren von Behältern gemäß Oberbegriff des Anspruchs 9.
Wie beispielsweise aus DE 197 58 799 B4 bekannt ist, können Etiketten von zuvor an einer Leimwalze beleimten und an einem Palettenkarussell umlaufenden Paletten aufgenommen und an einen Greiferzylinder übergeben werden. Dessen Greifelemente können vergleichsweise flexibel an die Übergabe der Etiketten unterschiedliche Behälterdurchmesser angepasst werden und/oder für die Etikettierung von Rumpfbereichen und Halsbereichen von Flaschen in vertikaler Richtung entsprechend segmentiert sein.
Wie beispielsweise aus DE 10 2015 212 136 A1 und DE 10 2016 207 824 A1 bekannt ist, können Etiketten stattdessen auch von umlaufen und in/entgegen Umlaufrichtung schwenkbaren Paletten durch Ansaugen aus einem Eti ketten magazin entnommen, anschließend durch den Arbeitsbereich einer Leimspritze zum Aufspritzen von Kaltleim transportiert und schließlich unmittelbar von den Paletten an zu etikettierende Behälter übergeben werden. Hierdurch lassen sich Leimbilder auf den Etiketten vergleichsweise flexibel an Behälter- und Etikettenformate anpassen und kompaktere Etikettieraggregate bereitstellen.
Nachteilig hierbei ist, dass die radiale Entnahmeposition der Paletten am Palettenkarussell durch die Anordnung des zugeordneten Etikettenmagazins vorgegeben ist und die Etiketten in derselben radialen Position an die Behälter übergeben werden müssen. Entsprechend unflexibel ist der Betrieb derartiger Etikettieraggregate hinsichtlich einer Etikettierung unterschiedlicher Behälterdurchmesser, sei es nun für unterschiedliche Behälterformate oder für die gleichzeitige Etikettierung von Rumpfbereichen und Halsbereichen an Flaschen, die sich naturgemäß im Durchmesser unterscheiden.
Auch an den Paletten vorhandene elastische Auflagekissen für die Etiketten können diese Problematik nur für kleine Durchmesserunterschiede abmildern. Insbesondere eine gleichzeitige Etikettierung von Rumpfbereichen und sich demgegenüber verjüngenden Halsbereichen ist auch mit diesem Behelf nicht möglich.
Es besteht daher ein Bedarf für hinsichtlich der flexibleren Etikettierung unterschiedlicher Behälterdurchmesser und/oder der gleichzeitigen Etikettierung von Rumpfbereichen und Halsbereichen von Flaschen verbesserte Vorrichtungen und Verfahren
Die gestellte Aufgabe wird mit einem Palettenkarussell gemäß Anspruch 1 gelöst. Demnach eignet sich dieses für ein Etikettieraggregat und umfasst umfänglich am Palettenkarussell verteilte und in/entgegen ihrer Umlaufrichtung schwenkbare Paletten zum Aufnehmen von Etiketten und zu deren direkter Übergabe an Behälter. Erfindungsgemäß umfasst das Palettenkarussell individuell steuerbare Tauchspulenantriebe oder anderweitige motorische Antriebe, mit denen die Paletten quer zur ihren Schwenkachsen linear aus-/eingefahren werden können.
Prinzipiell sind unterschiedliche Bewegungen der Paletten„quer“ zu ihren Schwenkachsen denkbar. Beispielsweise könnten diese in radialer Richtung oder anderweitig orthogonal (beispielsweise parallel zur radialen Richtung versetzt) zur jeweiligen Schwenkachse linear aus-/ein gefahren werden.
Ebenso könnten die Paletten bezüglich der Schwenkachsen in radialen Ebenen schräg nach oben oder unten linear ausgefahren und entsprechend entgegengesetzt wieder eingefahren werden. Die motorischen Antriebe wären dann entsprechend bezüglich der Schwenkachsen gekippt anzuordnen. Dies hätte den Vorteil, dass die vertikale Lage der Paletten zwischen Entnahmeposition und Übergabeposition verändert werden kann. Beispielsweise kann dann der vertikale Abstand zwischen paarweise übereinander angeordneten Paletten verändert werden. Insbesondere falls Ru mpfeti ketten und Halsetiketten am Behälter in einem vertikalen Abstand zueinander positioniert werden sollen, der kleiner ist als der vertikale Abstand zwischen den Entnahmestellen der Rumpfetiketten und Halsetiketten an den zugeordneten Etikettenmagazinen.
Tauchspulenantriebe werden beispielsweise auch als Voice-Coil-Aktoren bezeichnet. Ein Tauchspulenantrieb umfasst im Wesentlichen zwei Antriebskomponenten, nämlich eine an eine Spannungsquelle anschließbare zylindrische Spule auf einem Läufer und einen im Wesentlichen zylindrischen Magneten, insbesondere Permanentmagneten, am Stator oder Gehäuse des Tauchspulenantriebs. Hierbei kann sich die Spule entweder axial außerhalb des Permanentmagneten bewegen oder axial innerhalb des Permanentmagneten. Im jeden Fall ist die Antriebskraft und Antriebsrichtung des Läufers dann direkt abhängig von der Stärke und der Richtung des durch die Spule fließenden Antriebsstroms. Bekanntermaßen beruht das Aus-/Einfahren des Läufers bezüglich des Stators auf der dadurch verursachten Lorentz-Kraft.
Anstelle von Tauchspulenantrieben sind prinzipiell auch andere Linearmotoren oder auch Rohrmotoren denkbar, sofern sich die Paletten damit individuell linear aus-/einfahren lassen. Derartige Antriebe haben zwar eine größere bewegte Masse als Tauchspulenantriebe, sind aber vor allem bei relativ geringen Stellgeschwindigkeiten der Paletten dennoch geeignet.
Die Behälter sind vorzugsweise Flaschen, insbesondere solche mit zu etikettierenden Rumpfbereichen und zu etikettierenden Halsbereichen.
Durch das lineare Aus-/Einfahren der Paletten bezüglich ihrer Schwenkachsen können für die Übergabe der Etiketten an die Behälter andere radiale Positionen angefahren werden als für die Entnahme der Etiketten aus einem Etikettenmagazin. Zudem sind mit paarweise übereinander angeordnete Paletten unterschiedliche radiale Übergabepositionen der Paletten möglich, sofern wenigstens eine dieser Paletten linear bezüglich ihrer Schwenkachse aus- /eingefahren werden kann. Ebenso sind dann für Rumpfbereiche und Halsbereiche der Behälter/Flaschen unterschiedliche radiale Übergabepositionen der Paletten möglich und somit eine gleichzeitige Etikettierung der Rumpfbereiche und Halsbereiche. Zudem sind formatspezifische Anpassungen radialer Übergabepositionen allein durch programmierte Ansteuerung der Tauchspulenantriebe möglich, also ohne mechanische Umrüstarbeiten.
Tauchspulenantriebe sind im Wesentlichen frei von Hysterese und Verschleiß und haben eine hohe Wiederholungs- und Positionierungsgenauigkeit, die im Wesentlichen nur von der Genauigkeit eines zugeordneten Wegmesssystems oder dergleichen Steuerung abhängt.
Die Tauchspulenantriebe sind vorzugsweise für Antriebskräfte von wenigstens 75 N ausgelegt.
Vorzugsweise sind die Paletten zum Ansaugen der Etiketten ausgebildet, und wenigstens eine Leitung / ein Kanal zur Versorgung der Paletten mit Vakuum und/oder Druckluft verläuft zentral innerhalb der an den Tauchspulenantrieben vorhandenen Antriebskomponenten. Die Antriebskomponenten bestehen im Wesentlichen aus Spulen und Permanentmagneten mit gegebenenfalls zugeordneten Tragstrukturen, wie beispielsweise Spulenkörpern.
Die Spulen und Magnete sind im Wesentlichen als Hohlzylinder ausgebildet und koaxial angeordnet. Die Hohlzylinder bilden im Wesentlichen einen ringförmigen Antriebsquerschnitt, der die Leitungen/Kanäle zur Versorgung der Paletten ringförmig umgibt. Auf diese Weise lassen sich die Leitungen/Kanäle besonders platzsparend anordnen, woraus ein vergleichsweise kompakter und leichter Linearantrieb für die Paletten resultiert. Dadurch lässt sich die für das Aus-/Einfahren der Paletten nötige Antriebskraft minimieren und die Geschwindigkeit des Aus-/Einfahrens maximieren. Vorzugsweise ist die Leitung / der Kanal zur Längenanpassung beim Aus-/Einfahren der Tauchspulenantriebe teleskopartig aufgebaut. Die Leitung / der Kanal ist dann beispielsweise aus wenigstens zwei ineinander schiebbaren Segmenten aufgebaut, wie beispielsweise koaxialen Rohrabschnitten. Durch den teleskopartigen Aufbau können Axialkräfte beim Aus- /Einfahren der Paletten und quer dazu wirkende Kräfte weitgehend vermieden werden. Prinzipiell könnten die Leitung jedoch auch wenigstens einen flexiblen Abschnitt umfassen, beispielsweise in Form eines Schlauchs mit geeigneter Flexibilität.
Vorzugsweise umfasst das Palettenkarussell inkrementeile Wegmesssysteme zur individuellen Überwachung von Aus-/Einfahrpositionen der Paletten, wobei die Wegmesssysteme dann mit den Paletten gemeinsam aus-/einfahrende Maßbänder mit insbesondere permanentmagnetischer Skala umfassen sowie bezüglich der Schwenkachsen radial stationäre Abtastköpfe zum Abtasten der Maßbänder. Die Maßbänder können beispielsweise auf die Läufer der Tauchspulenantriebe aufgeklebt werden. Derartige Maßbänder sind vergleichsweise kompakt und leicht. Zudem können die demgegenüber aktiven Abtastköpfe dann am bezüglich der Schwenkachsen radial stationären Teil der Tauchspulenantriebe angeordnet und dadurch einfacher versorgt und ausgelesen werden.
Vorzugsweise sind die Paletten mittels Kippgelenken vertikal kippbar an den Läufern der motorischen Antriebe befestigt. Dies ermöglicht ein Neigen der Paletten um die horizontalen Achsen der Kippgelenke, um die Ausrichtung der Paletten für die Übergabe an schräge Behälterkonturen anpassen zu können.
Vorzugsweise ist unter den Paletten jeweils eine weitere Palette angeordnet, die insbesondere mittels separatem Tauchspulenantrieb quer zu ihrer Schwenkachse linear aus-/eingefahren werden kann. Die jeweils untere Palette kann aber auch in einem konstanten Abstand zur Schwenkachse, also radial stationär, angeordnet sein. Übereinander angeordnete Paletten teilen sich dann vorzugsweise eine gemeinsame Schwenkwelle / Schwenkachse.
Bei einer derartigen paarweisen Anordnung von Paletten kann die jeweils obere Palette flexibel für die Übergabe der Etiketten an unterschiedliche Behälterdurchmesser und insbesondere für die Übergabe an Halsbereiche eingesetzt werden. Die dann jeweils untere Palette eignet sich zur Übergabe der Etiketten an Rumpfbereiche der Behälter.
Vorzugsweise umfasst das Palettenkarussell ferner eine programmierbare Steuerung zum Einfahren der Palette nach innen in einem ersten Maschinenwinkelbereich des Palettenkarussells zur Entnahme der Etiketten aus einem Eti ketten magazin und zum Ausfahren der Paletten nach außen in einem zweiten Maschinenwinkelbereich des Palettenkarussells zur unmittelbaren Übergabe der Etiketten an Behälter. Die Paletten werden dann vorzugsweise für alle zu verarbeitenden Etiketten stets an eine einheitliche radiale Entnahmeposition gefahren, die im Wesentlichen von der Lage wenigstens eines zugeordneten Etikettenmagazins abhängt. Für die Übergabe der Etiketten an die Behälter können dann je nach Behälterdurchmesser und/oder zu etikettierendem Halsbereich oder Rumpfbereich unterschiedliche radiale Übergabepositionen der Paletten angefahren werden.
Vorzugsweise ist das Palettenkarussell Bestandteil eines Etikettieraggregats und insbesondere einer Etikettiermaschine für Behälter. Das Etikettieraggregat oder die Etikettiermaschine umfassen dann das Palettenkarussell nach wenigstens einer der voranstehend beschriebenen Ausführungsformen und, jeweils in der Peripherie des Palettenkarussells angeordnet, wenigstens ein Etikettenmagazin zum Bereitstellen der Etiketten und eine Leimspritze zum Aufspritzen von Kaltleim auf die von den Paletten aufgenommenen Etiketten. Das Etikettenmagazin ist dann vorzugsweise im unmittelbaren Anschluss an den ersten Maschinenwinkelbereich des Palettenkarussells angeordnet. Die Leimspritze ist dann stromabwärts des Etikettenmagazins zwischen dem ersten Maschinenwinkelbereich und dem zweiten Maschinenwinkelbereich des Palettenkarussells angeordnet. Die Etiketten können sowohl bei der Entnahme der Etiketten als auch beim Aufspritzen des Kaltleims in einer einheitlichen radialen Entnahmeposition umlaufen.
Somit müssen die Tauchspulenantriebe pro Etikettierungsvorgang bzw. Umdrehung des Palettenkarussells nur einmal ausgefahren werden, nämlich vor der Übergabe der Etiketten an die Behälter, und lediglich einmal wieder eingefahren werden, nämlich vor Erreichen des Etikettenmagazins.
Die gestellte Aufgabe wird ebenso mit einem Verfahren zum Etikettieren von Behältern und insbesondere Flaschen gemäß Anspruch 9 gelöst. Demnach werden die Etiketten von umlaufenden und schwenkbaren Paletten insbesondere durch Ansaugen aus einem Etikettenmagazin entnommen und nach Aufspritzen von Kaltleim unmittelbar an die Behälter / Flaschen übergeben. Erfindungsgemäß werden die Paletten mittels individuell zugeordneter motorischer Antriebe, die insbesondere Tauchspulenantriebe sind, vor der Übergabe der Etiketten in eine radiale Übergabeposition linear ausgefahren und vor der Entnahme der Etiketten wieder eingefahren, und/oder die Paletten werden mittels der individuell zugeordneten motorischen Antriebe vor und/oder während der Entnahme der Etiketten in eine radiale Entnahmeposition linear ausgefahren und vor der Übergabe der Etiketten wieder eingefahren.
Die radiale Übergabeposition wird dann nur vorübergehend für die Übergabe der Etiketten an die Behälter angefahren. Die radiale Übergabeposition kann hierbei flexibel mittels Programmierung an die von der jeweiligen Palette zu etikettierenden Behälterdurchmesser angepasst werden, sei es nun zur Anpassung an ein bestimmtes Behälterformat oder zum gezielten Anfahren eines Halsbereichs oder Rumpfbereichs von Flaschen.
Alternativ sind die Paletten bei der Etikettenentnahme maximal ausgefahren, und bei der Etikettenübergabe werden die Paletten in die Übergabeposition eingefahren, bei paarweise übereinander angeordneten Paletten insbesondere die dann jeweils untere Palette.
Die beschriebenen Ausfahr- und Einfahrbewegungen sind prinzipiell, je nach benötigter Stellgeschwindigkeit, auch mit anderen Linearmotoren oder Rohrmotoren möglich.
Vorzugsweise werden die Paletten bezüglich ihrer Schwenkachsen / Schwenkwellen radial aus-/eingefahren. Das heißt, die Schwenkwellen und ihre zugeordneten Antriebe sind auf prinzipiell bekannte Weise am Palettenkarussell in radial stationärer Position befestigt. Die Tauchspulenantriebe müssen daher lediglich die Masse ihrer Läufer, der Paletten und der Etiketten bewegen. Dies ermöglicht eine schnelle und präzise Positionierung der Paletten mittels der Tauchspulenantriebe mit vergleichsweise geringen Antriebskräften und Antriebsströmen.
Vorzugsweise werden die Paletten innerhalb eines ersten Maschinenwinkelbereichs von 30 bis 60°, insbesondere von 40 bis 50°, in eine radiale Entnahmeposition zur Entnahme der Etiketten eingefahren und/oder innerhalb eines zweiten Maschinenwinkelbereichs von 30 bis 60°, insbesondere von 40 bis 50°, in die demgegenüber weiter außenliegende radiale Übergabeposition ausgefahren. Die übrigen Maschinenwinkelbereiche verbleiben dann zur Etikettenentnahme, zum Aufspritzen von Kaltleim und zur Übergabe der Etiketten an die Behälter. Dies ermöglicht vergleichsweise hohe Maschinenleistungen bei vergleichsweise hoher Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Entnahme, Beleimung und Übergabe der Etiketten.
Vorzugsweise wird zwischen dem ersten und zweiten Maschinenwinkelbereich, insbesondere unter Beibehaltung der radialen Entnahmeposition, Kaltleim auf die Etiketten gespritzt. Dies ermöglicht eine vergleichsweise flexible Beleimung mit unterschiedlichen Leimbildern und eine Minimierung der von den Tauchspulenantrieben auszuführenden Stellbewegungen.
Vorzugsweise führen die Paletten zwischen der Entnahme und der Übergabe der Etiketten einen radialen Hub von 1 bis 30 mm und insbesondere von 1 bis 20 mm bezüglich ihrer Schwenkachse aus. Damit lassen sich die meisten bei handelsüblichen Flaschen auftretenden Durchmesserunterschiede zwischen Flaschenformaten und insbesondere zwischen Halsbereichen und zugehörigen Rumpfbereichen abdecken.
Vorzugsweise wird die radiale Übergabeposition formatspezifisch an den jeweiligen Typ der Behälter durch programmierte Steuerung angepasst. Dadurch lässt sich ein Formatwechsel zuverlässig und reproduzierbar und mit minimalen apparativen Aufwand durchführen.
Vorzugsweise werden zur gleichzeitigen Etikettierung von Rumpfbereichen und Halsbereichen der Behälter / Flaschen paarweise übereinander umlaufende Paletten verwendet, und die oberen Paletten werden zur Übergabe der Etiketten an die Halsbereiche weiter ausgefahren als die unteren Paletten zur Übergabe der Etiketten an die Rumpfbereiche. Damit lässt sich die Etikettierung der Rumpfbereiche und Halsbereiche simultan ausführen und dennoch unabhängig voneinander optimieren. Die übereinander umlaufenden Paletten werden dann vorzugsweise an eine gemeinsame radiale Entnahmeposition im Bereich zugeordneter Etikettenmagazine eingefahren.
Vorzugsweise wird ein durch die Tauchspulenantriebe fließender elektrischer Antriebsstrom basierend auf einer Überwachung der Aus-/Einfahrposition der jeweils zugeordneten Palette für die Übergabe der Etiketten derart eingestellt, dass die daraus resultierende Antriebskraft des Tauchspulenantriebs eine an der radialen Übergabeposition von der umlaufenden Palette verursachte Fliehkraft ausgleicht.
Dies ermöglicht eine präzise und reproduzierbare radiale Positionierung der Paletten bei der Übergabe der Etiketten. Gleiches gilt prinzipiell für das Anfahren der Entnahmeposition, wobei durch Überwachung der Aus-/Einfahrposition auch zusätzliche auf die Palette wirkende Kräfte durch entsprechende Anpassung des Antriebsstroms ausgeglichen werden können, beispielsweise eine durch Eintauchen der Paletten in einen Etikettenstapel bei der Entnahme verursachte Andruckkraft. Ebenso können Fliehkräfte beim Schwenken der Paletten zur Entnahme der Etiketten kompensiert werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist zeichnerisch dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Draufsicht auf ein Etikettieraggregat;
Figur 2 eine Draufsicht auf eine Palette mit Antrieb im eingefahrenen Zustand; Figur 3 eine Draufsicht auf eine Palette mit Antrieb in einem ausgefahrenen Zustand;
Figur 4 den Verlauf einer Antriebskraft des Tauchspulenantriebs; und
Figur 5 eine seitliche Teilansicht eines zweistöckigen Palettenkarussells.
Wie die Figur 1 schematisch erkennen lässt, umfasst das Etikettieraggregat 1 ein um eine Drehachse 2a kontinuierlich drehbares Palettenkarussell 2 mit mehreren umfänglich daran verteilten Paletten 3, die jeweils an Schwenkwellen 4 in/entgegen der Umlaufrichtung 2b des Palettenkarussells 2 auf prinzipiell bekannte Weise geschwenkt werden können. Die Schwenkwellen 4 sind hierzu vorzugsweise individuell gesteuert angetrieben, beispielsweise mittels Servomotoren (nicht dargestellt).
Eine Besonderheit des Palettenkarussells 2 liegt darin, dass die Paletten 3 ferner in bezüglich der jeweiligen Schwenkwelle 4 radialer Richtung 4a individuell aus-/eingefahren werden können. Daraus resultieren temporär unterschiedliche Teilkreise 3a, 3b für die am Palettenkarussell 2 umlaufenden Paletten 3. Die einzelnen Paletten 3 können somit ständig zwischen einem ersten Teilkreis 3a zur Entnahme von Etiketten 5 aus einem Etikettenmagazin 6 und einem zweiten Teilkreis 3b zur Übergabe der Etiketten 5 an Behälter 7 hin und her gefahren werden.
Die Etiketten 5 werden von den Paletten 3 mithilfe prinzipiell bekannter Schwenkbewegungen aus dem Etikettenmagazin 6 entnommen, durch den Arbeitsbereich einer Leimspritze 8 zum Aufträgen von Kaltleim 9 auf die Etiketten 5 transportiert und an die Behälter 7 übergeben, die an einem Behältertisch 10 (angedeutet als Teilkreis) einer Etikettiermaschine 1 1 auf prinzipiell bekannte Weise umlaufen und die Etiketten 5 durch Drehung um sich selbst übernehmen.
Schematisch angedeutet sind ferner unterschiedliche Behälterdurchmesser beispielhaft für einen Halsbereich 7a und Rumpfbereich 7b der Behälter 7, die insbesondere Flaschen sind.
Wie die Figuren 2 und 3 im Vergleich erkennen lassen (Bezugszeichen identischer Bestandteile der Übersichtlichkeit halber nur in einer der Figuren 2 und 3 eingefügt), sind die Paletten 3 mittels individuell steuerbarer Tauchspulenantriebe 12 bezüglich der Schwenkwellen 4 und ihrer Schwenkachsen in der radialen Richtung 4a verstellbar.
Die Tauchspulenantriebe 12 sind statorseitig an mit den zugehörigen Schwenkwellen 4 drehfest verbundenen Palettenträgern 13 befestigt und somit um Schwenkachsen 4b schwenkbar. Die Paletten 3 wiederum sind an Läufern 14 der Tauchspulenantriebe 12 befestigt. Die Paletten 3 können auf diese Weise am Palettenkarussell 2 individuell in radialer Richtung 4a ausgefahren und eingefahren werden.
Der Palettenträger 13 fungiert beispielsweise als Gehäuse für den Tauchspulenantrieb 12. Der Läufer 14 dient vorzugsweise als Gehäuse für wenigstens eine Leitung / einen Kanal 15 zur Versorgung der Paletten 3 mit Vakuum und/oder Druckluft. Es sind dann vorzugsweise teleskopartige Leitungen/Kanäle 15 vorhanden, deren Länge sich automaisch an die jeweilige Aus-/Einfahrposition der zugeordneten Palette 3 anpasst, siehe Figur 2 und 3.
Die Leitungen/Kanäle 15 sind beispielsweise als koaxiale Rohre ausgebildet. Prinzipiell denkbare wären aber auch flexible Schlauchleitungen oder dergleichen. Zur Versorgung der Paletten 3 mit Vakuum und/oder Druckluft sind ferner in den Schwenkwellen 4 prinzipiell bekannte Kanäle ausgebildet.
Der Tauchspulenantrieb 12 umfasst auf prinzipiell bekannte Weise eine Spule (Tauchspule) 12a und einen Magneten 12b, vorzugsweise einen Permanentmagneten. Im gezeigten Beispiel ist die Spule 12a hohlzylinderförmig außerhalb des im Wesentlichen ebenso hohlzylinderförmigen Magneten 12b angeordnet. Prinzipiell könnte die Spule 12a jedoch in umgekehrter Weise innerhalb des Magneten 12b angeordnet sein. Die gezeigte Konfiguration ermöglicht eine besonders präzise Führung des Läufers 14 in axialer Richtung 4a und eine besonders kompakte Bauform bei gleichzeitig vergleichsweise hoher Antriebskraft des Tauchspulenantriebs 12.
Die Palette 3 umfasst vorzugsweise eine poröse und elastische Ansaugfläche 16. Diese ist beispielsweise ein Schwamm / Kissen mit einer Vielzahl darin ausgebildeter Kanäle zum Anlegen von Vakuum und/oder Druckluft an das jeweils auf der Ansaugfläche 16 anliegende Etikett 5.
Die Figur 2 zeigt die Palette 3 und den Läufer 14 in einer vollständig eingefahrenen Position, die beispielsweise eine Entnahmeposition 17 zur Entnahme der Etiketten 5 aus dem Etikettenmagazin 6 ist.
Die Figur 3 zeigt dagegen eine durch Programmierung vorgegebene Übergabeposition 18 zur Übergabe der Etiketten 5 an die Behälter 7 mit entsprechend ausgefahrener Palette 3.
Die Entnahmeposition 17 entspricht beispielsweise in dem in der Figur 1 angedeuteten Teilkreis 3a, die Übergabeposition 18 beispielsweise dem größeren Teilkreis 3b. Zwischen der eingefahrenen Entnahmeposition 17 und der ausgefahrenen Übergabeposition 18 führt der Läufer 14 einen Hub 19 aus.
Der mit dem Tauchspulenantrieb 12 maximal mögliche Hub 19 beträgt beispielsweise 15 bis 25 mm, vorzugsweise 20 bis 30 mm. Damit lassen sich Durchmesserunterschiede zwischen den meisten handelsüblichen Behälterformaten und zwischen Rumpfbereichen 7b und Halsbereichen 7a der einzelnen Behälterformate abdecken.
Beispielsweise könnte die Etikettiermaschine 1 1 dann so ausgelegt werden, dass die radiale Entnahmeposition 17 und die radiale Übergabeposition 18 für einen größten zu etikettierenden Behälterdurchmesser identisch sind. Für kleinere Behälterdurchmesser, beispielsweise an Halsbereichen 7a, werden die Paletten 3 dann selektiv für die Übergabe der Etiketten 5 an die Behälter 7 und passend zum zu etikettierenden Behälterdurchmesser automatisch an eine durch Programmierung zugeordnete radiale Übergabeposition 18 mittels Tauchspulenantrieb 12 ausgefahren.
Der Hub 19 und die aktuelle Aus-/Einfahrposition der Palette 3 und des Läufers 14 werden vorzugsweise mittels eines Wegemesssystems 20 überwacht. Dieses ist lediglich schematisch angedeutet und umfasst vorzugsweise ein am Läufer 14 befestigtes Maßband 20a, das beispielsweise eine permanentmagnetische Skala umfasst, und einen am Palettenträger 13 befestigten Abtastkopf 20b für das Maßband 20a. Der Abtastkopf 20b ist vorzugsweise in radialer Richtung 4a stationär angeordnet, während sich das Maßband 20a vorzugsweise mit dem Läufer 14 und der Palette 3 in radialer Richtung 4a bewegt.
Schematisch angedeutet ist ferner ein Servo-Umrichter 21 , mit dem sich der Tauchspulenantrieb 12 auf der Basis des vom Abtastkopf 20b gelieferten Messsignals derart steuern lässt, dass eine vorgegebene radiale Übergabeposition 18 und/oder eine gegebenenfalls vorgegebene radiale Entnahmeposition 17 auch bei unterschiedlichen auf den Tauchspulenantrieb 12 einwirkenden Fliehkräften und/oder Andruckkräften eingehalten wird.
Die Tauchspulenantriebe 12 lassen sich hierzu von einer programmierbaren Steuereinheit 22 des Palettenkarussells 2, des Etikettieraggregats 1 und/oder der Etikettiermaschine 1 1 zentral steuern.
Alternativ könnten die Paletten 3 bei der Etikettenentnahme maximal ausgefahren sein und demgegenüber bei der Etikettenübergabe in eine geeignete Übergabeposition eingefahren werden, was insbesondere bei den in der Figur 5 beispielhaft angedeuteten, paarweise übereinander angeordneten Paletten 3, 33 für die jeweils untere Palette 33 vorteilhaft sein kann.
Anstelle der Tauchspulenantriebe 12 könnten je nach benötigter Stellgeschwindigkeit für die Läufer 14 bzw. Paletten 3, 33 auch andere Linearmotoren oder Rohrmotoren verwendet werden. Die Tauchspulenantriebe 12 sind wegen ihren geringen Masse und entsprechenden Trägheitsmomenten jedoch besonders für eine Etikettierung bei den in Abfüllanlagen üblichen Verarbeitungsgeschwindigkeiten geeignet.
Ein Beispiel für die vom Tauchspulenantrieb 12 während eines vollständigen Umlaufs einer Palette 3 aufgebrachten Antriebskraft FA in Newton ist in der Figur 4 in Abhängigkeit vom Maschinenwinkel a schematisch dargestellt. Zu erkennen ist ein erster Maschinenwinkel bereich 23 für das Einfahren der Palette 3 aus der radialen Übergabeposition 18 in die radiale Entnahmeposition 17. Dargestellt ist ferner ein zweiter Maschinenwinkelbereich 24 für das Ausfahren der Palette 3 aus der radialen Entnahmeposition 17 in die Übergabeposition 18.
Dazwischen liegt ein dritter Maschinenwinkelbereich 25, in dem die Paletten 3 Schwenkbewegungen zur Entnahme der Etiketten 5 bei einem (der Übersichtlichkeit halber punktuell angegebenen) Maschinenwinkel 26 ausführen. Entsprechend angedeutet ist ferner ein Maschinenwinkel 27, an dem der Kaltleim 9 auf die Etiketten 5 aufgespritzt wird.
Im gezeigten Beispiel umspannen der erste und zweite Maschinenwinkelbereich 23, 24 jeweils einen Teilbereich von 45° des gesamten zur Verfügung stehenden Maschinenwinkels a von 360°. Günstig ist ein erster Maschinenwinkelbereich 23 für das Einfahren der Paletten 3 von 30 bis 75° und insbesondere von 40 bis 50° und/oder ein zweiter Maschinenwinkelbereich 24 zum Ausfahren der Paletten 3 von 30 bis 75° und insbesondere von 40 bis 50°.
Wie man aus der Figur 5 schließen kann, kompensiert die Antriebskraft FA des Tauchspulenantriebs 12 im Wesentlichen durch den Umlauf der jeweiligen Palette 3 und/oder durch deren Schwenken verursachte Fliehkräfte. Entsprechend ist bei einer anfänglichen Beschleunigung der Palette 3 beim Ausfahren eine vergleichsweise geringe Antriebskraft FA aufzubringen, beim Abbremsen dieser Bewegung dann eine entsprechend erhöhte Antriebskraft FA. Umgekehrtes gilt für das Einfahren der Palette 3.
Ferner ist zu erkennen, dass Schwenkbewegungen zusätzliche Fliehkräfte erzeugen, die vom Tauchspulenantrieb 12 kompensiert werden müssen, um die radiale Entnahmeposition 17 vor/nach der Entnahme der Etiketten 5 einzuhalten. Zusätzliche Schwankungen der Antriebskraft FA treten bei der Entnahme der Etiketten 5 auf infolge des Eintauchens der Palette 3 in den bereitgestellten Etikettenstapel, wobei dabei auftretende Kräfte durch einen mechanischen Anschlag begrenzt werden können.
In der Figur 4 sind beispielhaft Antriebskräfte FA dargestellt, wie sie bei einer Umlaufgeschwindigkeit der Paletten 3 für eine Maschinenleistung von 50.000 Behältern pro Stunde auftreten können. Je nach Umlaufgeschwindigkeit der Paletten 3 und den dadurch erzeugten Fliehkräften ändern sich die von den Tauchspulenantrieben 12 aufzubringenden Antriebskräfte FA in den einzelnen Phasen der Etikettierung, also während eines Umlaufs einer Palette 3 am Palettenkarussell 2. Hierbei ist in der Figur 4 auch zu erkennen, dass das Aufspritzen des Kaltleims 9 auf die Etiketten 5 berührungsfrei erfolgt, so dass sich dabei die vom Tauchspulenantrieb 12 aufzubringende Antriebskraft FA nicht ändert.
Der Tauchspulenantrieb 12 ermöglicht ein vergleichsweises schnelles Ausfahren und Einfahren der Paletten 3 mit hoher Positioniergenauigkeit. In der Figur 4 erfolgt die Übergabe der Etiketten 5 an die Behälter 7 beispielsweise innerhalb eines Maschinenwinkelbereichs von 30° (a zwischen 345 und 15°). Das heißt, die radial außenliegende Übergabeposition 18 wird nur für einen vergleichsweise kleinen Anteil des gesamten Maschinenwinkels a vorübergehend eingehalten.
Hierbei können die Behälter 9 auf bekannte Weise am Behältertisch 10 kontinuierlich umlaufen und bezüglich ihrer Drehlage positioniert werden.
Die Tauchspulenantriebe 12 lassen sich von der programmierbaren Steuereinheit 22 flexibel steuern. Hierfür können radiale Entnahmepositionen 17 und radiale Übergabepositionen 18 unterschiedlichen Behältern 7 und unterschiedlich dimensionierten Halsbereichen 7a und/oder Rumpfbereichen 7b der Behälter 7 zugeordnet werden.
Vorzugsweise ist das Palettenkarussell 2 mehrstöckig und insbesondere zweistöckig ausgebildet mit paarweise übereinander angeordneten und gemeinsam um Schwenkachsen 4b schwenkbaren Paletten 3, 33 zur selektiven Etikettierung von Halsbereichen 7a und Rumpfbereichen 7b der Behälter 7. Dies ist in der Figur 5 schematisch dargestellt.
Demnach sind die zuvor beschriebenen Paletten 3 und Tauchspulenantriebe 12 in der oberen Etage angeordnet, vorzugsweise Halsbereichen 7a der Behälter 7 zugeordnet und werden zur Übergabe der beleimten Etiketten 5 auf die radiale Übergabeposition 18 ausgefahren.
Vorzugsweise sind die Paletten 3 hierfür zusätzlich mittels Kippgelenken 3c vertikal kippbar an den Läufern 14 der Tauchspulenantriebe 12 befestigt. Dies ermöglicht ein Neigen der Paletten 3 um die horizontalen Achsen der Kippgelenke 3c. Damit lässt sich die Übergabe der zuvor beleimten Etiketten 5 an schräge Behälterkonturen optimieren, beispielsweise an Halsbereiche und/oder Schulterbereiche der Behälter 7.
Die in der unteren Etage angeordneten Paletten 33 tragen entsprechend beleimte Etiketten 35 und werden zu deren Übergabe an Rumpfbereiche 7b der Behälter 7 beispielsweise mittels entsprechender Tauchspulenantriebe 12 bis zu einer radialen Übergabeposition 38, also weniger weit ausgefahren. Für die Entnahme der Etiketten 5, 35 werden die Paletten 3,33 vorzugsweise wieder in eine identische radiale Entnahmeposition 17 eingefahren.
Für die Übergabe der Etiketten 5, 35 an die Halsbereiche 7a und Rumpfbereiche 7b der Behälter 7 können die Paletten 3,33 somit vorübergehend an unterschiedliche radiale Übergabepositionen 18, 38 gefahren werden. Die Übergabepositionen 18, 38 können dann besonders flexibel an die Behälterdurchmesser im zu etikettierenden Halsbereich 7a und Rumpfbereich 7 angepasst werden.
Es ist jedoch auch denkbar, dass die unteren Paletten 33 für die Rumpfbereiche 7b bezüglich der Schwenkwellen 4 in radialer Richtung 4a stationär angeordnet sind, also keinen zugeordneten Tauchspulenantrieb aufweisen. Die radiale Übergabeposition 38 der unteren Paletten 33 wäre dann identisch mit der radialen Entnahmeposition 17.
In eingeschränktem Ausmaß könnten dennoch Rumpfbereiche 7b mit unterschiedlichen Durchmessern etikettiert werden, sofern die elastische Ansaugfläche 16 dick und elastisch genug ist, um derartige Unterschiede zu kompensieren.
Insbesondere bei zweistöckiger Ausführung des Palettenkarussells 2 wäre auch eine Konfiguration denkbar, bei der die Entnahmeposition 17 radial weiter außen liegt als die Übergabeposition 38. In diesem Fall wäre die untere Palette 33 für die Übergabe vorübergehend in die Übergabeposition einzufahren. Die obere Palette 3 könnte dann zudem in radialer Richtung 4a stationär angeordnet sein.
In der Figur 5 ist zudem schematisch mittels Doppelpfeilen 4c, 4d angedeutet, dass die Paletten 3 und/oder 33 bezüglich der Schwenkwellen 4 bzw. ihrer Schwenkachsen in radialen Ebenen schräg nach oben oder unten linear ausgefahren und entsprechend entgegengesetzt wieder eingefahren werden könnten. Die Tauchspulenantriebe 12 und/oder Palettenträger 13 wären dann entsprechend bezüglich der Schwenkwellen 4 gekippt anzuordnen (nicht dargestellt). Damit ließe sich die vertikale Lage der Paletten 3, 33 zwischen Entnahmeposition 17 und Übergabeposition 18 verändern. Beispielsweise kann dann der vertikale Abstand zwischen paarweise übereinander angeordneten Paletten 3, 33 gezielt an einen vertikalen Sollabstand zwischen Rumpfetiketten und Halsetiketten an den Behältern 7 angepasst werden, insbesondere auch in einem vertikalen Sollabstand, der kleiner ist als der vertikale Abstand zwischen den Entnahmestellen der Rumpfetiketten und Halsetiketten an den zugeordneten Etikettenmagazinen 6.
Eine zweistöckige Ausführung des Palettenkarussells 2 ist hinsichtlich der Flexibilität und der gleichzeitigen Etikettierung von Halsbereichen 7a und Rumpfbereichen 7b der Behälter 7 besonders vorteilhaft. Jedoch lässt sich der beschriebene Tauchspulenantrieb 12 auch für einstöckige oder anderweitig an einem Palettenkarussell 2 angeordnete Paletten 3 vorteilhaft zur flexiblen Anpassung radialer Übergabepositionen an unterschiedliche Behälterformate einsetzen. Dies erfordert aufgrund der hohen Positioniergenauigkeit und Geschwindigkeit der Tauchspulenantriebe 12 keinerlei Einschränkung der Maschinenleistung gegenüber Etikettieraggregaten mit in radialer Richtung 4a stationären Paletten.

Claims

Ansprüche
1. Palettenkarussell (2) für ein Etikettieraggregat (1 ), mit umfänglich daran verteilten und in/entgegen ihrer Umlaufrichtung (2b) schwenkbaren Paletten (3) zum Aufnehmen von Etiketten (5) und zu deren direkter Übergabe an Behälter (7), insbesondere Flaschen, gekennzeichnet durch individuell steuerbare motorische Antriebe, insbesondere Tauchspulenantriebe (12), mit denen die Paletten (3) quer zu ihren Schwenkachsen (4b) linear aus-/eingefahren werden können.
2. Palettenkarussell nach Anspruch 1 , wobei die Paletten (3) zum Ansaugen der Etiketten (5) ausgebildet sind und Leitungen/Kanäle (15) zur Versorgung der Paletten (3) mit Vakuum und/oder Druckluft jeweils zentral innerhalb der Spulen (12a) und Magnete (12b) der Tauchspulenantriebe (12) verlaufen.
3. Palettenkarussell nach Anspruch 2, wobei die Leitungen/Kanäle (15) zur Längenanpassung beim Aus-/Einfahren der Tauschspulenantriebe (12) teleskopartig aufgebaut sind.
4. Palettenkarussell nach einem der vorigen Ansprüche, ferner mit inkrementeilen Wegmesssystemen (20) zur individuellen Überwachung von Aus-/Einfahrpositionen der Paletten (3), umfassend mit den Paletten (3) aus-/einfahrende Maßbänder (20a) mit insbesondere permanentmagnetischer Skala sowie bezüglich der Schwenkachsen (4b) radial stationäre Abtastköpfe (20b) zum Abtasten der Maßbänder (20a).
5. Palettenkarussell nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei die Paletten (3) mittels Kippgelenken (3c) um horizontale Achsen kippbar an den motorischen Antrieben befestigt sind.
6. Palettenkarussell nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei unter den Paletten (3) jeweils wenigstens eine weitere Palette (33) angeordnet ist, die insbesondere mittels separatem Tauchspulenantrieb (12) quer zu ihrer Schwenkachse linear aus-/eingefahren werden kann.
7. Palettenkarussell nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, ferner mit einer programmierbaren Steuerung (22) zum Einfahren der Paletten (3) nach innen in einem ersten Maschinenwinkelbereich (23) des Palettenkarussells (2) zur Entnahme der Etiketten (5) aus einem Etikettenmagazin (6) und zum Ausfahren der Paletten (3) nach außen in einem zweiten Maschinenwinkelbereich (24) des Palettenkarussells (2) zur unmittelbaren Übergabe der Etiketten (5) an Behälter (7).
8. Etikettieraggregat (1 ) und insbesondere Etikettiermaschine (11 ) für Behälter (7), mit dem Palettenkarussell (2) nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche und, jeweils in der Peripherie des Palettenkarussells (2) angeordnet, einem Etikettenmagazin (6) zum Bereitstellen der Etiketten (5) und einer Leimspritze (8) zum Aufspritzen von Kaltleim (9) auf die von den Paletten (3) aufgenommenen Etiketten (5).
9. Verfahren zum Etikettieren von Behältern (7), wobei die Etiketten (5) von umlaufenden und schwenkbaren Paletten (3) insbesondere durch Ansaugen aus einem Etikettenmagazin (6) entnommen und nach Aufspritzen von Kaltleim (9) unmittelbar an die Behälter (7) übergeben werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Paletten (3) mittels individuell zugeordneter motorischer Antriebe vor und/oder während der Übergabe der Etiketten (5) in eine radiale Übergabeposition (18) linear ausgefahren und vor der Entnahme (26) der Etiketten (5) wieder eingefahren werden, und/oder die Paletten (3) mittels der individuell zugeordneten motorischen Antriebe vor und/oder während der Entnahme (26) der Etiketten (5) in eine radiale Entnahmeposition (17) linear ausgefahren und vor der Übergabe der Etiketten (5) wieder eingefahren werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Paletten bezüglich ihrer Schwenkachsen (4b) radial oder in einer radialen Ebene schräg nach oben/unten (4c, 4d) aus-/eingefahren werden.
1 1. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Paletten (3) innerhalb eines ersten Maschinenwinkelbereichs (23) von 30 bis 75°, insbesondere 40 bis 50°, in eine radiale Entnahmeposition (17) zur Entnahme der Etiketten (5) eingefahren werden und/oder innerhalb eines zweiten Maschinenwinkelbereichs (24) von 30 bis 75°, insbesondere 40 bis 50°, in die demgegenüber weiter außenliegende radiale Übergabeposition (18) ausgefahren werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei zwischen dem ersten und zweiten Maschinenwinkelbereich (23, 24), insbesondere unter Beibehaltung der radialen Entnahmeposition (17), Kaltleim (9) die auf die Etiketten (5) gespritzt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei die Paletten (3) zwischen Entnahme (26) und Übergabe der Etiketten einen radialen Hub (19) von 1 bis 30 mm und insbesondere von 1 bis 20 mm bezüglich ihrer Schwenkachsen (4b) ausführen.
14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 13, wobei die radiale Übergabeposition (18) durch programmierte Steuerung formatspezifisch an den jeweiligen Typ der Behälter (7) angepasst wird.
15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei zur gleichzeitigen Etikettierung von Rumpfbereichen (7b) und Halsbereichen (7a) der Behälter (7) paarweise übereinander umlaufende Paletten (3, 33) verwendet werden und die oberen Paletten (3) zur Übergabe der Etiketten (5) an die Halsbereiche (7a) weiter ausgefahren werden als die unteren Paletten (33) zur Übergabe an die Rumpfbereiche (7b).
16. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 15, wobei ein durch die Tauchspulenantriebe (12) fließender elektrischer Antriebsstrom (FA) basierend auf einer Überwachung der Aus-/Einfahrposition der zugeordneten Palette (3) für die Übergabe der Etiketten (5) derart eingestellt wird, dass die daraus resultierende Antriebskraft (FA) des Tauchspulenantriebs (12) eine an der radialen Übergabeposition (18) von der umlaufenden Palette (3) verursachte Fliehkraft ausgleicht.
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