EP3849882A1

EP3849882A1 - Verfahren zum einbau einer sicherheitsgurtanordnung in eine fahrzeugkarosserie

Info

Publication number: EP3849882A1
Application number: EP19734325.4A
Authority: EP
Inventors: Wadim Gasmann; Stefan Meseck
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2018-09-11
Filing date: 2019-06-21
Publication date: 2021-07-21
Also published as: CN112739609B; DE102018215365A1; CN112739609A; WO2020052824A1; DE102018215365B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung (19) in eine Fahrzeugkarosserie (50), bei dem in einem Vormontage-Prozessschritt (V) Funktionselemente (20, 21, 23, 24) der Sicherheitsgurtanordnung (19) und/oder eine Säulenverkleidung (17) unter Bildung einer Vormontageeinheit (VM) an einem Modulträger (9; 14) vormontiert werden, und in einem automatisierten Zusammenbau-Prozessschritt (ZSB) die Vormontageeinheit (VM) mittels zumindest eines Roboters (60) an zumindest eine säulenseitige Anbindungsstelle (S) einer Karosseriesäule (3), insbesondere B-Säule, gefügt wird, und zwar in einer Fügerichtung (F1, F2) vom Fahrzeuginnenraum an eine, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite der Karosseriesäule (3).

Description

Beschreibung

Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung in eine Fahrzeugkarosserie

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung in eine

Fahrzeugkarosserie nach dem Anspruch 1 sowie eine Fahrzeugkarosserie nach dem Anspruch 10.

Die B-Säule eines Kraftfahrzeugs erstreckt sich in vertikaler Richtung zwischen einer

Dachstruktur und einem seitlichen Schweller des Fahrzeugs. Die B-Säule wirkt einerseits eine Versteifung der Seitenstruktur der Fahrzeugkarosserie. Andererseits sind in der B-Säule Anbauteile montiert, etwa einer Gurtreaktor oder dergleichen. Zudem begrenzt die B-Säule einen vorderen Einstieg und gegebenenfalls einen hinteren Einstieg des Kraftfahrzeugs. Zur Erhöhung einer Seitenaufprallfestigkeit im Seitencrashfall ist im Hohlprofil der B-Säule ein Verstärkungsblechteil integriert, das einer unfallbedingten Deformation der B-Säule in den Fahrzeuginnenraum hinein entgegenwirkt.

Eine gattungsgemäße Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, ist aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut, wodurch ein

Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden sowie im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil gebildet ist. An dem Hohlträger der Karosseriesäule sind

Funktionselemente einer Sicherheitsgurtanordnung und/oder eine Säulenverkleidung montierbar.

In einer herkömmlichen Montage-Abfolge wird das fahrzeuginnere Blechinnenteil über Laser und/oder Punktschweißung an Fügeflansche der bereits in der Fahrzeugkarosserie verbauten fahrzeugäußeren Blechaußenteiles verschweißt. Die zusammengebaute Fahrzeugkarosserie wird einem Lackier-Prozessschritt zugeführt. Nach dem Lackier-Prozessschritt wird die

Fahrzeugkarosserie einer Montagelinie zugeführt, die in einer Fertigungsrichtung hintereinander angeordnete, voneinander unabhängige Arbeitsstationen aufweist, in denen jeweils

Komponenten der Sicherheitsgurtanordnung, etwa der Gurtreaktor, die Gurtumlenkung, die Gurthöhenverstellung, Gurtendbeschläge und dergleichen, sowie die Säulenverkleidung montiert werden. Die Montage der Gurt-Komponenten erfolgt im Handeinbau. Bei dem

Handeinbau befindet sich der Werker in ergonomisch ungünstiger Körperstellung im Fahrzeug- Innenraum der Fahrzeugkarosserie. Von daher ist die Montage für den Werker mit erhöhtem Arbeitsaufwand verbunden sowie ergonomisch ungünstig.

Aus der WO 01/70557 A1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt, bei der die B-Säule ein lasttragendes Trägerelement aufweist, an dem

Verkleidungsteile sowie Funktionselemente einer Sicherheitsgurtanordnung montierbar sind. Aus der EP 1 265 777 B1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt. Aus der EP 1 316 484 A1 und aus der EP 0 730 536 B1 sind weitere

Karosseriestrukturen für ein Fahrzeug bekannt. Aus der DE 10 2007 045 143 A1 ist eine Bearbeitungs- oder Fertigungsanlage bekannt. Aus der DE 101 60 885 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie bekannt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Einbau einer

Sicherheitsgurtanordnung in eine Fahrzeugkarosserie bereitzustellen, das im Vergleich zum Stand der Technik mit reduzierter Fertigungszeit durchführbar ist.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.

Gemäß dem Anspruch 1 erfolgt die Vormontage der Komponenten der

Sicherheitsgurtanordnung sowie der Säulenverkleidung nicht mehr im Handeinbau in voneinander unabhängigen Arbeitsstationen einer Montagelinie, sondern vielmehr in einem weitgehend vollautomatisierten Zusammenbau-Prozessschritt mithilfe zumindest eines

Roboters. In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst in einem Vormontage- Prozessschritt die Funktionselemente der Sicherheitsgurtanordnung und/oder der

Säulenverkleidung unter Bildung einer Vormontageeinheit auf einem Modulträger vormontiert, und zwar außerhalb der Fahrzeugkarosserie. Anschließend erfolgt der automatisierte

Zusammenbau-Prozessschritt, bei dem mittels des Roboters die Vormontageeinheit an zumindest eine säulenseitige Anbindungsstelle einer Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, der Fahrzeugkarosserie gefügt wird. Der Fügevorgang erfolgt in einer Fügerichtung vom Fahrzeuginnenraum an eine, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite der

Karosseriesäule.

Fertigungstechnisch bevorzugt ist es, wenn der Zusammenbau-Prozessschritt in genau einer Arbeitsstation durchgeführt wird. In der Arbeitsstation kann zumindest ein Roboter in der Fahrzeugquerrichtung seitlich neben der Fahrzeugkarosserie positioniert sein. Der Roboter kann die Vormontageeinheit in der Fügerichtung ausgehend von einem hinteren Tür- Abschnitt der roboterzugewandten Karosserie-Seitenstruktur durch den Fahrzeuginnenraum der

Fahrzeugkarosserie hindurch zur B-Säule der ro bote ra bg ewa n d ten Karosserie-Seitenstruktur zuführen. Zur Reduzierung der Fertigungszeit ist es bevorzugt, wenn in der Arbeitsstation beidseitig der Fahrzeugkarosserie jeweils ein Roboter positioniert ist. In diesem Fall kann das Fügen der Vormontageeinheit an die beiden B-Säulen zeitgleich links und rechts im Gegentakt per Roboter erfolgen.

In einer konstruktiv einfachen, technischen Umsetzung kann die säulenseitige Anbindungsstelle als Schraubverbindung realisiert sein, bei der der Modulträger der Vormontageeinheit und die Karosseriesäule mittels eines Schraubbolzens miteinander verspannt werden. In diesem Fall kann der Zusammenbau-Prozessschritt unterteilt sein in einen Zuführ-T eilschritt, einen

Vorpositionier-Teilschritt und einen Montage-T eilschritt. Im Zuführ-T eilschritt wird die

Vormontageeinheit zur Karosseriesäule geführt. Im Vorpositionier-T eilschritt wird die

Vormontageeinheit in eine Schraubposition an der Karosseriesäule lagerichtig vorpositioniert. In dem Montage-Teilschritt wird der vorpositionierte Modulträger mit der Karosseriesäule verschraubt.

Im Hinblick auf einen einfachen Vorpositionier-Prozessschritt ist es bevorzugt, wenn die Vormontageeinheit und die Karosseriesäule eine Positionierhilfe aufweisen, mittels der der Modulträger montagetechnisch einfach in der Schraubposition vorpositionierbar ist. Zur Realisierung der Positionierhilfe können von den beiden Fügepartnern, das heißt die

Vormontageeinheit und die Karosseriesäule, ein erster Fügepartner einen Kulissenstift aufweisen. Dieser wirkt mit einer Kulissenbahn des zweiten Fügepartners zusammen, so dass in der Schraubposition der Modulträger lose in der Karosseriesäule eingehängt ist.

Der obige Zusammenbau-Prozessschritt in der Arbeitsstation kann im fahrzeugbauenden Werk in einer Prozesskette eingebunden sein, bei der prozesstechnisch vor dem Zusammenbau- Prozessschritt ein Lackier-Prozessschritt erfolgt. Im Lackier-Prozessschritt kann die

Fahrzeugkarosserie mit noch nicht daran montiertem Modulträger lackiert werden.

Anschließend wird die Vormontageeinheit im Zusammenbau-Prozessschritt mit der

Karosseriesäule bevorzugt mittels Schraubverbindung verbunden, um eine Beschädigung der Lackschicht der Karosseriesäule zu vermeiden.

Die Karosseriesäule kann aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem

fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut sein. Diese bilden einen Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil. In einer ersten Ausführungsvariante kann unmittelbar das Blechinnenteil als Modulträger verwendet werden. In diesem Fall kann das noch nicht mit Funktionselementen bestückte Blechinnenteil in einem eigenen Lackier-Prozessschritt separat von der Fahrzeugkarosserie lackiert werden.

Nach dem Lackier-Prozessschritt erfolgt ein Vormontage-Prozessschritt, bei dem das lackierte Blechinnenteil mit den Funktionselementen und/oder der Säulenverkleidung bestückt wird. Anschließend wird der Zusammenbau-Prozessschritt durchgeführt, bei dem das bestückte Blechinnenteil mit der Karosseriesäule robotergestützt verbunden wird.

In einer zweiten Ausführungsform kann der Modulträger ein von dem Blechinnenteil der Karosseriesäule separates Bauteil sein, das im Zusammenbau-Prozessschritt an das

Blechinnenteil der Karosseriesäule gefügt wird. In diesem Fall kann der Modulträger beispielhaft ein flächiges Blechteil sein oder in jeglicher beliebiger anderer Form ausgeführt sein.

Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 In einer Seitenansicht mit teilweisem Aufriss ein zweispuriges Fahrzeug;

Fig. 2 eine vergrößerte Seitenschnittansicht auf eine B-Säule mit einer Blickrichtung ausgehend vom Fahrzeuginnenraum gemäß einem ersten

Ausführungsbeispiel;

Fig. 3a einen Hohlträger der B-Säule mit davon noch demontierter

Vormontageeinheit;

Fig. 3b eine Vormontageeinheit bestehend aus einem Modulträger mit daran

vormontierter Sicherheitsgurtanordnung;

Fig. 4 und 5 jeweils Schnittdarstellungen durch die B-Säule;

Fig. 6 bis 9 jeweils Darstellungen, anhand derer eine Montagefolge zur Montage der B- Säule veranschaulicht ist; Fig. 10 und 11 jeweils Ansichten einer Positionierhilfe zur Vorpositionierung des Modulträgers am Blechinnenteil der B-Säule;

Fig. 12 eine Arbeitsstation, in der der Zusammenbau-Prozessschritt automatisiert erfolgt; und

Fig. 13 in Alleinstellung ein in der Arbeitsstation eingesetzter Roboter; Fig. 14 bis 16 Ansichten zu einem zweiten Ausführungsbeispiel.

In der Fig. 1 ist ein Kraftfahrzeug gezeigt, bei dem in der Fahrzeuglängsrichtung x im mittleren Fahrzeugbereich in einem teilweisen Aufriss eine Seitenwandbaugruppe einer

Fahrzeugkarosserie 50 hervorgehoben ist. Die Fahrzeugkarosserie 50 weist einen seitlichen Schweller 1 auf. Eine B-Säule 3 der Seitenwandbaugruppe ist in der Fahrzeuglängsrichtung x hinter einer A-Säule 5 angeordnet und verbindet in der Fahrzeughochrichtung z den Schweller 1 mit einer Dachstruktur 7 der Fahrzeugkarosserie. Die B-Säule 3 dient einerseits der

Versteifung der Fahrzeugkarosserie 50 und andererseits zur Aufnahme von Anbauteilen, etwa einem Gurtaufroller oder dergleichen. Gemäß der Fig. 12 erstreckt sich zwischen der A-Säule 5 und der B-Säule 3 ein vorderer Tür-Ausschnitt 2, während sich zwischen der B-Säule 3 und der C-Säule 16 ein hinterer Tür- Ausschnitt 4 erstreckt.

In der Fig. 2 sind an einem gestrichelt dargestellten Blech-Hohlträger 12 eine

Säulenverkleidung 17 sowie eine Sicherheitsgurtanordnung 19 montiert. Die

Sicherheitsgurtanordnung 19 weist in der Fig. 2 einen bodenseitigen Gurt-Endbeschlag 21 , einen Gurtumlenker 24 (Fig. 3b) sowie einen Gurtaufroller 23 und einen höhenverstellbaren Umlenkbeschlag 23 für einen Sicherheitsgurt 25 auf.

In einem ersten Ausführungsbeispiel ist ein Blechinnenteil 9 der B-Säule 3 Bestandteil einer, von der Fahrzeugkarosserie 50 (Fig. 9) separaten Vormontageeinheit VM, wie sie in der Fig. 3b gezeigt ist. Das Blechinnenteil 9 bildet in der Vormontageeinheit VM einen Modulträger, an dem die obigen Gurt-Funktionselemente 20, 21 , 23, 24 sowie eine Säulenverkleidung 17 vormontiert sind. Die so gebildete Vormontageeinheit VM wird dann in einem Zusammenbau-Prozessschritt ZSB (Fig. 9) an ein in der Fahrzeugkarosserie 50 verbautes Blechaußenteils 1 1 gefügt. Der Kern der Erfindung besteht darin, dass der Zusammenbau-Prozessschritt ZSB in einer

Arbeitsstation AS (Figur 12) vollautomatisiert mittels Roboter 60 erfolgt. Nachfolgend ist zunächst anhand der Figuren 2 bis 5 ist der Aufbau der B-Säule 3 beschrieben. Demzufolge weist die B-Säule 3 in der Fig. 2 oder 3 den bereits erwähnten Hohlträger 12 auf. Dieser ist in der Figur 4 oder 5 aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil 9 und einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil 11 aufgebaut. Der vom Blechinnenteil 9 und vom

Blechaußenteil 11 gebildete Hohlträger 12 begrenzt ein, in der Fahrzeughochrichtung z verlaufendes sowie im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil 13. Innerhalb des Hohlprofils 13 erstreckt sich ein Verstärkungsblechteil 15 in der Fahrzeughochrichtung z. In dem

Blechinnenteil 9 sind gemäß der Figur 3a Montageöffnungen 6, 8 ausgebildet, in denen jeweils der Gurtretraktor 20 und der Gurtumlenker 24 positionierbar sind. Zudem weist das

Blechinnenteil 9 in der Figur 3a eine Montagefläche 10 zum Anbau des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23 auf.

Wie aus der Fig. 4 oder 5 weiter hervorgeht, ist das Blechaußenteil 1 1 der B-Säule 3 mit einem, in der Fahrzeugquerrichtung y fahrzeugäußeren Profilboden 27 ausgebildet, der an Profilkanten 29 nach fahrzeuginnen jeweils in eine vordere Profilflanke 31 und in eine hintere Profilflanke 33 übergeht. Von den beiden Profilflanken 31 , 33 ragen jeweils nach fahrzeugvorne und nach fahrzeughinten Randflansche 35 ab. Das Blechinnenteil 9 weist einen fahrzeuginneren

Profilboden 39 auf, der das Hohlprofil 13 überdeckt und der in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne und fahrzeughinten jeweils mit Anschraubflanschen 41 verlängert ist. Diese sind in der Fig. 4 oder 5 an Schraubverbindungsstellen S mit dem Blechaußenteil 1 1 verschraubt. Jede der Schraubverbindungen S ist als Doppelverschraubung ausgeführt.

Zur Realisierung einer solchen Schraubverbindung S liegen der jeweilige Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 sowie eine der Profilflanken 31 , 33 des Blechaußenteils 1 1 mit ihren Schraublöchern 43 in Flucht übereinander, und zwar unter Zwischenlage des

Verstärkungsblechteils 15. Dadurch ist ein Dreilagenaufbau gebildet, durch dessen

Schraublöcher 43 ein Schraubbolzen 45 geführt ist. Die Schraubachse des Schraubbolzens 45 ist in der Figur 4 oder 5 in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung x ausgerichtet. Die

Anschraubflansche 41 des Blechinnenteils 9 sind in der Fig. 4 oder 5 unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15 an die Innenseite der beiden Blechaußenteil-Profilflanken 31 , 33 gefügt. Demgegenüber sind die Randflansche 35 des Blechaußenteils 1 1 anbindungsfrei gegenüber dem Blechinnenteil 9.

Für die Schraubverbindung S ist innenseitig am jeweiligen Anschraubflansch 41 des

Blechinnenteils 9 eine Schweißmutter 47 angeschweißt, mit der der Schraubbolzen 45 verschraubt ist. Demzufolge sind in der Fig. 4 oder 5 die Blechaußenteil-Profilflanke 31 , der Blechinnenteil-Anschraubflansch 41 und das Verstärkungsblechteil 15 in einem

Dreilagenaufbau zwischen der Schweißmutter 47 und dem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 miteinander verspannt.

In der Fig. 5 ist der fahrzeuginnere Profilboden 39 des Blechinnenteils 9 um einen Querversatz Ay von den beiden Randflanschen 35 des Blechaußenteils 11 nach fahrzeuginnen versetzt. Auf diese Weise wird ein vergrößerter Bauraum innerhalb des Hohlprofils 13 bereitgestellt, um darin einen Gurtretraktor 20 zu positionieren, wie es in der Figur 8 gezeigt ist.

Nachfolgend wird anhand der Fig. 6 bis 9 eine Prozesskette zum Zusammenbau der in der Fig.

2 gezeigten Karosseriestruktur veranschaulicht: Demzufolge wird in der Figur 9 zunächst die Fahrzeugkarosserie 50 mit noch nicht montierter Vormontageeinheit VM bereitgestellt. Die Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem ersten Lackier-Prozessschritt L1 lackiert. Davon separat erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt L2, bei dem das Blechinnenteil 9 als separates, noch unbestücktes Bauteil lackiert wird. Nach dem zweiten Lackier-Prozessschritt L2 wird in der Figur 9 ein Vormontage-Prozessschritt V durchgeführt. Im Vormontage-Prozessschritt V werden die Funktionselemente 20, 21 , 23, 24 der Sicherheitsgurtanordnung 19 mitsamt Säulenverkleidung 17 am lackierten Blechinnenteil 9 vormontiert, und zwar unter Bildung der in der Figur 3b gezeigten Vormontageeinheit VM. Nach der Vormontage wird das Blechinnenteil 9 im

Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an die Fahrzeugkarosserie 50 gefügt. Der Fügevorgang erfolgt nicht durch eine Schweißverbindung, sondern mittels der in den Fig. 4 und 5

angedeuteten Schraubverbindungen S (das heißt Doppelverschraubungen), so dass eine Beschädigung der bereits lackierten Blechoberflächen vermieden wird.

In den Fig. 10 und 11 weist das als Modulträger eingesetzte Blechinnenteil 9 und das

Blechaußenteil 1 1 eine Positionierhilfe P auf. Mittels der Positionierhilfe P wird das

Blechinnenteil 9 lagerichtig in einer Schraubposition SP vorpositioniert (Fig. 1 1 ), in der das Blechinnenteil 9 am Blechaußenteil 11 unter Bildung der vorgenannten Schraubverbindungen S verschraubt werden kann. Die Positionierhilfe P ist in den Figuren 10 und 11 aus einem vom Blechaußenteil 1 1 getragenen Kulissenstift, das heißt ein Positionierbolzen 55, aufgebaut, der mit einer Positionierkulisse 49 des Blechinnenteils 9 zusammenwirkt, so dass in der

Schraubposition SP (Figur 1 1 ) die Vormontageeinheit (VM) lose in dem Blechaußenteil 1 1 der Karosseriesäule 3 eingehängt ist.

In der Fig. 11 oder 12 ist der Positionierbolzen 55 an der Profilflanke 33 des Blechaußenteils 1 1 einen Positionierbolzen 55 ausgebildet. Der Positionierbolzen 55 ragt von einer Basisfläche der Profilflanke 33 in der Fahrzeuglängsrichtung x ab und weist einen ausgeweiteten Bolzenkopf 57 auf. Dieser ist um einen lichten Ringspalt r von einer Innenfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 beabstandet. Der Positionierbolzen 55 wirkt mit einer Positionierkulisse 49 zusammen, die im Anschraubflansch 41 ausgebildet ist. Die Positionierkulisse 49 weist in der Fig. 12 einen in Fügerichtung offenen Einsteckabschnitt 52 auf, der entgegen der Fügerichtung an einer Krümmung in eine vertikale Kulissenbahn 53 übergeht, die um einen Höhenversatz Dz nach fahrzeugoben vom Einsteckabschnitt 52 abragt. Bei der Vorpositionierung wird das

Blechinnenteil 9 zunächst mit seinem Einsteckabschnitt 52 in den Ringspalt r zwischen dem Bolzenkopf 57 und der Innenfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 eingesteckt.

Anschließend wird das Blechinnenteil 9 unter Schwerkraftwirkung nach fahrzeugunten verlagert (Fig. 1 1 ), bis eine Oberkante 59 der Kulissenbahn 53 auf dem Positionierbolzen 55 aufliegt. Der Ringspalt r ist dabei größer bemessen als die Blechdicke des Innenteil-Anschraubflansches 41.

Der oben beschriebene Zusammenbau-Prozessschritt ZSB wird vollautomatisiert in der in der Figur 12 angedeuteten Arbeitsstation AS mittels Robotern 60 durchgeführt. Die Arbeitsstation AS ist Bestandteil der Prozesskette zur Fahrzeug-Herstellung. Die Roboter 60 sind in der Figur 12 beidseitig der Fahrzeugkarosserie 50 positioniert. Einer der Roboter 60 ist in der Figur 13 in Alleinstellung gezeigt. Demzufolge ist weist der mehrachsige Roboter 60 eine auf

Bodenschienen 61 der Arbeitsstation AS linear verstellbar geführte Roboter-Basis auf. Der Roboter 60 ist an seinem freien Ende mit einem Greifmittel 62 ausgebildet, mit dem die

Vormontageeinheit VM im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB automatisiert an der B-Säule 3 anbindbar ist. Zudem weist der Roboter 60 eine Schraubeinheit 63 zur Verschraubung des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23, eine Schraubeinheit 65 zur Verschraubung eines Endbeschlagstraffers und einen Hydrozylinder 58 auf.

Beim Zusammenbau-Prozessschritt führt der jeweilige Roboter 60 die Vormontageeinheit VM in einer Fügerichtung F1 , F2 ausgehend von dem hinteren Tür-Abschnitt 4 der jeweils

roboterzugewandten Karosserie-Seitenstruktur durch den Fahrzeuginnenraum der

Fahrzeugkarosserie 50 hindurch zur B-Säule 3 der roboterabgewandten Karosserie- Seitenstruktur, an der die Vormontageeinheit VM in ihrer Schraubposition SP mit Hilfe der Schraubeinheiten 63, 64, 65 an der B-Säule 3 angebunden wird. Das Zuführen/Fügen der Vormontageeinheiten VM kann an die beiden B-Säulen 3 zeitgleich links und rechts im

Gegentakt per Roboter 60 erfolgen.

Nachfolgend wird anhand der Figuren 14 bis 16 ein zweites Ausführungsbeispiel beschrieben, in dem für funktionsgleiche Bauteile dieselben Bezugszeichen wie im vorangegangenen ersten Ausführungsbeispiel verwendet sind und auf die Vorbeschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel ist in den Figuren 14 bis 16 der Modulträger nicht unmittelbar durch das Blechinnenteil 9 gebildet, sondern durch ein separates Bauteil, das beispielhaft als ein flächiges Blechteil 14 realisiert ist.

Sowohl das Blechinnenteil 9 als auch das Blechaußenteil 11 weisen Fügeflansche 35, 41 auf die unter Bildung einer Flanschverbindung 36 zusammengeschweißt sind. Demgegenüber ist der Modulträger 14 über eine Schraubverbindung S am Blechinnenteil 9 verschraubt. Zur Realisierung der Schraubverbindung S sind in der Fig. 15 der Modulträger 14 und das

Blechinnenteil 9 mit ihren Schraublöchern 43 in der Fahrzeugquerrichtung y in Flucht übereinander angeordnet. Durch die Schraublöcher 43 ist in der Fig. 15 jeweils ein

Schraubbolzen 45 geführt, dessen Schraubachse in der Fahrzeugquerrichtung y ausgerichtet ist. Der Schraubbolzen 45 ist jeweils mit einer am Blechinnenteil 9 befestigten Schweißmutter 47 verschraubt, und zwar so, dass der Modulträger 14 und das Blechinnenteil 9 zwischen einem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 und der Schweißmutter 47 verspannt sind.

In der Fig. 16 ist die Prozesskette zum Zusammenbau der Karosseriestruktur gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt: Demzufolge wird in der Fig. 16 zunächst die

Fahrzeugkarosserie 50 mit noch nicht bestücktem Modulträger 14 bereitgestellt. Die

Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem Lackier-Prozessschritt L lackiert. Davon separat erfolgt ein Vormontage-Prozessschritt V. Im Vormontage-Prozessschritt V wird der Modulträger 14 mit den Funktionselementen 20, 21 , 23, 24 der Sicherheitsgurtanordnung 19 mitsamt

Säulenverkleidung 17 bestückt, und zwar unter Bildung der Vormontageeinheit VM. Die

Vormontageeinheit VM wird im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an das Blechinnenteil 9 der B-Säule 3 gefügt und dort verschraubt, wie es in der Figur 15 gezeigt ist.

Wie im ersten Ausführungsbeispiel (Figuren 10 und 11 ) kann auch im zweiten

Ausführungsbeispiel eine Positionierhilfe P bereitgestellt sein, mittels der der Modulträger 14 in der Schraubposition SP zunächst am Blechinnenteil 9 lagerichtig sowie lose vorpositioniert wird. In der Schraubposition SP kann dann der Modulträger 14 mittels der Schraubeinheiten 63 bis 65 des Roboters 60 verschraubt werden. Bezugszeichenliste Schweller

B-Säule

A-Säule

Montageöffnung für Gurtumlenker

Dachstruktur

Montageöffnung für Gurtretraktor

Blechinnenteil

Montagefläche

Blechaußenteil

Hohlträger

Hohlprofil

Modulträger

Verstärkungsblechteil

C-Säule

Säulenverkleidung

Sicherheitsgurtanordnung

Gurtretraktor

Endbeschlag

höhenverstellbarer Umlenkbeschlag

Gurtumlenker

Sicherheitsgurt

Profilboden

Profilkanten

vordere Profilflanke

hintere Profilflanke

Randflansche

Flanschverbindung

Profilboden des Blechinnenteils

Anschraubflansch / Fügeflansch

Schraublöcher

Schraubbolzen

Schweißmutter

Positionierkulisse

Fahrzeugkarosserie 52 Einsteckbereich

53 Kulissenbahn

55 Positionierbolzen

57 Bolzenkopf

58 Hydrozylinder

59 Oberkante

60 Roboter

61 Bodenschienen

62 Greifmittel

63, 64, 65 Schraubeinheiten r Ringspalt

P Positionierhilfe

S Schraubverbindung

C Clipsverbindung

L, L1 , L2 Lackier-Prozessschritte

ZSB Zusammenbau-Prozessschritt V Vormontage-Prozessschritt

FR Fahrtrichtung

VM Vormontageeinheit

F1 , F2 Fügerichtungen

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Einbau einer Sicherheitsgurtanordnung (19) in eine Fahrzeugkarosserie (50), bei dem in einem Vormontage-Prozessschritt (V) Funktionselemente (20, 21 , 23, 24) der Sicherheitsgurtanordnung (19) und/oder eine Säulenverkleidung (17) unter Bildung einer Vormontageeinheit (VM) an einem Modulträger (9; 14) vormontiert werden, und in einem automatisierten Zusammenbau-Prozessschritt (ZSB) die Vormontageeinheit (VM) mittels zumindest eines Roboters (60) an zumindest eine säulenseitige Anbindungsstelle (S) einer Karosseriesäule (3), insbesondere B-Säule, gefügt wird, und zwar in einer Fügerichtung (F1 , F2) vom Fahrzeuginnenraum an eine, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite der Karosseriesäule (3).

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrzeugkarosserie (50) in Fahrzeugquerrichtung (y) beidseitig eine Karosserie-Seitenstruktur mit einem vorderen Tür- Ausschnitt (2) und einem hinteren Tür-Ausschnitt (4) aufweist, die zwischen einer A- Säule (5), einer B-Säule (3) und einer C-Säule (16) ausgebildet sind, und/oder dass der Zusammenbau-Prozessschritt (ZSB) in einer Arbeitsstation (AS) erfolgt, in der zumindest ein Roboter (60) in der Fahrzeugquerrichtung (y) seitlich neben der Fahrzeugkarosserie (50) positioniert ist, und dass der Roboter (60) die Vormontageeinheit (VM) in einer Fügerichtung (F1 , F2) ausgehend von dem hinteren Tür- Abschnitt (4) der

roboterzugewandten Karosserie-Seitenstruktur durch den Fahrzeuginnenraum der Fahrzeugkarosserie (50) hindurch zur B-Säule (3) der roboterabgewandten Karosserie- Seitenstruktur zuführt, und dass insbesondere beidseitig der Fahrzeugkarosserie (50) jeweils ein Roboter (60) positioniert ist, und dass insbesondere das Fügen/Zuführen der Vormontageeinheit (VM) an die beiden B-Säulen (3) zeitgleich links und rechts im

Gegentakt per Roboter (60) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die säulenseitige Anbindungsstelle (S) eine Schraubverbindung ist, bei der die Vormontageeinheit (VM) mit der Karosseriesäule (3) mittels eines Schraubbolzens (45) verspannt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusammenbau- Prozessschritt (ZSB) unterteilt ist in einen Zuführ-T eilschritt, bei dem die

Vormontageeinheit (VM) in der Fügerichtung (F1 , F2) zur Karosseriesäule (3) geführt wird, einen Vorpositionier-Teilschritt, bei dem die Vormontageeinheit (VM) in einer Schraubposition (SP) an der Karosseriesäule (3) lagerichtig vorpositioniert wird, und in einem Montage-T eilschritt, bei dem die Vormontageeinheit (VM) mit der Karosseriesäule (3) verschraubt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vormontageeinheit (VM) und die Karosseriesäule (3) eine Positionierhilfe (P) aufweisen, mittels der die

Vormontageeinheit (VM) in der Schraubposition (SP) vorpositioniert wird, und dass insbesondere von den beiden Fügepartnern, das heißt der Vormontageeinheit (VM) und der Karosseriesäule (3), ein erster Fügepartner einen Kulissenstift (55) aufweist, der mit einer Kulissenbahn (49) des zweiten Fügepartners zusammenwirkt, so dass die

Vorpositionierung durch ein loses Einhängen der Vormontageeinheit (VM) in die

Karosseriesäule (3) erfolgt.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass prozesstechnisch vor dem Zusammenbau-Prozessschritt (ZSB) ein Lackier-Prozessschritt (L) erfolgt, bei dem die Fahrzeugkarosserie (50) mit noch nicht eingebauter

Vormontageeinheit (VM) lackiert wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (3) aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil (9) und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil (1 1 ) aufgebaut ist, die einen Hohlträger (12) mit einem, in der Fahrzeughoch richtung (z) verlaufenden im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil (13) bilden, und dass insbesondere das Blechinnenteil (9) der Modulträger der

Vormontageeinheit (VM) ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Blechinnenteil (9) in einem Lackier-Prozessschritt (L2) separat von der Fahrzeugkarosserie (50) lackiert wird, und dass nach dem Lackier-Prozessschritt (L2) der Vormontage-Prozessschritt (V) erfolgt, bei dem das Blechinnenteil (9) mit den Funktionselementen (20, 21 , 23, 24) und/oder der Säulenverkleidung (17) bestückt wird, und dass anschließend der Zusammenbau- Prozessschritt (ZSB) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulträger (14) ein von dem Blechinnenteil (9) separates Bauteil ist, das im Zusammenbau-Prozessschritt (ZSB) an das Blechinnenteil (9) gefügt wird.

10. Fahrzeugkarosserie, die gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zusammenbaut ist.