EP3829999B1 - Contenant pour liquide - Google Patents

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EP3829999B1
EP3829999B1 EP19740391.8A EP19740391A EP3829999B1 EP 3829999 B1 EP3829999 B1 EP 3829999B1 EP 19740391 A EP19740391 A EP 19740391A EP 3829999 B1 EP3829999 B1 EP 3829999B1
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EP
European Patent Office
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container
base
coupling portion
pocket
level
Prior art date
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Active
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EP19740391.8A
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German (de)
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EP3829999A1 (fr
Inventor
Jean-Christophe DOUX
Anas BINEBINE
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Flexikeg
Original Assignee
Flexikeg Sas
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/70—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for materials not otherwise provided for
    • B65D85/72—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for materials not otherwise provided for for edible or potable liquids, semiliquids, or plastic or pasty materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D31/00—Bags or like containers made of paper and having structural provision for thickness of contents
    • B65D31/14—Valve bags, i.e. with valves for filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/18—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents providing specific environment for contents, e.g. temperature above or below ambient
    • B65D81/20—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents providing specific environment for contents, e.g. temperature above or below ambient under vacuum or superatmospheric pressure, or in a special atmosphere, e.g. of inert gas
    • B65D81/2046—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents providing specific environment for contents, e.g. temperature above or below ambient under vacuum or superatmospheric pressure, or in a special atmosphere, e.g. of inert gas under superatmospheric pressure
    • B65D81/2061—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents providing specific environment for contents, e.g. temperature above or below ambient under vacuum or superatmospheric pressure, or in a special atmosphere, e.g. of inert gas under superatmospheric pressure in a flexible container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/0055—Containers or packages provided with a flexible bag or a deformable membrane or diaphragm for expelling the contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/04—Apparatus utilising compressed air or other gas acting directly or indirectly on beverages in storage containers
    • B67D1/0462—Squeezing collapsible or flexible beverage containers, e.g. bag-in-box containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0801—Details of beverage containers, e.g. casks, kegs

Definitions

  • the present invention relates to the field of the packaging of liquids, in particular for the storage and transport of liquids in pressure equilibrium with a gas.
  • the present invention relates to the packaging of carbonated drinks (such as beer) for the transport, storage and distribution of these in drinking establishments or in private homes.
  • carbonated drinks such as beer
  • Soft drinks such as beer
  • factories or breweries in the case of beer
  • containers such as barrels. They are then distributed to drinking establishments or to individuals through networks adapted to each market.
  • beer for example, it contains dissolved carbon dioxide in equilibrium with gaseous carbon dioxide under pressure. This pressure balance is necessary for the preservation of the organoleptic properties of the beer.
  • the containers used for the storage, transport and final distribution of the beer must therefore withstand an internal overpressure of the order of 1 to 4 bars.
  • Beer is also a product resulting from the fermentation of various organic materials in the aqueous phase.
  • the cleanliness and sanitary condition of the storage container are important so that the beer does not deteriorate under the action of uncontrolled fermentations induced by bacteria present in the container at the time of filling.
  • the first type includes barrels. They are of large capacity (at least 10 liters, generally 30 liters). In addition, they are mainly intended for the drinking market or for public or private events (parties, fairs, etc.). The beer is extracted from the barrels at the time of consumption thanks to the pressure in the barrel which must be kept constant as the barrel empties.
  • the second type includes bottles and mini-barrels. They are of limited capacity. They are generally intended for the individual consumption and drinking establishment markets.
  • Beer is a product on which the price of the container and also that of its transport or storage (full or empty) has a strong impact on the selling price to distributors or consumers. It can represent a share of the order of 10% for distances between place of production and place of consumption on a city scale. Reducing this cost is a real challenge for brewers because it increases their margins. Another reason is that it also makes certain customers in remote geographical areas more accessible. By reducing the cost of transport, it is possible to reach a larger clientele, by overcoming the criterion of remoteness.
  • kegs intended for drinking establishments must have at least three characteristics.
  • a first characteristic is that they must be suitable for filling in a brewery.
  • the kegs must therefore be compatible with the filling equipment of the brewers.
  • a second characteristic is that the barrels must be suitable for the transport, storage and sometimes the second fermentation of the beer. It is therefore a dual logistical (including the return or recycling of empty barrels) and sanitary characteristics.
  • a third characteristic is that the kegs must be suitable for serving beer. They must therefore be compatible with the distribution lines in drinking establishments (so-called “python” lines). They must also be compatible with fast and uninterrupted service during opening hours (10 kegs of the same beer can be tapped during the same evening).
  • a first solution (the majority on the market) uses reusable metal drums. These kegs are bought by the brewers who recover them once emptied in the drinking establishments and recondition them each time they are used. This first solution suffers from numerous drawbacks.
  • this type of keg has a very high cost while they must be purchased in large numbers by brewers. This therefore constitutes a very important investment and immobilization of capital for them. This cost can limit brewers in their sales during peak consumption (during holidays or sporting events). The choice of oversizing the fleet of barrels to cope with consumption peaks is not necessarily an economically relevant solution. In addition, these kegs, the cost of which is high, can be lost or stolen during transport back to the brewers.
  • metal drums Beyond the high intrinsic cost of metal drums, these require costs high maintenance. Indeed, metal drums must be cleaned each time they are used, which requires the use of washing machines, which are also an investment for breweries, and potentially irritating and polluting products. The cleaning work is also difficult for the workers who perform it.
  • metal kegs require the use of carbon dioxide for distribution to the beverage outlet.
  • Carbon dioxide is injected into the keg to balance the pressure needed to preserve the beer and to provide the force needed to circulate through the dispensing line.
  • the installation that supplies the carbon dioxide (carbon dioxide cylinder) constitutes a cost for the beverage outlet and must remain functional throughout the distribution (no distribution possible if the cylinder is empty).
  • compressed air from a compressor and therefore at a lower cost and with a very low risk of service interruption
  • carbon dioxide instead of carbon dioxide, at the risk of degrading beer due to the presence of oxygen and nitrogen under pressure in contact with it.
  • connection heads of which there are several models
  • connection heads combine in a single object the two types of connection (beer outlet and pressure inlet) which leads to relatively complex connection heads (managing the sealing of a liquid flow and a gaseous flow) and relatively complex manipulations when changing drums (breaking circuits, possible purges, reopening circuits) which can take up to 10 minutes per change and require learning.
  • these drums must be used in a vertical position and once empty, carbon dioxide comes out which can enter the distribution line and cause incidents (foaming). It follows that such kegs cannot simply be mounted in Series-Parallel (to increase the quantity of beer delivered in one service) because once empty the carbon dioxide emitted disturbs the distribution too much.
  • a second solution uses disposable (single-use) plastic kegs (usually PET) in which carbon dioxide is injected in contact with the beer (this type of keg is distributed under the trade names Dolium ® or Petainer ® for example) .
  • PET plastic keg
  • Dolium ® or Petainer ® for example
  • PET is in theory recyclable
  • this type of barrel is hardly so in practice.
  • a third solution uses disposable plastic drums with a pocket (single use of the set).
  • the beer is enclosed in a pocket maintained under pressure by a gas injected between the barrel and the pocket (this type of barrel is distributed under the trade name Keykeg ® for example).
  • the injected gas does not come into contact with the beer.
  • the material used is also PET.
  • the barrels according to this third solution actually suffer from the same drawbacks as the barrels according to the second solution (complexity and actual negative ecological footprint).
  • a fourth solution uses reusable plastic barrels in which single-use pouches are inserted and in which the beer is stored (this type of system is distributed under the trade name EcoEZ ® for example).
  • the document WO9801752 discloses a device for minimizing the outgassing of a gas dissolved in a liquid at a predetermined partial pressure.
  • the device comprises a first pocket containing the liquid and a compression element for subjecting the first pocket to a pressure greater than the ambient pressure. Also provided are methods of using the device to minimize outgassing.
  • carbonated drinks such as for example beer
  • the present invention falls within this framework.
  • the first and second levels can be stored flat when empty of liquid and gas with a thickness of less than 5 cm.
  • the first coupling part and/or the second coupling part further comprises a first rod extending from said first base, in the second direction, said first rod being configured to prevent sealing contact between said first base and said first shoulder after the first connector part is connected to said third connector part.
  • said first and second non-return coupling parts are integrated.
  • the container further comprises an envelope configured to maintain said first and second levels in a maximum volume, said envelope being configured to be stored flat.
  • said envelope is configured to be stored flat with a thickness of less than 5 cm.
  • said casing comprises an opening for the passage of the first non-return coupling part and/or the second non-return coupling part.
  • said envelope is detachable from said first and second levels.
  • said envelope has an opening for the introduction and extraction of said first and second levels.
  • said opening is reversible in opening and closing.
  • the first storage level is contained in the second storage level.
  • the first and second levels are juxtaposed.
  • they have a common wall.
  • the container is configured to contain a carbonated liquid and in which the first level is configured to store the carbonated liquid so as to retain the gaseous properties of said carbonated liquid.
  • said first and second rods are axially aligned when the first and second connection means are connected and wherein the lengths of the rods are chosen such that when the first base is in contact with the first abutment, the second base does not does not come into contact with the second sealing shoulder, and when the second base is in contact with the second abutment, the first base does not come into contact with the first sealing shoulder.
  • the structure of the container according to the embodiments of the invention comprises several levels.
  • the container according to the invention comprises a pocket or a set of pockets whose function is to store a carbonated liquid, that is to say a liquid in which bubbles are trapped inert gas (CO2 type).
  • CO2 type trapped inert gas
  • This pocket or this set of pockets is suitable for the conservation of the stored liquid, in particular its food qualities for the case of drinks.
  • the pocket or the set of pockets can make it possible to provide impermeability to oxidizing agents and prevent pollution of the liquid by potentially harmful residues (for example of the endocrine disruptor type) originating from the pocket or the set of pockets itself.
  • this pocket or set of pockets it is not necessary for this pocket or set of pockets to have particular characteristics such as, for example, high mechanical strength or a particular color (which makes it possible to filter out certain light radiation which is detrimental to the quality of the product). This relaxation of stress makes it possible to simplify the choice of material for this pocket.
  • the container comprises a pocket or a set of pockets whose function is to contain a pressurized gas which maintains the level 1 under pressure so that the stored liquid does not degas and supply by the same occasion the energy necessary for the distribution of the liquid.
  • This second level can be contained within the first level.
  • the two levels are juxtaposed while allowing level 2 to maintain level 1 under pressure.
  • a common wall can be provided for the two levels.
  • this level 2 pocket or pocket assembly has sufficient characteristics of opacity and mechanical strength and inextensibility.
  • level 2 has a maximum volume that it cannot exceed.
  • Level 2 is then designed to have these characteristics in addition to being pressurized gas tight.
  • This level 3 of the container comprises an envelope or set of envelopes making it possible to ensure the characteristics lacking at level 2 (inextensibility, mechanical resistance and/or opacity).
  • level 3 can be designed detachably from levels 1 and 2, i.e. it is possible to use level 3 of a container with other sets of levels 1 and 2. This allows level 3 to be reused.
  • Level 3 can be detached from levels 1 and 2 by partially or totally dismantling the envelope or by means of a media integrated into the envelope which allows it to be opened and its closure without dismantling operation.
  • This level 3 envelope or set of envelopes can be made using a mesh material whose mesh size (empty hole) is small enough to allow the level 2 pocket or set of pockets to rest on it without breaking .
  • This characteristic makes it possible to use for this level 3 materials like wire netting, fabrics with a more or less tight weft and warp or flexible assemblies of the “chainmail” type (in metal or any other suitable material).
  • level 1 comprises a “draw interface” enabling it to be connected to a liquid filling or dispensing line while protecting it from any contact with the pressurizing gas.
  • level 2 is provided with a “pressure interface” enabling it to be connected to a pressurizing line while preserving the stored liquid from any contact with the pressurizing gas.
  • these 2 interfaces can be combined into one or separated depending on the desired compatibility with existing connection systems
  • Level 3 can include one or more passages allowing the passage of the "pressure interface” and the “draw interface” or the single interface while allowing their connection to external devices in a simple way (filling, drawing, pressurization) and preserving, where appropriate, the possibility of dissociating levels 1 and 2 from level 3.
  • the figure 1 schematically illustrates a three-level embodiment.
  • Level 1 includes a pocket 100 defining a volume 107 containing the liquid to be stored and dispensed.
  • Level 2 comprises a pocket 101 which contains the pocket 100 (alternatively, instead of being included in the pocket 100 , the pocket 101 can simply be juxtaposed to it or even have a common wall).
  • the volume 108 between the pocket 100 and the pocket 101 contains the gas making it possible to keep the liquid in the pocket 100 under pressure and to allow the drawing of the liquid (in the case of two juxtaposed pockets, the pressurized gas is contained in the volume of pocket 101 ).
  • Level 3 is optional and includes an envelope 102 which limits the total volume of the container.
  • the pocket 100 is provided with a drawing interface 103 provided with a standard connection allowing the filling or the drawing of the liquid according to the mode of use (for example an “aquastop” type connection).
  • This interface is connected in a sealed manner with the pocket 100 and passes through the pocket 101 in a sealed manner, which has a passage provided for this purpose.
  • the interface 103 also crosses the envelope 102 which also contains a passage 105 provided for this purpose, which itself is not necessarily sealed.
  • the pocket 101 is provided with a pressure interface 104 provided with a connector allowing the injection or ejection of pressurized gas according to a mode of use (for example a male quick connector of the ISO 6150B type).
  • This interface is connected to the pocket 101 in a sealed manner.
  • the interface 104 passes through the casing 102 which also contains a passage 106 provided for this purpose, which is not necessarily sealed.
  • passages 105 and 106 can allow interfaces 103 and 104 to be removed.
  • levels 1 and 2 are weldable plastics. Levels 1 and 2 can then be welded to a through sleeve at this location. The sleeve then has, on the inside, an edge allowing the pockets or set of pockets of levels 1 and 2 to be welded and having on the outside a male quick coupling interface of the type commonly used in sprinkler systems. This is, for example, a connection interface of the type “Gardena ® ”.
  • the figure 19 illustrates an envelope meshed by a weft thread 1901 and a warp thread 1902. This weft leaves free surfaces marked " dS " in the figure 19 . These free surfaces can be more or less important and possibly zero.
  • a frame according to this embodiment makes it possible to reduce the stresses on the level 2 pocket 101 which relies on this mesh when it is inserted into the envelope 102 and the container is filled with liquid and/or gas.
  • the stress tensor to which the level 2 pocket 101 is subjected is in fact proportional to the pressure difference P1-P0 between the inside and the outside and to the surface dS.
  • level 2 pocket 101 If the surface dS is zero (in the case of a continuous envelope or a very tight mesh fabric) then the stress tensor is zero and the level 2 pocket is subjected to a crushing force and is not subjected to any transverse force. No resistance specification is then to be defined for level 2 pocket 101 .
  • the figure 20 illustrates how an envelope 102 can be made.
  • a piece of fabric 2001 is cut to serve as the first wall. For example, it is a wall that does not include passage holes for the draw and pressure interfaces. In this case, this wall can be qualified as a rear wall.
  • a second piece of fabric 2002 is cut in the same shape as piece 2001. This second piece may itself comprise the passage orifices for the pulling and pressure interfaces 105 and 106. This piece can then be called a front wall.
  • the holes are made in the piece of fabric and possibly reinforced. Transport handles and fixings for stacking 2004 are optionally attached to part 2002. For example, these handles are sewn on part 2002.
  • a quick opening 400 such as for example a zipper or buttons, can optionally be mounted so as to be able to change levels 1 and 2 without dismantling the assembly (that is to say in the case of a fabric envelope without having to unsew it).
  • the two pieces of fabric are then superimposed and sewn with a 2006 seam whose thread and stitch characteristics allow compliance with the expected mechanical characteristics.
  • PVC parts can be assembled.
  • the pieces instead of being sewn together, can be welded at their edges. Edge welding can be used with other types of materials compatible with this technique.
  • the advantage of these manufacturing methods is that the empty envelope can be delivered flat before filling and after complete drawing of the stored product.
  • the logistical advantage provided is a space saving of a factor of 20 compared to all competing products.
  • levels 1, 2 and 3 of the container allow flat storage of the latter or of each of the elements that compose it.
  • Such flat storage is for example made possible by a flat thickness of each of these levels and/or of the container of 5 cm or less (thickness W1 illustrated in figure 5 for example).
  • Such a thickness may for example be 1 cm or less.
  • We can also provide a thickness between 1 and 5 cm depending on the materials used. Value ranges for this thickness can also be 2 cm or less, 3 cm or less or even 4 cm or less. Other examples can also be between 2 and 3 cm, between 3 and 4 cm or between 4 and 5 cm. Combinations of these places of values are also possible. All these value places are also possible for levels 1 and 2 and the pockets they contain.
  • the dimensions of the container are of the order of 150 cm in length, 30 cm in width and 1 cm in thickness when it is empty of liquid and gas.
  • This same container when completely full of liquid and/or gas can have dimensions of the order of 140 cm in length. This length is reduced compared to the empty container because its dimensions in the plane orthogonal to its length have increased due to inflation by liquid and/or gas. These dimensions in this plane are for example included in a diameter of 20 cm.
  • the figure 2 illustrates an embodiment of the sleeve of the connector 103 in the case of a pocket 100 included in a pocket 101.
  • the non-return system is not illustrated. It can nevertheless be produced in a conventional manner by the person skilled in the art (for example a conventional non-return system or a two-way system which may or may not be integrated into the sleeve).
  • the sleeve comprises a base 201, for example circular, to which the pockets 100 and 101 are welded, for example by a weld 200 of the type used for thermoplastic welds (thermal or ultrasonic or high-frequency welding).
  • the end 202 of the sleeve comprises fastening and sealing means for connection to a flow system for the liquid contained in the bag 100 or a system for filling the bag.
  • the end 202 is at a distance from the base 201 sufficient to allow the passage of the sleeve through the level 3 and the casing 102 without interfering with the fixing of the sleeve to the flow or filling system.
  • This end 202 includes a sealing ring 203 held in a first circumferential groove.
  • This ring is capable of cooperating with an orifice of the delivery system. It further comprises a second groove 204 capable of cooperating with fastening means of the delivery system to keep the sleeve connected.
  • the picture 3 illustrates one embodiment of the sleeve of the connector 104.
  • the non-return system is not illustrated. It can nevertheless be produced in a conventional manner by the person skilled in the art (for example a conventional non-return system or a two-way system which may or may not be integrated into the sleeve).
  • the sleeve comprises a base 301, for example circular, to which the pocket 101 is welded, for example by a weld 300 of the type used for welding thermoplastics (thermal or ultrasonic or high-frequency welding).
  • the end 302 of the sleeve comprises fastening and sealing means for connection to a gas injection and ejection system.
  • this end is of the ISO 6150B type.
  • the end 302 is at a distance from the base 301 sufficient to allow the passage of the sleeve through the level 3 and the casing 102 without interfering with the fixing of the sleeve to the gas injection or ejection system.
  • the pockets of levels 1 and 2 are introduced into a level 3 envelope.
  • This step can be carried out in the drum manufacturing plant, in a reconditioning site or in the packaging site for the liquid to be distributed.
  • the envelope 102 can be a new envelope or an envelope reused following a return by a pub (the return circuit will be described below).
  • this step can be omitted.
  • the envelope thus comprises an opening and closing system 400 allowing the introduction of the pockets of levels 1 and 2.
  • This opening and closing system can be for example a zipper (ZIP type), a system of buttons.
  • the closure system can be reversible or irreversible. For example, it is possible to provide a seam that will be undone when it is necessary to remove the level 1 and 2 pockets from the envelope. A new seam can then be made when new pockets are introduced.
  • the envelope also has two openings 403 and 401 to allow passage of the sleeves 103, 104 respectively.
  • the assembly formed by the pockets of levels 1 and 2 as well as the envelope 102 of level 3 are in an ultra-compact format. They can be stored flat, or even be folded or rolled. Their weight is also very low.
  • the container will be connected to liquid filling and gas injection systems.
  • the sleeve 103 is connected to a filling system 404 which introduces (as indicated by the arrow) a liquid L (for example beer) into the bag 100 of level 1.
  • the sleeve 104 is connected to an injection system 405 which introduces a gas G (for example CO2) into the level 2 pocket 101 .
  • the container once filled is illustrated by the figure 6 . It is the envelope 102 of level 3 which fixes the maximum external volume of the container.
  • the quantity of gas introduced into the pocket 102 depends on this maximum volume and the quantity of liquid introduced into the pocket 100.
  • the objective is to preserve the qualities, for example food, of the liquid. In particular, the objective is to keep the gas itself contained in the liquid.
  • the pocket 100 which is practically flat on the figure 5 (thickness W1) has now increased in volume. It now has a greater thickness W2 than W1. It is the same for pocket 101 . These pockets are now under pressure and are held by the envelope 102.
  • the container thus packaged is now ready for transport to drinking establishments or individuals. Transport is facilitated by the fact that the transported weight will almost exclusively consist of the liquid contained in the pocket 100 , the weight of the pockets 100 , 101, of the gas G and of the casing 102 are negligible.
  • the container is connected to a liquid delivery system as illustrated by the figure 7 .
  • the sleeve 103 is connected to a liquid extraction system 406 which extracts (as indicated by the arrow) the liquid L from the pocket 100.
  • the sleeve 104 is itself connected to a gas injector 407 which (as the arrow indicates) injects a gas G into the pocket 101 to compensate for the reduction in the volume of the pocket 100 due to the extraction of liquid, this in order to maintain a good pressure of the gas in the liquid.
  • the pocket 100 is again flattened.
  • the volume left empty by the liquid which has been extracted is occupied by gas G in the pocket 101 which therefore has a larger final volume.
  • the gas G from the pocket 101 is extracted using the gas injector 407 which can operate reversibly (as indicated by the arrow).
  • the pockets 100 and 101 can be scrapped 1000, preferably for recycling.
  • the envelope 102 can be returned to a reconditioning site for reuse.
  • the envelope 102 can have dimensions that allow it to be flattened, even folded or rolled, so that it can be inserted into a fold compatible with the standards of the postal services.
  • it may be a rectangular envelope type fold.
  • the envelope 102 can be sent back to the factory using other logistical means than the Post Office.
  • this logistics is simplified and its cost reduced (volume and weight reduced).
  • a postage-paid envelope may be delivered with the container.
  • an advantageous pricing or collection system can be provided for the drinking establishments agreeing to return the envelopes 102 .
  • the envelope 102 is for its part made of recyclable materials and at low cost. In the event that the drinking establishment or the individual does not return the envelope 102, this does not penalize the costs of distributing the liquid.
  • two-way sealing quick connectors can be used for the sleeve 103 and/or the sleeve 104.
  • This type of fitting allows the connection and disconnection of interfaces on the fly without fluid or gas under pressure flowing either from the filled container (into which the liquid is extracted) or from the filling source (both being under pressure).
  • the use of this type of connection allows a significant simplification of container changing operations in the beverage outlet and therefore a saving of time.
  • This two-way sealing quick coupling is described with reference to the figures 11 to 13 .
  • the coupling comprises a first part 1100 described with reference to the figure 11 .
  • This part 1100 comprises a body 1101 in which a mobile part can move.
  • This movable part comprises a base 1102 from which a rod 1103 extends.
  • the base 1102 is movable between a mechanical stop 1105 and a sealing shoulder 1104 present on the internal surface of the body 1101.
  • the sealing results at the both of a surface condition of the shoulder 1104 and of the surface condition and of the material of the base 1102 (typically rubber in the form of an O-ring).
  • P0 the pressure exerted on the movable part, on the side of the rod 1103
  • P1 The pressure exerted on the side of the base 1102 opposite the rod 1103 is denoted P1.
  • this part of the connector makes it possible to close the circulation of liquid or gas when the pressure P1 is greater than the pressure P2 and to allow the circulation of fluid in other cases.
  • the mechanical stop 1105 blocks the movement of the base 1102 but does not seal this part of the fitting.
  • the body 1100 comprises means of attachment to a second part of the connector 1200 described with reference to the figure 12 .
  • these fastening means are a female thread, into which a corresponding male thread of part 1200 can be screwed. This female thread is made on the internal surface of the body 1101 , on the side of the rod 1103.
  • the second part 1200 of the connector comprises a body 1201 in which a movable part can move.
  • This movable part comprises a base 1202 from which a rod 1203 extends.
  • the base 1202 is movable between a mechanical stop 1204 and a sealing shoulder 1205 present on the internal surface of the body 1201.
  • the sealing results at the both of a surface condition of the shoulder 1205 and of the surface condition and of the material of the base 1202 (typically rubber in the form of an O-ring).
  • P0 the pressure exerted on the movable part, on the side of the rod 1203
  • P2 The pressure exerted on the side of the base 1202 opposite the rod 1203.
  • this part of the fitting makes it possible to close the circulation of liquid or gas when the pressure P2 is greater than the pressure P2 and to allow the circulation of fluid in the other cases.
  • the mechanical stop 1203 blocks the movement of the base 1202 but does not seal this part of the fitting.
  • the male thread mentioned above is made on the outer surface of the body 1201 , on the side of the rod 1203.
  • the parts 1100 and 1200 can be fixed to each other.
  • the parts 1100 and 1200 are fixed to each other by their respective sides presenting the rods 1103 and 1104.
  • the thread of the part 1200 is screwed into that of the part 1100.
  • other types of fixing means can be envisaged (for example a clipping system or other).
  • the pressure P1 on the base 1102 (on the side opposite the rod 1103 ) is greater than the external pressure P0. This part of the fitting is therefore closed to the circulation of fluid or gas. Furthermore, the pressure P2 on the base 1202 (on the side opposite the rod 1203 ) is greater than the external pressure P0. This part of the connector is therefore also closed to the circulation of fluid or gas.
  • the rods 1103 and 1203 are in contact. Their lengths are chosen so that, when the base 1202 comes into contact with the abutment 1204 , the base 1102 is not in contact with the sealing shoulder 1104. They are also chosen so that, when the base 1102 comes into contact with abutment 1105 , base 1202 is not in contact with sealing shoulder 1205.
  • the parts 1100 and 1200 of the connection are always open and allow the circulation of liquid and/or gas.
  • the bases 1102 and 1202 are in contact with the stops 1104 and 1205, but due to the choice of the lengths of the rods 1103 and 1203 , they are never in contact with the shoulders of sealing 1104 , 1205.
  • connection parts 1100 or 1200 are shown schematically by the symbol of the figure 14 .
  • the left side of the figure is the side on which the balanced connector is connected and the right side that connected to the container or the source of fluid.
  • the fitting part when the pressure P0 upstream 1400 is greater than the pressure P1 downstream 1401 or when the fitting is connected to its counterpart, the fitting part is conductive and lets the liquid or the gas circulate (this corresponds to the case where the base of the rod is pressed against the mechanical stop 1105 or 1204 ). Conversely, when the pressure P1 is stronger downstream 1401 than the pressure P0 upstream 1400 and the fitting is not connected to its counterpart, the fitting part is blocked and prevents the liquid or gas from circulating (this corresponds to the case where the base of the stem is pressed against the sealing shoulder).
  • a pressure reducer according to the figure 15 can be added downstream of such a fitting.
  • the downstream part of connector 1401 is connected to the inlet of reducer 1500 , the outlet of the new device now being the outlet of reducer 1501.
  • the pressure differential dP is adjustable or calibrated using spring 1503 which presses on valve 1502
  • the symbol corresponding to this device is shown in figure 21 The pressure differential being denoted dP.
  • the figure 16 illustrates a container 1600 according to embodiments with a pocket 1601 (Level 1) to contain a carbonated liquid L and a pocket 1602 (Level 2) to contain a gas G and to exert pressure on the pocket 1601.
  • the pocket 1601 is provided with a connection part 1603 which makes it possible to introduce the carbonated liquid and to retain it under pressure (for example a connection part according to the figure 11 and schematized according to figure 14 ).
  • the pocket 1602 is provided with a connection part 1604 which makes it possible to introduce the gas and to retain it under pressure (for example a connection part according to the figure 11 and schematized according to figure 14 ).
  • the container is filled and not connected to a debit system. It is completely sealed because the pressure exerted by the gasified liquid in the pocket 1601 and the gas in the pocket 1602 keep the connection parts 1603 and 1604 closed to the circulation of fluid and gas.
  • the figure 17 illustrates a 1700 connection kit for connecting a container according to the figure 16 to a liquid delivery (or filling) system.
  • the kit comprises three connection parts 1701, 1702 and 1703 connected in stars, with the liquid or gas outlet in common.
  • the fitting parts are star-connected on the opposite side to the rod.
  • the kit can work as a pressure reducer.
  • the kit can thus in particular be used to put several containers according to the invention in series and allow them to be emptied successively.
  • the figure 18 illustrates a so-called series-parallel assembly of three containers 1800, 1801, 1802 according to embodiments. Three containers are shown, but the assembly can work for any other number of containers.
  • the container 1800 includes a pocket 1803 to contain a carbonated liquid and a pocket 1804 to contain a gas. In addition to these level 1 and 2 pockets, the container may include a level 3 envelope (not shown).
  • the bag 1803 is connected to a connection part 1805 for the flow of liquid.
  • the bag 1804 is connected to a connection part 1806 for gas injection.
  • the other containers have a similar structure and are not detailed for the sake of brevity.
  • connection part 1808 The system is supplied with gas by a pressure source 1807 via a connection part 1808.
  • This connection part is connected to a connection kit 1809 (with three connection parts 1810, 1811, 1812 ) as described with reference to the figure 17 .
  • connection kit 1809 with three connection parts 1810, 1811, 1812 ) as described with reference to the figure 17 .
  • connection kits are configured to have non-zero dP differential pressures.
  • each kit dP 0.1 bar.
  • the connection kits work as pressure reducers.
  • the gas pressure in the pockets of the containers thus decreases as a function of the distance from the source of gas.
  • the gas pressure in the level 2 pocket of container 1800 is reduced by 0.1 bar, then that of container 1801 is reduced by 0.2 bar and that of containing 1802 is reduced by 0.3 bar.
  • container 1800 highest pressure
  • container 1801 intermediate pressure
  • container 1802 lower pressure
  • each container 1800, 1801, 1802 is connected to a respective connection kit 1815, 1816, 1817 , via a connection part connected to the level 1 pocket (for example the connection part 1805 in this which concerns the pocket 1803 of level 1 of the container 1800 ).
  • Connection kits 1815, 1816 and 1817 are thus connected in series and the kit at the end of the chain is connected to a line output 1818 (for example a “Python” type output for beer dispensers).
  • a line output 1818 for example a “Python” type output for beer dispensers.
  • the connection to the line outlet 1818 is made via a fitting part 1819.
  • the gas pressure inlets are mounted in series with pressure reducers inserted between the pressure interfaces. It is thus possible to have unique reducer kits -in the example below 0.1 bar- and thus to have strictly decreasing pressures between the containers. These reducers are also valves which prevent the return of air if they are disconnected (as described above with reference to the figures 11 to 13 ). The draft outlets are for their part mounted in parallel so as to empty the containers one after the other in the order of the decreasing pressures applied by the preceding reducers.
  • non-return valves or possibly two-way sealing systems as described above in the connection kits and on the containers themselves makes it possible to change all or part of the empty drums being distributed without interrupt the service.
  • This system makes it possible to put a large number of containers in parallel series but also to change them on the fly without interrupting service for an empty container if necessary.

Landscapes

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Description

    Domaine technique
  • La présente invention concerne le domaine du conditionnement de liquides, notamment pour le stockage et le transport des liquides en équilibre de pression avec un gaz.
  • En particulier, la présente invention concerne le conditionnement de boissons gazeuses (telles que la bière) pour le transport, le stockage et la distribution de celles-ci en débit de boissons ou chez les particuliers.
    • Technique antérieure
  • Les boissons gazeuses, comme par exemple la bière, sont des produits élaborés dans des usines (ou des brasseries pour le cas de la bière), puis conditionnées dans des contenants, comme par exemple des fûts. Elles sont ensuite distribuées dans des débits de boisson ou chez les particuliers au travers de réseaux adaptés à chaque marché.
  • Dans le cas de la bière par exemple, celle-ci contient du dioxyde de carbone dissout en équilibre avec du dioxyde de carbone gazeux sous pression. Cet équilibre de pression est nécessaire à la conservation des propriétés organoleptiques de la bière. Les récipients qui servent à la conservation, au transport puis à la distribution finale de la bière doivent donc résister à une surpression interne de l'ordre de 1 à 4 bars.
  • La bière est par ailleurs un produit issu de la fermentation de différentes matières organiques en phase aqueuse. La propreté et l'état sanitaire du contenant de stockage sont importants afin que la bière ne se dégrade pas sous l'action de fermentations non contrôlées induites par des bactéries présentes dans le contenant au moment du remplissage.
  • On peut citer deux types de contenants pour le transport et la distribution de la bière.
  • Le premier type regroupe les fûts. Ils sont de grande contenance (au moins 10 litres, généralement 30 litres). En outre, ils sont majoritairement destinés au marché des débits de boisson ou aux événements publics ou privés (fêtes, kermesses, etc.). La bière est extraite des fûts au moment de la consommation grâce à la pression dans le fût qui doit être maintenue constante au fur et à mesure que le fût se vide.
  • Le deuxième type regroupe les bouteilles et les mini-fûts. Ils sont quant eux de contenance limitée. Ils sont généralement destinés aux marchés de la consommation individuelle et des débits de boisson.
  • La bière est un produit sur lequel le prix du contenant et aussi celui de son transport ou de son stockage (plein ou vide) a un impact fort sur le prix de vente aux distributeurs ou consommateurs. Il peut représenter une part de l'ordre de 10% pour des distances entre lieu de production et lieu de consommation à l'échelle d'une ville. La réduction de ce coût est un réel enjeu pour les brasseurs car elle permet l'augmentation de leurs marges. Une autre raison est qu'elle permet aussi de rendre plus accessibles certains clients dans des zones géographiques éloignées. En réduisant le coût de transport, il est possible de toucher une clientèle plus importante, en s'affranchissant du critère d'éloignement.
  • D'autres enjeux et contraintes viennent s'ajouter à cela.
  • La réduction de l'empreinte écologique liée au stockage, au transport et au recyclage des contenants est également un enjeu fort, surtout en ce qui concerne le marché des micro-brasseries qui y sont majoritairement sensibles.
  • En outre, les fûts destinés aux débits de boisson doivent avoir au moins trois caractéristiques.
  • Une première caractéristique est qu'ils doivent être adaptés au remplissage en brasserie. Les fûts doivent donc être compatibles avec le matériel de remplissage des brasseurs.
  • Une deuxième caractéristique est que les fûts doivent être adaptés au transport, à la conservation et parfois à la deuxième fermentation de la bière. Il s'agit donc d'une double caractéristique logistique (y compris le retour ou le recyclage des fûts vides) et sanitaire.
  • Une troisième caractéristique est que les fûts doivent être adaptés au service de la bière. Ils doivent donc être compatibles avec les lignes de distribution dans les débits de boisson (lignes dites « pythons »). Ils doivent aussi être compatibles avec un service rapide et sans interruption durant les horaires d'ouverture (10 fûts d'une même bière peuvent être débités durant une même soirée).
  • Pour répondre à ces contraintes, plusieurs solutions existent.
  • Une première solution (majoritaire sur le marché) utilise des fûts métalliques réutilisables. Ces fûts sont achetés par les brasseurs qui les récupèrent une fois vidés dans les débits de boisson et qui les reconditionnent à chaque usage. Cette première solution souffre de nombreux inconvénients.
  • Tout d'abord, ce type de fût a un coût très élevé alors qu'ils doivent être achetés en grand nombre par les brasseurs. Cela constitue donc un investissement et une immobilisation de capitaux très importants pour eux. Ce coût peut limiter les brasseurs dans leurs ventes pendant les pics de consommation (pendant les vacances ou les événements sportifs). Le choix d'un surdimensionnement du parc de fûts pour faire face aux pics de consommation n'est pas forcément une solution pertinente économiquement. En outre, ces fûts, dont le coût est élevé peuvent être perdus ou volés lors des transports retour vers les brasseurs.
  • Au-delà du coût intrinsèque élevé des fûts métalliques, ceux-ci nécessitent des coûts d'entretien élevés. En effet, les fûts métalliques doivent être nettoyés à chaque usage ce qui nécessite le recours à des laveuses qui sont également un investissement pour les brasseries et à des produits potentiellement irritants et polluants. Le travail de nettoyage est en outre pénible pour les ouvriers qui l'exécutent.
  • En termes de logistique, ces fûts sont lourds, plus d'une dizaine de kilogrammes par unité ce qui les rend difficiles à manipuler quand ils sont pleins (de l'ordre de 45 kilogrammes). Cela les rend aussi très chers à transporter car une masse inerte et non vendue doit être transportée à l'aller et au retour.
  • En termes d'utilisation, les fûts métalliques nécessitent l'usage de dioxyde de carbone pour la distribution en débit de boisson. Le dioxyde de carbone est injecté dans le fût pour équilibrer la pression nécessaire à la conservation de la bière et pour fournir la force nécessaire à la circulation dans la ligne de distribution. L'installation qui fournit le dioxyde de carbone (bonbonne de dioxyde de carbone) constitue un coût pour le débit de boisson et doit rester fonctionnelle tout le temps de la distribution (pas de distribution possible si la bonbonne est vide). Il faut noter que certains débits de boisson utilisent de l'air comprimé (issu d'un compresseur et donc à coût moindre et avec un risque très faible d'interruption de service) en lieu et place du dioxyde de carbone, au risque de dégrader la bière du fait de la présence d'oxygène et d'azote sous pression à son contact.
  • En termes de structure, les fûts métalliques sont complexes à fabriquer et à manipuler. Ils sont en général équipés de têtes de connexion (dont il existe plusieurs modèles) qui permettent le branchement à la ligne de distribution et à l'installation de mise en pression. Ces têtes regroupent en un seul objet les deux types de connexion (sortie de bière et entrée de pression) ce qui conduit à avoir des têtes de connexion relativement complexes (gérant l'étanchéité d'un flux liquide et d'un flux gazeux) et des manipulations relativement complexes au changement de fût (coupure de circuits, purges éventuelles, réouverture de circuits) qui peuvent prendre jusqu'à 10 minutes par changement et nécessitent un apprentissage. Enfin ces fûts doivent être utilisés en position verticale et une fois vides il en sort du dioxyde de carbone qui peut s'introduire dans la ligne de distribution et provoquer des incidents (moussage). Il s'ensuit que de tels fûts ne peuvent pas simplement être montés en Série-Parallèle (pour augmenter la quantité de bière délivrée en un service) car une fois vides le dioxyde de carbone émis perturbe trop la distribution.
  • Une deuxième solution utilise des fûts en plastique (usuellement du PET) jetables (usage unique) dans lequel le dioxyde de carbone est injecté au contact de la bière (ce type de fûts est distribué sous les noms commerciaux Dolium® ou Petainer® par exemple). Ces fût répondent à la plupart des inconvénients des fûts métalliques mais souffrent encore d'un certain nombre de problèmes.
  • En particulier, bien qu'ils suppriment la problématique du retour vers les brasseurs et du nettoyage par l'utilisation du PET et leur usage unique, ces fûts restent complexes dans leur structure et leur utilisation en débit de boisson. En réalité, seul le matériau du fût change, mais pas la structure. Les inconvénients des fûts métalliques à ce sujet subsistent donc.
  • En outre, bien que le PET soit en théorie recyclable, ce type de fût ne l'est en pratique que très peu. L'empreinte écologique reste donc très négative pour ce type de fûts.
  • Une troisième solution utilise des fûts en plastique jetables à poche (usage unique de l'ensemble). La bière est enfermée dans une poche maintenue sous pression par un gaz injecté entre le fût et la poche (ce type de fût est distribué sous le nom commercial Keykeg® par exemple). A la différence de la deuxième solution, le gaz injecté n'entre pas au contact de la bière. Le matériau utilisé est aussi le PET.
  • Ainsi, les fûts selon cette troisième solution souffrent en réalité des mêmes inconvénients que les fûts selon la deuxième solution (complexité et empreinte écologique réelle négative).
  • Une quatrième solution utilise des fûts en plastique réutilisables dans lesquels sont insérées des poches à usage unique et dans lesquelles est stockée la bière (ce type de système est distribué sous le nom commercial Ecofass® par exemple).
  • Cette solution réintroduit en fait l'un des inconvénients majeurs des fûts métalliques car le fût en plastique réutilisable réintroduit la problématique de la logistique retour. Ce fût réutilisable à un coût très important et induit un coût logistique important. En outre, il souffre toujours des mêmes autres problèmes que ceux relevés pour les autres solutions.
  • En outre les solutions évoquées ci-dessus, le document WO9801752 divulgue un dispositif permettant de réduire au minimum le dégazage d'un gaz dissous dans un liquide à une pression partielle prédéterminée. Le dispositif comprend une première poche contenant le liquide et un élément de compression pour soumettre la première poche à une pressure supérieure à la pression ambiante. L'invention concerne aussi des procédés permettant d'utiliser le dispositif pour réduire au minimum le dégazage. Cependant, malgré les différentes solutions disponibles pour contenir les boissons gazeuses telles que par exemple la bière, il existe encore un besoin pour un contenant optimal en termes de coût, de logistique, de structure et d'empreinte écologique.
  • Les problématiques évoquées ci-dessus ne se posent en réalité pas uniquement pour la bière ou les boissons gazeuses de ce type. On peut rencontrer ce type de problématiques pour ce qui concerne d'autres types de boissons comme par exemple le vin. En outre on peut rencontrer ce type de problématique dans des domaines différent encore comme par exemple le gaz liquéfiée. Ainsi, le besoin identifié ci-dessous ne concerne pas que la bière et de type de boissons gazéifié mais aussi d'autres types de liquides ou gaz liquéfiés.
  • La présente invention s'inscrit dans ce cadre.
    • Résume de l'invention
  • Selon un premier aspect, l'invention concerne un contenant pour liquide comportant :
    • un premier niveau de stockage configuré pour stocker le liquide,
    • un deuxième niveau de pressurisation configuré pour recevoir un gaz de manière à garder le premier niveau sous pression,
    • dans lequel les premier et deuxième niveaux peuvent être stockés à plat lorsqu'ils sont vides de liquide et de gaz,
    • dans lequel le premier niveau comporte une première poche munie d'une première partie de raccord anti-retour,
    • dans lequel le deuxième niveau comporte une deuxième poche munie d'une deuxième partie de raccord anti-retour,
    • dans lequel la première partie de raccord et/ou la deuxième partie de raccord comporte :
      • un premier corps de raccord,
      • une première base configurée pour se déplacer à l'intérieur du premier corps de raccord,
      • une première butée non étanche comprise à l'intérieur du premier corps de raccord pour limiter le déplacement de la première base dans une première direction du premier corps de raccord, et
      • un premier épaulement étanche compris à l'intérieur du premier corps de raccord pour limiter le déplacement de la première base dans une deuxième direction du premier corps de raccord et pour empêcher le retour de fluide depuis la première poche et/ou la deuxième poche, et
      • des premiers moyens de connexion à une troisième partie de raccord d'un système d'injection et/ou d'extraction de fluide.
  • Par exemple, les premier et deuxième niveaux peuvent être stockés à plat lorsqu'ils sont vides de liquide et de gaz avec une épaisseur de moins de 5 cm.
  • Selon des réalisations, la première partie de raccord et/ou la deuxième partie de raccord comporte en outre une première tige s'étendant depuis ladite première base, dans la deuxième direction, ladite première tige étant configurée pour empêcher le contact étanche entre ladite première base et ledit premier épaulement une fois la première partie de raccord connectée à ladite troisième partie de raccord.
  • Par exemple, lesdites premières et deuxièmes parties de raccord anti-retour sont intégrées.
  • Selon des réalisations, le contenant comporte en outre une enveloppe configurée pour maintenir lesdits premier et deuxième niveaux dans un volume maximal, ladite enveloppe étant configurée pour être stockée à plat.
  • Par exemple, ladite enveloppe est configurée pour être stockée à plat avec une épaisseur de moins de 5 cm.
  • Par exemple, ladite enveloppe comporte une ouverture pour le passage de la première partie de raccord anti-retour et/ou la deuxième partie de raccord anti-retour.
  • Selon des réalisations, ladite enveloppe est détachable desdits premier et deuxième niveaux.
  • Par exemple, ladite enveloppe comporte une ouverture pour l'introduction et l'extraction desdits premier et deuxièmes niveaux.
  • Par exemple encore, ladite ouverture est réversible en ouverture et en fermeture.
  • Selon des réalisations, le premier niveau de stockage est contenu dans le deuxième niveau de stockage.
  • Par exemple, les premier et deuxième niveaux sont juxtaposés. Par exemple, ils ont une paroi commune.
  • Par exemple encore, le contenant est configuré pour contenir un liquidé gazéifié et dans lequel le premier niveau est configuré pour stocker le liquide gazéifié de manière à conserver les propriétés gazeuses dudit liquide gazéifié.
  • Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un système de distribution de liquide comportant :
    • un contenant selon le premier aspect,
    • un dispositif d'injection et/ou d'extraction de fluide, et
    • un kit de connexion dudit contenant au dispositif d'injection et/ou d'extraction comprenant ladite troisième partie de raccord,
    dans lequel cette troisième partie de raccord comporte :
    • un deuxième corps de raccord,
    • des deuxièmes moyens de connexion à ladite deuxième partie de raccord,
    • une deuxième base configurée pour se déplacer à l'intérieur du deuxième corps de raccord,
    • une deuxième butée non étanche comprise à l'intérieur du deuxième corps de raccord pour limiter le déplacement de la deuxième base dans une première direction du corps de raccord, et
    • un deuxième épaulement étanche compris à l'intérieur du deuxième corps de raccord pour limiter le déplacement de la deuxième base dans une deuxième direction du deuxième corps de raccord et pour empêcher le retour de fluide depuis la première poche et/ou la deuxième poche, et
    • une deuxième tige s'étendant depuis ladite deuxième base, dans la deuxième direction, ladite deuxième tige étant configurée empêcher le contact étanche entre ladite deuxième base et ledit premier épaulement une fois la troisième partie de raccord connectée à ladite première ou deuxième partie de raccord.
  • Par exemple, lesdites première et deuxième tiges sont axialement alignées lorsque les premiers et deuxièmes moyens de connexion sont connectés et dans lequel les longueurs des tiges sont choisies en sorte que lorsque la première base est en contact avec la première butée, la deuxième base n'entre pas en contact avec le deuxième épaulement d'étanchéité, et lorsque la deuxième base est en contact avec la deuxième butée, la première base n'entre pas en contact avec le premier épaulement d'étanchéité.
  • Par exemple encore, ledit kit de connexion comporte en outre :
    • une quatrième partie de raccord anti-retour,
    • une cinquième partie de raccord anti-retour, et
    • des moyens de circulation de fluide depuis la quatrième partie de raccord vers lesdites troisième et cinquième parties de raccord,
    dans lequel ladite quatrième partie de raccord comporte un moyen de réglage d'une pression différentielle pour autoriser la circulation de fluide. Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la présente description détaillée qui suit, à titre d'exemple non limitatif, et des figures annexées parmi lesquelles:
    • [fig.1]
      illustre schématiquement un mode de réalisation à trois niveaux,
    • [fig.2]
      illustre des modes de réalisation de manchons du raccord,
    • [fig.3]
      illustre des modes de réalisation de manchons du raccord,
    • [fig.4]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.5]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.6]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.7]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.8]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.9]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.10]
      illustre l'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation,
    • [fig.11]
      illustre des raccords rapides à étanchéité double sens,
    • [fig.12]
      illustre des raccords rapides à étanchéité double sens,
    • [fig.13]
      illustre des raccords rapides à étanchéité double sens,
    • [fig.14]
      est un symbole schématisant les parties de raccord décrites sans réducteur de pression intégré,
    • [fig.15]
      illustre un réducteur de pression,
    • [fig.16]
      illustre un contenant selon des modes de réalisation,
    • [fig.17]
      illustre un kit de connexion pour connecter un contenant à un système de débit de liquide (ou de remplissage),
    • [fig.18]
      illustre un montage dit série-parallèle de trois contenants,
    • [fig.19]
      illustre une enveloppe maillée par un fil de trame et un fil de chaîne selon des réalisations,
    • [fig.20]
      illustre une enveloppe selon des modes de réalisations,
    • [fig.21]
      est un symbole schématisant les parties de raccord décrites avec réducteur de pression intégré.
    Description des modes de réalisation
  • Les modes de réalisation de l'invention qui sont décrits dans ce qui suit offrent un grand nombre d'avantages parmi lesquels on peut citer :
    • la limitation de l'investissement du brasseur en fûts ce qui lui permet de ne pas limiter sa capacité de vente lors de pics de consommation par exemple en été,
    • la suppression des risques liés aux pertes des fûts lors des retours éventuels,
    • la suppression des opérations de nettoyage des fûts,
    • la limitation de la masse à transporter ou manutentionner tant pleins que vides (l'ergonomie pour les employés est améliorée),
    • la limitation du volume logistique de stockage à vide,
    • la limitation du coût et de l'empreinte écologique du transport,
    • la limitation de l'empreinte écologique des déchets générés par l'usage du contenant,
    • la possibilité d'utiliser une source de pression simple, fiable et peu couteuse,
    • la possibilité d'utiliser une installation simple et dans les débits de boisson qui permette de minimiser le temps d'indisponibilité d'une ligne de distribution,
    • la possibilité de conserver à long terme de la bière pendant le stockage mais aussi une fois le contenant entamé,
    • l'optimisation du coût du stockage et du transport ramené au litre de bière vendu.
  • La structure du contenant selon les modes de réalisation de l'invention comporte plusieurs niveaux.
  • Dans un premier niveau (« niveau 1 »), le contenant selon l'invention comporte une poche ou un ensemble de poches dont la fonction est de stocker un liquide gazéifié, c'est-à-dire un liquide dans lequel sont piégées des bulles de gaz inerte (type CO2).
  • Cette poche ou cet ensemble de poches est adapté(e) pour la conservation du liquide stocké, notamment ses qualités alimentaires pour le cas de boissons. En particulier, la poche ou l'ensemble de poches peut permettre d'offrir une imperméabilité aux agents oxydants et empêcher la pollution du liquide par des résidus potentiellement nocifs (par exemple de type perturbateur endocriniens) issus de la poche ou de l'ensemble de poches elle-même.
  • Il n'est pas nécessaire pour cette poche ou ensemble de poches de disposer de caractéristiques particulières comme par exemple une grande résistance mécanique ou une couleur particulière (qui permet de filtrer certaines radiations lumineuses préjudiciables à la qualité du produit). Ce relâchement de contrainte permet de simplifier le choix du matériau pour cette poche.
  • La seule résistance mécanique attendue de ce niveau 1 est celle permettant de résister à la pression exercée par le gaz contenu dans le Niveau 2 décrit ci-après et aux effets mécaniques liés aux ballottements dans les phases de transport (phénomène dit de « Flex-Cracking » en terminologie anglo-saxonne).
  • Les matériaux utilisables sont par exemple des films en :
    • EVOH (Ethylene vinyl alcohol),
    • PVC (Polychlorure de vinyle) souple,
    • MET-PET (Polyester métallisé),
    • LLDPE (acronyme de "Linear low-density polyethylene" en terminologie anglo-saxonne) ou le MDPE (acronyme de "Medium-density polyethylene" en terminologie anglo-saxonne).
  • Dans un deuxième niveau (« niveau 2 ») le contenant comporte une poche ou un ensemble de poches dont la fonction est de contenir un gaz sous pression qui maintient le niveau 1 sous pression de façon à ce que liquide stocké ne dégaze pas et fournir par la même occasion l'énergie nécessaire à la distribution du liquide.
  • Ce deuxième niveau peut être contenu à l'intérieur du premier niveau. Alternativement, les deux niveaux sont juxtaposés tout en permettant au niveau 2 de maintenir le niveau 1 sous pression. Par exemple, on peut prévoir une paroi commune pour les deux niveaux.
  • Dans une première alternative, cette poche ou ensemble de poche du niveau 2 dispose de caractéristiques d'opacité et de résistance mécanique et d'inextensibilité suffisantes. Ainsi, le niveau 2 dispose d'un volume maximal qu'il ne peut pas dépasser. Le niveau 2 est alors conçu pour présenter ces caractéristiques en plus d'être étanche au gaz de mise en pression.
  • Dans une deuxième alternative, ces caractéristiques d'opacité, de résistance mécanique et d'inextensibilité ne sont pas imposées à ce niveau 2. Elles sont alors reportées dans un troisième niveau de poche (« niveau 3 »).
  • Ce niveau 3 du contenant comporte une enveloppe ou ensemble d'enveloppes permettant d'assurer les caractéristiques manquantes au niveau 2 (inextensibilité, résistance mécanique et/ou opacité).
  • Selon certaines réalisations, le niveau 3 peut être conçu de manière détachable des niveaux 1 et 2, c'est-à-dire qu'il est possible d'utiliser le niveau 3 d'un contenant avec d'autres jeux de niveaux 1 et 2. Cela permet ainsi une réutilisation du niveau 3. Le niveau 3 peut être désolidarisé des niveaux 1 et 2 grâce à un démontage partiel ou total de l'enveloppe ou au travers d'un média intégré à l'enveloppe qui permet son ouverture et sa fermeture sans opération de démontage.
  • Cette enveloppe ou ensemble d'enveloppes de niveau 3 peut être réalisée grâce à un matériau maillé dont la taille de la maille (orifice vide) est suffisamment petite pour permettre à la poche ou ensemble de poches de niveau 2 de s'appuyer dessus sans rompre. Cette caractéristique permet d'utiliser pour ce niveau 3 des matériaux comme des grillages, des tissus à la trame et à la chaîne plus ou moins serrées ou des assemblages souples de type « cote de maille » (en métal ou en tout autre matériau approprié).
  • Ces différents niveaux poches permettent ainsi :
    • d'assurer que le volume total du liquide et gaz contenus à l'intérieur ne dépasse pas une certaine limite (inextensibilité),
    • de pouvoir le cas échéant protéger le produit conservé de certaines radiations lumineuses (opacité),
    • de préserver le produit à conserver de toute pollution et de séparer le gaz de mise en pression du produit à conserver.
  • De manière avantageuse, le niveau 1 comporte une « interface de tirage » lui permettant de se raccorder à une ligne de remplissage ou de distribution de liquide en le préservant de tout contact avec le gaz de mise en pression.
  • De manière avantageuse encore, le niveau 2 est doté d'une « interface pression » lui permettant de se raccorder à une ligne de mise en pression en préservant le liquide stocké de tout contact avec le gaz de mise en pression.
  • Par exemple, ces 2 interfaces peuvent être rassemblées en une seule ou être séparées selon la compatibilité souhaitée avec les systèmes de raccordement existants
  • Le niveau 3 peut quant à lui comporter un ou plusieurs passage permettant le passage de « l'interface pression » et de « l'interface tirage » ou de l'interface unique tout en permettant leur raccord aux appareils extérieurs de façon simple (remplissage, tirage, mise en pression) et en préservant le cas échéant la possibilité de dissociation des niveaux 1 et 2 du niveau 3.
  • La figure 1 illustre schématiquement un mode de réalisation à trois niveaux.
  • Le niveau 1 comporte une poche 100 définissant un volume 107 contenant le liquide à stocker et à distribuer. Le niveau 2 comporte une poche 101 qui contient la poche 100 (alternativement, au lieu d'être comprise dans la poche 100, la poche 101 peut simplement lui être juxtaposée ou encore avoir une paroi commune). Le volume 108 entre la poche 100 et la poche 101 contient le gaz permettant de garder le liquide de la poche 100 sous pression et permettre le tirage du liquide (dans le cas de deux poches juxtaposées, le gaz sous pression est contenu dans le volume de la poche 101). Le niveau 3 est optionnel et comporte une enveloppe 102 qui limite le volume total du contenant.
  • La poche 100 est munie d'une interface de tirage 103 munie d'un raccord standard permettant le remplissage ou le tirage du liquide selon le mode d'utilisation (par exemple un raccord de type « aquastop »). Cette interface est connectée de manière étanche avec la poche 100 et traverse de manière étanche la poche 101 qui comporte un passage prévu à cet effet. L'interface 103 traverse aussi l'enveloppe 102 qui contient elle aussi un passage 105 prévu à cet effet, qui lui, n'est pas nécessairement étanche.
  • La poche 101 est munie d'une interface de pression 104 munie d'un raccord permettant l'injection ou l'éjection de gaz sous pression selon un mode d'utilisation (par exemple un raccord rapide mâle de type ISO 6150B). Cette interface est connectée à la poche 101 de manière étanche. L'interface 104 traverse l'enveloppe 102 qui contient aussi un passage 106 prévu à cet effet, qui n'est pas nécessairement étanche.
  • Le niveau 3 pouvant être détachable, les passages 105 et 106 peuvent permettre de retirer les interfaces 103 et 104.
  • Selon des modes de réalisation, les niveaux 1 et 2 sont des plastiques soudables. Les niveaux 1 et 2 peuvent alors être soudés à un manchon traversant à cet endroit. Le manchon dispose alors du côté intérieur d'une bordure permettant la soudure des poches ou ensemble de poches de niveaux 1 et 2 et présentant côté extérieur une interface mâle de raccord rapide de type de ceux utilisés couramment dans les systèmes d'arrosage. Il s'agit par exemple d »une interface de raccord de type de la marque « Gardena® ».
  • Un mode de réalisation d'une enveloppe 102 est décrit en référence aux figures 19 et 20 .
  • La figure 19 illustre une enveloppe maillée par un fil de trame 1901 et un fil de chaîne 1902. Cette trame laisse des surfaces libres marquées « dS » dans la figure 19. Ces surfaces libres peuvent être plus ou moins importantes et possiblement nulles. Une trame selon ce mode de réalisation permet de diminuer les contraintes sur la poche 101 de niveau 2 qui s'appuie sur ce maillage lorsqu'elle est insérée dans l'enveloppe 102 et que le contenant est empli de liquide et/ou de gaz. Le tenseur des contraintes auquel est soumise la poche 101 de niveau 2 est en effet proportionnel à la différence de pression P1-P0 entre l'intérieur et l'extérieur et à la surface dS.
  • Si la surface dS est nulle (dans le cas d'une enveloppe continue ou d'un tissu à mailles très serrées) alors le tenseur des contraintes est nul et la poche de niveau 2 est soumise à un effort d'écrasement et n'est soumise à aucun effort transverse. Aucune spécification de résistance n'est alors à définir pour la poche 101 de niveau 2.
  • Pour des caractéristiques de résistance mécanique données de la poche 101 de niveau 2 (coefficients d'élasticité, limite élastique, etc.), il suffit de choisir une enveloppe maillée dont la surface et la géométrie de maille permettent au matériau de la poche de niveau 2 de rester dans le domaine élastique. Le calcul de la maille optimale (taille et géométrie) doit se faire par calcul par éléments finis dans une phase de pré-dimensionnement du système puis être confirmé par une phase d'essai.
  • La figure 20 illustre la façon dont une enveloppe 102 peut être réalisée. Une pièce de tissu 2001 est découpée pour servir de première paroi. Par exemple, il s'agit d'une paroi ne comportant pas les orifices de passage pour les interfaces de tirage et de pression. Dans ce cas cette paroi peut être qualifiée de paroi arrière. Une deuxième pièce de tissu 2002 est découpée selon la même forme que la pièce 2001. Cette deuxième pièce peut quant à elle comporter les orifices de passage des interfaces de tirage et de pression 105 et 106. On peut alors qualifier cette pièce de paroi avant. Les orifices sont pratiqués dans la pièce de tissu et éventuellement renforcés. Des poignées de transport et des fixations pour le gerbage 2004 sont optionnellement fixées à la pièce 2002. Par exemple, ces poignées sont cousues sur la pièce 2002. Une ouverture rapide 400, comme par exemple une fermeture éclair ou des boutons, peuvent éventuellement être montés de manière à pouvoir changer les niveaux 1 et 2 sans démontage de l'ensemble (c'est-à-dire dans le cas d'une enveloppe en tissu sans avoir à la découdre). Les deux morceaux de tissus sont ensuite superposés puis cousus avec une couture 2006 dont le fil et les caractéristiques de point permettent le respect des caractéristiques mécaniques attendues.
  • Alternativement, en lieu et place de pièces de tissus, des pièces en PVC peuvent être assemblées. Dans cet exemple, les pièces, au lieu d'être cousues ensembles, peuvent être soudées sur leurs bords. La soudure de bord peut être utilisée avec d'autres types de matériaux compatibles avec cette technique.
  • L'avantage de ces modes de fabrication est que l'enveloppe vide est livrable à plat avant remplissage et après tirage complet du produit stocké. L'avantage logistique procuré est un gain de place d'un facteur 20 par rapport à l'ensemble des produits concurrents.
  • D'une manière générale, les niveaux 1, 2 et 3 du contenant permettent un stockage à plat de celui-ci ou de chacun des éléments qui le composent. Un tel stockage à plat est par exemple rendu possible par une épaisseur à plat de chacun de ces niveaux et/ou du contenant de 5 cm ou moins (épaisseur W1 illustrée à la figure 5 par exemple). Une telle épaisseur peut par exemple être de 1 cm ou moins. On peut aussi prévoir une épaisseur entre 1 et 5 cm selon les matériaux utilisés. Des plages de valeur pour cette épaisseur peuvent aussi être 2 cm ou moins, 3 cm ou moins ou encore 4 cm ou moins. D'autres exemples peuvent aussi être entre 2 et 3 cm, entre 3 et 4 cm ou entre 4 et 5 cm. Des combinaisons de ces places de valeurs sont aussi envisageables. Toutes ces places de valeurs sont aussi possibles pour les niveaux 1 et 2 et les poches qu'ils contiennent.
  • Selon certains modes de réalisation, les dimensions du contenant sont de l'ordre de 150 cm de longueur, 30 cm de largeur et 1 cm d'épaisseur lorsqu'il est vide de liquide et de gaz. Ce même contenant lorsqu'il est totalement plein de liquide et/ou de gaz peut avoir des dimensions de l'ordre de 140 cm de longueur. Cette longueur est rétrécie par rapport au contenant vide car ses dimensions dans le plan orthogonal à sa longueur ont augmenté du fait du gonflage par le liquide et/ou le gaz. Ces dimensions dans ce plan sont par exemple comprises dans un diamètre de 20 cm.
  • La figure 2 illustre un mode de réalisation du manchon du raccord 103 dans le cas d'une poche 100 comprise dans une poche 101. Dans un souci de concision, le système anti-retour n'est pas illustré. Il peut néanmoins être réalisé de manière classique par la personne du métier (par exemple un système anti-retour classique ou un à double sens pouvant être intégré ou pas au manchon).
  • Le manchon comporte une base 201, par exemple circulaire, à laquelle sont soudées les poches 100 et 101, par exemple par une soudure 200 du type de celles utilisées pour les soudures thermoplastiques (soudure thermique ou à ultrasons ou haute fréquence). L'extrémité 202 du manchon comporte des moyens de fixation et d'étanchéité pour le raccordement à un système de débit du liquide contenu dans la poche 100 ou un système de remplissage de la poche. L'extrémité 202 se trouve à une distance de la base 201 suffisante pour permettre le passage du manchon au travers du niveau 3 et de l'enveloppe 102 sans gêner la fixation du manchon au système de débit ou de remplissage.
  • Cette extrémité 202 comporte un anneau d'étanchéité 203 maintenu dans une première rainure circonférentielle. Cet anneau est apte à coopérer avec un orifice du système de débit. Elle comporte en outre une deuxième rainure 204 apte à coopérer avec des moyens de fixation du système de débit pour maintenir le manchon connecté.
  • La figure 3 illustre un mode de réalisation du manchon du raccord 104. Comme pour le raccord 103, dans un souci de concision, le système anti-retour n'est pas illustré. Il peut néanmoins être réalisé de manière classique par la personne du métier (par exemple un système anti-retour classique ou un à double sens pouvant être intégré ou pas au manchon).
  • Le manchon comporte une base 301, par exemple circulaire, à laquelle est soudée la poche 101, par exemple par une soudure 300 du type de celles utilisées pour les soudures des thermoplastiques (soudure thermique ou à ultrasons ou haute fréquence). L'extrémité 302 du manchon comporte des moyens de fixation et d'étanchéité pour le raccordement à un système d'injection et d'éjection de gaz. Par exemple, cette extrémité est du type ISO 6150B. L'extrémité 302 se trouve à une distance de la base 301 suffisante pour permettre le passage du manchon au travers du niveau 3 et de l'enveloppe 102 sans gêner la fixation du manchon au système de d'injection ou d'éjection de gaz.
  • L'utilisation et le fonctionnement de contenants selon des modes de réalisation sont décrits en référence aux figures 4 à 10 .
  • Dans un premier temps, comme illustré par la figure 4 , les poches de niveaux 1 et 2 sont introduites dans une enveloppe de niveau 3. Cette étape peut être réalisée dans l'usine de fabrication des fûts, dans un site de reconditionnement ou dans le site de conditionnement du liquide à distribuer. L'enveloppe 102 peut être une enveloppe neuve ou une enveloppe réutilisée suite à un renvoi par un débit de boisson (le circuit de retour va être décrit dans ce qui suit).
  • Dans les modes de réalisations où l'enveloppe 102 est solidaire des niveaux 1 et 2, cette étape peut être omise.
  • L'enveloppe comporte ainsi un système d'ouverture et de fermeture 400 permettant l'introduction des poches de niveaux 1 et 2. Ce système d'ouverture et de fermeture peut être par exemple une fermeture éclair (de type ZIP), un système de boutons. Le système de fermeture peut être réversible ou irréversible. Par exemple, il est possible de prévoir une couture qui sera défaite lorsqu'il y aura besoin de retirer les poches de niveaux 1 et 2 de l'enveloppe. Une nouvelle couture pourra alors être réalisée lorsque de nouvelles poches seront introduites.
  • L'enveloppe comporte aussi deux ouvertures 403 et 401 pour permettre le passage des manchons 103, 104 respectivement.
  • Avant remplissage, l'ensemble formé par les poches de niveaux 1 et 2 tout comme l'enveloppe 102 de niveau 3 sont dans un format ultra compact. Ils peuvent être stockés à plat, voire être plies ou roulés. Leur poids est par ailleurs très faible.
  • Ensuite, comme illustré par la figure 5 , le contenant va être connecté à des systèmes de remplissage de liquide et d'injection de gaz. Le manchon 103 est connecté à un système de remplissage 404 qui introduit (comme indiqué par la flèche) un liquide L (par exemple de la bière) dans la poche 100 de niveau 1. Le manchon 104 est connecté à un système d'injection 405 qui introduit un gaz G (par exemple du CO2) dans la poche 101 de niveau 2.
  • Le contenant une fois rempli est illustré par la figure 6 . C'est l'enveloppe 102 de niveau 3 qui fixe le volume maximal extérieur du contenant. La quantité de gaz introduite dans la poche 102 dépend de ce volume maximal et de la quantité de liquide introduite dans la poche 100. L'objectif est de conserver les qualités, par exemple alimentaires, du liquide. En particulier, l'objectif est de conserver le gaz lui-même contenu dans le liquide.
  • Comme on peut le constater sur la figure 6 , la poche 100 qui est pratiquement à plat sur la figure 5 (épaisseur W1) a maintenant augmenté de volume. Il a maintenant une épaisseur W2 plus grande que W1. Il en est de même pour la poche 101. Ces poches sont maintenant sous pression et sont maintenues par l'enveloppe 102.
  • Le contenant ainsi conditionné est maintenant prêt pour le transport vers les débits de boisson ou les particuliers. Le transport est facilité par le fait que le poids transporté va pratiquement exclusivement être constitué par le liquide contenu dans la poche 100, le poids des poches 100, 101, du gaz G et de l'enveloppe 102 sont négligeables.
  • Une fois reçu par le débit de boisson ou le particulier, le contenant est connecté à un système de débit de liquide comme illustré par la figure 7 .
  • Le manchon 103 est connecté à un système d'extraction de liquide 406 qui extrait (comme l'indique la flèche) le liquide L de la poche 100. A cet effet, la manchon 104 est quant à lui connecté à un injecteur de gaz 407 qui (comme la flèche l'indique) injecte un gaz G dans la poche 101 pour compenser la diminution du volume de la poche 100 du fait de l'extraction de liquide, cela afin de maintenir une bonne pression du gaz dans le liquide.
  • Une fois le liquide L extrait de la poche, comme illustré par la figure 8 , la poche 100 est de nouveau aplatie. Le volume laissé vide par le liquide qui a été extrait est occupé par du gaz G dans la poche 101 qui elle a donc un volume final plus important.
  • En fin d'utilisation, le gaz G de la poche 101 est extrait en utilisant l'injecteur de gaz 407 qui peut fonctionner de manière réversible (comme indiqué par la flèche).
  • Comme illustré par la figure 9 , une fois que le gaz G de la poche 101 a été vidé, l'ensemble des poches de niveaux 1 et 2 retrouve une forme complètement aplatie et peut être retirée de l'enveloppe de niveau 3 au travers de l'ouverture 400.
  • Ensuite, comme illustré par la figure 10, les poches 100 et 101 peuvent être mises au rebut 1000, préférentiellement pour être recyclées.
  • L'enveloppe 102 quant à elle peut être renvoyée dans un site de reconditionnement pour une réutilisation. A cet effet, l'enveloppe 102 peut avoir des dimensions qui lui permettent d'être aplatie, voire pliée ou roulée, de sorte à pouvoir être insérée dans un pli compatible avec les standards des services postaux. Préférentiellement, il peut s'agir d'un pli de type enveloppe rectangulaire. Bien entendu, l'enveloppe 102 peut être renvoyée vers l'usine selon d'autres moyens logistiques que la Poste. Néanmoins, l'enveloppe pouvant être aplatie, cette logistique est simplifiée et son coût réduit (volume et poids réduits).
  • Pour inciter les débits de boisson à renvoyer les enveloppes 102 pour leur réutilisation, un pli préaffranchi peut être livré avec le contenant. Alternativement, une tarification ou un système de collecte avantageux peuvent être prévus pour les débits de boisson acceptant de renvoyer les enveloppes 102.
  • L'enveloppe 102 est quant à elle réalisée dans des matériaux recyclables et à faibles coûts. Pour le cas où le débit de boisson ou le particulier ne renvoie pas l'enveloppe 102, cela ne pénalise pas les coûts de distribution du liquide.
  • Selon des modes de réalisation, des raccords rapides à étanchéité double sens peuvent être utilisés pour le manchon 103 et/ou le manchon 104.
  • Ce type de raccord permet la connexion et la déconnexion des interfaces à la volée sans que du fluide ou du gaz sous pression ne s'écoule ni du récipient rempli (dans lequel le liquide est extrait) ni de la source de remplissage (les deux étant sous pression). Le recours à ce type de raccord permet une simplification notable des opérations de changement de contenant dans le débit de boisson et donc un gain de temps. Ce raccord rapide à étanchéité double sens est décrit en référence aux figures 11 à 13 .
  • Le raccord comporte une première partie 1100 décrite en référence à la figure 11 . Cette partie 1100 comporte un corps 1101 dans lequel peut se déplacer une partie mobile. Cette partie mobile comporte une base 1102 à partir de laquelle s'étend une tige 1103. La base 1102 est mobile entre une butée mécanique 1105 et un épaulement d'étanchéité 1104 présents sur la surface interne du corps 1101. L'étanchéité résulte à la fois d'un état de surface de l'épaulement 1104 et de l'état de surface et de la matière de la base 1102 (typiquement du caoutchouc sous forme de joint torique). Dans le corps 1101, la pression exercée sur la partie mobile, du côté de la tige 1103 est notée P0. La pression exercée du côté de la base 1102 opposée à la tige 1103 est notée P1. Lorsque la pression P1 est supérieure à la pression P0, la base 1102 est plaquée contre la l'épaulement d'étanchéité 1104. Inversement, lorsque la pression P0 est supérieure à la pression P1, la base 1102 est plaquée contre la butée 1105. Ainsi, cette partie du raccord permet de fermer la circulation de liquide ou de gaz lorsque la pression P1 est supérieure à la pression P2 et de permettre la circulation de fluide dans les autres cas. En effet, la butée mécanique 1105 bloque le mouvement de la base 1102 mais ne ferme pas de manière étanche cette partie du raccord.
  • Du côté de la tige 1103, le corps 1100 comporte des moyens de fixation à une deuxième partie du raccord 1200 décrite en référence à la figure 12 . Par exemple, ces moyens de fixation sont un filetage femelle, dans lequel un filetage mâle correspondant de la partie 1200 peut être vissé. Ce filetage femelle est réalisé sur la surface interne du corps 1101, du côté de la tige 1103.
  • La deuxième partie 1200 du raccord comporte un corps 1201 dans lequel peut se déplacer une partie mobile. Cette partie mobile comporte une base 1202 à partir de laquelle s'étend une tige 1203. La base 1202 est mobile entre une butée mécanique 1204 et un épaulement d'étanchéité 1205 présents sur la surface interne du corps 1201. L'étanchéité résulte à la fois d'un état de surface de l'épaulement 1205 et de l'état de surface et de la matière de la base 1202 (typiquement du caoutchouc sous forme de joint torique). Dans le corps 1201, la pression exercée sur la partie mobile, du côté de la tige 1203 est notée P0. La pression exercée du côté de la base 1202 opposée à la tige 1203 est notée P2. Lorsque la pression P2 est supérieure à la pression P0, la base 1202 est plaquée contre la l'épaulement d'étanchéité 1205. Inversement, lorsque la pression P0 est supérieure à la pression P2, la base 1202 est plaquée contre la butée 1204. Ainsi, cette partie du raccord permet de fermer la circulation de liquide ou de gaz lorsque la pression P2 est supérieure à la pression P2 et de permettre la circulation de fluide dans les autres cas. En effet, la butée mécanique 1203 bloque le mouvement de la base 1202 mais ne ferme pas de manière étanche cette partie du raccord.
  • Pour la fixation des parties 1100 et 1200 le filetage male évoqué ci-avant est réalisé sur la surface externe du corps 1201, du côté de la tige 1203.
  • Comme illustré par la figure 13 , les parties 1100 et 1200 peuvent être fixées l'une à l'autre.
  • Les parties 1100 et 1200 se fixent l'une à l'autre par leurs côtés respectifs présentant les tiges 1103 et 1104. Dans l'exemple du filetage, le filetage de la partie 1200 se visse dans celui de la partie 1100. Bien entendu, d'autres types de moyens de fixation peuvent être envisagés (par exemple un système de clipsage ou autre).
  • Avant d'être fixées l'une à l'autre, la pression P1 sur la base 1102 (du côté opposé à la tige 1103) est supérieure à la pression externe P0. Cette partie du raccord est donc fermée à la circulation de fluide ou de gaz. En outre, la pression P2 sur la base 1202 (du côté opposé à la tige 1203) est supérieure à la pression externe P0. Cette partie du raccord est donc aussi fermée à la circulation de fluide ou de gaz.
  • Lorsque les parties 1100 et 1200 sont fixées l'une à l'autre, les tiges 1103 et 1203 sont en contact. Leurs longueurs son choisies en sorte à ce que, lorsque la base 1202 entre en contact avec la butée 1204, la base 1102 n'est pas en contact avec l'épaulement d'étanchéité 1104. Elles sont aussi choisies en sorte que, lorsque la base 1102 entre en contact avec la butée 1105, la base 1202 n'est pas en contact avec l'épaulement d'étanchéité 1205.
  • De cette manière, les parties 1100 et 1200 du raccord dont toujours passantes et laissent possible la circulation de liquide et/ou de gaz. En fonction de la différence de pression entre P1 et P2, les bases 1102 et 1202 sont en contact avec les butées 1104 et 1205, mais du fait du choix des longueurs des tiges 1103 et 1203, elles ne sont jamais en contact avec les épaulements d'étanchéité 1104, 1205.
  • Des modes de réalisation dans lesquels plusieurs contenants selon l'invention sont disposés en série ou en parallèle pour débiter de la boisson sont maintenant décrits. Afin de simplifier les figures, les parties de raccord 1100 ou 1200 sont schématisées par le symbole de la figure 14 . Le côté gauche de la figure est le côté sur lequel le connecteur symétrique est branché et le côté droit celui relié au conteneur ou à la source de fluide.
  • Selon ce symbole, lorsque la pression P0 en amont 1400 est plus forte que la pression P1 en aval 1401 ou lorsque le raccord est branché à son homologue, la partie de raccord est passante et laisse le liquide ou le gaz circuler (cela correspond au cas où la base de la tige est plaquée contre la butée mécanique 1105 ou 1204). Inversement, lorsque la pression P1 est plus forte en aval 1401 que la pression P0 en amont 1400 et que le raccord n'est pas branché à son homologue, la partie de raccord est bloquée et empêche le liquide ou le gaz de circuler (cela correspond au cas où la base de la tige est plaquée contre l'épaulement d'étanchéité).
  • La table de fonctionnement d'une telle partie de raccord est alors la suivante : [Tableaux1]
    Pression Non raccordé ou raccordé à un raccord standard Raccordé à un autre raccord étanchéité double sens
    P0 > P1 Passant de P0 vers P1 Passant double sens
    P0 < P1 Bloqué
  • Afin de permettre un réglage de l'état passant ou bloqué de la partie de raccord, un réducteur de pression selon la figure 15 peut être rajouté en aval d'un tel raccord. La partie aval du raccord 1401 est raccordée à l'entrée du réducteur 1500 la sortie du nouveau dispositif étant désormais la sortie du réducteur 1501. Le différentiel de pression dP est réglable ou taré à l'aide du ressort 1503 qui appuie sur le clapet 1502. Le symbole correspondant à ce dispositif est représenté en figure 21 Le différentiel de pression étant noté dP.
  • La table de fonctionnement d'une telle partie de raccord est alors la suivante : [Tableaux2]
    Pression Non raccordé ou raccordé à un raccord standard Raccordé à un autre raccord étanchéité double sens
    P0 > P1 + dP Passant de P0 vers P1 Passant double sens
    P0 < P1 + dP Bloqué
  • La figure 16 illustre un contenant 1600 selon des modes de réalisation avec une poche 1601 (Niveau 1) pour contenir un liquide gazéifié L et une poche 1602 (Niveau 2) pour contenir un gaz G et pour exercer une pression sur la poche 1601. La poche 1601 est munie d'une partie de raccord 1603 qui permet d'introduire le liquide gazéifié et de le retenir sous pression (par exemple une partie de raccord selon la figure 11 et schématisé selon la figure 14 ). La poche 1602 est munie d'une partie de raccord 1604 qui permet d'introduire le gaz et de le retenir sous pression (par exemple une partie de raccord selon la figure 11 et schématisé selon la figure 14 ).
  • Tel qu'illustré par la figure 16 , le contenant est rempli et non connecté à un système de débit. Il est totalement étanche car la pression exercée par le liquide gazéifié dans la poche 1601 et le gaz dans la poche 1602 maintiennent les parties de raccord 1603 et 1604 fermées à la circulation de fluide et de gaz.
  • La figure 17 illustre un kit de connexion 1700 pour connecter un contenant selon la figure 16 à un système de débit de liquide (ou de remplissage).
  • Le kit comporte trois parties de raccord 1701, 1702 et 1703 connectées en étoiles, avec en commun la sortie de liquide ou de gaz. Dans une réalisation selon la figure 17 , par exemple, les parties de raccord sont connectées en étoiles du côté opposé à la tige.
  • Les parties de raccords 1701 et 1702 sont configurées pour avoir une pression différentielle dP = 0 et la partie de raccord 1703 est quant à elle configurée pour avoir une pression différentielle non nulle, par exemple 0,1 bar. De cette manière, le kit peut fonctionner en réducteur de pression. Le kit peut ainsi notamment être utilisé pour mettre en série plusieurs contenants selon l'invention et permettre de les vider successivement.
  • La figure 18 illustre un montage dit série-parallèle de trois contenants 1800, 1801, 1802 selon des modes de réalisation. Trois contenants sont illustrés, mais le montage peut fonctionner pour tout autre nombre de contenants. Le contenant 1800 comporte une poche 1803 pour contenir un liquide gazéifié et une poche 1804 pour contenir un gaz. Outre ces poches de niveaux 1 et 2, le contenant peut comporter une enveloppe de niveau 3 (non représentée). La poche 1803 est connectée à une partie de raccord 1805 pour le débit de liquide. La poche 1804 est connectée à une partie de raccord 1806 pour l'injection de gaz.
  • Les autres contenants ont une structure similaire et ne sont pas détaillés dans un souci de concision.
  • Le système est alimenté en gaz par une source de pression 1807 via une partie de raccord 1808. Cette partie de raccord est connectée à un kit de connexion 1809 (avec trois parties de raccord 1810, 1811, 1812) tel que décrit en référence à la figure 17 . Une fois connectés, les deux parties de raccord 1808 et 1810 permettent la circulation du gaz depuis la source 1807 vers la poche 1804 du contenant 1800. Elles permettent aussi la circulation du gaz depuis la source 1807 vers deux autres kits de connexion 1813 et 1814 respectivement connectés aux contenants 1801 et 1802. Ces kits de connexion ont la même structure que celle du kit 1808 et ne sont pas détaillés dans un souci de concision.
  • Les différents kits de connexion sont configurés pour avoir des pressions différentielles dP non nulles. Dans le présent exemple, elle vaut pour chaque kit dP = 0,1 bar. A cet effet, chaque partie de raccord d'entrée de gaz est configurée pour avoir une pression différentielle dP = 0,1 bar. De cette manière, les kits de connexion fonctionnement comme des réducteurs de pression. La pression de gaz dans les poches des contenants est ainsi décroissante en fonction de l'éloignement par rapport à la source de gaz. Ainsi, la pression de gaz dans la poche de niveau 2 du contenant 1800 est diminuée de 0,1 bar, puis celle du contenant 1801 est diminuée de 0,2 bar et celle du contenant 1802 est diminuée de 0,3 bar.
  • Ainsi, le contenant qui se vide en premier est le contenant 1800 (plus forte pression), puis le contenant 1801 (pression intermédiaire), puis le contenant 1802 (pression plus faible).
  • Pour le débit du liquide gazéifié, chaque contenant 1800, 1801, 1802 est connecté à un kit de connexion 1815, 1816, 1817 respectif, via une partie de raccord connectée à la poche de niveau 1 (par exemple la partie de raccord 1805 en ce qui concerne la poche 1803 de niveau 1 du contenant 1800).
  • Les kits de connexion 1815, 1816 et 1817 sont ainsi connectés en série et le kit en bout de chaine est connecté à une sortie de ligne 1818 (par exemple une sortie de type « Python » pour les tireuses de bière). Pour assurer la circulation du liquidé gazéifié et l'étanchéité, la connexion à la sortie de ligne 1818 se fait via une partie de raccord 1819.
  • Dans le système décrit en référence à la figure 18 , les entrées de pression de gaz sont montées en série avec des réducteurs de pression intercalés entre les interfaces pressions. Il est ainsi possible de disposer de kits réducteurs uniques -dans l'exemple ci-dessous 0.1 bar- et de disposer ainsi de pressions strictement décroissantes entre les contenants. Ces réducteurs sont aussi des valves qui empêchent les retours d'air s'ils sont débranchés (comme décrit ci-avant en référence aux figures 11 à 13 ). Les sorties de tirage sont quant à elles montées en parallèle de manière à vider l'un après l'autre les contenants dans l'ordre des pressions décroissantes appliquées par les réducteurs précédents.
  • L'utilisation de clapets anti retours ou éventuellement de systèmes d'étanchéité à double sens tel que décrits ci-avant dans les kits de connexion et sur les contenants eux-mêmes permet de pouvoir changer tout ou partie des fûts vides en cours de distribution sans interrompre le service.
  • Ce système permet de mettre en série parallèle un grand nombre de contenants mais aussi de les changer à la volée sans interruption de service un contenant vide si besoin.
  • La présente invention a été décrite et illustrée dans la présente description détaillée en référence aux figures jointes. Toutefois la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation présentées. D'autres variantes, modes de réalisation et combinaisons de caractéristiques peuvent être déduits et mis en œuvre par la personne du métier à la lecture de la présente description et des figures annexées.
  • Pour satisfaire des besoins spécifiques, une personne compétente dans le domaine de l'invention pourra appliquer des modifications ou adaptations.
  • Dans les revendications, le terme "comporter" n'exclut pas d'autres éléments ou d'autres étapes. L'article indéfini « un » n'exclut pas le pluriel. Les différentes caractéristiques présentées et/ou revendiquées peuvent être avantageusement combinées. Leur présence dans la description ou dans des revendications dépendantes différentes, n'exclut pas en effet la possibilité de les combiner. Les signes de référence ne sauraient être compris comme limitant la portée de l'invention.

Claims (17)

  1. Contenant pour liquide comportant :
    - un premier niveau de stockage (100) configuré pour stocker le liquide,
    - un deuxième niveau de pressurisation (101) configuré pour recevoir un gaz de manière à garder le premier niveau sous pression,
    dans lequel les premier et deuxième niveaux peuvent être stockés à plat lorsqu'ils sont vides de liquide et de gaz,
    dans lequel le premier niveau (100) comporte une première poche munie d'une première partie de raccord anti-retour (103),
    dans lequel le deuxième niveau (101) comporte une deuxième poche munie d'une deuxième partie de raccord anti-retour (104),
    dans lequel la première partie de raccord et/ou la deuxième partie de raccord comporte :
    - un premier corps de raccord (1101),
    - une première base (1102) configurée pour se déplacer à l'intérieur du premier corps de raccord,
    - une première butée non étanche (1105) comprise à l'intérieur du premier corps de raccord pour limiter le déplacement de la première base dans une première direction du premier corps de raccord, et
    - un premier épaulement étanche (1104) compris à l'intérieur du premier corps de raccord pour limiter le déplacement de la première base dans une deuxième direction du premier corps de raccord et pour empêcher le retour de fluide depuis la première poche et/ou la deuxième poche, et
    - des premiers moyens de connexion à une troisième partie de raccord d'un système d'injection et/ou d'extraction de fluide.
  2. Contenant selon la revendication 1, dans lequel, les premier et deuxième niveaux peuvent être stockés à plat lorsqu'ils sont vides de liquide et de gaz avec une épaisseur de moins de 5 cm.
  3. Contenant selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première partie de raccord et/ou la deuxième partie de raccord comporte en outre une première tige (1103) s'étendant depuis ladite première base, dans la deuxième direction, ladite première tige étant configurée pour empêcher le contact étanche entre ladite première base et ledit premier épaulement une fois la première partie de raccord connectée à ladite troisième partie de raccord.
  4. Contenant selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel lesdites premières et deuxièmes parties de raccord anti-retour sont intégrées.
  5. Contenant selon l'une des revendications 1 à 4, comportant en outre, une enveloppe (102) configurée pour maintenir lesdits premier et deuxième niveaux dans un volume maximal, ladite enveloppe étant configurée pour être stockée à plat.
  6. Contenant selon la revendication 5, dans lequel ladite enveloppe est configurée pour être stockée à plat avec une épaisseur de moins de 5 cm.
  7. Contenant selon la revendication 5 ou 6, dans lequel ladite enveloppe comporte une ouverture (105, 106) pour le passage de la première partie de raccord anti-retour et/ou la deuxième partie de raccord anti-retour.
  8. Contenant selon l'une des revendications 5 à 7, dans lequel, ladite enveloppe est détachable desdits premier et deuxième niveaux.
  9. Contenant selon l'une des revendications 5 à 8, dans lequel ladite enveloppe comporte une ouverture (400) pour l'introduction et l'extraction desdits premier et deuxièmes niveaux.
  10. Contenant selon la revendication 9, dans lequel ladite ouverture est réversible en ouverture et en fermeture.
  11. Contenant selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le premier niveau de stockage est contenu dans le deuxième niveau de stockage.
  12. Contenant selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel les premier et deuxième niveaux sont juxtaposés.
  13. Contenant selon la revendication 12, dans lequel les premier et deuxième niveaux ont une paroi commune.
  14. Contenant selon l'une ou plusieurs des revendications précédentes, configuré pour contenir un liquide gazéifié et dans lequel le premier niveau est configuré pour stocker le liquide gazéifié de manière à conserver les propriétés gazeuses dudit liquide gazéifié.
  15. Système de distribution de liquide comportant :
    - un contenant (1800, 1801, 1802) selon l'une des revendications précédentes,
    - un dispositif d'injection (1807) et/ou d'extraction de fluide (1818), et
    - un kit de connexion (1809, 1813, 1814) dudit contenant au dispositif d'injection et/ou d'extraction comprenant ladite troisième partie de raccord, dans lequel cette troisième partie de raccord comporte :
    - un deuxième corps de raccord (1201),
    - des deuxièmes moyens de connexion à ladite deuxième partie de raccord,
    - une deuxième base (1202) configurée pour se déplacer à l'intérieur du deuxième corps de raccord,
    - une deuxième butée non étanche (1204) comprise à l'intérieur du deuxième corps de raccord pour limiter le déplacement de la deuxième base dans une première direction du corps de raccord, et
    - un deuxième épaulement étanche (1205) compris à l'intérieur du deuxième corps de raccord pour limiter le déplacement de la deuxième base dans une deuxième direction du deuxième corps de raccord et pour empêcher le retour de fluide depuis la première poche et/ou la deuxième poche, et
    - une deuxième tige (1203) s'étendant depuis ladite deuxième base, dans la deuxième direction, ladite deuxième tige étant configurée empêcher le contact étanche entre ladite deuxième base et ledit premier épaulement une fois la troisième partie de raccord connectée à ladite première ou deuxième partie de raccord
  16. Système selon la revendication 15, dans lequel lesdites première et deuxième tiges sont axialement alignées lorsque les premiers et deuxièmes moyens de connexion sont connectés et dans lequel les longueurs des tiges sont choisies en sorte que
    lorsque la première base est en contact avec la première butée, la deuxième base n'entre pas en contact avec le deuxième épaulement d'étanchéité, et lorsque la deuxième base est en contact avec la deuxième butée, la première base n'entre pas en contact avec le premier épaulement d'étanchéité.
  17. Système selon la revendication 15 ou 16, dans lequel ledit kit de connexion comporte en outre :
    - une quatrième partie de raccord anti-retour,
    - une cinquième partie de raccord anti-retour, et
    - des moyens de circulation de fluide depuis la quatrième partie de raccord vers lesdites troisième et cinquième parties de raccord,
    dans lequel ladite quatrième partie de raccord comporte un moyen de réglage (1502, 1503)
    d'une pression différentielle pour autoriser la circulation de fluide.
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