EP3841038A1 - Individuell und fahrerlos verfahrbares lastaufnahmemittel mit abwurfbereich - Google Patents

Individuell und fahrerlos verfahrbares lastaufnahmemittel mit abwurfbereich

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EP3841038A1
EP3841038A1 EP19746017.3A EP19746017A EP3841038A1 EP 3841038 A1 EP3841038 A1 EP 3841038A1 EP 19746017 A EP19746017 A EP 19746017A EP 3841038 A1 EP3841038 A1 EP 3841038A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
piece goods
area
discharge
carrying means
Prior art date
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Pending
Application number
EP19746017.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Enenkel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koerber Supply Chain Logistics GmbH
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP3841038A1 publication Critical patent/EP3841038A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1376—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning conveyor
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    • B65G1/0478—Storage devices mechanical for matrix-arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/46—Tray unloading features

Definitions

  • the invention relates to the technical field of the individual and driverless movable load receiving means, such as those used in driverless trans port vehicles (AGVs) which can be used for sorting piece goods.
  • AGVs driverless trans port vehicles
  • LAM load handling devices
  • the load suspension devices are usually mounted on top of the AGV or cantilevered from the AGV to one side, such as with a forklift.
  • the disadvantage of these arrangements is a very high space requirement for the AGV and the elaborate pick-up or drop-off point, since the goods are always Pushing, tipping, roller or belt conveyors must be delivered. Sorting or order-picking systems based on a terminal, in particular, require more space. This is the case with the HICKVISION Matrix Sorter, for example:
  • Load suspension devices cantilevered from the AGV e.g. Forks also require a much larger space requirement from the AGV and the LAM itself and also considerable balancing weights on the vehicle itself.
  • the present invention is therefore based on the object of being able to drop piece goods efficiently and in a space-saving manner from individually and driverlessly movable load handling devices. NEN. This problem is solved by the solutions described in the independent claims.
  • a method for throwing off a piece of goods from a load-carrying means which can be moved automatically and driverlessly on a surface comprises carrying out a transport run of the piece goods on the load receiving means to a drop point and there throwing the piece goods downward through a drop area arranged in a bottom area of the load holding means.
  • the method is not limited but is particularly useful when used in sorting devices since they often take up considerable and expensive space.
  • a system for throwing off a piece of goods from an individually and driverlessly automatically load-bearing means on a surface comprises the load receiving means, a dropping device and a drive device.
  • the load handling device is designed to accommodate the general cargo for carrying out a transport journey.
  • the drive device is designed to automatically and individually move the load suspension device to carry out the transport journey without a driver.
  • the bottom area of the load suspension device comprises a throw-off area, through which the piece goods can be dropped downwards.
  • the discharge device is designed to trigger the discharge of the piece goods through the discharge area.
  • a sorting device for piece goods which includes a plurality of such systems for dropping a piece goods, as well as a control device for implementing a sorting plan and for coordinating by the load-carrying means automatically driverless and individual transport routes to be carried out.
  • the system is an AGV, which includes the load suspension device and the drive device.
  • the AGV has the advantage that it does not require any drive device arranged outside the AGV, for example on the surface on which the load-carrying means travels. As a result, investment costs in a sorting system can be kept low, while a high scalability of the system is still possible by adding further AGVs.
  • the dropping area is arranged in a central area of the floor area. This leaves space in the outer areas of the floor area for further devices, such as for electronics, a trigger mechanism for the release. If the load handler is part of an AGV, the outer area can also accommodate a drive to move the load handler.
  • the piece goods are thrown between the AGV's chassis elements, for example wheels, which interact with the surface.
  • the drop area of the AGV is preferably arranged between the wheels or other chassis elements.
  • the load receiving means comprises a side wall in order to prevent the piece goods from falling sideways from the load carrying means. This makes it possible for the general cargo not to fall off the load suspension device even during high acceleration and centrifugal forces.
  • the system is designed and adapted to throw the piece goods through the discharge area during the transport journey and without stopping the load suspension device. This allows a higher dynamic.
  • the general cargo can also be dropped while the load handler is at a standstill. This simplifies the dropping, especially if high precision of the dropping is desired.
  • the dropping device is designed to keep the piece goods lying on the dropping device while driving.
  • the discharge device includes, for example, a trap door, a hatch or a roller shutter.
  • the discharge device comprises a trap door, a roller door, a hatch or a slide in order to trigger the discharge of the piece goods through the discharge area.
  • the dropping area comprises an opening in a base structure of the load suspension device, through which the piece goods can be thrown downwards.
  • the ejection device is arranged in the ejection area and configured to open a ejection opening in the floor area.
  • the piece goods are thrown through the drop area into a further load suspension device.
  • the piece goods are preferably thrown through a recess in the surface on which the Lastabilitymit tel can be moved individually and driverless into the further load-carrying means arranged underneath.
  • the further load handling device can be, for example, an end point of a sorting system in which piece goods are collected according to a sorting criterion.
  • the further load handling device can also be part of an intermediate sorting level, from which the general cargo is in turn dropped onto an underlying level.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of a system configured as an AGV for dropping off a piece of goods from an individually and driverlessly automatically movable load-carrying device according to an exemplary embodiment of the invention
  • FIGS. 2-5 are schematic side views of the AGV shown in FIG. 1, which illustrate a method for discarding a piece goods according to an exemplary embodiment in chronological order;
  • FIG. 6 shows a schematic plan view of a discharge plane of a sorting device on which AGVs, such as AGVs shown in FIGS. 1-5, operate individually and without a driver;
  • FIG. 7 shows a schematic side view of a system, not designed as an AGV, for dropping off a piece of goods from a load suspension device that can be moved individually and without a driver on a surface according to an exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 8 shows a schematic side view of the system shown in FIG. 7 rotated by 90 °;
  • FIG. 9 is a schematic plan view of a discharge plane of the system shown in Figures 7 and 8.
  • FIG. 1 shows a system 108 designed as an AGV 108 for throwing off a piece goods 7 from a load-carrying means 8 that can be moved automatically on a surface 1 by an individual and driver, according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the AGV 108 comprises the load suspension device 8, a drive device 6 and a release device 4.
  • the load suspension device 8 comprises a frame 12 which is also a side wall 12 of the load suspension device 8.
  • the automatic discharge device 4 is arranged in a floor area 41.
  • the discharge device 4 comprises a hatch 4 designed as a trap door. In the closed state, the piece goods 7 to be transported or sorted are placed on the trap door and can thus be transported by the AGV 108 to a desired discharge point.
  • the load handling device 8 or the ejection device is thus designed to hold the piece 7 well for carrying out a transport journey.
  • the trap door 4 is automatically opened and the general cargo falls through the chute formed by the open trap door.
  • the dropping device 4 is designed to effect a dropping of the piece goods 7 through the dropping area 40 defined by the trap door.
  • the AGV also includes wheels designed as drive devices 6, at least some of the wheels comprising integrated wheel drives.
  • a Steuerein device 99 for automatically controlling the Antriebsvorrichtun gene 6 of the AGV 108 and for automatically controlling the dropping device 4 and an electrical energy storage inte grated.
  • FIGS. 2-5 show schematic side views of the AGV 108 shown in FIG. 1, which shows a method for detaching illustrate fen of the piece good 7 according to an embodiment in time.
  • FIG. 6 shows a schematic top view of a discharge level of a sorting device on which driverless transport vehicles, such as AGVs shown in FIGS. 1-5, operate individually and without a driver.
  • the discharge plane is the upper surface 1 of a horizontally arranged lattice-like support structure 2. Between the supports of the support structure 2, discharge points 9 designed as recesses are arranged in the manner of a grid sorter, under which further load suspension means 18 (see FIG. 5) can be arranged.
  • FIG. 2 shows the load-carrying means 8 running on the surface 1 with the discharge device 4 closed.
  • the general cargo 7 is located on the discharge device 4.
  • the reference symbol 109 represents the system which comprises the AGV 108 and the support structure 2 with the surface 1.
  • FIG. 2 shows the method step in which an individual and driverless automatic transport run of the piece goods 7 on the load suspension device 8 to an intended drop point 9 is carried out.
  • Figures 3-5 show the drop of the piece goods after the load handler has arrived at the intended drop point 9.
  • FIG. 3 shows the system 108 at a point in time at which the trap door 4 is opened.
  • FIG. 4 shows the system 108 at a point in time at which the trap door 4 is opened to such an extent that the piece goods 7 fall through, ie are dropped, through the drop area 40 and the intended drop point 9.
  • the general cargo is dropped 7 between the chassis elements of the AGV designed as wheels 6.
  • FIG. 5 shows the system 108 at a point in time after the general cargo 7 has been dropped.
  • FIG. 5 also shows a further load suspension means 18, which is arranged under the load suspension means and under the intended discharge point 9, and into which the piece goods 7 have been dropped.
  • the further load receiving means 18 is a sorting end point in which sorted piece goods 7, for example for delivery in a specific postcode area, are collected.
  • FIG. 5 also shows a control device 98 for implementing a sorting plan and coordinating transport routes to be carried out by the load-carrying means (8).
  • the control device is communicatively connected to the AGV 108, preferably to a plurality of AGVs 108 operating on the surface 1, and controls their transport routes and dropping processes.
  • FIG. 7 shows a schematic side view of systems 108 ', 109', which are not based on AGVs, for throwing off a piece of good 7 from a load suspension device 8 'which can be moved individually and without a driver on a surface, according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 8 shows a schematic side view of the systems 108 ′, 109 ′ rotated by 90 °.
  • the load suspension device 8 ' like the load suspension device 8, comprises a side wall 12 and a discharge device 4, but no separate drive device 6. Instead, a drive device 6' is installed on the supports of the lattice structure 2.
  • FIG. 9 shows a schematic top view of the lattice structure 2 of the systems 108 ', 109' shown in FIGS. 7 and 8.
  • the systems 108 ', 109' are or include in contrast to the systems 108, 109 not driverless transport vehicles with their own drive device, but drives are in pairs in the form of conveyor lines 6 'on the upper surface of the lattice structure 2 mounted.
  • the drive device 6 'in the form of belt conveyors ⁇ ö' can be mounted on the lattice structure 2 in pairs on both sides of a discharge point 9, as shown in FIG. 9, so that the load-carrying means 8 "passes through two on opposite sides of the discharge point 9
  • the drive device 6 ' is designed to selectively convey the load suspension means 8' in one of the two directions defined orthogonally to one another by the lattice structure 2.
  • the transport travel for the load suspension means 8 ′ can also be carried out individually in the exemplary embodiments illustrated with the aid of FIGS. 7-9.
  • the system 108' also includes the drive device 6 '.
  • the system 109 ' comprises the system 108' and also the support structure 2 and / or further load suspension means 8 ', 18.
  • extensive sorting devices can also be realized according to further exemplary embodiments, for example by a plurality of load-carrying means 8, 8 'running on the surface 1, 1' of a discharge level, transporting the piece goods to the discharge points 9 provided in each case and drop there in each case through a dropping area arranged in a floor area of the load receiving member and through the respective dropping point into end points or other load receiving member.
  • the space required for the travel paths, the load suspension device and the necessary areas for the end points is reduced by delivering the goods through the load suspension device or AGV (bomb bay).
  • for throwing off a piece good 7 comprises a trough-shaped AGV, in which the drive and energy storage technology is installed only at the edge of the AGV.
  • the drive and energy storage technology is installed only at the edge of the AGV.
  • the piece goods are discharged downwards in the negative Z direction through the AGV.
  • the goods are thrown off in the negative Z direction (downward) between the chassis elements while the vehicle is moving or at a standstill through the freely moving load suspension device or AGV, for example in end positions.
  • the end points can e.g. Wells (pits) or the load handler or AGV is built up accordingly.
  • the inclusion of the piece goods in the load handling device can, however, take place at loading points from all other directions or directly from below.

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Abstract

Verfahren zum Abwerfen eines Stückgutes (7) von einem auf einer Oberfläche (1, 1) individuell und fahrerlos automatisch verfahrbaren Lastaufnahmemittel (8), umfassend die Verfahrensschritte: • - Durchführen einer individuellen und fahrerlosen automatischen Transportfahrt des Stückguts (7) auf dem Lastaufnahmemittel (8); • - Abwerfen des Stückguts (7) nach unten durch einen in einem Bodenbereich (41) des Lastaufnahmemittels (8) angeordneten Abwurfbereich (40) hindurch.

Description

Beschreibung
Individuell und fahrerlos verfahrbares Lastaufnahmemittel mit Abwurfbereich
Die Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet der auf einer Oberfläche individuell und fahrerlos verfahrbaren Last aufnahmemittel, wie sie beispielsweise in fahrerlosen Trans portfahrzeugen (FTF) die zur Sortierung von Stückgütern ver wendet werden zum Einsatz kommen können.
Es sind aktuell stetig fördernde Bomb-Bay-Kreis-Sorter (z.B. EUROSORT) bekannt. Stetig fördernde Kreis-Sorter erlauben je doch wenig Flexibilität und Skalierbarkeit .
Auf dem Markt befindliche frei fahrende FTF werden heute mit unterschiedlichsten Lastaufnahmemitteln (LAM) versehen.
Die Lastaufnahmemittel werden in der Regel oben auf dem FTF montiert oder kragend vom FTF aus zu einer Seite, wie bei spielsweise bei einem Gabelstapler. Der Nachteil dieser An ordnungen ist ein sehr hoher Platzbedarf für das FTF und die aufwändige Aufnahme- oder Abgabestelle, da das Gut immer seitlich durch z.B. Schieben, Kippen, Rollen- oder Bandför dern abgegeben werden muss. Besonders auf einer Endstellen matrix basierende Sortier- oder Kommissionier-Systeme haben hierdurch einen erhöhten Platzbedarf. Dies ist beispielsweise beim HICKVISION Matrix Sorter der Fall:
https : //www. youtube . com/watch?v=j wu9SX3YPSk&t=2s
Vom FTF auskragende Lastaufnahmemittel wie z.B. Gabeln erfor dern zudem einen wesentlich größeren Platzbedarf von FTF und dem LAM selbst und weiterhin erhebliche Ausgleichmassen am Fahrzeug selbst.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Stückgüter effizient und platzsparend von individuell und fahrerlos verfahrbaren Lastaufnahmemitteln abwerfen zu kön- nen. Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprü chen beschriebenen Lösungen gelöst.
Gemäss der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Ab werfen eines Stückgutes von einem auf einer Oberfläche indi viduell und fahrerlos automatisch verfahrbaren Lastaufnah memittel bereitgestellt. Das Verfahren umfasst das Durchfüh ren einer Transportfahrt des Stückguts auf dem Lastaufnah memittel zu einer Abwurfstelle und dort das Abwerfen des Stückguts nach unten durch einen in einem Bodenbereich des Lastaufnahmemittels angeordneten Abwurfbereich hindurch.
Das Verfahren ist nicht beschränkt aber besonders nützlich bei einer Verwendung in Sortiervorrichtungen, da diese oft erheblichen und kostspieligen Raum beanspruchen.
Gemäss der vorliegenden Erfindung wird auch ein System zum Abwerfen eines Stückguts von einem individuell und fahrerlos auf einer Oberfläche automatisch verfahrbaren Lastaufnah memittel vorgestellt. Das System umfasst das Lastaufnahmemit tel, eine Abwurfvorrichtung und eine Antriebsvorrichtung. Das Lastaufnahmemittel ist ausgestaltet, das Stückgut zum Durch führen einer Transportfahrt aufzunehmen. Die Antriebsvorrich tung ist ausgestaltet, das Lastaufnahmemittel zum Durchführen der Transportfahrt automatisch individuell und fahrerlos zu bewegen .
Der Bodenbereich des Lastaufnahmemittels umfasst einen Ab wurfbereich, durch welchen das Stückgut hindurch nach unten abwerfbar ist. Die Abwurfvorrichtung ist ausgestaltet, den Abwurf des Stückguts durch den Abwurfbereich hindurch auszu lösen .
Gemäss der vorliegenden Erfindung wird auch eine Sortierein richtung für Stückgüter vorgestellt, die eine Pluralität von solchen Systemen zum Abwerfen eines Stückguts umfasst, sowie eine Kontrolleinrichtung zum Umsetzen eines Sortierplans und zum Koordinieren von durch die Lastaufnahmemittel automatisch durchzuführenden fahrerlosen und individuellen Transportfähr ten .
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert und sowohl auf das Verfahren, die Verwendung des Verfahrens und das Sys tem angewendet werden können, um weitere Vorteile zu erzie len .
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist das System ein FTF, wel ches das Lastaufnahmemittel und die Antriebsvorrichtung um fasst. Das FTF hat den Vorteil, dass es keine ausserhalb des FTF, beispielsweise auf der Oberfläche auf welcher das Last aufnahmemittel fährt, angeordnete Antriebsvorrichtung benö tigt. Dadurch können Investitionskosten bei einer Sortieran lage gering gehalten werden, während trotzdem eine hohe Ska- lierbarkeit der Anlage durch Hinzufügen weiterer FTF möglich ist .
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist der Abwurfbereich in ei nem zentralen Bereich des Bodenbereichs angeordnet. Dadurch bleibt in den äusseren Bereichen des Bodenbereichs Platz für weitere Geräte, wie beispielsweise für Elektronik, einen Aus lösemechanismus für den Abwurf. Falls das Lastaufnahmemittel Teil eines FTF ist kann der äussere Bereich auch einen An trieb zur Bewegen des Lastaufnahmemittels aufnehmen.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel wird das Stückgut zwischen mit der Oberfläche in Wechselwirkung stehenden Fahrwerksele menten des FTF, beispielsweise Rädern, hindurch abgeworfen.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist der Abwurfbereich des FTF vorzugsweise zwischen den Rädern oder sonstigen Fahrwerk selementen angeordnet.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel umfasst das Lastaufnahmemit tel eine seitliche Wandung, um ein seitliches Hinunterfallen des Stückgutes von dem Lastaufnahmemittel zu verhindern. Dies ermöglicht es, dass das Stückgut während der Transportfahrt auch bei hohen Beschleunigungs- und Fliehkräften nicht von dem Lastaufnahmemittel hinunterfällt.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist das System ausgestaltet und adaptiert, das Stückgut während der Transportfahrt und ohne das Lastaufnahmemittel anzuhalten durch den Abwurfbe reich hindurch abzuwerfen. Dies erlaubt eine höhere Dynamik. Das Stückgut kann aber auch während eines Stillstandes des Lastaufnahmemittels abgeworfen werden. Dies vereinfacht den Abwurf, insbesondere falls eine hohe Präzision des Abwurfs gewünscht ist.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist die Abwurfvorrichtung ausgestaltet, das Stückgut während der Fahrt auf der Abwurf vorrichtung aufliegend zu halten. Dazu umfasst die Abwurfvor richtung beispielsweise eine Falltür, eine Luke oder ein Rolltor .
Gemäss einem Ausführungsbeispiel umfasst die Abwurfvorrich tung eine Falltür, ein Rolltor, eine Luke oder eine Rutsche, um den Abwurf des Stückguts durch den Abwurfbereich hindurch auszulösen .
Gemäss einem Ausführungsbeispiel umfasst der Abwurfbereich eine Öffnung in einer Bodenstruktur des Lastaufnahmemittels, durch welche das Stückgut nach unten abwerfbar ist.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel ist die Abwurfvorrichtung im Abwurfbereich angeordnet und ausgestaltet, eine AbwurfÖffnung im Bodenbereich zu öffnen.
Gemäss einem Ausführungsbeispiel wird das Stückgut durch den Abwurfbereich hindurch in ein weiteres Lastaufnahmemittel ab geworfen. Vorzugsweise wird dabei das Stückgut durch eine Aussparung in der Oberfläche auf welcher das Lastaufnahmemit tel individuell und fahrerlos verfahrbar ist hindurch in das darunter angeordnete weitere Lastaufnahmemittel abgeworfen. Das weitere Lastaufnahmemittel kann beispielsweise eine End stelle einer Sortieranlage sein in welcher Stückgüter gemäss einem Sortierkriterium gesammelt werden. Das weitere Lastauf nahmemittel kann aber auch Teil einer Sortier-Zwischenebene sein, von welcher das Stückgut wiederum auf eine darunter liegende Ebene abgeworfen wird.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben und er läutert. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines als FTF ausgestalteten Systems zum Abwerfen eines Stückguts von einem individuell und fahrerlos automatisch auf einer Ober fläche verfahrbaren Lastaufnahmemittel gemäss einem Ausfüh rungsbeispiel der Erfindung;
Figuren 2 - 5 schematische Seitenansichten des in Figur 1 dargestellten FTF, welche ein Verfahren zum Abwerfen eines Stückgutes gemäss einem Ausführungsbeispiel im zeitlichen Ab lauf illustrieren;
Figur 6 eine schematische Draufsicht auf eine Abwurfebene ei ner Sortiervorrichtung auf welcher FTF, wie beispielsweise in den Figuren 1-5 dargestellte FTF, individuell und fahrerlos verkehren;
Figuren 7 eine schematische Seitenansicht eines nicht als FTF ausgestalteten Systems zum Abwerfen eines Stückguts von einem individuell und fahrerlos auf einer Oberfläche verfahrbaren Lastaufnahmemittel gemäss einem Ausführungsbeispiel der Er findung;
Figur 8 eine um 90° gedrehte schematische Seitenansicht des in Figur 7 dargestellten Systems;
Figur 9 eine schematische Draufsicht auf eine Abwurfebene des in den Figuren 7 und 8 dargestellten Systems. Figur 1 zeigt ein als FTF 108 ausgestaltetes System 108 zum Abwerfen eines Stückguts 7 von einem individuell und fahrer los automatisch auf einer Oberfläche 1 verfahrbaren Lastauf nahmemittel 8 gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Das FTF 108 umfasst das Lastaufnahmemittel 8, eine Antriebs vorrichtung 6 und eine Abwurfvorrichtung 4. Das Lastaufnah memittel 8 umfasst einen Rahmen 12 der gleichzeitig eine seitliche Wandung 12 des Lastaufnahmemittels 8 ist. In einem zentralen Bereich, der von der Wandung umgeben ist, ist in einem Bodenbereich 41 die automatische Abwurfvorrichtung 4 angeordnet. Die Abwurfvorrichtung 4 umfasst eine als Falltür ausgestaltete Luke 4. In geschlossenem Zustand liegt das zu transportierende oder zu sortierende Stückgut 7 auf der Fall tür auf und kann so durch das FTF 108 zu einer gewünschten Abwurfstelle transportiert werden. Das Lastaufnahmemittel 8 oder die Abwurfvorrichtung ist somit ausgestaltet, das Stück gut 7 zum Durchführen einer Transportfahrt aufzunehmen.
Soll das Stückgut 7 abgeworfen werden, so wird die Falltür 4 automatisch geöffnet und das Stückgut fällt durch den sich durch die geöffnete Falltür gebildeten Abwurfschacht . Auf diese Weise ist die Abwurfvorrichtung 4 ausgestaltet, einen Abwurf des Stückguts 7 durch den durch die Falltür definier ten Abwurfbereich 40 hindurch zu bewirken.
Das FTF umfasst zudem als Antriebsvorrichtungen 6 ausgestal tete Räder, wobei zumindest einige der Räder integrierte Rad antriebe umfassen. In dem Rahmen 12 ist zudem eine Steuerein richtung 99 zum automatischen Steuern der Antriebsvorrichtun gen 6 des FTF 108 und zum automatischen Steuern der Abwurf vorrichtung 4 und ein elektrischer Energiespeicher inte griert .
Figuren 2 - 5 zeigen schematische Seitenansichten des in Fi gur 1 dargestellten FTF 108, welche ein Verfahren zum Abwer- fen des Stückgutes 7 gemäss einem Ausführungsbeispiel im zeitlichen Ablauf illustrieren.
Figur 6 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Abwurf ebene einer Sortiervorrichtung auf der fahrerlose Transport fahrzeuge, wie beispielsweise in den Figuren 1-5 dargestellte FTF, individuell und fahrerlos verkehren. Die Abwurfebene ist die obere Oberfläche 1 einer horizontal angeordneten gitter artigen Trägerstruktur 2. Zwischen den Trägern der Trä gerstruktur 2 sind als Aussparungen ausgestaltete Abwurfstel len 9 in der Art eines Gridsorters angeordnet, unter denen weitere Lastaufnahmemittel 18 (siehe Figur 5) angeordnet sein können .
Figur 2 zeigt das auf der Oberfläche 1 verkehrende Lastauf nahmemittel 8 mit geschlossener Abwurfvorrichtung 4. Auf der Abwurfvorrichtung 4 befindet sich das Stückgut 7. Das Bezugs zeichen 109 repräsentiert das System, welches das FTF 108 und die Trägerstruktur 2 mit der Oberfläche 1 umfasst. Figur 2 zeigt den Verfahrensschritt in welchem eine individuelle und fahrerlose automatische Transportfahrt des Stückguts 7 auf dem Lastaufnahmemittel 8 zu einer vorgesehenen der Abwurf stellen 9 durchgeführt wird.
Die Figuren 3-5 zeigen den Abwurf des Stückguts, nachdem das Lastaufnahmemittel bei der vorgesehenen Abwurfstelle 9 ange kommen ist.
Figur 3 zeigt das System 108 zu einem Zeitpunkt zu welchem die Falltür 4 geöffnet wird.
Figur 4 zeigt das System 108 zu einem Zeitpunkt zu welchem die Falltür 4 soweit geöffnet ist, dass das Stückgut 7 durch den Abwurfbereich 40 und die vorgesehene Abwurfstelle 9 hin durch fällt, also abgeworfen wird. Das Stückgut wird 7 zwi schen den als Rädern 6 ausgestalteten Fahrwerkselementen des FTF hindurch abgeworfen. Figur 5 zeigt das System 108 zu einem Zeitpunkt nachdem das Stückgut 7 abgeworfen wurde. Figur 5 zeigt zudem ein unter dem Lastaufnahmemittel und unter der vorgesehenen Abwurfstel le 9 angeordnetes weiteres Lastaufnahmemittel 18, in welches das Stückgut 7 abgeworfen wurde. In dem in Figur 5 darge stellten Ausführungsbeispiel ist das weitere Lastaufnahmemit tel 18 eine Sortierendstelle in welcher sortierte Stückgüter 7, beispielsweise für eine Zustellung in einem bestimmten Postleitzahlengebiet, gesammelt werden.
Figur 5 zeigt auch eine Kontrolleinrichtung 98, zum Umsetzen eines Sortierplans und Koordinieren von durch die Lastaufnah memittel (8) durchzuführenden Transportfährten . Die Kontrol leinrichtung ist kommunikativ mit dem FTF 108, vorzugsweise mit mehreren auf der Oberfläche 1 verkehrenden FTF 108 ver bunden und steuert deren Transportfährten und Abwurfvorgänge .
Figur 7 zeigt eine schematische Seitenansicht von nicht als FTF basierten Systemen 108', 109' zum Abwerfen eines Stück guts 7 von einem individuell und fahrerlos auf einer Oberflä che verfahrbaren Lastaufnahmemittel 8 ' gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 8 eine um 90° gedrehte schematische Seitenansicht der in Figur 7 dargestellte Systeme 108', 109'.
Das Lastaufnahmemittel 8 ' umfasst wie das Lastaufnahmemittel 8 eine Seitenwandung 12 und eine Abwurfvorrichtung 4, jedoch keine eigene Antriebsvorrichtung 6. Stattessen ist eine An triebsvorrichtung 6' auf den Trägern der Gitterstruktur 2 verbaut. Figur 9 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Gitterstruktur 2 der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Systeme 108', 109'.
Die Systeme 108', 109' sind oder umfassen somit im Unter schied zu den Systemen 108, 109 nicht fahrerlose Transport fahrzeuge mit einer eignen Antriebsvorrichtung, sondern An triebe sind in Form von Förderstrecken 6' paarweise auf der oberen Oberfläche der Gitterstruktur 2 montiert. Beispiels weise kann die Antriebsvorrichtung 6' in Form von Bandförde rern <ö' auf der Gitterstruktur 2 jeweils paarweise auf beiden Seiten einer Abwurfstelle 9 montiert sein, wie in Figur 9 dargestellt, sodass das Lastaufnahmemittel 8" durch zwei auf gegenüberliegenden Seiten der Abwurfstelle 9 durch gleichge schaltete Bandförderer 6' auf oder über die jeweilige Abwurf stelle gefördert wird. Die Antriebsvorrichtung 6' ist ausge staltet, das Lastaufnahmemittel 8' wahlweise in einer der zwei durch die Gitterstruktur 2 orthogonal zueinander defi nierten Richtungen zu fördern. Auf diese Weise lässt sich ein Lastaufnahmemittel 8 ' mit einer Abwurfvorrichtung 4 direkt aufliegend auf den Bandförderern 6' auf eine Abwurfstelle 9 fördern, und ein auf der Abwurfvorrichtung 4 aufliegendes Stückgut 7 kann durch die Falltür der Abwurfvorrichtung 4 in eine darunterliegendes Lastaufnahmemittel abgeworfen werden.
Wie bei den anhand der Figuren 1-6 dargestellten Ausführungs beispielen lässt sich auch bei den anhand von Figuren 7-9 dargestellten Ausführungsbeispielen die Transportfahrt für das Lastaufnahmemittel 8' individuell durchführen. Das System 108' umfasst neben dem Lastaufnahmemittel 8' mit der Abwurf vorrichtung 4 auch die Antriebsvorrichtung 6'. Das System 109' umfasst das System 108' und zudem die Trägerstruktur 2 und/oder weitere Lastaufnahmemittel 8', 18.
Mit den in dieser Offenbarung gezeigten Konzepten lassen sich gemäss weiteren Ausführungsbeispielen auch umfangreiche Sor tiervorrichtungen realisieren, beispielsweise indem auf der Oberfläche 1, 1' einer Abwurfebene eine Pluralität von Last aufnahmemitteln 8, 8' verkehren, die Stückgüter zu den je weils vorgesehenen Abwurfstellen 9 transportieren und dort jeweils durch einen in einem Bodenbereich des Lastaufnah memittels angeordneten Abwurfbereich und durch die jeweilige Abwurfstelle hindurch in Endstellen oder sonstige Lastaufnah memittel abwerfen. Gemäss weiteren Ausführungsbeispielen wird der Platzbedarf für die Verfahrwege, das Lastaufnahmemittel und die notwendi gen Flächen für die Endstellen reduziert durch eine Abgabe des Gutes durch das Lastaufnahmemittel oder FTF hindurch (Bomb-Bay) .
Gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel umfasst das zum Ab werfen eines Stückguts 7 ein wannenförmiges FTF, bei dem die Antriebs- und Energiespeichertechnik nur am Rand des FTF mon tiert ist. Durch z.B. eine Rutsche, ein Rolltor oder eine Falltür im Boden kann das Gut direkt unter dem FTF nach unten abgegeben werden.
Durch die Lagerung des Stückgutes 7 im Innern des FTF kann dieses aufgrund der tiefen und zentralen Schwerpunktlage sehr leicht ohne die sonst bei Gabelstaplern erforderlichen Aus gleichsgewichte aufgebaut sein. Dies führt zu einem sehr leichten und somit sehr energieeffizienten FTF oder sonstigen Lastaufnahmemittel .
Gemäss einem Ausführungsbeispiel wird das Stückgut in der ne gativen Z-Richtung durch das FTF hindurch nach unten abgege ben .
Gemäss weiteren Ausführungsbeispielen wird das Gut während der Fahrt oder im Stillstand in die negative Z-Richtung (nach unten) zwischen den Fahrwerkselementen durch das frei fahren de Lastaufnahmemittel oder FTF hindurch beispielsweise in Endstellen abgeworfen. Die Endstellen können hierbei z.B. Vertiefungen (Gruben) sein oder das Lastaufnahmemittel oder FTF ist entsprechend hochbeinig aufgebaut.
Die Aufnahme der Stückgüter in Lastaufnahmemittel kann hinge gen an Beladestellen aus allen anderen Richtungen erfolgen oder auch direkt von unten.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Abwerfen eines Stückgutes (7) von einem auf einer Oberfläche (1, 1) individuell und fahrerlos automa tisch verfahrbaren Lastaufnahmemittel (8), umfassend die Verfahrensschritte :
- Durchführen einer individuellen und fahrerlosen automa tischen Transportfahrt des Stückguts (7) auf dem Lastauf nahmemittel (8);
- Abwerfen des Stückguts (7) nach unten durch einen in ei nem Bodenbereich (41) des Lastaufnahmemittels (8) angeord neten Abwurfbereich (40) hindurch.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Lastaufnahmemittel (8) von einem FTF (108) umfasst ist, welches die Trans portfahrt durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Abwurfbereich (40) in einem zentralen Bereich des Bodenbereichs (41) an geordnet ist und/oder wobei das Stückgut (7) zwischen den Fahrwerkselementen (6) des FTF hindurch abgeworfen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Lastaufnahmemittel (8) eine seitliche Wandung (12) um fasst.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Stückgut (7) während der Transportfahrt und ohne das Lastaufnahmemittel (8) anzuhalten durch den Abwurfbereich (40) hindurch abgeworfen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Lastaufnahmemittel (8) eine Abwurfvorrichtung (4) um fasst, beispielsweise eine Falltür, ein Rolltor, eine Luke oder eine Rutsche, die ausgestaltet ist, den Abwurf des Stückguts (7) durch den Abwurfbereich (40) hindurch auszu lösen, vorzugsweise dabei eine AbwurfÖffnung (40) zu er zeugen, wobei die Abwurfvorrichtung (4) vorzugsweise aus- gestaltet ist, das Stückgut während der Fahrt auf der Ab wurfvorrichtung aufliegend zu halten.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Stückgut (7) durch den Abwurfbereich (40) hindurch in ein weiteres Lastaufnahmemittel (18) abgeworfen wird.
8. Verwendung des Verfahrens gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche in einer Sortiervorrichtung.
9. System (108, 108', 109, 109') zum Abwerfen eines Stückguts
(7) von einem individuell und fahrerlos auf einer Oberflä che (1, 1') automatisch verfahrbaren Lastaufnahmemittel
(8), umfassend das fahrerlos automatisch verfahrbare Last aufnahmemittel (8), eine Abwurfvorrichtung (4) und eine Antriebsvorrichtung (6, 6');
- wobei das Lastaufnahmemittel (8) ausgestaltet ist, das Stückgut (7) zum Durchführen einer Transportfahrt aufzu nehmen;
- wobei die Antriebsvorrichtung (6, 6') ausgestaltet ist, das Lastaufnahmemittel (8) zum Durchführen der Transport fahrt individuell und fahrerlos automatisch anzutreiben;
- wobei ein Bodenbereich (41) des Lastaufnahmemittels (8) einen Abwurfbereich (40) umfasst, durch welchen das Stück gut (7) hindurch nach unten abwerfbar ist;
- und die Abwurfvorrichtung (4) ausgestaltet ist, den Ab wurf des Stückguts (7) durch den Abwurfbereich (40) hin durch auszulösen.
10. System (108) nach Anspruch 9, wobei das System (108) ein FTF ist.
11. System (108, 108', 109, 109') nach einem der Ansprüche 9 oder 10, wobei der Abwurfbereich (40) in einem zentralen Bereich des Bodenbereichs (41) angeordnet ist und/oder in dem Lastaufnahmemittel (8) so angeordnet ist, dass das Stückgut (7) zwischen Fahrwerkselementen (Rädern) des FTF (108) hindurch abwerfbar ist und/oder die Abwurfvorrichtung ausgestaltet ist eine AbwurfÖffnung zu erzeugen und/oder das Stückgut während der Fahrt auf der Abwurfvorrichtung aufliegend aufzunehmen.
12. System (108, 108', 109, 109') nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das Lastaufnahmemittel (8) eine seitliche Wandung (12)umfasst.
13. System (108, 108', 109, 109') nach einem der Ansprüche 9 bis 12, ausgestaltet und adaptiert, das Stückgut (7) wäh rend der Transportfahrt und ohne das Lastaufnahmemittel
(8) anzuhalten durch den Abwurfbereich (40) hindurch abzu werfen .
14. System (109) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, umfas send ein weiteres Lastaufnahmemittel (18), in welches das Stückgut (7) durch den Abwurfbereich (40) des Lastaufnah memittels (8) hindurch abwerfbar ist.
15. Sortiereinrichtung (108, 108', 109, 109') für Stückgüter (7), umfassend eine Pluralität von Systemen zum Abwerfen eines Stückguts gemäss einem der Ansprüche 9-14 sowie eine Kontrolleinrichtung (98) zum Umsetzen eines Sortierplans und Koordinieren von durch die Lastaufnahmemittel (8) durchzuführenden Transportfährten .
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