EP3884268A1 - Sonde adaptee pour la mesure de la composition d'un gaz comburant - Google Patents

Sonde adaptee pour la mesure de la composition d'un gaz comburant

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EP3884268A1
EP3884268A1 EP19835689.1A EP19835689A EP3884268A1 EP 3884268 A1 EP3884268 A1 EP 3884268A1 EP 19835689 A EP19835689 A EP 19835689A EP 3884268 A1 EP3884268 A1 EP 3884268A1
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EP
European Patent Office
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gas
cage
probe
light beam
optical
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19835689.1A
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German (de)
English (en)
Inventor
Patrice FLOT
Mathias DIGNETON
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Cmr Group
Original Assignee
Cmr Group
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G01N30/28—Control of physical parameters of the fluid carrier
    • G01N30/32—Control of physical parameters of the fluid carrier of pressure or speed

Definitions

  • the subject of the invention is a probe suitable for measuring the composition of an oxidizing gas. It also relates to a system for measuring the composition of an oxidizing gas including such a probe.
  • Measuring the composition of an oxidizing gas is particularly advantageous for monitoring the quality of the oxidizing gas in the supply of gas appliances of the gas heat engine, gas burner, gas boiler, gas turbine, gas oven, etc.
  • the gas can indeed have variations in its composition, more or less rapid, resulting in poor combustion. These variations can in particular come from the gas source and / or treatment to which it may be subjected. Changes in the composition of the gas can be sudden, when they come from a switch of valves and / or sources of gas supply on a network. This is the case when switching from a gas tank to the gas network, or vice versa.
  • Patent documents US2006 / 0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) and US9291610 (ZELEPOUGA) describe probes comprising a cell in which a sample of gas to be analyzed circulates. A spectrometer is associated with this cell to measure the composition of the gas. These cells admit a limited flow of gas and therefore operate by sampling bypassing the main gas circuit, which induces an analysis delay with respect to the sampling point, which delay can be several seconds.
  • a probe for measuring the composition of a fluid comprising a light source emitting a light beam in a pipe or a tank containing the fluid to be analyzed.
  • a spectrometer analyzes the light beam part which has interacted with the fluid, to generate data for measuring the composition of said fluid.
  • a set of optical elements makes it possible to guide towards the pipe or the reservoir, at least part of the light beam emitted by the light source, and guide towards a detector of the spectrometer, the part of the light beam having interacted with the fluid.
  • a probe comprises a cage adapted to be installed removably inside a pipe in which the gas to be analyzed circulates.
  • the cage is configured to allow gas to flow through said cage. At least part of the light beam propagates in the cage so as to be able to interact with the gas.
  • the cage serves as a support for an optical reflector adapted to reflect, towards the detector, the part of the light beam propagating in said cage and having interacted with the gas.
  • the cage consists of a porous ceramic filter so that the gas circulates with difficulty in said filter. Indeed, the gas undergoes strong stress and must face a great resistance to cross the ceramic wall. As a result, the measurements made by the probe are not in real time, or at least with a certain delay time, because of the latency of the gas to pass through the ceramic wall.
  • an objective of the invention is to propose a probe making it possible to measure in real time and / or with an optimized response time, the composition of an oxidizing gas circulating in an existing pipeline and which is not specifically designed for this purpose.
  • Another objective of the invention is to provide a measurement probe which can be easily and quickly installed / removed from a pipe.
  • Yet another objective of the invention is to provide a measurement probe whose design is simple, robust and whose manufacturing costs are particularly reduced.
  • the solution proposed by the invention is a probe comprising a spectrometer suitable for measuring the composition of an oxidizing gas after analysis of at least part of a light beam having interacted with said gas, said spectrometer comprising:
  • a light source suitable for emitting a light beam
  • an optical device comprising configured optical elements:
  • the probe includes a cage adapted to be removably installed inside a pipe in which the gas to be analyzed circulates,
  • the cage is configured to allow gas to flow through said cage, at least part of the light beam propagates in the cage so as to be able to interact with the gas,
  • the cage serves as a support for an optical reflector adapted to reflect, towards the detector, the part of the light beam propagating in said cage and having interacted with the gas.
  • the cage is formed by an elongated tube whose side wall has openings distributed around the periphery of said wall, which openings are configured to allow gas to pass radially through said tube, the combined surface of said openings representing more than 50% of the surface of the wall of said tube, and preferably more than 80%.
  • this probe is designed to withstand harsh environments: polluted atmosphere, high ambient temperature, environment crossed by radio waves, vibrations. In particular, its design has no moving parts.
  • This probe can be dismountably installed on an existing pipe.
  • the supply lines of gas appliances are equipped with flanges, or other similar arrangements, allowing the installation of temperature or pressure probes for example.
  • the probe object of the invention can quite be mounted in this way by means of a single flange, without the need to modify the pipe.
  • the gas circulates freely and continuously inside the cage (without any additional pumping means), with the least possible stress, so that the probe allows real-time measurement of gas composition, with an optimized response time.
  • the optical device comprises an optical element adapted to guide, towards a second detector of the spectrometer, part of the light beam emitted by the light source so that said spectrometer also analyzes a part of light beam not propagating in the cage; the spectrometer is adapted to measure the composition of the gas as a function of the data resulting from the analysis of the part of light beam having propagated in the cage, and of data resulting from the analysis of the part of light beam not propagating not in the cage.
  • the optical element is an optical separator placed between the light source and the cage, which optical separator is suitable for: - transmitting in the cage, part of the light beam emitted by the light source; - deflect to a first detector, the part of the light beam having propagated in the cage and which is reflected by the optical reflector arranged in said cage; - deflect towards the second detector of the spectrometer, the part of the light beam which does not propagate in the cage.
  • the optical device comprises an optical element suitable for guiding: - towards the cage, part of the light beam emitted by the light source; - towards the detector, the part of the light beam having propagated in the cage and which is reflected by the optical reflector arranged in said cage.
  • an air knife acts as the interface between the light source and the optical separator; and an air gap interfaces between the optical splitter and the cage.
  • An air gap also advantageously forms the interface between the optical separator and the first detector.
  • a first lens and a first diaphragm are arranged in the air gap separating the optical separator and the first detector, said first lens and said first the diaphragm being arranged so that said beam portion having propagated in the cage and which is reflected by the optical reflector, passes first through said first lens and then said first diaphragm before impacting said first detector.
  • An air knife also advantageously forms the interface between the optical splitter and the second detector.
  • a second lens and a second diaphragm are arranged in the air gap separating the optical separator and the second detector, said second lens and said second diaphragm being arranged so that the portion of light beam which does not propagate in the cage, first passes through said second lens and then said second diaphragm before impacting said second detector.
  • a thermal conductivity sensor is arranged on the probe so that said sensor can interact with the gas to be analyzed; a data processing unit is adapted to generate data for measuring the composition of the gas taking into account the signals emitted by the thermal conductivity sensor and the measurement data generated by the spectrometer.
  • the probe includes a gas-tight chamber to be analyzed and in which the spectrometer is installed.
  • the cage has a first end and a second end which are opposite, which first end has an opening which communicates with the chamber.
  • the optical reflector, the aperture and the light source are aligned along the same axis.
  • a transparent window made of polished sapphire is preferably arranged opposite the opening arranged at the level of the first end of the cage, which window forms a gas seal between the chamber and said cage, the part of the light beam propagating in said cage, passing through said window.
  • the optical reflector is installed on a tip, which tip is attached to one end of the cage.
  • a transparent window in polished sapphire covers the optical reflector.
  • the probe comprises a gas-tight chamber to be analyzed and in which the spectrometer is installed, more than 50% of the volume of said chamber being filled with resin or elastomer.
  • Another aspect of the invention relates to a system comprising a probe, which probe comprises a spectrometer suitable for measuring the composition of an oxidizing gas after analysis of at least part of a light beam having interacted with said gas, said spectrometer comprising:
  • a light source suitable for emitting a light beam
  • an optical device comprising configured optical elements:
  • the system comprises a pipe in which the gas to be analyzed circulates,
  • the probe conforms to one of the preceding characteristics, the cage of said probe being installed removably inside the pipe, which cage is configured so that the gas circulates through said cage,
  • the cage serves as a support for an optical reflector suitable for reflecting, towards the detector, the part of the light beam propagating in said cage and having interacted with the gas.
  • the cage has a longitudinal axis perpendicular or substantially perpendicular to the direction of flow of the gas in the pipeline.
  • the cage When the pipeline has a bend, the cage has a longitudinal axis parallel or substantially parallel to the direction of gas flow in the bend of the pipeline.
  • the system further comprises a gas chromatography device suitable for generating data for measuring the composition of the gas, which device is connected to the pipeline, so that a sample of the gas circulating in said gas pipeline is analyzed by said device.
  • the probe and the gas chromatography apparatus are advantageously connected to a data processing unit; which the processing unit is adapted to correct the measurement data generated by the probe as a function of the measurement data generated by the gas chromatography apparatus.
  • the probe further comprises a thermal conductivity sensor arranged so that said sensor can interact with the gas to be analyzed.
  • a data processing unit is adapted to generate data for measuring the composition of the gas, taking into account the signals emitted by the thermal conductivity sensor and the measurement data generated by the spectrometer.
  • the probe and the gas chromatography device are connected to a data processing unit, which processing unit is suitable for correcting said gas composition measurement data as a function of said measurement data generated by the measurement device. gas chromatography. Description of the figures.
  • FIG. 1A is a perspective view of a probe according to the invention without a fixing flange
  • FIG. 1B is another perspective view of a probe according to the invention without a fixing flange
  • FIG. 1 C shows the probe of FIG. 1 A with fixing flange
  • FIG. 2 is a partial section view of a probe according to the invention
  • Figure 3 shows schematically an embodiment of a probe according to the invention
  • Figure 4 shows schematically another embodiment of a probe according to the invention
  • Figure 5 shows schematically yet another embodiment of a probe according to the invention
  • FIG. 6A shows diagrammatically the installation of a probe according to the invention on a straight section of pipe, according to a mounting perpendicular to the axis of the pipe,
  • FIG. 6B shows diagrammatically the installation of a probe according to the invention on a bent section of pipe, according to a coaxial mounting to a branch of the pipe,
  • FIG. 6C shows diagrammatically the installation of a probe according to the invention on a bent section of pipe, according to another assembly coaxial with a branch of the pipe,
  • FIG. 6D shows diagrammatically the installation of a probe in accordance with the invention on a straight section of pipe, according to another assembly perpendicular to the axis of the pipe,
  • FIG. 7 shows diagrammatically the installation, on a pipe, of a probe according to the invention and of a chromatography apparatus
  • FIG. 8 is a graph illustrating a continuous measurement of the concentration of a gas by spectrometry, punctual measurements of the concentration of the gas by chromatography, and the result of the continuous measurement by spectrometry corrected by punctual measurements by chromatography,
  • Figure 9 shows schematically a probe according to the invention, in an alternative embodiment.
  • the probe object of the invention is used for measuring the composition of an oxidizing gas.
  • the latter is more particularly a gas used as fuel in an appliance of the gas thermal engine, gas burner, gas boiler, gas turbine, gas oven, etc. type.
  • the gas can also circulate in a pipeline which can be part of a distribution network of the gas pipeline type.
  • the probe is used in particular for the control of gas burning appliances, whatever the variability of gas quality. It allows better control of the appliance when the quality of the gas is brought to change, by acting on one or more parameters such as: gas and / or air ejection speed, air-gas ratio, advance to l ignition, etc.
  • the gas to be analyzed can for example be methane (CF), ethane (C2He), propane (C3H8), iso-butane (i-C4Hio), normal-butane (n-C4Hio), hydrogen (H2), carbon monoxide (CO), carbon dioxide (CO2), or a gaseous mixture of these compounds.
  • the measurement of the composition of the gas is understood to mean the determination of the concentration (%), by mass or by volume, of one or more compounds of said gas, in proportions capable of affecting combustion.
  • the probe S includes a cover 10 delimiting a gas-tight chamber to be analyzed.
  • the cover 10 has a generally cylindrical appearance whose diameter is between 5 cm and 20 cm and the height between 5 cm and 30 cm.
  • the cover 10 is advantageously made of stainless steel, to provide a Faraday cage effect (in the case where the probe S is used in an environment traversed by radio waves) as well as anti-corrosion protection, and can be obtained by molding or machining.
  • cover and “chamber” will be used in a similar manner.
  • the chamber 10 is secured to a fixing flange 11 allowing the fixing of the probe S on a pipe in which the gas to be analyzed circulates.
  • This flange 1 1 has the shape of a flat disc fixed to a base of the chamber 10 and whose dimensions are greater than those of said chamber. This base is particularly visible in FIGS. 1A and 1 C and bears the reference 1 13.
  • the base 113 facilitates the mounting of the flange 11, but is however optional.
  • the flange 11 has for example a diameter between 10 cm and 40 cm and a thickness between 1 cm and 5 cm.
  • the flange 11 has holes 110 in which engage bolts or threaded rods for the connection to the pipe, preferably according to standard NF EN 1092 of flat flange in PN 10.
  • the flange 1 1 is advantageously made of stainless steel and can be obtained by molding, stamping or machining.
  • the fixing of the flange 1 1 on the base 113 of the chamber 10 can be carried out by welding, screwing, bolting, riveting, etc.
  • the flange 11 can also be mounted mobile in rotation around the base 113, along the axis of the chamber 10. In this case, the securing of the flange 11 on the base 113 can for example be carried out by pinching, at using bolts and / or threaded rods.
  • a cage 12 extends opposite the chamber 10, along a longitudinal axis X-X parallel or coaxial with that of said chamber.
  • the cage 12 can be arranged so that its axis XX is off-center with respect to that of the chamber 10. Such an off-center - or off-center - configuration makes it possible to optimize the positioning of the elements inside the chamber 10, and in particular the elements of the optical device and those for measuring pressure and temperature. The dimensions of the chamber 10 can then be reduced compared to a configuration where the axis X-X of the cage 12 is coaxial with the axis of the chamber 10.
  • the cage 12 is formed by an elongated tube of circular section, so that said tube has a generally cylindrical shape.
  • This tube 12 has for example a length between 3 cm and 50 cm and an external diameter between 1 cm and 10 cm.
  • the thickness of the side wall of the tube 12 is for example between 0.1 cm and 1 cm.
  • the tube 12 is advantageously made of stainless steel and can be obtained by molding or machining.
  • the tube 12 is secured to the base 113 of the chamber 10, the fixing being able to be carried out by welding, screwing, bolting, riveting, etc.
  • the probe S is therefore shaped by: the chamber 10 (and possibly its base 113), the flange 11 and the cage 12. To optimize the compactness of the probe S, the elements 10, 113 and 11 are coaxial.
  • the side wall of the tube 12 has openings 120 which are distributed around the periphery of said wall. These openings 120 allow the gas to be analyzed to circulate freely and quickly inside the cage 12 when the latter is immersed in a pipe where said gas circulates. These openings 120 form meshes which allow the gas to penetrate and to come out of the tube 12.
  • the gas passes through the cage 12 according in particular to a radial component. In other words, the gas enters and leaves the tube 12 radially through the openings 120.
  • the openings 120 are arranged on the major part of the side wall of the said tube.
  • the combined surface of the openings 120 represents more than 50% of the surface of the wall of the tube 12, and preferably more than 80%.
  • the shape of the openings 120 can be chosen to reveal possible turbulence inside the tube 12 liable to homogenize the gas mixture in the tube 12 and improve the response time of the probe S without disturbing the measurement.
  • the openings 120 are advantageously arranged so as to be radially opposite. Correct operation of the probe S is however obtained when the openings 120 are not radially opposite.
  • the openings 120 can be oblong, circular, square, rectangular, or other, and can be obtained by machining the tube 120. Their number can for example vary from 2 to 100.
  • the shape and / or the arrangement of these openings 120 can be defined and optimized by calculating aerodynamic flows inside and around the cage 12, using market software such as Ansys Fluent®.
  • the cage 12 has a first end 12a and a second end 12b which are opposite.
  • the first end 12a has an opening 121 which communicates with the chamber 10. More particularly, when the cage 12 is fixed to the base 113 of the chamber 10, the opening 121 is positioned in a passage 111 produced in said base, which passage opens into chamber 10.
  • the opening 121 and passage 11 have a section (shape and size) which corresponds to that of the cage 12.
  • a transparent window 112 is arranged opposite the opening 121.
  • this window 112 is inserted in the passage 1 11. It forms the gas seal between the chamber 10 and the cage 12, so that the gas flowing in said cage cannot penetrate inside said chamber.
  • the chamber 10 is therefore sealed against the gas to be analyzed.
  • dimensions of this window are between 10 mm and 20 mm in diameter and between 1 mm and 5 mm thick. This thickness range makes it possible to resist the pressure of the gas flowing in the cage 12, without deformation of the window 112, and therefore without impact on the light beam.
  • the window 1 12 is preferably made of polished sapphire.
  • This material has the main advantage of not catching the dust or the condensates contained in the gas to be analyzed, thus avoiding fouling and eventually obscuring said window even if precautions are taken to close the chamber 10 in an atmosphere. dry and clean during manufacture, and tightly.
  • sapphire has the property of being almost transparent to infrared so that the passage of the portion of the light beam through the window 1 12 causes little loss of light power (little absorption and little thought). The use of this material does not require an anti-reflective treatment on the window 112.
  • a tip 122 is attached to the second end 12b.
  • This end piece 122 has for example a form of cylindrical plug closing off the second end 12b.
  • This tip 122 is advantageously made of stainless steel and can be obtained by molding or machining. It is secured to cage 12 by welding, screwing, bolting, riveting, etc.
  • the tip 122 has for example a length between 1 cm and 3 cm and an internal diameter corresponding substantially to the external diameter of the cage 12.
  • the thickness of its side wall is for example between 0.1 cm and 1 cm.
  • the tip 122 serves as a housing for an optical reflector 51.
  • this reflector 51 is adapted to reflect, towards a detector of a spectrometer 4, part of a light beam propagating in the cage 12.
  • the reflector 51, the opening 121, the passage 111 and the light source 40 are aligned along the same axis XX.
  • the reflector 51 is a concave spherical mirror produced from a silicon support on which is located, exposed to the light beam, a polished aluminum deposit covered with '' surface hardening treatment.
  • This mirror 51 makes it possible not only to concentrate the light beam, but also to operate a desired magnification of this beam.
  • the radius of the sphere of the mirror 51 is for example between 100 mm and 250 mm. As explained further in the description, the radius of curvature depends on the length of the optical path between the light source 40 and a detector 41 of the spectrometer 4 (FIG. 2). The shorter the optical path, the smaller the radius of curvature.
  • a high pressure of the gas may therefore require reducing the length of the optical path and, in fact, reducing the radius of curvature of the mirror 51.
  • the length L can be optimized experimentally to maximize the signal-to-noise ratio of the absorption over the entire operating range in pressure and temperature of the probe S.
  • the radius of curvature of the mirror 51 also depends on any magnification to be made between the real object (the light source 40) and the image (the sensitive surface of the detector 41 of the spectrometer 4).
  • the reflector 51 is covered with a transparent window 510.
  • This window 510 has the function of isolating the reflector 51 from the gas to be analyzed, and for this purpose forms gas tightness.
  • the material of window 510 is advantageously polished sapphire, for the same reasons as those mentioned above.
  • the chamber 10 houses in particular all the electronic components of the probe S, the optical elements of the spectrometer 4 and the light source 40 adapted to emit a light beam F.
  • the spectrometer 4 is adapted to generate data for measuring the composition of a gas after analysis of at least part of the light beam F that has interacted with said gas. This analysis is based on absorption spectroscopy, and more particularly on near infrared absorption spectroscopy. This method well known to those skilled in the art makes it possible to determine the concentration of a gaseous compound by measuring the intensity of the electromagnetic radiation which it absorbs at different wavelengths.
  • the spectrometer 4 for this purpose comprises two detectors 41 and 42 which are standard and known to those skilled in the art. They are each formed by one or more photosensitive cells (CCD, CMOS, ...) adapted to transform the photons captured into electrical signals. These detectors 41, 42 can each be arranged on a printed circuit board C41, C42.
  • the light source 40 emits in the near infrared, on a wavelength spectrum between 1550 nm and 1850 nm.
  • the light source 40 preferably consists of an assembly of one or more LEDs (light emitting diodes).
  • LEDs light emitting diodes
  • four LEDs are used to cover the whole spectrum and have sufficient light power.
  • LEDs are advantageously integrated in the same electronic component.
  • LEDs have the advantage of having a low thermal emissivity.
  • the Applicant was able to observe during the prototyping phase that the temperature of the LEDs relative to the ambient temperature is increased by approximately 6 ° C., thereby reducing the risk of explosion in the event of a gas leak in chamber 10.
  • the advantage of LEDs compared to a laser type lighting means is a lower geometric requirement, the laser being much more directive. This results in lower parts and labor costs and quick assembly.
  • the LEDs are powered by a pulsed current at a certain frequency and set to a fixed current intensity setpoint: there is no active or dynamic regulation of the intensity of the LED control current.
  • the intensity of the current is adjusted to a very high setpoint, for example 200 mA, or even 2 A by LED depending on their type, so as to obtain a maximum of light power.
  • the supply current of the light source 40 may come from a current source integrated in the chamber 10 in the form of a battery, or may come from an external current source.
  • the probe S includes a power cable allowing its connection to this external current source.
  • An optical element 50 placed in the chamber 10 makes it possible to guide in the cage 12 a part Fn of the light beam F.
  • This optical element is advantageously an optical separator placed between the light source 40 and the cage 12.
  • the optical separator 50 a a cubic shape (separator cube). It is formed of two prisms assembled to each other according to their largest face (the hypotenuse). These larger faces are inclined at 45 ° relative to the incident beam F. The assembly can be done by gluing.
  • the side of this cube has a length which corresponds to the diameter of the window 510. This length may however be slightly smaller as long as it is greater than or equal to the width of the light beam F which impacts it.
  • the separator cube 50 preferably has an anti-reflective treatment. To optimize the optical path, the optical separator 50 is placed on the axis X-X, in the same alignment as the reflector 51, the opening 121, the passage 11 and the light source 40.
  • An air gap forms the interface between the light source 40 and the optical separator 50.
  • no light guide or optical fiber is used, which makes it possible to reduce costs and simplify the design of the S probe.
  • the light source 40 emits light rays in all directions.
  • a collimating lens 400 is disposed between the light source 40 and the optical separator 50. This lens 400 makes it possible to converge the rays of the beam F towards the separator 50. By placing the light source 40 very close in front of the focal point of this lens 400, the rays emerging from said lens are almost parallel and slightly convergent.
  • the lens 400 is a standard collimation lens, which, advantageously, has not undergone an anti-reflective treatment in order to reduce costs.
  • the separator 50 allows part Fn of the light beam F to pass to the cage 12 and deflects another part F2 at an angle of 90 °.
  • the separator 50 therefore performs a first 90 ° angle bevel before the propagation of the light flux in the cage 12.
  • the part F2 therefore does not interact with the gas to be analyzed.
  • This part F2 impacts the second detector 42 of the spectrometer 4.
  • the part F11 crosses the separator 50 in the same direction as the beam F, without deviation.
  • This part F11 passes through the window 112 and enters the cage 12 to interact with the gas G to be analyzed.
  • an air gap forms the interface between the separator 50 and the cage 12, no optical fiber being used.
  • the part F11 then passes through the window 510 to be reflected by the reflector 51.
  • the part F12 reflected follows the reverse path of the Fn part and still interacts with the gas G. there is therefore a double interaction of the light flux with the gas G in the cage 12: an "aisle" interaction on the Fn part and a "return” interaction on the part F12.
  • the part F12 reflected passes through the window 1 12 and enters the chamber 10 to impact the separator 50.
  • the separator 50 deflects the part F12 at an angle of 90 ° (part F13).
  • the separator 50 therefore performs a second angle transmission at 90 ° after the propagation of the light flux in the cage 12, that is to say after the interaction with the gas to be analyzed.
  • the part F13 then impacts the first detector 41 of the spectrometer 4.
  • the spectrometer 4 can thus measure the composition of the gas G as a function:
  • This measurement is made in less than a second, so that the S probe is able to measure instantaneous variations in the composition of the gas and allow very precise control of gas appliances to ensure optimal combustion.
  • the signals emitted by the detectors 41 and 42 are transmitted to a processing unit 43 of the spectrometer, which unit is adapted to process these signals and generate data for measuring the composition of the gas G.
  • the measurement method is well known in the art. skilled in the art and is not part of the invention.
  • the processing unit 43 is in the form of one or more printed circuit boards carrying electronic components making it possible to generate the measurement data and the electrical supply of the light source 40.
  • the processing unit 43 comprises in particular one or more processors (including microprocessors and / or FPGA (Field-Programmable Gate Array) and / or microcontrollers), and one or more memories.
  • processors including microprocessors and / or FPGA (Field-Programmable Gate Array) and / or microcontrollers
  • One or more computer applications - or computer programs - are recorded in the memory or memories and whose instructions (or codes), when executed by the processor or processors make it possible to achieve the functionalities of the spectrometer 4 and more generally the functionalities of probe S.
  • the processing unit 43 is common to several functional elements of probe S, including for example: a gas temperature sensor, an LED temperature sensor, temperature sensors of each detector 41, 42, a gas pressure sensor, and a gas thermal conductivity sensor described further in the description.
  • the processing unit 43 can be associated with a communication module 44 wired (Ethernet or CAN protocol type) or wireless (WiFi or Bluetooth transmitter / receiver type) suitable for receiving instructions and / or transmitting the results of the measurements carried out in particular digitally.
  • the measurement and calculation acquisition cycles are carried out by alternating switching on and off of the light source 40.
  • the light beam F is emitted intermittently, preferably at the frequency of 16 kHz (+/- 1 kHz), and synchronized with the reception of the light flux on the detectors 41, 42. More precisely at each acquisition and calculation cycle, which may last for example 500 ms, the beam F is activated by successive sequences of a few milliseconds so as to illuminate the detectors 41, 42 successively on their different acquisition frequencies. At the end of this frequency sweep, the beam F is extinguished during the time of the calculation cycle, or over a significant period of this cycle, such as for example 100 ms.
  • These different extinction phases, even very short periods, caused by the pulsed mode, the frequency sweep and the calculation time total up to for example 40% of the time and make it possible to cool the light source 40 which, in turn, , heats up as soon as it is on.
  • the motherboard carrying the processing unit 43 and the electronic components making it possible to manage the electrical supply of the light source 40 is geographically distant from the light source 40 and from the cards C41, C42 carrying the detectors 41, 42.
  • This motherboard is the main source of heat. This geographic distance is for example between 20 mm and 250 mm.
  • the motherboard is installed on the back of the chamber 10, opposite the optical part which is close to the gas to be analyzed. In FIG.
  • the motherboard C43 is pressed against the internal surface of the bottom wall 100 of the chamber 10, which wall is opposite the cage 12.
  • the bottom wall 100 is preferably metallic, in order to facilitate the heat exchange with the outside of the chamber 10.
  • cooling fins 101 are arranged on the external surface of the bottom wall 100, which fins accentuate the transfer of calories towards the outside of the room 10. Depending on the quality of the electronic components selected, these fins are not necessary, however.
  • the S probe can operate in its environment without producing annoying electromagnetic disturbances for everything inside the Faraday cage that the chamber 10 forms (EMC electromagnetic compatibility), or suffer if such electromagnetic interference is produced.
  • EMC electromagnetic compatibility electromagnetic compatibility
  • shielded connection cables are used inside the chamber 10, to connect the various components and / or cards.
  • the cables used are for example made up of layers of wires, for example 10 wires, which have an alternation of working wires and wires connected to ground. Each ground wire carries out the shielding for two working wires which are adjacent to it.
  • most of the chamber 10 can be filled with a resin or with an elastomer (for example a "compound"), having conventional properties.
  • the spectrometer 4 (light source 40, separator 50 and detectors 41, 42) is left free, that is to say that the spaces between the components are not filled with resin or elastomer.
  • the two detectors 41 and 42 make it possible to overcome this problem by controlling this variation in the light intensity.
  • the first detector 41 measures the intensity of the beam portion F13 (measurement intensity) after passage through the gas to be analyzed.
  • the second detector 42 measures the intensity of the part F2 of the light beam (reference intensity) before passing through the gas G to be analyzed.
  • Applying Beer Lambert's law to the two signals gives the light intensity absorbed by the gas.
  • the absorbance A of the gas verifies the law:
  • lo is the signal measured by the second detector 42 obtained by extrapolation of the reference signal
  • I is the signal measured by the first detector 41.
  • the processing unit 43 takes into account any variation in the light intensity and / or the frequency spectrum of the light beam. F.
  • the probe S may include a temperature sensor of the LEDs and temperature sensors of each detector 41, 42, these sensors being integrated in the chamber 10.
  • a pressure sensor in contact with the gas and / or a temperature sensor (reference 60 in FIGS. 1A, 1 B and 1 C), in contact with the gas, can be fitted on the base 1 13.
  • the corrections made by these sensors are known from the prior art and for example mentioned in the aforementioned patent document US9291610 (ZELEPOUGA).
  • the gas temperature sensor 60 is advantageously in the form of a rod which projects from the base 113.
  • a platinum resistance probe (or another similar sensor) is housed in this rod, at the level of the end which is furthest from chamber 10. This arrangement makes it possible to maintain the temperature sensor 60 away from chamber 10. Since the latter does not have the same temperature as the gas, it does not influence the measurement.
  • An air gap (and not an optical fiber) forms the interface between the separator 50 and the first detector 41.
  • a first lens 410 and a first diaphragm 411 are arranged in this air gap, The beam part F13 first crosses the first lens 410 then the first diaphragm 411 before impacting the first detector 41.
  • the first lens 410, the first diaphragm 411 and the first detector 41 are aligned along the same optical axis.
  • the first diaphragm 41 1 is pressed against the first lens 410. It is preferable not to install an optical filter in front of the first detector 41 to maintain optimal light power. Indeed, an optical filter is likely to reduce the light power by about 10%.
  • the first lens 410 is a standard converging lens. To reduce costs, the first lens 410 does not undergo any anti-reflective treatment. It allows the rays of the beam portion F13 to converge towards the photosensitive face of the first detector 41, so as to optimize the capture of photons at the level of said first detector.
  • the beam portion F13 which impacts the first detector 41 may have a cone angle that is too large relative to the photosensitive face of said detector. Spurious reflections then occur within the detector 41 which disturb the spectral resolution of the said detector, thereby causing a degradation in the quality of its response.
  • the first diaphragm 411 solves this problem for this first detector 41 by using only one lens. It limits the angle of the cone of the beam portion F13 and reduces parasitic reflections in the first detector 41. Its opening is calculated to respect the maximum cone angle specified for this type of detector, from the distance between the diaphragm 41 1 and the detector 41. Software on the market such as OpticStudio® developed by the company Zemax allows for example to make these calculations.
  • the diameter of the opening of the first diaphragm 411 is for example between 100 ⁇ m and 4000 ⁇ m.
  • a similar assembly is provided at the second detector 42.
  • An air gap (and not an optical fiber) interfaces between the separator 50 and the second detector 42.
  • a second lens 420 and a second diaphragm 421 are arranged in this air gap.
  • the portion of beam F2 not having interacted with the gas G, first crosses the second lens 420 then the second diaphragm 421 before impacting the second detector 42.
  • the second lens 420, the second diaphragm 421 and the second detector 42 are aligned along the same optical axis.
  • no optical filter is placed in front of the second detector 42.
  • the object is the light source 40 and the image is the photosensitive face, respectively of the first detector 41 and the second detector 42.
  • the components which participate in this enlargement are essentially the lenses 400, 410, 420, the diaphragms 41 1, 421 and the concave mirror 51.
  • the light source 40 is for example made up of 2 different LEDs, but complementary in terms of their spectral bands. These LEDs are doubled to form a monobloc component of 4 higher power LEDs. Identical LEDs are arranged on the same diagonal to maximize the light power available over the entire frequency bandwidth when the axis of this beam is not perfectly centered on the various optical components in transmission or reception.
  • the magnification is effected by the lenses 400 and 410, by the concave mirror 51 and by the first diaphragm 411.
  • the image of the light source 40 is reproduced, in a diffuse and distorted manner, after the image focus of the first lens 410, at the focusing distance (also called focusing distance) of the optical path of measure F, F 11 , F 12 , F13, precisely where the photosensitive face of the first detector 41 is placed.
  • the play of the two lenses 400, 420 would give a faithful, non-diffuse and non-deformed image, in particular in terms of dimensions, of the 4 LEDs at the focusing distance of the reference optical path F, F 2 , before the focal point of the receiving lens.
  • the light source 40 is 300 microns in diameter, and the sensitive face of the detector 42 is only 100 microns, this image would show the detector only the center - black - of these 4 LEDs.
  • the distance between diaphragm and detector can be longer for the beam F2 than for the beam F 13 .
  • the second diaphragm 421 in all points identical to the first diaphragm 411 differs from the latter by the dimensions of its opening, dependent on this distance.
  • the second lens 420 is identical to the first lens 410.
  • the distance between said lens 420 and the center of the separating cube 50 is immaterial. This distance is therefore greatly reduced, to almost 1 mm for example, to contribute to the compactness of the chamber 10.
  • the distance between the lens 410 and the center of the separator cube 50 is linked to the distance between mirror and separator cube, and to the radius of curvature of the mirror (spherical).
  • the optical path through the gas has a total length of 40 cm, with a round trip in the measured gas area, thanks to a mirror.
  • This length results from a balance between the power of the LEDs, and a measurable absorption of light, neither too weak nor too strong, in relation to the density of molecules found in the measured space, this for a range of pressures and temperatures respectively from 0 to 10 bar relative, and 3 ° C to 50 ° C. No particular tolerance is imposed on this distance: deviations from this distance are compensated for during sensor calibration.
  • FIG. 4 illustrates an alternative embodiment of the probe S. Only the first detector 41 is used. In comparison with the embodiment of FIG. 3, there is no analysis of the part F2 of light beam.
  • This solution is suitable when LEDs are used as a light source, insofar as they are relatively stable, with little or no variation in their light intensity and / or frequency spectrum.
  • the optical separator 50 is replaced by another optical element 50 ’suitable for guiding: towards the cage (12), the part F11 of the light beam F emitted by the light source 40; and towards the detector 41: the part F13 having propagated in the cage 12 and having interacted with the gas G.
  • the optical element 50 ′ is for example in the form of a semi-reflecting plate inclined at 45 ° by relation to incident beam F.
  • FIG. 5 also illustrates an alternative embodiment of the probe S.
  • a thermal conductivity sensor 6 is arranged on the probe S so that it can interact with the gas G.
  • This sensor 6 is more particularly fixed on the base 113 of the chamber 10, outside the cage 12, so that it is not on the optical path.
  • the sensor 6 is connected to the processing unit 43 so that the signals which it transmits are transmitted to said unit. This is adapted to generate data for measuring the composition of gas G by taking these signals into account.
  • the probe in FIG. 5 is particularly suitable for measuring the level of hydrogen present in the gas.
  • the regulations currently in force limit the rate of hydrogen (0% in England and Belgium, 4% in Switzerland, 6% in France, 10% theoretically but 2% practically in Germany) that can be injected into a gas distribution network .
  • Actions are being taken in the context of the energy transition, for example at European level, to harmonize these limits and raise them so as to make hydrogen usable on a large scale, as a means of mass storage of renewable energies.
  • gas appliances only accept relatively low hydrogen levels and generally do not support sudden variations in this rate.
  • the measurement of the hydrogen level in pipes in which gas circulates therefore appears relevant, and is made possible by the S probe.
  • the thermal conductivity sensor 6 does not require any particular maintenance or regular calibration in service, which makes it a component well suited to an industrial application, compared to other possibly more selective sensors, such as Electro-chemical hydrogen sensors, sensitive to saturation, fouling and poisoning described in the aforementioned patent document US9291610 (ZELEPOUGA).
  • FIG. 9 illustrates an additional variant embodiment of the probe S.
  • the cage 12 is here simply formed of a rigid upright, preferably made of stainless steel, at the end of which the end piece 122 is secured to which the reflector is housed optical 51. This amount is for example in the form of a rod or a flat bar.
  • the attachment of the end piece to the upright can be carried out by welding, screwing, riveting, etc.
  • the other end of the upright is secured in the same way to the base of the chamber 10, so that the optical reflector is aligned in the X-X axis.
  • the upright is offset from this axis so as not to interfere with the optical path.
  • This embodiment has the advantage of removing any obstacle (except the amount) on the path of the gas.
  • this structure is less rigid and less robust than those illustrated in FIGS. 1 a, 1 b and 2 and must be reserved for an environment free from vibration.
  • FIGS. 6A, 6B, 6C and 6D illustrate the installation of the probe S on a pipe C in which the gas to be analyzed circulates.
  • the gas G and its direction of flow in the pipeline C are shown diagrammatically by the double arrow.
  • Line C can be that of a gas pipeline or, the gas supply line of an appliance A using gas as fuel.
  • An opening O is arranged on a wall of the pipe C.
  • This opening O typically consists of a flange, or other arrangement initially provided for the installation of temperature or pressure probes for example. However, it may be an opening specifically designed for the probe S.
  • the probe S is inserted into the opening O so that the cage 12 enters the pipe.
  • the probe S is installed so that the longitudinal axis XX (which is also the axis of the optical path) of the elongated tube forming the cage 12 is perpendicular or substantially perpendicular (+/- 10 °) to the direction of flow of the gas G in the pipeline C.
  • This configuration makes it possible to obtain particularly precise measurements.
  • FIGS. 6B and 6C For pipes C of small diameter, for example less than 200 mm, preference is given to an installation according to the embodiments of FIGS. 6B and 6C.
  • Line C is here cubit.
  • the probe S is installed so that the longitudinal axis XX of the tube 12 is parallel or substantially parallel (+/- 10 °) to the direction of flow of the gas G in the elbow. Thanks to the turbulence created by the bend in line C, this configuration allows precise measurements to be obtained.
  • the choice of an installation according to FIG. 6B or according to FIG. 6C may depend on the space available around the pipe C.
  • FIG. 6D illustrates a configuration making it possible to overcome these drawbacks.
  • the opening O and / or the flange 1 1 are shaped so that said flange is flush with the internal wall of the pipe C.
  • the entire cage 12 is then in direct contact with the gas flow so that it does not there are no more dead zones.
  • the installation according to FIG. 6D also applies to the configurations of FIGS. 6B and 6C.
  • the probe S is held in position on the pipe C.
  • This holding in position is for example carried out by screwing or bolting the fixing flange 11 on a complementary fixing flange arranged around the opening O. It provides a seal against the gas G flowing in the pipe C, at the opening O.
  • This seal is in particular produced by a seal J disposed between the two fixing flanges.
  • the measurement data generated by the probe S are advantageously transmitted to an electronic computer UC of the device A to which the pipe C is connected.
  • This electronic computer UC is of the known type and makes it possible in particular to adjust according to the type of device, the gas and / or air ejection speed, air-gas ratio, ignition advance, etc.
  • the UC computer will thus be able to instantly modify the settings and / or the operation of device A according to the data transmitted by the probe S.
  • the S probe described in the preceding paragraphs because of the technical solutions adopted, is particularly inexpensive compared to other similar probes known from the prior art. Its response time being less than one second, it is perfectly suited for instant measurements, directly in the gas flow to be analyzed, without any sampling.
  • FIG. 7 illustrates an alternative embodiment where a gas chromatography apparatus 9 is connected to the pipe C. This apparatus 9 is of the type known to those skilled in the art. A gas sample is taken from line C by means of an injection system
  • the probe S and the chromatograph 9 are connected to a data processing unit
  • This processing unit 91 is similar to the processing unit 43 described above. It receives the measurement data generated by the S probe and the measurement data generated by the chromatograph 9. The measurement data generated by the S probe are received almost continuously (time interval less than 1 second) and the data The measurements generated by the chromatograph 9 are received at a higher time interval (for example every 30 minutes). The processing unit 91 will then correct the measurement data generated by the probe S as a function of the measurement data generated by the chromatograph 9. These corrected data can then be communicated to the calculator UC of the device A.
  • Chart 8 illustrates this correction.
  • the curve in solid lines illustrates the continuous measurement of the concentration of the gas by the probe S, that is to say by spectrometry, and if necessary by thermal conductivity. It can be seen that the concentration (C%) varies over time (t).
  • the points illustrate point measurements (at time t1, t2, t3 and t4) of the gas concentration by the chromatograph 9.
  • the dotted curves illustrate the corrections made on the continuous measurement by spectrometry.
  • the processing unit 91 finds that the concentration measured by spectrometry is lower than the concentration measured by chromatography. It will therefore adjust the results of the spectrometric measurement, correcting it for the delta (or difference) between the two concentrations measured. This delta will be added here to the results of the measurement by spectrometry.
  • the processing unit 91 finds that the concentration measured by spectrometry (and corrected at time t1) is greater than the concentration measured by chromatography. The delta between the two measured concentrations will here be subtracted from the results initially corrected for the spectrometric measurement.
  • the processing unit 91 finds that the concentration measured by spectrometry (and corrected at time t2) corresponds to the concentration measured by chromatography. The processing unit 91 then makes no additional correction.
  • the processing unit 91 finds that the concentration measured by spectrometry (and corrected at time t2) is again lower than the concentration measured by chromatography. It will therefore readjust the results of the measurement by spectrometry, by adding to them the delta between the two measured concentrations.
  • the same correction can be made on the measurement data of the hydrogen level deduced from the measurement data of the thermal conductivity sensor 6 and from the measurement data of the spectrometer 4.
  • the chromatography apparatus 9 is adapted to measure directly the hydrogen level of the gas.
  • the processing unit 91 can then correct the hydrogen level measurement data generated by the probe S as a function of the measurement data generated by the chromatograph 9. This correction is identical to that described previously with reference to graph 8.
  • the chamber 10 and / or the base 113 and / or the flange 11 and / or the tube forming the cage 12, are not necessarily of circular section. They can be square, rectangular, oval, polygonal, etc.
  • the tube 12 can be directly secured to the flange 11 in the case where the chamber 10 is devoid of base 113.
  • the probe S can be provided with another means of fixing to the pipe than the flange 11. It is for example possible to arrange a thread on the external lateral wall of the chamber 10, which thread comes to engage in a complementary thread arranged in a tapping made in the wall of the pipe.
  • the cage 12 can be in the form of a mesh plate shaped as a tube and / or support for the optical reflector.
  • the opening 121 can lead directly into the chamber 10.
  • the cage 12 can be shaped so that its second end 12b is initially closed, without adding the end piece 122, which second closed end supports the optical reflector 51.
  • the light source 40 may in this case consist of a laser, for example if higher costs are accepted. We could also use a tungsten lamp or a halogen lamp for a vibration-free environment, if we accept shorter lifetimes.
  • optical fibers make the interface between the light source 40 and the optical separator 50; and / or between the optical separator 50 and the cage 12; and / or between the optical separator 50 and the first detector 41; and / or between the optical separator 50 and the second detector 42.
  • the processing unit 43 can be moved outside of the chamber 10. In which case, the signals emitted by the detectors 41, 42 are transmitted to the processing unit 43 by wire or wirelessly (for example by Bluetooth, ISM, Wifi, ANT, ZIGBEE, ). The gas composition measurement data are then generated outside of the chamber 10.
  • the processing unit 43 and the data processing unit 91 may be one and the same processing unit.
  • the arrangements and / or the characteristics of the various components installed in the chamber 10 and which have been described previously also apply to probes for measuring the composition of a gas. which are not provided with a cage 12.
  • the assembly of FIG. 7 and the correction of the instantaneous measurements of the spectrometer by the punctual measurements of the chromatograph of FIG. 8, can be applied to other types of probes , including those described in patent documents US2006 / 0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) and US9291610 (ZELEPOUGA), or EP2198277 (SP3H).

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Abstract

L'invention concerne une sonde comprenant un spectromètre (4) adapté pour la mesure de la composition d'un gaz comburant après analyse d'au moins une partie (F 13) d'un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant : - une source lumineuse (40) adaptée pour émettre un faisceau lumineux (F), - un dispositif optique comportant des éléments optiques (50) configurés : - pour guider, vers le gaz (G) à analyser, au moins une partie (F11) du faisceau lumineux, et - pour guider, vers un détecteur (41), une partie (F13) du faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz (G), et dans laquelle : - la sonde (S) comporte une cage (12) adaptée pour être installée de manière amovible à l'intérieur d'une canalisation (C) dans laquelle circule le gaz (G) à analyser, - la cage (12) est configurée pour autoriser une circulation du gaz au travers de ladite cage, - au moins une partie (F11, F12) du faisceau lumineux se propage dans la cage (12) de manière à pouvoir interagir avec le gaz (G), - la cage (12) sert de support à un réflecteur optique (51) adapté pour réfléchir, vers le détecteur (41), la partie F11, F12) du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz (G), se caractérisant par le fait que la cage (12) est formée par un tube allongé dont la paroi latérale présente des ouvertures (120) réparties sur le pourtour de ladite paroi, lesquelles ouvertures (120) sont configurées pour permettre au gaz de traverser radialement ledit tube, la surface combinée desdites ouvertures représentant plus de 50% de la surface de la paroi dudit tube, et préférentiellement plus de 80%.

Description

SONDE ADAPTEE POUR LA MESURE DE LA COMPOSITION D'UN GAZ COMBURANT
Description
Domaine technique de l’invention.
L’invention a pour objet une sonde adaptée pour la mesure de la composition d’un gaz comburant. Elle a également pour objet un système de mesure de la composition d’un gaz comburant incluant une telle sonde.
Elle concerne le domaine technique de l’analyse en temps réel de la composition d’un gaz comburant, et plus particulièrement une analyse par spectrométrie in-situ, directement dans une canalisation où circule le gaz comburant. Elle s’applique particulièrement, mais non exclusivement, à la surveillance de la qualité du gaz comburant en alimentation d’appareils utilisant ce gaz comme carburant.
État de la technique.
La mesure de la composition d’un gaz comburant est particulièrement intéressante pour surveiller la qualité du gaz comburant en alimentation d’appareils à gaz du type moteur thermique à gaz, brûleur à gaz, chaudière à gaz, turbine à gaz, four à gaz, etc. Le gaz peut en effet présenter des variations dans sa composition, plus ou moins rapides, entraînant une mauvaise combustion. Ces variations peuvent notamment provenir de la source de gaz et/ou traitement auxquels il peut être soumis. Les changements de la composition du gaz peuvent être soudains, lorsqu’ils proviennent d’un basculement de vannes et/ou de sources d’approvisionnement de gaz sur un réseau. C’est le cas lorsque l’on bascule d’un réservoir de gaz au réseau de gaz, ou vice-versa. C’est aussi le cas lorsque l'alimentation se fait par le dégazage (« Boil-Off ») d’un réservoir, et que l’on bascule d’un réservoir vide à un réservoir plein : dans un cas ce sont les dernières parties lourdes du gaz qui sont envoyées dans l’appareil consommateur, alors que dans l’autre ce sont les parties légères du gaz. Suivant les possibilités de contrôle de l’appareil à gaz, un changement brutal de la qualité du gaz peut entraîner l’arrêt d’urgence de la combustion et de l’appareil, par mesure de sécurité.
Pour optimiser la combustion dans ce type d’appareil, il apparaît donc utile de pouvoir mesurer en temps réel la composition du gaz, par exemple pour adapter rapidement la vitesse d’éjection du gaz et/ou de l’air, et/ou le rapport air-gaz, et/ou l’avance à l’allumage. Typiquement, les moteurs à gaz, à combustion alternative, sont sensibles à l’indice de méthane et au pouvoir calorifique du gaz comburant. Les turbines à gaz, les chaudières, les fours, les brûleurs, sont sensibles à l’indice de Wobbe, au pouvoir calorifique, et à la vitesse de combustion du gaz comburant. Ces paramètres peuvent être déterminés par calcul à partir de la composition du gaz comburant. Les documents brevets US2006/0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA) décrivent des sondes comportant une cellule dans laquelle circule un échantillon de gaz à analyser. Un spectromètre est associé à cette cellule pour mesurer la composition du gaz. Ces cellules admettent un débit limité de gaz et opèrent donc par prélèvement en dérivation du circuit principal de gaz, ce qui induit un retard d’analyse par rapport au point de prélèvement, retard qui peut être de plusieurs secondes.
On connaît plus particulièrement par le document brevet EP2198277 (SP3H), une sonde permettant de mesurer la composition d’un fluide (dont des gaz). Cette sonde comporte une source lumineuse émettant un faisceau lumineux dans une conduite ou un réservoir contenant le fluide à analyser. Un spectromètre analyse la partie faisceau lumineux ayant interagi avec le fluide, pour générer des données de mesure de la composition dudit fluide. Un ensemble d’éléments optiques permet de guider vers la conduite ou le réservoir, au moins une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse, et guider vers un détecteur du spectromètre, la partie du faisceau lumineux ayant interagi avec le fluide.
Cette sonde présente plusieurs inconvénients. Dans le cas où un réservoir est utilisé, le fluide est statique, c’est-à-dire qu’il ne circule pas dans ledit réservoir. On comprend donc qu’il est nécessaire de remplir préalablement le réservoir avec le fluide à analyser, avant d’effectuer la mesure. Pour une mesure ultérieure, il convient de vidanger le réservoir avant de le remplir à nouveau. Cette solution n’est donc pas adaptée à une mesure en temps réel de la composition du fluide. Les étapes de remplissage et de vidange du réservoir empêchent toute mesure en continue.
Dans le cas où une conduite est utilisée, il n’est pas précisé si le fluide circule dans ladite conduite où au contraire reste statique. Il n’en demeure pas moins qu’un détecteur optique, ou bien un réflecteur optique doit être installé à demeure dans la conduite et fixé de manière permanente sur une paroi interne de cette dernière. Il apparaît donc nécessaire de modifier le réseau de distribution du fluide à analyser pour y connecter de manière permanente cette conduite spécifique. Cette installation peut être complexe et coûteuse. Il en est de même lorsqu’une intervention doit être réalisée sur la sonde, et plus particulièrement sur la partie optique, détecteur ou réflecteur, en vis-à-vis de la source lumineuse, et qu’il est nécessaire d’isoler le réseau de distribution du fluide pour démonter la conduite spécifique. Les mêmes problématiques apparaissent lorsque le réflecteur est fixé à demeure dans le réservoir.
On connaît par le document brevet US 4549080 (LOWELL), une sonde comporte une cage adaptée pour être installée de manière amovible à l’intérieur d’une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser. La cage est configurée pour autoriser une circulation du gaz au travers de ladite cage. Au moins une partie du faisceau lumineux se propage dans la cage de manière à pouvoir interagir avec le gaz. La cage sert de support à un réflecteur optique adapté pour réfléchir, vers le détecteur, la partie du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz. La cage consiste en un filtre céramique poreux de sorte que le gaz circule difficilement dans ledit filtre. En effet, le gaz subit de forte contrainte et doit faire face à une grande résistance pour traverser la paroi céramique. Il en résulte que les mesures effectuées par la sonde ne sont pas en temps réel, ou à tout le moins avec un temps de retard certain, à cause de la latence du gaz pour traverser la paroi céramique.
L’invention vise à remédier à cet état des choses. En particulier, un objectif de l’invention est de proposer une sonde permettant de mesurer en temps réel et/ou avec un temps de réponse optimisée, la composition d’un gaz comburant circulant dans une canalisation existante et qui n’est pas spécifiquement conçue à cet effet.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une sonde de mesure qui puisse être facilement et rapidement installée/démontée d’une canalisation.
Encore un autre objectif de l’invention est de proposer une sonde de mesure dont la conception est simple, robuste et dont les coûts de fabrication sont particulièrement réduits.
Divulgation de l'Invention.
La solution proposée par l’invention est une sonde comprenant un spectromètre adapté pour la mesure de la composition d’un gaz comburant après analyse d’au moins une partie d’un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant :
une source lumineuse adaptée pour émettre un faisceau lumineux,
un dispositif optique comportant des éléments optiques configurés :
o pour guider, vers le gaz à analyser, au moins une partie du faisceau lumineux, et o pour guider, vers un détecteur, une partie de faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz.
Et dans laquelle :
la sonde comporte une cage adaptée pour être installée de manière amovible à l’intérieur d’une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser,
la cage est configurée pour autoriser une circulation du gaz au travers de ladite cage, au moins une partie de faisceau lumineux se propage dans la cage de manière à pouvoir interagir avec le gaz,
la cage sert de support à un réflecteur optique adapté pour réfléchir, vers le détecteur, la partie de faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz.
Cette sonde est remarquable en ce que la cage est formée par un tube allongé dont la paroi latérale présente des ouvertures réparties sur le pourtour de ladite paroi, lesquelles ouvertures sont configurées pour permettre au gaz de traverser radialement ledit tube, la surface combinée desdites ouvertures représentant plus de 50% de la surface de la paroi dudit tube, et préférentiellement plus de 80%.
Destinée aux applications industrielles, cette sonde est conçue pour résister aux environnements sévères : atmosphère pollué, température ambiante élevée, environnement traversé d’ondes radio, vibrations. En particulier, sa conception ne comporte aucune pièce en mouvement. Cette sonde peut être installée de manière démontable sur une canalisation existante. Généralement, les canalisations d’alimentation d’appareils à gaz, sont équipées de brides, ou autres aménagements similaires, permettant l’installation de sondes de température ou de pression par exemple. La sonde objet de l’invention peut tout à fait être montée de cette façon au moyen d’une seule bride, sans qu’il soit nécessaire de modifier la canalisation.
Aucune intervention ne doit être effectuée sur la canalisation elle-même dans la mesure où celle-ci n’intègre aucun élément optique nécessaire à la mesure. En effet, le réflecteur optique est maintenant porté par la cage amovible et non pas par la canalisation.
En outre, de part la configuration des ouvertures de la cage, le gaz circule librement et de manière continue à l’intérieur de la cage (sans aucun moyen de pompage supplémentaire), avec le moins de contraintes possibles, de sorte que la sonde permet une mesure en temps réel de la composition du gaz, avec un temps de réponse optimisé.
D’autres caractéristiques avantageuses de la sonde objet de l’invention sont listées ci- dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires :
Avantageusement, le dispositif optique comporte un élément optique adapté pour guider, vers un second détecteur du spectromètre, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse de sorte que ledit spectromètre analyse également une partie de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage ; le spectromètre est adapté pour mesurer la composition du gaz en fonction des données résultant de l’analyse de la partie de faisceau lumineux s’étant propagé dans la cage, et des données résultant de l'analyse de la partie de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage.
Selon un mode de réalisation, l’élément optique est un séparateur optique placé entre la source lumineuse et la cage, lequel séparateur optique est adapté pour : - transmettre dans la cage, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse ; - dévier vers un premier détecteur, la partie de faisceau lumineux s’étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique agencé dans ladite cage ; - dévier vers le second détecteur du spectromètre, la partie de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif optique comporte un élément optique adapté pour guider : - vers la cage, une partie du faisceau lumineux émis par la source lumineuse ; - vers le détecteur, la partie de faisceau lumineux s’étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique agencé dans ladite cage.
Avantageusement, une lame d’air fait l’interface entre la source lumineuse et le séparateur optique ; et une lame d'air fait l’interface entre le séparateur optique et la cage.
Une lame d’air fait également avantageusement l’interface entre le séparateur optique et le premier détecteur. Une première lentille et un premier diaphragme sont disposés dans la lame d’air séparant le séparateur optique et le premier détecteur, ladite première lentille et ledit premier diaphragme étant agencé de sorte que ladite partie de faisceau s’étant propagée dans la cage et qui est réfléchie par le réflecteur optique, traverse d’abord ladite première lentille puis ledit premier diaphragme avant d’impacter ledit premier détecteur.
Une lame d’air fait également avantageusement l’interface entre le séparateur optique et le second détecteur. Une seconde lentille et un second diaphragme sont disposés dans la lame d’air séparant le séparateur optique et le second détecteur, ladite seconde lentille et ledit second diaphragme étant agencé de sorte que la partie de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage, traverse d’abord ladite seconde lentille puis ledit second diaphragme avant d’impacter ledit second détecteur.
Selon un mode de réalisation, un capteur de conductivité thermique est agencé sur la sonde de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz à analyser ; une unité de traitement de données est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique et les données de mesures générées par le spectromètre.
Avantageusement, la sonde comporte une chambre étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre. La cage comporte une première extrémité et une seconde extrémité qui sont opposées, laquelle première extrémité comporte une ouverture qui communique avec la chambre. Le réflecteur optique, l’ouverture et la source lumineuse sont alignés selon le même axe.
Une fenêtre transparente en saphir poli est préférentiellement disposée en vis-à-vis de l’ouverture aménagée au niveau de première extrémité de la cage, laquelle fenêtre forme étanchéité au gaz entre la chambre et ladite cage, la partie du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage, passant au travers de ladite fenêtre.
Selon un mode de réalisation, le réflecteur optique est installé sur un embout, lequel embout est rapporté sur une extrémité de la cage.
Avantageusement, une fenêtre transparente en saphir poli recouvre le réflecteur optique.
Selon un mode de réalisation, la sonde comporte une chambre étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre, plus de 50% du volume de ladite chambre étant rempli de résine ou d’élastomère.
Un autre aspect de l’invention concerne un système comportant une sonde, laquelle sonde comprend un spectromètre adapté pour la mesure de la composition d’un gaz comburant après analyse d’au moins une partie d’un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant :
une source lumineuse adaptée pour émettre un faisceau lumineux,
un dispositif optique comportant des éléments optiques configurés :
o pour guider, vers le gaz à analyser, au moins une partie du faisceau lumineux, et o pour guider, vers un détecteur, une partie de faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz. Et dans lequel :
le système comporte une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser,
la sonde est conforme à l’une des caractéristiques précédente, la cage de ladite sonde étant installée de manière amovible à l’intérieur de la canalisation, laquelle cage est configurée de sorte que le gaz circule au travers de ladite cage,
au moins une partie du faisceau lumineux se propage dans la cage et interagie avec le gaz,
la cage sert de support à un réflecteur optique adapté pour réfléchir, vers le détecteur, la partie du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz.
D’autres caractéristiques avantageuses du système objet de l’invention sont listées ci- dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus, et faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires :
Selon un mode de réalisation, la cage présente un axe longitudinal perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction d’écoulement du gaz dans la canalisation.
Lorsque la canalisation présente un coude, la cage présente un axe longitudinal parallèle ou sensiblement parallèle à la direction d’écoulement du gaz dans le coude de la canalisation.
Selon un mode de réalisation, le système comporte en outre un appareil de chromatographie en phase gazeuse adapté pour générer des données de mesure de la composition du gaz, lequel appareil est connecté à la canalisation, de sorte qu’un échantillon du gaz circulant dans ladite canalisation soit analysé par ledit appareil.
La sonde et l’appareil de chromatographie en phase gazeuse sont avantageusement connectés à une unité de traitement de données ; laquelle l’unité de traitement est adaptée pour corriger les données de mesure générées par la sonde en fonction des données de mesure générées par l’appareil de chromatographie en phase gazeuse.
Selon un mode de réalisation, la sonde comporte en outre un capteur de conductivité thermique agencé de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz à analyser. Une unité de traitement de données est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique et les données de mesures générées par le spectromètre. La sonde et l’appareil de chromatographie en phase gazeuse sont connectés à une unité de traitement de données, laquelle unité de traitement est adaptée pour corriger lesdites données de mesure de la composition du gaz en fonction desdites données de mesure générées par l’appareil de chromatographie en phase gazeuse. Description des figures.
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : la figure 1A est une vue en perspective d’une sonde conforme à l’invention sans bride de fixation,
la figure 1 B est une autre vue en perspective d’une sonde conforme à l’invention sans bride de fixation,
la figure 1 C montre la sonde de la figure 1 A avec bride de fixation,
la figure 2 est une vue en coupe partielle d’une sonde conforme à l’invention,
la figure 3 schématise un mode de réalisation d’une sonde conforme à l’invention, la figure 4 schématise un autre mode de réalisation d’une sonde conforme à l’invention, la figure 5 schématise encore un autre mode de réalisation d’une sonde conforme à l’invention,
la figure 6A schématise l’installation d’une sonde conforme à l’invention sur une section droite de canalisation, suivant un montage perpendiculaire à l’axe de la canalisation,
la figure 6B schématise l’installation d’une sonde conforme à l’invention sur une section coudée de canalisation, suivant un montage coaxial à une branche de la canalisation,
la figure 6C schématise l’installation d’une sonde conforme à l’invention sur une section coudée de canalisation, suivant un autre montage coaxial à une branche de la canalisation,
la figure 6D schématise l’installation d’une sonde conforme à l’invention sur une section droite de canalisation, suivant un autre montage perpendiculaire à l’axe de la canalisation,
la figure 7 schématise l’installation, sur une canalisation, d’une sonde conforme à l’invention et d’un appareil de chromatographie,
la figure 8 est un graphique illustrant une mesure continue de la concentration d’un gaz par spectrométrie, des mesures ponctuelles de la concentration du gaz par chromatographie, et le résultat de la mesure continue par spectrométrie corrigée par les mesures ponctuelles par chromatographie,
la figure 9 schématise une sonde conforme à l’invention, dans une variante de réalisation.
Modes préférés de réalisation de l’invention.
La sonde objet de l’invention est utilisée pour la mesure de la composition d’un gaz comburant. Ce dernier est plus particulièrement un gaz utilisé comme carburant dans un appareil du type moteur thermique à gaz, brûleur à gaz, chaudière à gaz, turbine à gaz, four à gaz, etc. Le gaz peut également circuler dans une canalisation qui peut faire partie d’un réseau de distribution du type gazoduc.
La sonde est notamment utilisée pour le contrôle des appareils brûlant du gaz, quelle que soit la variabilité de qualité du gaz. Elle permet un meilleur contrôle de l’appareil quand la qualité du gaz est amenée à changer, en agissant sur un ou plusieurs paramètres comme : vitesse d’éjection du gaz et/ou de l’air, rapport air-gaz, avance à l’allumage, etc. Le gaz à analyser peut par exemple être du méthane (CF ), de l’éthane (C2He), du propane (C3H8), de l’iso-butane (i-C4Hio), du normal-butane (n-C4Hio), de l’hydrogène (H2), du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO2), ou un mélange gazeux de ces composés.
La mesure de la composition du gaz s’entend comme la détermination de la concentration (%), en masse ou en volume, d’un ou plusieurs composés dudit gaz, dans des proportions susceptibles d’affecter la combustion.
Sur les figures 1A 1 B et 1 C, la sonde S comporte un capot 10 délimitant une chambre étanche au gaz à analyser. A titre d’exemple illustratif, le capot 10 a un aspect général cylindrique dont le diamètre est compris entre 5 cm et 20 cm et la hauteur comprise entre 5 cm et 30 cm. Le capot 10 est avantageusement réalisé en acier inoxydable, pour ménager un effet de cage de Faraday (pour le cas où la sonde S est utilisée dans un environnement traversé par des ondes radios) ainsi qu’une protection anti-corrosion, et peut être obtenu par moulage ou usinage. Dans la suite de la description, les termes « capot » et « chambre » seront employés de manière similaire.
Sur la figure 1 C, la chambre 10 est solidarisée à une bride de fixation 11 permettant la fixation de la sonde S sur une canalisation dans laquelle circule le gaz à analyser. Cette bride 1 1 a la forme d’un disque plat fixé à une embase de la chambre 10 et dont les dimensions sont supérieures à celles de ladite chambre. Cette embase est particulièrement visible sur les figures 1A et 1 C et porte la référence 1 13. L’embase 113 facilite le montage de la bride 11 , mais est toutefois optionnelle. La bride 11 a par exemple un diamètre compris entre 10 cm et 40 cm et une épaisseur comprise entre 1 cm et 5 cm. La bride 11 présente des perçages 110 dans lesquels s’engagent des boulons ou tiges filetées pour la soiidarisation à la canalisation, de préférence suivant la norme NF EN 1092 de bride plate en PN 10. La bride 1 1 est avantageusement réalisée en acier inoxydable et peut être obtenue par moulage, estampage ou usinage. La fixation de la bride 1 1 sur l’embase 113 de la chambre 10 peut être opérée par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc. La bride 11 peut également être montée mobile en rotation autour de l’embase 113, selon l’axe de la chambre 10. Dans ce cas, la soiidarisation de la bride 11 sur l’embase 113 peut par exemple être réalisée par pincement, à l’aide de boulons et/ou tiges filetés.
Une cage 12 s’étend à l’opposée de la chambre 10, selon un axe longitudinal X-X parallèle ou coaxial à celui de ladite chambre.
La cage 12 peut être agencée de manière à ce que son axe X-X soit désaxé par rapport à celui de la chambre 10. Une telle configuration désaxée - ou décentrée - permet d’optimiser le positionnement des éléments à l’intérieur de la chambre 10, et notamment les éléments du dispositif optique et ceux pour la mesure de pression et température. Les dimensions de la chambre 10 peuvent alors être réduites par rapport à une configuration où l’axe X-X de la cage 12 est coaxial à l’axe de la chambre 10.
Sur les figures 1A et 1 B, la cage 12 est formée par un tube allongé de section circulaire, de sorte que ledit tube a une forme générale cylindrique. Ce tube 12 a par exemple une longueur comprise entre 3 cm et 50 cm et un diamètre externe compris entre 1 cm et 10 cm. L’épaisseur de la paroi latérale du tube 12 est par exemple comprise entre 0,1 cm et 1 cm. Le tube 12 est avantageusement réalisé en acier inoxydable et peut être obtenu par moulage ou usinage. Le tube 12 est solidarisé à l’embase 113 de la chambre 10, la fixation pouvant être opérée par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc.
La sonde S est donc conformée par : la chambre 10 (et éventuellement son embase 113), la bride 11 et la cage 12. Pour optimiser la compacité de la sonde S, les éléments 10, 113 et 11 sont coaxiaux.
En se rapportant aux figures 1A, 1 B, 1 C et 2, la paroi latérale du tube 12 présente des ouvertures 120 qui sont réparties sur le pourtour de ladite paroi. Ces ouvertures 120 permettent au gaz à analyser de circuler librement et rapidement à l’intérieur de la cage 12 lorsque celle-ci est plongée dans une canalisation où circule ledit gaz. Ces ouvertures 120 forment des mailles qui autorisent le gaz à pénétrer et à ressortir du tube 12. Dans le montage des figures 6A et 6D, le gaz traverse la cage 12 suivant notamment une composante radiale. En d’autres termes, le gaz pénètre et ressort radialement du tube 12 par les ouvertures 120.
Selon un mode préféré de réalisation permettant au gaz de traverser le tube 12 avec le moins de contraintes possibles, les ouvertures 120 sont aménagées sur la majeure partie de la paroi latérale dudit tube. Avantageusement, la surface combinée des ouvertures 120 représente plus de 50% de la surface de la paroi du tube 12, et préférentiellement plus de 80%. La forme des ouvertures 120 peut être choisie pour faire apparaître d’éventuelles turbulences à l’intérieur du tube 12 susceptibles d’homogénéiser le mélange gazeux dans le tube 12 et améliorer le temps de réponse de la sonde S sans perturber la mesure. Pour faciliter la circulation du gaz au travers du tube 12, les ouvertures 120 sont avantageusement disposées de manière à être radialement opposées. Un fonctionnement correct de la sonde S est toutefois obtenu lorsque les ouvertures 120 ne sont pas radialement opposées. Les ouvertures 120 peuvent être de forme oblongue, circulaire, carrée, rectangulaire, ou autre, et être obtenues par usinage du tube 120. Leur nombre peut par exemple varier de 2 à 100. La forme et/ou la disposition de ces ouvertures 120 peuvent être définies et optimisées par un calcul des écoulements aérodynamiques à l’intérieur et autour de la cage 12, à l’aide d’un logiciel du marché tel que Ansys Fluent®.
En se rapportant à la figure 2, la cage 12 comporte une première extrémité 12a et une seconde extrémité 12b qui sont opposées. La première extrémité 12a présente une ouverture 121 qui communique avec la chambre 10. Plus particulièrement, lorsque la cage 12 est fixée sur l’embase 113 de la chambre 10, l’ouverture 121 est positionnée dans un passage 111 réalisé dans ladite embase, lequel passage débouche dans la chambre 10. L’ouverture 121 et le passage 1 11 ont une section (forme et dimension) qui correspond à celle de la cage 12.
Une fenêtre transparente 112 est disposée en vis-à-vis de l’ouverture 121. Sur la figure 2, cette fenêtre 112 est insérée dans le passage 1 11. Elle forme l’étanchéité au gaz entre la chambre 10 et la cage 12, de sorte que le gaz circulant dans ladite cage ne puisse pas pénétrer à l’intérieur de ladite chambre. La chambre 10 est donc étanche au gaz à analyser. A titre d’exemple, les dimensions de cette fenêtre sont comprises entre 10 mm et 20 mm de diamètre et entre 1 mm et 5 mm d'épaisseur. Cette plage d’épaisseur permet de résister à la pression du gaz circulant dans la cage 12, sans déformation de la fenêtre 112, et donc sans impact sur le faisceau lumineux.
La fenêtre 1 12 est préférentiellement réalisée en saphir poli. Ce matériau présente comme avantage principal de ne pas accrocher les poussières, ni les condensats contenus dans le gaz à analyser, évitant ainsi l'encrassement et l'obscurcissement à terme de ladite fenêtre même si des précautions sont prises pour fermer la chambre 10 sous atmosphère sec et propre lors de la fabrication, et de façon étanche. En outre, le saphir a la propriété d'être quasi transparent à l'infrarouge de sorte que le passage de la partie du faisceau lumineux au travers de la fenêtre 1 12 n'occasionne que peu de perte de puissance lumineuse (peu d'absorption et peu de réflexion). L’utilisation de ce matériau ne nécessite pas de traitement antireflet sur la fenêtre 112.
Un embout 122 est rapporté sur la seconde extrémité 12b. Cet embout 122 a par exemple une forme de bouchon cylindrique venant obturer la seconde extrémité 12b. Cet embout 122 est avantageusement réalisé en acier inoxydable et peut être obtenu par moulage ou usinage. Il est solidarisé à la cage 12 par soudage, vissage, boulonnage, rivetage, etc. L’embout 122 a par exemple une longueur comprise entre 1 cm et 3 cm et un diamètre interne correspondant sensiblement au diamètre externe de la cage 12. L’épaisseur de sa paroi latérale est par exemple comprise entre 0,1 cm et 1 cm.
L’embout 122 sert de logement à un réflecteur optique 51. Comme expliqué plus avant dans la description, ce réflecteur 51 est adapté pour réfléchir, vers un détecteur d’un spectromètre 4, une partie d’un faisceau lumineux se propageant dans la cage 12. Pour optimiser le chemin optique, le réflecteur 51 , l’ouverture 121 , le passage 111 et la source lumineuse 40 sont alignés selon le même axe X-X.
Selon un mode préféré de réalisation permettant de concilier robustesse, précision et faible coût, le réflecteur 51 est un miroir sphérique concave réalisé à partir d’un support en silicium sur lequel se trouve, exposé au faisceau lumineux, un dépôt aluminium poli et recouvert d’un traitement de durcissement en surface. Ce miroir 51 permet non seulement de concentrer le faisceau lumineux, mais également d’opérer un grandissement voulu de ce faisceau.
Le rayon de la sphère du miroir 51 est par exemple compris entre 100 mm et 250 mm. Comme expliqué plus avant dans la description, le rayon de courbure dépend de la longueur du chemin optique entre la source lumineuse 40 et un détecteur 41 du spectromètre 4 (figure 2). Plus le chemin optique est court, plus le rayon de courbure sera petit. Le gaz comburant à analyser circule généralement sous pression dans la canalisation (généralement une pression relative de 0 à 10 bars, mais pouvant être supérieure). Jusqu’à une pression absolue P de 60 bars, la longueur L en cm du chemin optique à considérer, qui traverse le gaz entre la fenêtre 1 12 et le réflecteur 51 , suit approximativement la formule suivante : L = 200/P. Une pression élevée du gaz peut donc nécessiter de réduire la longueur du chemin optique et, de fait, de réduire le rayon de courbure du miroir 51. A partir de l’application de cette formule, la longueur L peut être optimisée expérimentalement pour maximiser le rapport signal/bruit de l’absorption sur toute la gamme de fonctionnement en pression, et température de la sonde S.
Le rayon de courbure du miroir 51 dépend également d’un éventuel grandissement à faire entre l’objet réel (la source lumineuse 40) et l’image (la surface sensible du détecteur 41 du spectromètre 4).
Le réflecteur 51 est recouvert d’une fenêtre transparente 510. Cette fenêtre 510 a pour fonction d’isoler le réflecteur 51 du gaz à analyser, et forme à cet effet étanchéité au gaz. Le matériau de la fenêtre 510 est avantageusement du saphir poli, pour les mêmes raisons que celles évoquées précédemment.
Dans le mode de réalisation de la figure 3, la chambre 10 loge notamment tous les composants électroniques de la sonde S, des éléments optiques du spectromètre 4 et la source lumineuse 40 adaptée pour émettre un faisceau lumineux F.
Le spectromètre 4 est adapté pour générer des données de mesure de la composition d’un gaz après analyse d’au moins une partie du faisceau lumineux F ayant interagi avec ledit gaz. Cette analyse est basée sur la spectroscopie d'absorption, et plus particulièrement sur la spectroscopie d'absorption par proche infrarouge. Cette méthode bien connue de l’homme du métier permet de déterminer la concentration d'un composé gazeux en mesurant l'intensité du rayonnement électromagnétique qu’il absorbe à des longueurs d'onde différentes. Le spectromètre 4 comporte à cet effet deux détecteurs 41 et 42 qui sont standards et connus de l’homme du métier. Ils sont chacun formés d’une ou plusieurs cellules photosensibles (CCD, CMOS, ...) adaptées pour transformer les photons captés en signaux électriques. Ces détecteurs 41 , 42 peuvent être chacun disposés sur une carte de circuit imprimé C41 , C42.
Les meilleurs résultats en termes de précision de mesure sont obtenus lorsque la source lumineuse 40 émet dans le proche infrarouge, sur un spectre de longueur d’ondes compris entre 1550 nm et 1850 nm. Pour réduire les coûts, la source lumineuse 40 consiste préférentiellement en un assemblage d’une ou plusieurs LEDs (diodes électroluminescentes). On utilise avantageusement quatre LEDs pour couvrir l’ensemble du spectre et disposer de suffisamment de puissance lumineuse.
Pour des raisons de compacité et de simplification du montage, les différentes LEDs sont avantageusement intégrées dans un même composant électronique. De plus, les LEDs présentent l’avantage d’avoir une faible émissivité thermique. La demanderesse a pu constater en phase de prototypage que la température des LEDs par rapport à la température ambiante est augmentée d’environ 6°C, réduisant de fait les risques d’explosion en cas de fuite de gaz dans la chambre 10. Outre son faible coût, l’avantage des LEDs par rapport à un moyen d’éclairage du type laser, est une exigence géométrique moindre, le laser étant beaucoup plus directif. Il en résulte une diminution des coûts de pièces et de main d’œuvre et un montage rapide.
Les LEDs sont alimentées par un courant pulsé à une certaine fréquence et réglé sur une consigne fixe d’intensité de courant : il n’y a pas de régulation active ou dynamique de l’intensité du courant de commande des LEDs. Avantageusement, l’intensité du courant est réglée sur une consigne très élevée, par exemple 200 mA, voire 2 A par LED selon leur type, de façon à obtenir un maximum de puissance lumineuse.
Le courant d’alimentation de la source lumineuse 40 peut provenir d’une source de courant intégrée dans la chambre 10 sous forme de batterie, ou provenir d’une source de courant extérieure. Dans ce cas, la sonde S comporte un câble d’alimentation permettant son branchement sur cette source de courant extérieure.
Un élément optique 50 placé dans la chambre 10, permet de guider dans la cage 12, une partie Fn du faisceau lumineux F. Cet élément optique est avantageusement un séparateur optique placé entre la source lumineuse 40 et la cage 12. Le séparateur optique 50 a une forme cubique (cube séparateur). Il est formé de deux prismes assemblés l'un à l'autre selon leur plus grande face (l'hypoténuse). Ces plus grandes faces sont inclinées à 45° par rapport au faisceau incident F. L’assemblage peut se faire par collage. Le côté de ce cube a une longueur qui correspond au diamètre de la fenêtre 510. Cette longueur peut toutefois être légèrement plus petite dès lors qu’elle est supérieure ou égale à la largeur du faisceau lumineux F qui l’impacte. Le cube séparateur 50 dispose préférentiellement d'un traitement antireflet. Pour optimiser le chemin optique, le séparateur optique 50 est placé sur l’axe X-X, dans le même alignement que le réflecteur 51 , l’ouverture 121 , le passage 1 11 et la source lumineuse 40.
Une lame d’air fait l’interface entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50. Contrairement au document brevet EP2198277 précité, aucun guide de lumière, ni fibre optique ne sont utilisés, ce qui permet de réduire les coûts et simplifier la conception de la sonde S.
En général, la source lumineuse 40 émet des rayons lumineux dans toutes les directions. Aussi, une lentille de collimation 400 est disposée entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50. Cette lentille 400 permet de faire converger les rayons du faisceau F vers le séparateur 50. En plaçant la source lumineuse 40 très près devant le point focal de cette lentille 400, les rayons émergents de ladite lentille sont quasi parallèles et légèrement convergents. La lentille 400 est une lentille de collimation standard, qui, avantageusement, n’a pas subie de traitement antireflet dans le but de réduire les coûts.
Sur la figure 3, le séparateur 50 laisse passer une partie Fn du faisceau lumineux F vers la cage 12 et dévie une autre partie F2 selon un angle de 90°. Le séparateur 50 réalise donc un premier renvoi d’angle à 90° avant la propagation du flux lumineux dans la cage 12. La partie F2 n’interagit donc pas avec le gaz à analyser. Cette partie F2 impacte le second détecteur 42 du spectromètre 4.
La partie F11 traverse le séparateur 50 selon la même direction que le faisceau F, sans déviation. Cette partie F11 passe au travers de la fenêtre 112 et pénètre dans la cage 12 pour interagir avec le gaz G à analyser. On constate ici aussi qu’une lame d’air fait l’interface entre le séparateur 50 et la cage 12, aucune fibre optique n’étant utilisée. La partie F11 passe ensuite au travers de la fenêtre 510 pour être réfléchie par le réflecteur 51. La partie F12 réfléchie suit le chemin inverse de la partie Fn et interagit encore avec le gaz G. il y a donc une double interaction du flux lumineux avec le gaz G dans la cage 12 : une interaction « allée » sur la partie Fn et une interaction « retour » sur la partie F12. La partie F12 réfléchie passe au travers de la fenêtre 1 12 et pénètre dans la chambre 10 pour impacter le séparateur 50. Le séparateur 50 dévie la partie F12 selon un angle de 90° (partie F13). Le séparateur 50 réalise donc un second renvoi d’angle à 90° après la propagation du flux lumineux dans la cage 12, c’est-à-dire après l’interaction avec le gaz à analyser. La partie F13 impacte alors le premier détecteur 41 du spectromètre 4.
Le spectromètre 4 peut ainsi mesurer la composition du gaz G en fonction :
des données résultant de l’analyse de la partie F13 du faisceau lumineux s’étant propagé dans la cage 12 (et ayant impacté le premier détecteur 41), et
des données résultant de l’analyse de la partie F2 du faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage 12 (et ayant impacté le second détecteur 42).
Cette mesure est effectuée en moins d’une seconde, de sorte que la sonde S est capable de mesurer les variations instantanées de la composition du gaz et de permettre un contrôle très précis des appareils à gaz pour assurer une combustion optimale.
Les signaux émis par les détecteurs 41 et 42 sont transmis à une unité de traitement 43 du spectromètre, laquelle unité est adaptée pour traiter ces signaux et générer des données de mesure de la composition du gaz G. La méthode de mesure est bien connue de l’homme du métier et ne fait pas partie de l’invention.
L’unité de traitement 43 se présente sous la forme d’une ou plusieurs cartes de circuit imprimé portant des composants électroniques permettant de générer les données de mesure et l’alimentation électrique de la source lumineuse 40. L’unité de traitement 43 comprend notamment un ou plusieurs processeurs (dont microprocesseurs et/ou FPGA (Field-Programmable Gâte Array) et/ou microcontrôleurs), et une ou plusieurs mémoires. Une ou plusieurs applications informatiques - ou programmes informatiques - sont enregistrées dans la ou les mémoires et dont les instructions (ou codes), lorsqu’elles sont exécutées par le ou les processeurs permettent de réaliser les fonctionnalités du spectromètre 4 et de manière plus général les fonctionnalités de la sonde S. Dans ce dernier cas, l’unité de traitement 43 est commune à plusieurs éléments fonctionnels de la sonde S, dont par exemple : un capteur de température du gaz, un capteur de température des LED, des capteurs de température de chaque détecteur 41 , 42, un capteur de pression du gaz, et un capteur de conductivité thermique du gaz décrits plus avant dans la description. L’unité de traitement 43 peut être associée à un module de communication 44 filaire (type Ethernet ou protocole CAN) ou sans fil (type émetteur/récepteur wifi ou Bluetooth) adapté pour recevoir des instructions et/ou émettre les résultats des mesures effectuées notamment de manière digitale.
Les cycles d'acquisition des mesures et de calculs se font par une alternance d'allumage- extinctions de la source lumineuse 40. Le faisceau lumineux F est émit par intermittence, préférentiellement à la fréquence de 16 kHz (+/- 1 kHz), et synchronisé avec la réception du flux lumineux sur les détecteurs 41 , 42. Plus précisément à chaque cycle d’acquisition et de calcul, qui peut durer par exemple 500 ms, le faisceau F est activé par séquences successives de quelques millisecondes de façon à illuminer les détecteurs 41 , 42 successivement sur leurs différentes fréquences d’acquisition. A l’issue de ce balayage en fréquences, le faisceau F est éteint pendant le temps du cycle de calcul, ou sur une période significative de ce cycle, comme par exemple 100 ms. Ces différentes phases d'extinction, même de très courtes durées, occasionnées par le mode pulsé, le balayage en fréquences et le temps de calcul, totalisent jusqu’à par exemple 40% du temps et permettent de refroidir la source lumineuse 40 qui, elle, chauffe dès qu'elle est allumée.
Selon un mode préféré de réalisation permettant de réduire les coûts de fabrication, il n'y a pas de régulation de température dans la chambre 10. Un agencement particulier des composants électroniques dans la chambre 10 permet de réduire les effets de température sur les détecteurs 41 , 42. En particulier, la carte mère portant l’unité de traitement 43 et les composants électroniques permettant de gérer l’alimentation électrique de la source lumineuse 40, est éloignée géographiquement de la source lumineuse 40 et des cartes C41 , C42 portant les détecteurs 41 , 42. Cette carte mère est la principale source de chaleur. Cet éloignement géographique est par exemple compris entre 20 mm et 250 mm. Pour avoir un éloignement maximal, la carte mère est installée sur l’arrière de la chambre 10, à l'opposé de la partie optique qui, elle, est proche du gaz à analyser. Sur la figure 2, la carte mère C43 est plaquée sur la surface interne de la paroi de fond 100 de la chambre 10, laquelle paroi est à l’opposée de la cage 12. La paroi de fond 100 est préférentiellement métallique, afin de faciliter l'échange de chaleur avec l’extérieur de la chambre 10. Sur la figure 3, des ailettes de refroidissement 101 sont aménagées sur la surface externe de la paroi de fond 100, lesquelles ailettes accentuent le transfert des calories vers l’extérieur de la chambre 10. Suivant la qualité des composants électroniques retenus, ces ailettes ne sont toutefois pas nécessaires.
L’utilisation de LEDs, l’émission pulsée du faisceau lumineux F et l’agencement particulier de la carte mère, se combinent pour limiter réchauffement dans la chambre 10. En phase de prototypage, la demanderesse a constaté une élévation de température des détecteurs de seulement 3°C par rapport à l'ambiant. Aussi, la sonde S est parfaitement adaptée pour fonctionner dans des zones ATEX (Atmosphère explosive).
Pour une utilisation industrielle, il apparaît important que la sonde S puisse fonctionner dans son environnement sans produire de perturbations électromagnétiques gênantes pour tout ce qui se trouve à l’intérieur de la cage de Faraday que forme la chambre 10, (compatibilité électromagnétique CEM), ni en souffrir si de telles perturbations électromagnétiques sont produites. Pour ce faire, des câbles de liaison blindés sont utilisés à l'intérieur de la chambre 10, pour connecter les différents composants et/ou cartes. Les câbles utilisés sont par exemple constitués de nappes de fils, par exemple 10 fils, qui présentent une alternance de fils de travail et de fils reliés à la masse. Chaque fil de masse réalise le blindage pour deux fils de travail qui lui sont adjacent. Pour sécuriser encore davantage l’utilisation de la sonde S dans le cas d’une zone ATEX, la majeure partie de la chambre 10 peut être remplie par une résine ou par un élastomère (par exemple un « compound »), ayant des propriétés classiques de bonne conductivité thermique et d’isolation électrique, comme employé communément dans les boîtiers électroniques. On minimise ainsi le volume d’air à l’intérieur de la chambre 10, ce qui permet de limiter, voire d’annihiler, les risques d’explosion en cas de fuite de gaz dans la chambre 10 et/ou les effets néfastes de condensation et d’impuretés dans l’air. Avantageusement plus de 50% du volume de la chambre 10 est rempli de résine ou d’élastomère, et préférentiellement 90% dudit volume. Le chemin optique du spectromètre 4 (source lumineuse 40, séparateur 50 et détecteurs 41 , 42) est laissé libre, c’est-à-dire que les espaces entre les composants ne sont pas remplis de résine ou d’élastomère.
Comme expliqué précédemment, il n’y pas de régulation du courant de commande de la source lumineuse 40. Le non contrôle de ce courant et, éventuellement, l’absence de contrôle d’autres paramètres (température, vieillissement), font que l’intensité lumineuse du faisceau F est variable dans le temps. Les deux détecteurs 41 et 42 permettent de surmonter cette problématique en maîtrisant cette variation de l’intensité lumineuse. Le premier détecteur 41 mesure l’intensité de la partie de faisceau F13 (intensité de mesure) après passage au travers du gaz à analyser. Et le second détecteur 42 mesure l’intensité de la partie F2 du faisceau lumineux (intensité de référence) avant le passage dans le gaz G à analyser. L’application de la loi de Beer Lambert aux deux signaux donne l’intensité lumineuse absorbée par le gaz. L’absorbance A du gaz vérifie la loi :
A = log (lo/l)
où lo est le signal mesuré par le second détecteur 42 obtenu par extrapolation du signal de référence, et I est le signal mesuré par le premier détecteur 41.
On s’affranchit ainsi des déviations liées à la température des composants en rapport de la température ambiante, et des contraintes potentielles de variation de courant, du vieillissement des LEDs, ou autres. L’analyse de la partie F2 du faisceau lumineux permet de maintenir l’étalonnage du spectromètre 4. Pour les mesures, l’unité de traitement 43 prend en compte toute variation de l’intensité lumineuse et/ou du spectre de fréquence du faisceau lumineux F.
Pour apporter des corrections au traitement du signal, la sonde S peut comporter un capteur de température des LEDs et des capteurs de température de chaque détecteur 41 , 42, ces capteurs étant intégrés dans la chambre 10. Pour les mêmes raisons, un capteur de pression en contact avec le gaz et/ou un capteur de température (référence 60 sur les figures 1A, 1 B et 1 C), en contact avec le gaz, peuvent être aménagés sur l’embase 1 13. Les corrections apportées par ces capteurs sont connues de l’art antérieur et par exemple évoquées dans le document brevet US9291610 (ZELEPOUGA) précité. Le capteur de température du gaz 60 se présente avantageusement sous la forme d’une tige qui fait saillie de l’embase 113. Une sonde à résistance de platine (ou un autre capteur similaire) est logée dans cette tige, au niveau de l’extrémité qui est la plus éloignée de la chambre 10. Cette disposition permet de maintenir le capteur de température 60 à distance de la chambre 10. Cette dernière n’ayant pas la même température que le gaz, elle n’influence pas la mesure.
Une lame d’air (et non pas une fibre optique) fait l’interface entre le séparateur 50 et le premier détecteur 41. Une première lentille 410 et un premier diaphragme 411 sont disposés dans cette lame d’air, La partie de faisceau F13 traverse d’abord la première lentille 410 puis le premier diaphragme 411 avant d’impacter le premier détecteur 41. La première lentille 410, le premier diaphragme 411 et le premier détecteur 41 sont alignés suivant le même axe optique. De préférence, le premier diaphragme 41 1 est plaqué sur la première lentille 410. Il est préférable de ne pas installer un filtre optique devant le premier détecteur 41 pour conserver une puissance lumineuse optimale. En effet, un filtre optique est susceptible de réduire d’environ 10% la puissance lumineuse.
La première lentille 410 est une lentille convergente standard. Pour réduire les coûts, la première lentille 410 ne subit aucun traitement antireflet. Elle permet de faire converger les rayons de la partie de faisceau F13 vers la face photosensible du premier détecteur 41 , de manière à optimiser la captation des photons au niveau dudit premier détecteur.
Malgré la première lentille 410, la partie de faisceau F13 qui impacte le premier détecteur 41 , peut présenter un angle de cône trop grand par rapport à la face photosensible dudit détecteur. Il se produit alors des réflexions parasites au sein du détecteur 41 qui perturbent la résolution spectrale dudit détecteur, entraînant alors une dégradation de la qualité de sa réponse. Le premier diaphragme 411 permet de résoudre ce problème pour ce premier détecteur 41 en n’utilisant qu’une seule lentille. Il limite l'angle du cône de la partie de faisceau F13 et réduit les réflexions parasites dans le premier détecteur 41. Son ouverture est calculée pour respecter l’angle de cône maximum spécifié pour ce type de détecteur, à partir de la distance entre le diaphragme 41 1 et le détecteur 41. Des logiciels du marché comme OpticStudio® développé par la société Zemax permettent par exemple de faire ces calculs. Le diamètre de l’ouverture du premier diaphragme 411 est par exemple compris entre 100 pm et 4000 pm.
Un montage similaire est prévu au niveau du second détecteur 42. Une lame d’air (et non pas une fibre optique) fait l’interface entre le séparateur 50 et le second détecteur 42. Une seconde lentille 420 et un second diaphragme 421 sont disposés dans cette lame d’air. La partie de faisceau F2 n’ayant pas interagie avec le gaz G, traverse d’abord la seconde lentille 420 puis le second diaphragme 421 avant d’impacter le second détecteur 42. La seconde lentille 420, le second diaphragme 421 et le second détecteur 42 sont alignés suivant le même axe optique. Avantageusement, aucun filtre optique n’est placé devant le second détecteur 42.
Certains des éléments qui se trouvent sur le chemin optique réalisent un grandissement de l'objet au niveau de l'image. L'objet est la source lumineuse 40 et l'image est la face photosensible, respectivement du premier détecteur 41 et du second détecteur 42. Les composants qui participent à ce grandissement sont essentiellement les lentilles 400, 410, 420, les diaphragmes 41 1 , 421 et le miroir concave 51. La source lumineuse 40 est par exemple constituée de 2 LEDs différentes, mais complémentaires quant à leurs bandes spectrales. Ces LEDs sont doublées pour former un composant monobloc de 4 LED de plus forte puissance. Les LED identiques sont disposées sur une même diagonale pour maximiser la puissance lumineuse disponible sur toute la largeur de bande de fréquences quand l’axe de ce faisceau n’est pas parfaitement centré sur les différents composants optiques en émission ou en réception.
Sur le chemin optique de « mesure » (celui qui traverse le gaz ; parties de faisceau F, F11, Fi2, F 13), le grandissement est opéré par les lentilles 400 et 410, par le miroir concave 51 et par le premier diaphragme 411. L'image de la source lumineuse 40 est reproduite, de manière diffuse et déformée, après le foyer image de la première lentille 410, à la distance de mise au net (dite aussi distance de mise au point) du chemin optique de mesure F, F11, F12, F13, là précisément où est placée la face photosensible du premier détecteur 41.
Sur le chemin optique de « référence » (celui qui ne traverse pas le gaz ; partie de faisceau F, F2), le jeu des deux lentilles 400, 420 amènerait une image fidèle, non diffuse et non déformée, notamment en dimensions, des 4 LED à la distance de mise au point du chemin optique de référence F, F2, avant le point focal de la lentille réceptrice. Comme la source lumineuse 40 fait 300 microns de diamètre, et que la face sensible du détecteur 42 ne fait que 100 microns, cette image ne montrerait audit détecteur que le centre - noir - de ces 4 LED. Aussi éloigne-t-on le détecteur 42 de quelques millimètres pour le placer sur le point focal de la lentille 420 pour diffuser le faisceau et avoir une répartition plus homogène du flux lumineux émis par les 4 LED sur toute la face photosensible du détecteur 42. Cette diffusion se fait au détriment de la netteté, mais c’est rendu possible par l'excès de puissance lumineuse de ce très court chemin.
Ainsi, la distance entre diaphragme et détecteur, peut être plus longue pour le faisceau F2 que pour le faisceau F13. Pour cette raison, le second diaphragme 421 en tous points identique au premier diaphragme 411 , diffère toutefois de celui-ci par les dimensions de son ouverture, dépendantes de cette distance. La seconde lentille 420 est identique à la première lentille 410.
Du côté « faisceau de référence », du fait de la quasi collimation (rayons quasi parallèles entre le séparateur 50 et la lentille 420) rendue possible par le court chemin optique entre la source lumineuse 40 et le détecteur 42, et opérée par la lentille 400 sur ladite source lumineuse, la distance entre ladite lentille 420 et le centre du cube séparateur 50 est sans importance. Aussi cette distance est-elle fortement réduite, à près de 1 mm par exemple, pour contribuer à la compacité de la chambre 10. Par contre, du côté « faisceau de mesure », légèrement convergent, la distance entre la lentille 410 et le centre du cube séparateur 50 est liée à la distance entre miroir et cube séparateur, et au rayon de courbure du miroir (sphérique).
Le chemin optique au travers du gaz a une longueur totale de 40 cm, avec un aller-retour dans la zone de gaz mesuré, grâce à un miroir. Cette longueur résulte d'un équilibre entre la puissance des LED, et une absorption mesurable de la lumière, ni trop faible ni trop forte, en rapport avec la densité de molécules se trouvant dans l'espace mesuré, ceci pour une gamme de pressions et de températures respectivement de 0 à 10 bar relatif, et 3°C à 50°C. Aucune tolérance particulière n'est imposée sur cette distance : les écarts par rapport à cette distance sont compensés lors de la calibration du capteur.
La figure 4 illustre une variante de réalisation de la sonde S. Seul le premier détecteur 41 est utilisé. En comparaison avec le mode de réalisation de la figure 3, il n’y a pas d’analyse de la partie F2 de faisceau lumineux. Cette solution convient lorsque des LEDs sont utilisées comme source lumineuse, dans la mesure où elles sont relativement stables, avec peu ou pas de variation de leur intensité lumineuse et/ou spectre de fréquence. Le séparateur optique 50 est remplacé par un autre élément optique 50’ adapté pour guider : vers la cage (12), la partie F11 du faisceau lumineux F émis par la source lumineuse 40 ; et vers le détecteur 41 : la partie F13 s’étant propagé dans la cage 12 et ayant interagi avec le gaz G. L’élément optique 50’ se présente par exemple sous la forme d’une lame semi-réfléchissante inclinée à 45° par rapport au faisceau incident F.
La figure 5 illustre encore une variante de réalisation de la sonde S. Un capteur de conductivité thermique 6 est agencé sur la sonde S de sorte qu’il puisse interagir avec le gaz G. Ce capteur 6 est plus particulièrement fixé sur l’embase 113 de la chambre 10, en dehors de la cage 12, de sorte qu’il ne se trouve pas sur le chemin optique. Le capteur 6 est connecté à l’unité de traitement 43 de sorte que les signaux qu’il émet soient transmis à ladite unité. Celle-ci est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz G en prenant en compte ces signaux.
La sonde de la figure 5 est particulièrement adaptée pour la mesure du taux d’hydrogène présent dans le gaz. Les réglementations actuellement en vigueur limitent le taux d’hydrogène (0% en Angleterre et en Belgique, 4% en Suisse, 6 % en France, 10% théoriquement mais 2 % pratiquement en Allemagne) pouvant être injecté dans un réseau de distribution de gaz. Des actions sont prises dans le cadre de la transition énergétique, par exemple au niveau européen, pour harmoniser ces limites et les rehausser de façon à rendre l’hydrogène exploitable à grande échelle, comme moyen de stockage massif des énergies renouvelables. Mais, à l’heure actuelle, les appareils à gaz n’acceptent que des taux d’hydrogène relativement faibles et ne supportent généralement pas de variations soudaines de ce taux. La mesure du taux d’hydrogène dans des canalisations dans lesquelles circule du gaz apparaît donc pertinente, et est rendue possible par la sonde S.
L’hydrogène n’ayant pas de liaison moléculaire d’atomes de natures différentes comme C- H, il ne peut être détecté par le spectromètre 4. La conductivité thermique de l’hydrogène étant exceptionnellement élevée par rapport à celle du méthane, de l’éthane, du propane, du butane, du monoxyde de carbone, ou du dioxyde de carbone, l’unité de traitement 43 est capable de déduire la teneur en hydrogène assez précisément, en connaissant la teneur des autres composés du gaz (par l’analyse par spectrométrie).
Le capteur de conductivité thermique 6, dans ses réalisations les plus performantes du marché, par exemple commercialisées sous la référence XEN-TCG3880 chez Xensor Intégration Bv®, peut offrir un temps de réponse inférieur à une seconde. Aussi, la sonde S est capable de mesurer les variations instantanées de teneur en hydrogène dans un mélange variable de gaz comburant, et de permettre le contrôle des appareils à gaz (grâce à leurs actionneurs de contrôle du débit d’air et/ou de gaz, et/ou d’allumage) pour assurer la stabilité de la combustion. Comme le spectromètre 4, le capteur de conductivité thermique 6 ne nécessite pas de maintenance particulière ni de calibration régulière en service, ce qui en fait un composant bien adapté à une application industrielle, par rapport à d’autres capteurs éventuellement plus sélectifs, comme les capteurs Hydrogène électro-chimiques, sensibles à la saturation, à l’encrassement et à l’empoisonnement décrits dans le document brevet US9291610 (ZELEPOUGA) précité.
La figure 9 illustre une variante supplémentaire de réalisation de la sonde S. La cage 12 est ici simplement formée d’un montant rigide, préférentiellement réalisé en acier inoxydable, à l’extrémité duquel est solidarisé l’embout 122 dans lequel est logé le réflecteur optique 51. Ce montant se présente par exemple sous la forme d’une tige ou d’une barre plate. La solidarisation de l’embout sur le montant peut être effectuée par soudage, vissage, rivetage, etc. L’autre extrémité du montant est solidarisée de la même façon sur l’embase de la chambre 10, de sorte que le réflecteur optique soit aligné dans l’axe X-X. Le montant est décalé de cet axe pour ne pas interférer sur le chemin optique. Ce mode de réalisation présente l’avantage de supprimer tout obstacle (hormis le montant) sur la trajectoire du gaz. Toutefois, cette structure est moins rigide et moins robuste que celles illustrées sur les figures 1 a, 1 b et 2 et doit être réservée à un environnement exempt de vibration. On peut aussi prévoir d’utiliser deux ou plusieurs autres montants pour rigidifier davantage la structure.
Les figures 6A, 6B, 6C et 6D illustrent l’installation de la sonde S sur une canalisation C dans laquelle circule le gaz à analyser. Le gaz G et sa direction d’écoulement dans la canalisation C sont schématisés par la double flèche. La canalisation C peut être celle d’un gazoduc ou, la canalisation d’alimentation en gaz d’un appareil A utilisant un gaz comme carburant.
Une ouverture O est aménagée sur une paroi de la canalisation C. Cette ouverture O consiste typiquement en une bride, ou autre aménagement initialement prévue pour l’installation de sondes de température ou de pression par exemple. Il peut toutefois s’agir d’une ouverture spécifiquement conçue pour la sonde S. La sonde S est insérée dans l’ouverture O de sorte que la cage 12 pénètre dans la canalisation.
Pour une canalisation C de grand diamètre, par exemple égal ou supérieur à 200 mm, on privilégie une installation selon le mode de réalisation de la figure 6A ou 6D. Pour que la cage 12 soit traversée de manière optimale par le gaz G, on installe la sonde S de sorte que l’axe longitudinal X-X (qui est également l’axe du chemin optique) du tube allongé formant la cage 12 soit perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire (+/- 10°) à la direction d'écoulement du gaz G dans la canalisation C. Cette configuration permet d’obtenir des mesures particulièrement précises.
Pour des canalisations C de petit diamètre, par exemple inférieur à 200 mm, on privilégie une installation selon les modes de réalisation des figures 6B et 6C. La canalisation C est ici coudée. La sonde S est installée de sorte que l’axe longitudinal X-X du tube 12 soit parallèle ou sensiblement parallèle (+/- 10°) à la direction d’écoulement du gaz G dans le coude. Grâce aux turbulences créées par le coude de la canalisation C, cette configuration permet d’obtenir des mesures précises. Le choix d’une installation selon la figure 6B ou selon la figure 6C peut dépendre de l’encombrement disponible autour de la canalisation C.
Dans la configuration des figures 6A, 6B et 6C, l’ouverture O maintient la bride 11 à distance de l’intérieur de la canalisation C, de sorte qu’une partie de la cage 12 (celle située à proximité de la bride 11) n’est pas en contact direct avec le flux de gaz. Cette zone morte où le gaz ne circule pas est susceptible, dans certains cas, d’allonger les temps de réponse. La figure 6D illustre une configuration permettant de pallier à ces inconvénients. L’ouverture O et/ou la bride 1 1 sont conformées de sorte que ladite bride affleure la paroi interne de la canalisation C. La totalité de la cage 12 est alors en contact direct avec le flux de gaz de sorte qu’il n’y a plus aucune zone morte. Bien évidemment, l’installation selon la figure 6D s’applique également aux configurations des figures 6B et 6C.
Une fois positionnée au niveau de l’ouverture O, la sonde S est maintenue en position sur la canalisation C. Ce maintien en position est par exemple réalisé par vissage ou boulonnage de la bride de fixation 11 sur une bride de fixation complémentaire aménagée autour de l’ouverture O. On assure une étanchéité au gaz G circulant dans la canalisation C, au niveau de l’ouverture O. Cette étanchéité est notamment réalisée par un joint J disposé entre les deux brides de fixation.
Les données de mesures générées par la sonde S sont avantageusement transmises à un calculateur électronique UC de l’appareil A auquel est raccordée la canalisation C. Ce calculateur électronique UC est du type connu et permet notamment de régler selon le type d’appareil, la vitesse d'éjection du gaz et/ou de l’air, le rapport air-gaz, l’avance à l’allumage, etc. Le calculateur UC va ainsi pouvoir modifier instantanément les réglages et/ou le fonctionnement de l’appareil A en fonction des données transmises par la sonde S.
La sonde S décrite aux paragraphes précédents, de part les solutions techniques retenues, est particulièrement bon marché par rapport aux autres sondes similaires connues de l’art antérieur. Son temps de réponse étant inférieur à une seconde, elle est parfaitement adaptée pour des mesures instantanées, directement dans le flux de gaz à analyser, sans aucun échantillonnage.
Les mesures ainsi réalisées par spectrométrie, et le cas échéant par conductivité thermique, sont généralement moins précises que des mesures réalisées par chromatographie. À l'heure actuelle, la chromatographie en phase gazeuse est la méthode la plus largement ou couramment utilisée pour l'analyse et la mesure précise de la composition des gaz combustibles. La chromatographie en phase gazeuse, cependant, nécessite typiquement au moins plusieurs minutes pour analyser un échantillon de gaz et, par conséquent, ne fournit pas d’information en temps réel. La combinaison des deux techniques apparaît être particulièrement efficace comme a pu le constater la demanderesse. La figure 7 illustre une variante de réalisation où un appareil de chromatographie en phase gazeuse 9 est connecté à la canalisation C Cet appareil 9 est du type connu de l’homme du métier. Un échantillon de gaz est prélevé dans la canalisation C au moyen d’un système d'injection
90, puis introduit dans le système de détection du chromatographe 9. Ce dernier va alors générer des données de mesure précises de la composition du gaz.
La sonde S et le chromatographe 9 sont connectées à une unité de traitement de données
91. Cette unité de traitement 91 est similaire à l’unité de traitement 43 décrite précédemment. Elle reçoit les données de mesure générées par la sonde S et les données de mesure générées par le chromatographe 9. Les données de mesure générées par la sonde S sont reçues de manière quasi-continue (intervalle de temps inférieure à 1 seconde) et les données de mesure générées par le chromatographe 9 sont reçues à intervalle de temps plus élevé (par exemple toutes les 30 minutes). L’unité de traitement 91 va alors corriger les données de mesure générées par la sonde S en fonction des données de mesure générées par le chromatographe 9. Ces données corrigées peuvent ensuite être communiquées au calculateur UC de l’appareil A.
Le graphique 8 illustre cette correction. La courbe en trait plein illustre la mesure continue de la concentration du gaz par la sonde S, c’est-à-dire par spectrométrie, et le cas échéant par conductivité thermique. On constate que la concentration (C%) varie avec le temps (t). Les points illustrent des mesures ponctuelles (au instant t1 , t2, t3 et t4) de la concentration du gaz par le chromatographe 9. Les courbes en pointillées illustrent les corrections effectuées sur la mesure continue par spectrométrie.
A l’instant t1 , l’unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie est inférieure à la concentration mesurée par chromatographie. Elle va donc ajuster les résultats de la mesure par spectrométrie, en la corrigeant du delta (ou différence) entre les deux concentrations mesurée. Ce delta sera ici additionné aux résultats de la mesure par spectrométrie.
A l’instant t2, l’unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l’instant t1 ) est supérieure à la concentration mesurée par chromatographie. Le delta entre les deux concentrations mesurées sera ici soustrait aux résultats initialement corrigés de la mesure par spectrométrie.
A l’instant t3, l’unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l’instant t2) correspond à la concentration mesurée par chromatographie. L’unité de traitement 91 n’effectue alors aucune correction supplémentaire.
A l’instant t4, l’unité de traitement 91 constate que la concentration mesurée par spectrométrie (et corrigée à l’instant t2) est à nouveau inférieure à la concentration mesurée par chromatographie. Elle va donc réajuster les résultats de la mesure par spectrométrie, en leur additionnant le delta entre les deux concentrations mesurées.
On obtient donc des mesures qui sont plus précises que celles obtenues seulement par spectrométrie et plus rapides que celles obtenues seulement par chromatographie. Il y a donc une synergie des deux techniques pour obtenir finalement une mesure continue et très précise de la concentration du gaz à analyser.
La même correction peut être effectuée sur les données de mesure du taux d’hydrogène déduites des données de mesure du capteur de conductivité thermique 6 et des données de mesures du spectromètre 4. En effet, l’appareil de chromatographie 9 est adapté pour mesurer directement le taux d’hydrogène du gaz. L’unité de traitement 91 peut alors corriger les données de mesure du taux d’hydrogène générées par la sonde S en fonction des données de mesure générées par le chromatographe 9. Cette correction est identique à celle décrite précédemment en référence au graphique 8.
L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention. En particulier :
La chambre 10 et/ou l’embase 113 et/ou la bride 11 et/ou le tube formant la cage 12, ne sont pas nécessairement de section circulaire. Ils peuvent être de section carrée, rectangulaire, ovale, polygonale, etc.
Le tube 12 peut être directement solidarisé à la bride 11 dans le cas où la chambre 10 est dépourvue d’embase 113.
la sonde S peut être pourvue d’un autre moyen de fixation sur la canalisation que la bride 11. On peut par exemple aménager un filetage sur la paroi latérale externe de la chambre 10, lequel filetage vient s’engager dans un filetage complémentaire aménagé dans un taraudage réalisé dans la paroi de la canalisation.
La cage 12 peut se présenter sous la forme d’une plaque grillagée conformée sous forme de tube et/ou de support du réflecteur optique.
L’ouverture 121 peut déboucher directement dans la chambre 10.
La cage 12 peut être conformée de manière à ce que sa seconde extrémité 12b soit initialement obturée, sans adjonction de l’embout 122, laquelle seconde extrémité obturée supporte le réflecteur optique 51.
Pour une pression P du gaz à analyser supérieure à 60 bars, la modification de l'indice de réfraction du gaz peut amener à utiliser des moyens d’éclairage plus puissants que des LEDS. La source lumineuse 40 peut dans ce cas consister en un laser par exemple si l'on accepte des coûts plus élevés. On pourrait également utiliser une lampe tungstène ou une lampe halogène pour un environnement sans vibration, si l’on accepte des durées de vie moindre.
Le guidage de tout ou partie du faisceau lumineux F vers le ou les détecteurs 41 , 42 du spectromètre 4 et vers la cage 12, peut être réalisé par un agencement de lames réfléchissantes, ou par un séparateur optique autre qu’un cube séparateur (ex : feuille ou plaque de séparation). Au risque d’augmenter les coûts par complexité du montage de la sonde S, on peut envisager que des fibres optiques fassent l’interface entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et la cage 12 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le premier détecteur 41 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le second détecteur 42.
L’unité de traitement 43 peut être déportée hors de la chambre 10. Auquel cas, les signaux émis par les détecteurs 41 , 42 sont transmis à l’unité de traitement 43 de manière filaire ou sans fil (par exemple par Bluetooth, ISM, Wifi, ANT, ZIGBEE, ...). Les données de mesure de la composition du gaz sont alors générées en dehors de la chambre 10.
L’unité de traitement 43 et l’unité de traitement de données 91 peuvent être une seule et même unité de traitement.
Selon des modes de réalisation non couverts par la présente invention, les agencements et/ou les caractéristiques des différents composants installés dans la chambre 10 et qui ont été décrits précédemment, s’appliquent également à des sondes de mesure de la composition d’un gaz qui ne sont pas pourvues de cage 12. Notamment, l’utilisation de LEDs, l’émission pulsée du faisceau lumineux F, l’agencement particulier de la carte mère, l’utilisation de câbles de liaison blindés, remplissage de la chambre 10 par une résine, les interfaces réalisés par lame d’air (entre la source lumineuse 40 et le séparateur optique 50 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et gaz à analyser ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le premier détecteur 41 ; et/ou entre le séparateur optique 50 et le second détecteur 42) avec lentilles et diaphragmes, peuvent parfaitement être utilisés dans d’autres types de sondes, dont celles décrites dans les documents brevets U S2006/0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA), ou EP2198277 (SP3H).
Selon d’autres modes de réalisation non couverts par la présente invention, le montage de la figure 7 et la correction des mesures instantanées du spectromètre par les mesures ponctuelles du chromatographe de la figure 8, peuvent s’appliquer à d'autres types de sondes, dont celles décrites dans les documents brevets US2006/0092423 (SERVAITES), US8139222 (SAVELIEV) et US9291610 (ZELEPOUGA), ou EP2198277 (SP3H).

Claims

Revendications
1. Sonde comprenant un spectromètre (4) adapté pour la mesure de la composition d’un gaz comburant après analyse d’au moins une partie (F13) d’un faisceau lumineux ayant interagi avec ledit gaz, ledit spectromètre comportant :
- une source lumineuse (40) adaptée pour émettre un faisceau lumineux (F),
- un dispositif optique comportant des éléments optiques (50) configurés :
- pour guider, vers le gaz (G) à analyser, au moins une partie (F11) du faisceau lumineux, et
- pour guider, vers un détecteur (41), une partie (F13) du faisceau lumineux ayant interagi avec le gaz (G),
et dans laquelle :
- la sonde (S) comporte une cage (12) adaptée pour être installée de manière amovible à l’intérieur d’une canalisation (C) dans laquelle circule le gaz (G) à analyser,
- la cage (12) est configurée pour autoriser une circulation du gaz au travers de ladite cage,
- au moins une partie (Fn, F12) du faisceau lumineux se propage dans la cage (12) de manière à pouvoir interagir avec le gaz (G),
- la cage (12) sert de support à un réflecteur optique (51) adapté pour réfléchir, vers le détecteur (41), la partie (Fn, F12) du faisceau lumineux se propageant dans ladite cage et ayant interagi avec le gaz (G),
se caractérisant par le fait que la cage (12) est formée par un tube allongé dont la paroi latérale présente des ouvertures (120) réparties sur le pourtour de ladite paroi, lesquelles ouvertures (120) sont configurées pour permettre au gaz de traverser radialement ledit tube, la surface combinée desdites ouvertures représentant plus de 50% de la surface de la paroi dudit tube, et préférentiellement plus de 80%.
2. Sonde selon la revendication 1 , dans laquelle :
- le dispositif optique comporte un élément optique (50) adapté pour guider, vers un second détecteur (42) du spectromètre (4), une partie (F2) du faisceau lumineux (F) émis par la source lumineuse (40) de sorte que ledit spectromètre analyse également une partie de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage (12),
- le spectromètre (4) est adapté pour mesurer la composition du gaz en fonction :
- des données résultant de l’analyse de la partie (F13) de faisceau lumineux s’étant propagé dans la cage (12), et
- des données résultant de l’analyse de la partie (F2) de faisceau lumineux ne se propageant pas dans la cage (12).
3. Sonde selon la revendication 2, dans laquelle l’élément optique (50) est un séparateur optique (50) placé entre la source lumineuse (40) et la cage (12), lequel séparateur optique est adapté pour : - transmettre dans la cage (12), une partie (Fn) du faisceau lumineux (F) émis par la source lumineuse (40),
- dévier vers un premier détecteur (41), la partie (F13) de faisceau lumineux s’étant propagée dans la cage (12) et qui est réfléchie par le réflecteur optique (51) agencé dans ladite cage,
- dévier vers le second détecteur (42) du spectromètre (4), la partie (F2) de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage (12).
4. Sonde selon la revendication 1 , dans laquelle le dispositif optique comporte un élément optique (50’) adapté pour guider :
- vers la cage (12) : une partie (F11) du faisceau lumineux (F) émis par la source lumineuse (40),
- vers le détecteur (41) : la partie (F13) de faisceau lumineux s’étant propagée dans la cage (12) et qui est réfléchie par le réflecteur optique (51 ) agencé dans ladite cage.
5. Sonde selon l’une des revendications 3 ou 4, dans laquelle :
- une lame d’air fait l’interface entre la source lumineuse (40) et le séparateur optique (50, 50’),
- une lame d’air fait l’interface entre le séparateur optique (50, 50’) et la cage (12).
6. Sonde selon la revendication 5 ou selon l’une des revendications 3 ou 4, dans laquelle :
- une lame d’air fait l’interface entre le séparateur optique (50, 50’) et le premier détecteur (41 ),
- une première lentille (410) et un premier diaphragme (411) sont disposés dans la lame d’air séparant le séparateur optique (50, 50’) et le premier détecteur (41 ), ladite première lentille et ledit premier diaphragme étant agencé de sorte que ladite partie de faisceau (F13) s’étant propagée dans la cage (12) et qui est réfléchie par le réflecteur optique (51 ), traverse d’abord ladite première lentille puis ledit premier diaphragme avant d’impacter ledit premier détecteur.
7. Sonde selon l’une des revendications 5 ou 6 ou selon la revendication 3, dans laquelle :
- une lame d’air fait l’interface entre le séparateur optique (50) et le second détecteur (42),
- une seconde lentille (420) et un second diaphragme (421) sont disposés dans la lame d’air séparant le séparateur optique (50) et le second détecteur (42), ladite seconde lentille et ledit second diaphragme étant agencé de sorte que la partie (F2) de faisceau lumineux qui ne se propage pas dans la cage (12), traverse d’abord ladite seconde lentille puis ledit second diaphragme avant d’impacter ledit second détecteur.
8. Sonde selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle :
- un capteur de conductivité thermique (6) est agencé sur la sonde (S) de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz (G) à analyser,
- une unité de traitement de données (43) est adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz (G) en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique (6) et les données de mesures générées par le spectromètre (4).
9. Sonde selon l’une des revendications précédentes, comportant :
- une chambre (10) étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre (4), - la cage (12) comporte une première extrémité (12a) et une seconde extrémité (12b) qui sont opposées, laquelle première extrémité comporte une ouverture (121) qui communique avec la chambre (10),
- le réflecteur optique (51), l’ouverture (121 ) et la source lumineuse (40) sont alignés selon le même axe (X-X).
10. Sonde selon la revendication 9, dans laquelle :
- une fenêtre transparente en saphir poli (112) est disposée en vis-à-vis de l’ouverture (121) aménagée au niveau de première extrémité (12a) de la cage (12), laquelle fenêtre forme étanchéité au gaz entre la chambre (10) et ladite cage,
- la partie du faisceau lumineux (Fn, F12) se propageant dans la cage (12), passe au travers de la fenêtre (112).
11. Sonde selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le réflecteur optique (51) est installé sur un embout (122), lequel embout est rapporté sur une extrémité (12b) de la cage (12).
12. Sonde selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle une fenêtre transparente en saphir poli (510) recouvre le réflecteur optique (51).
13. Sonde selon l’une des revendications précédentes, comportant une chambre (10) étanche au gaz à analyser et dans laquelle est installé le spectromètre (4), plus de 50% du volume de ladite chambre étant rempli de résine ou d’élastomère.
14. Système comportant une sonde (S) et une canalisation (C) dans laquelle circule un gaz (G) à analyser, se caractérisant par le fait que la sonde (S) est conforme à l’une des revendications 1 à 13, la cage (12) de ladite sonde étant installée de manière amovible à l’intérieur de la canalisation (C).
15. Système selon la revendication 14, dans lequel la cage (12) présente un axe longitudinal (X-X) perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la direction d’écoulement du gaz (G) dans la canalisation (C).
16. Système selon la revendication 14, dans lequel :
- la canalisation (C) présente un coude,
- la cage (12) un axe longitudinal (X-X) parallèle ou sensiblement parallèle à la direction d’écoulement du gaz (G) dans le coude de la canalisation (C).
17. Système selon l’une des revendications 14 à 16 comportant en outre un appareil de chromatographie en phase gazeuse (9) adapté pour générer des données de mesure de la composition du gaz, lequel appareil (9) est connecté à la canalisation (C), de sorte qu’un échantillon du gaz circulant dans ladite canalisation soit analysé par ledit appareil.
18. Système selon la revendication 17, dans lequel :
- la sonde (S) et l’appareil de chromatographie en phase gazeuse (9) sont connectés à une unité de traitement de données (91), - l’unité de traitement (91) est adaptée pour corriger les données de mesure générées par la sonde (S) en fonction des données de mesure générées par l’appareil de chromatographie en phase gazeuse (9).
19. Système selon la revendication 17, dans lequel :
- la sonde (S) comporte en outre :
- un capteur de conductivité thermique (6) agencé de sorte que ledit capteur puisse interagir avec le gaz (G) à analyser,
- une unité de traitement de données (43) adaptée pour générer des données de mesure de la composition du gaz (G) en prenant en compte les signaux émis par le capteur de conductivité thermique (6) et les données de mesures générées par le spectromètre (4),
- la sonde (S) et l’appareil de chromatographie en phase gazeuse (9) sont connectés à une unité de traitement de données (91),
- l’unité de traitement (91) est adaptée pour corriger lesdites données de mesure de la composition du gaz (G) en fonction desdites données de mesure générées par l’appareil de chromatographie en phase gazeuse (9).
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