EP3810840A1 - Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique - Google Patents

Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique

Info

Publication number
EP3810840A1
EP3810840A1 EP19742837.8A EP19742837A EP3810840A1 EP 3810840 A1 EP3810840 A1 EP 3810840A1 EP 19742837 A EP19742837 A EP 19742837A EP 3810840 A1 EP3810840 A1 EP 3810840A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
acoustic
textile structure
particles
nonwoven mat
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP19742837.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexandre PREVOTEAU
Sylvain BERGER
Gwladys CORNU
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Adfors SAS
Original Assignee
Saint Gobain Adfors SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Adfors SAS filed Critical Saint Gobain Adfors SAS
Publication of EP3810840A1 publication Critical patent/EP3810840A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/002—Inorganic yarns or filaments
    • D04H3/004—Glass yarns or filaments
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B1/8409—Sound-absorbing elements sheet-shaped
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/001—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation characterised by provisions for heat or sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/04—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation comprising slabs, panels, sheets or the like
    • E04B9/045—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation comprising slabs, panels, sheets or the like being laminated
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/82—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to sound only
    • E04B1/84—Sound-absorbing elements
    • E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
    • E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered

Definitions

  • the invention relates to a textile structure formed by a non-woven mat of glass fibers coated or impregnated with a layer formed of particles bound by an elastomer or a thermoplastic polymer.
  • This textile structure has, due to its open porosity and static resistance to the passage of air, interesting acoustic absorption properties and can be used as a rear faceplate of acoustic ceiling panels or acoustic wall panels.
  • acoustic comfort like the idea of comfort in general, is a rather subjective notion. It is generally agreed, however, to define a good acoustic comfort by a good intelligibility of sounds such as human voices or music, a reverb time or too short to avoid the impression of muffled sounds, or too long to avoid an echo residual too marked, and the absence of sounds with excessive sound power.
  • the quality of acoustic comfort is mainly governed by the attenuation of sound by means of acoustic absorbing materials, fixed for example to the walls and / or the floor.
  • the two most commonly used parameters for assessing acoustic comfort are the reverberation time and the sound absorption coefficient, also known as the Sabine alpha index (a w ).
  • the latter is defined as the ratio of the acoustic energy absorbed by a given material to the incident acoustic energy (E a / Ei).
  • the Sabine alpha index is determined by diffuse field measurements made according to standard NF EN ISO 354 (Measurement of sound absorption in reverberant rooms) and is calculated according to standard NF EN ISO 1 1654 (Absorbents for use in buildings - Evaluation of sound absorption).
  • acoustic ceilings are known, also called “phonic” ceilings, consisting of perforated rigid plates coated on their hidden face with a non-woven mat or a material based on cellulosic fibers, in particular based on paper. , hereinafter referred to as surfacing.
  • Rigitone ® ceilings made from perforated plasterboard, and Saint-Gobain Plafometal sells ceilings based on perforated metal plates under the PlafoMetal ® or Gabelex ® brand.
  • Rigitone ® backsurfacing is a nonwoven made of cellulosic fibers and polyester fibers.
  • the acoustic performance of such ceilings depends mainly on the characteristics of the laminated surfacing, and not on the characteristics of the rigid plate;
  • the two surfacing parameters which are decisive for the acoustic performance are the open porosity of the material and the static resistance to the passage of air;
  • the open porosity must be greater than a threshold value below which the sound wave does not penetrate the material and is simply reflected by it;
  • the static resistance to the passage of air must be between a minimum value and a maximum value.
  • the Applicant has developed a textile structure consisting of an acoustic membrane supported by an acoustically transparent non-woven fiberglass mat, and which when laminated to the back side of a perforated ceiling panel or a perforated wall panel significantly improves the acoustic attenuation properties of the panel thus obtained.
  • acoustic membrane hereinafter also called “acoustic continuous layer” or more simply “acoustic layer” is constituted mainly
  • the acoustic layer is the seat of a continuous porous system (open porosity) which allows the penetration of the sound waves.
  • the present application therefore relates to a textile structure, intended to be used as an acoustic absorbing structure in acoustic ceiling panels and / or acoustic wall panels, constituted
  • an acoustic continuous layer comprising from 80% to 95% by weight of particles, preferably inorganic, and from 5% to 20% by weight of a thermoplastic and / or elastomeric polymer binder,
  • the textile structure having an open porosity greater than 3%, preferably between 4% and 60%, and in particular between 5 and 55%, and a static resistance to the passage of air (determined according to ISO 9053) included between 1000 and 3000 Nsm 3 , said acoustic continuous layer impregnating at less partially said nonwoven mat, and the particle size distribution of the particles having a D 10 of between 0.1 and 0.5 ⁇ m.
  • the present application also relates to a method of manufacturing such a textile structure.
  • This manufacturing process includes
  • thermoset binder having a basis weight of between 20 and 200 g / m 2,
  • an aqueous impregnating composition comprising the mixture of 80% to 95% by weight of dry matter of particles, preferably mineral, and 5 to 20% by weight of dry matter of a thermoplastic polymer binder and or elastomer, in latex form, the impregnating composition having a solids content of between 35 and 70% by weight and the particle size distribution of the particles having a D-10 between 0.1 and 0.5 ⁇ m,
  • a plate made of a rigid material comprising a plurality of perforations
  • the acoustic continuous layer of the textile structure of the present invention is a membrane with open porosity, that is to say a kind of foam where all or almost all the cells are in communication with each other.
  • open porosity that is to say a kind of foam where all or almost all the cells are in communication with each other.
  • the method that was used to characterize the acoustic layer is based on that described in the article by LL Beranek in "Acoustic impedance ofporous materials". J. Acoust. Soc. Am. 13: 248-260, 1942.
  • the open porosity of the foam should be as high as possible. It is indeed at the interface between the walls of the foam and the air in the heart of the foam that the sound is absorbed. The greater the range of this interface, accessible to the sound, the better the acoustic absorption coefficient (a w ).
  • the nonwoven fiberglass mat is acoustically transparent, i.e. it has no attenuation or sound absorption function and serves only as a support for the acoustic continuous layer. It gives the textile structure good mechanical strength and makes it easy to handle.
  • the nonwoven mat before receiving the acoustic layer, advantageously has a weight per unit area of between 25 and 150 g / m 2 , preferably between 30 and 100 g / m 2 , in particular between 40 and 80 g / m 2 .
  • the glass fibers forming the nonwoven mat have a length of between 5 mm and 12 cm, preferably between 1 cm and 1 1 cm, in particular between 1, 5 and 10 cm.
  • the average diameter of the glass fibers forming the nonwoven mat is advantageously between 3 and 30 ⁇ m, preferably between 5 and 20 ⁇ m, and in particular between 8 and 15 ⁇ m.
  • thermoset polymeric binder for example a binder obtained by curing an acrylic resin or a formaldehyde-based resin such as phenol-formaldehyde, urea-formaldehyde and melamine-formaldehyde resins.
  • the binder content of the non-woven mat is generally between 5 and 40% by weight, preferably between 7 and 30% by weight, in particular between 10 and 25% by weight, these percentages being expressed with respect to the total weight of the nonwoven mat, ie based on the sum of the weight of the glass fibers and the weight of the organic binder.
  • an aqueous composition comprising the essential ingredients of the acoustic continuous layer, namely the particles and the thermoplastic polymer binder, is deposited on the nonwoven mat of glass fibers described above. or elastomer, the latter being introduced in the form of latex.
  • the particles are preferably mineral particles, for example particles based on titanium oxide, magnesium oxide and / or aluminum oxide, particles made of calcium carbonate, or kaolins, dolomites, talc. Particulates of finely ground calcium carbonate are particularly preferred.
  • the inventors have found that in order to obtain a layer with a fine open porosity of at least 5% and a static resistance to the passage of air in the range of 1000 to 3000 Nsm 3 , it was possible to play on the water content of the impregnating composition and / or the particle size of the powder of mineral particles.
  • These very small mineral particles could be used alone or in combination with larger particles, having median sizes (D 5 o) of between 4 and 25 ⁇ m.
  • the particle size distribution of the inorganic particles is a unimodal (with a single maximum) distribution having a volume median diameter (D 50 ), determined by laser particle size, between 0.8. and 1.5 ⁇ m, a D 10 between 0.1 and 0.5 ⁇ m and a D 98 between 5.5 and 6.5 ⁇ m.
  • the particle size distribution of the mineral particles is at least a bimodal distribution (two maximums) with a first (maximum) mode between 0.5 and 2.0 ⁇ m and a second mode located between 4 and 25 pm.
  • the D 10 is advantageously between 0.1 and 0.5 pm and the D 98 is advantageously between 20 and 150 pm.
  • the Applicant has found that the greater the proportion of very small particles having a diameter of between 0.5 and 2 pm, the greater the resistance to the passage of air of the acoustic continuous layer increased. It is thus possible to adjust the static resistance to the passage of air of the acoustic layer by adjusting the fraction of particles having diameters of between 0.5 and 2 ⁇ m.
  • Another parameter which makes it possible to adjust the static resistance to the passage of air, and also the open porosity, is the water content of the aqueous impregnating composition used for the formation of the acoustic layer.
  • the Applicant believes that the evaporation of water creates in the acoustic continuous layer a network of pores in communication with each other.
  • the water content of the impregnating composition and the proportion of very small particles thus constitute two parameters of the manufacturing process which make it easy to adjust the resistance to the passage of air to a value within the claimed range.
  • the mineral particles are suspended in water and mixed with a latex in such proportions that the particles represent from 80% to 95% by weight of the solids of the composition and the latex represents from 5 to 20% by weight of the solids of the latex composition.
  • the latex is preferably an elastomer latex and in particular a latex based on styrene-butadiene rubber (SBR) or a latex based on acrylic polymer.
  • a surfactant generally less than 0.5% of the dry weight of the impregnating composition, to facilitate the dispersion of the particles in the water.
  • the Brookfield viscosity (determined at 20 ° C.) of this impregnating composition, at the moment when it is applied to the nonwoven mat, is preferably between 10 and 30 Pa.s.
  • Its solids content is advantageously between 45 and 70% by weight, preferably between 50 and 65% by weight, ideally between 55 and 63% by weight.
  • the viscosity can easily be adjusted by adding water or by adding a water-soluble organic thickener, for example a water-soluble cellulose derivative, for example hydroxyethylcellulose.
  • a water-soluble organic thickener for example a water-soluble cellulose derivative, for example hydroxyethylcellulose.
  • the optimum viscosity of the impregnating composition depends on the structure of the nonwoven mat. The more the latter has a closed structure, the more the impregnating composition can be fluid without crossing the non-woven mat. On the other hand, for non-woven mats having a more open structure, it is of course necessary to thicken the impregnating composition.
  • the impregnation of the nonwoven mat with the impregnating composition can be done by any technique usually used in the field of textile coating, for example by knife application, by application to the curtain, by immersion, by padding.
  • the amount of impregnating composition applied is such that the acoustic continuous layer has, after drying and / or crosslinking, a surface weight of between 100 g / m 2 and 400 g / m 2 , preferably between 150 g / m 2 and 350 g / m 2 , in particular between 200 and 300 g / m 2 .
  • the textile structure consisting of non-woven fiberglass mat and the acoustic continuous layer generally has a weight per unit area of between 120 g / m 2 and 500 g / m 2 , preferably between 150 g / m 2 and 400 g / m 2. m 2 , in particular between 200 and 350 g / m 2 .
  • the textile structure After drying and / or crosslinking of the acoustic continuous layer, the textile structure is bonded to a single face of a panel or plate having a multitude of perforations.
  • the panel or plate is preferably made of one or more materials selected from the group consisting of plaster, metals, plastics such as polyvinyl chloride and wood. Plaster is a particularly preferred material.
  • the perforations made in the panel may have any shape, for example circular, triangular, rectangular or irregular. They can all have the same size or different dimensions.
  • the surface of each perforation is generally between 0.1 and 5 cm 2 , preferably between 2 and 4 cm 2 .
  • These perforations generally occupy from 3 to 50%, preferably from 5 to 30% of the total surface of the panel.
  • the resulting laminate panels can be used as acoustic ceiling panels or acoustic wall panels. They are used so that the face bearing the textile structure is on the hidden side of the panel, that is to say the face that is facing the ceiling or the wall of the room or building.
  • the acoustic panels of the present invention may optionally bear on their visible face, that is to say on their visible face an acoustically transparent surfacing which serves only to modify the visual appearance of the walls or ceilings.
  • aqueous impregnating compositions are prepared by dispersing in water calcium carbonate particles of different particle sizes and a styrene-butadiene latex.
  • an anionic surfactant (Dowfax 2A1, alkyldiphenyloxide disulfonate) is added to the dispersion.
  • the calcium carbonate powders are obtained from the company Mikhart.
  • compositions containing 8.1% by weight (dry matter) of styrene-butadiene latex and 91.5% by weight (dry matter) of calcium carbonate particles are obtained.
  • compositions are deposited by knife coating on a nonwoven mat of glass fibers having a surface weight of 50 g / m 2 .
  • the nonwoven mat thus coated is dried for 2 minutes at a temperature of 180 ° C.
  • the acoustic textile structures obtained have a basis weight of between 140 and 350 g / m2.
  • All textile structures have an open porosity of between 10% and 50%.
  • Table 1 shows the static resistance to air flow (according to ISO 9053) for different mineral dust powder mixtures and for different solids contents of the impregnating compositions.
  • Samples 1 - 3 show that for a powder with a unimodal particle size distribution consisting of very fine particles, the reduction in the water content of the impregnating composition results in a decrease in the static resistance to the passage of air in the layer. acoustic. Samples 4 - 6 show that it is possible to replace a portion of the very small particles with larger particles, lower cost, provided to increase the solids content of the compositions.
  • the series of samples 8 - 10 shows that for a bimodal distribution of calcium carbonate particles (MU12 + M10) the static resistance to the passage of air is all the more important that the fraction of very small particles (MU12) is important.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Building Environments (AREA)
  • Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

L'invention concerne une structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée (a) d'un mat non-tissé de fibres de verre liées par liant thermodurci, le mat non-tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et (b) d'une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules de préférence minérales et de 5 à 20 % en poids d'un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et une résistance statique au passage de l'air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m-3, ladite couche continue acoustique imprégnant au moins partiellement ledit mat non-tissé et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 µm. Elle concerne également un procédé pour fabriquer une telle structure textile et un panneau de plafond ou panneau mural revêtu sur une de ces faces d'une telle structure textile.

Description

Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique
L’invention est relative à une structure textile formée par un mat non- tissé de fibres de verre revêtu ou imprégné d’une couche formée de particules liées par un élastomère ou un polymère thermoplastique. Cette structure textile présente, grâce à sa porosité ouverte et sa résistance statique au passage de l’air, des propriétés d’absorption acoustique intéressantes et peut être utilisée en tant que surfaçage arrière de plaques de plafonds acoustiques ou de panneaux muraux acoustiques.
La notion de « confort acoustique », comme l’idée de confort en général, est une notion assez subjective. On s’accorde toutefois généralement à définir un bon confort acoustique par une bonne intelligibilité des sons tels que les voix humaines ou la musique, un temps de réverbération ni trop court pour éviter l’impression de sons étouffés, ni trop long pour éviter un écho résiduel trop marqué, et l’absence de sons à puissance sonore excessive. La qualité du confort acoustique est principalement gouvernée par l’atténuation des sons au moyen de matériaux absorbants acoustiques, fixés par exemple aux murs et/ou au sol.
Les deux paramètres les plus utilisés pour évaluer la qualité de confort acoustique sont le temps de réverbération et le coefficient d’absorption acoustique, également appelé indice alpha Sabine (aw). Ce dernier est défini comme le rapport de l’énergie acoustique absorbée par un matériau donné à l’énergie acoustique incidente (Ea/Ei). L’indice alpha Sabine est déterminé par des mesures en champ diffus réalisées selon la norme NF EN ISO 354 (Mesurage de l’absorption acoustique en salle réverbérante) et est calculé conformément à la norme NF EN ISO 1 1654 (Absorbants pour l’utilisation dans les bâtiments - Evaluation de l’absorption acoustique).
A partir du coefficient d’absorption acoustique obtenu en champ diffus, on définit différentes classes de performance, décrites dans la norme N F EN ISO 11654. On connaît des plafonds dits « acoustiques », également appelés plafonds « phoniques », constitués de plaques rigides perforées, revêtues sur leur face cachée d’un mat non-tissé ou d’un matériau à base de fibres cellulosiques, notamment à base de papier, appelés ci-après surfaçage.
La société Saint-Gobain Placo commercialise ainsi sous la marque
Rigitone® des plafonds à base de plaques de plâtre perforées, et la société Saint-Gobain Plafométal commercialise sous la marque PlafoMetal® ou Gabelex® des plafonds à base de plaques métalliques perforées. On peut également trouver sur le marché des plafonds acoustiques à base de plaques perforées de PVC ou de bois. Le surfaçage arrière des plaques de Rigitone® est un non-tissé en fibres cellulosiques et fibres de polyester.
Un plafond acoustique résultant du contre-collage d’une feuille de papier ou d’un non-tissé sur la face arrière d’une plaque de plâtre perforée est décrit par exemple dans les demandes/brevets US 8 684 134, W02007/055835 et US 8 739 992.
Dans le cadre de ses recherches visant à améliorer constamment les performances d’absorption acoustique de tels plafonds stratifiés la Demanderesse a découvert, grâce à des simulations et modèles semi- empiriques, que
- les performances acoustiques de tels plafonds dépendent principalement des caractéristiques du surfaçage contrecollé, et non pas des caractéristiques de la plaque rigide ;
- Les deux paramètres du surfaçage qui sont déterminants pour la performance acoustique sont la porosité ouverte du matériau et la résistance statique au passage de l’air ;
- La porosité ouverte doit être supérieure à une valeur seuil en dessous de laquelle l’onde sonore ne pénètre pas dans le matériau et est simplement réfléchie par celui-ci ;
- La résistance statique au passage de l’air doit être comprise entre une valeur minimum et une valeur maximum.
Ces connaissances seules ne constituent toutefois qu’un point de départ pour des études de développement menées par la Demanderesse visant à proposer des produits de surfaçage présentant les caractéristiques techniques requises, à savoir une porosité ouverte supérieure au seuil minimum de 5 % et une résistance statique au passage de l’air ni trop faible ni trop élevée.
La Demanderesse a mis au point une structure textile constituée d’une membrane acoustique supportée par un mat non-tissé de fibres de verre acoustiquement transparent, et qui lorsqu’elle est contrecollée sur la face arrière d’un panneau de plafond perforé ou d’un panneau mural perforé améliore de manière significative les propriétés d’atténuation acoustique du panneau ainsi obtenu.
La membrane acoustique, appelée ci-après également « couche continue acoustique » ou plus simplement « couche acoustique » est constituée principalement
- de particules ayant une granulométrie choisie et
- d’une faible quantité d’un liant polymère qui lie les particules les unes aux autres de manière à conférer à la membrane une cohérence mécanique suffisante, sans toutefois remplir la totalité de l’espace intergranulaire. Grâce au remplissage incomplet de l’espace intergranulaire, la couche acoustique est le siège d’un système poreux continu (porosité ouverte) qui permet la pénétration des ondes sonores.
La présente demande a par conséquent pour objet une structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée
(a) d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, le mat non-tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et
(b) d’une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules, de préférence minérales, et de 5 % à 20 % en poids d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère,
la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et en particulier entre 5 et 55 %, et une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m 3, ladite couche continue acoustique imprégnant au moins partiellement ledit mat non-tissé, et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm.
La présente demande a également pour objet un procédé de fabrication d’une telle structure textile. Ce procédé de fabrication, comprend
- La mise à disposition d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2,
- La préparation d’une composition aqueuse d’imprégnation comprenant le mélange de 80 % à 95 % en poids de matières sèches de particules, de préférence minérales, et de 5 à 20 % en poids de matières sèches d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, sous forme de latex, la composition d’imprégnation présentant une teneur en matières sèches comprise entre 35 et 70 % en poids et la distribution granulométrique des particules présentant un D-io compris entre 0,1 et 0,5 pm,
- L’application de la composition aqueuse d’imprégnation sur au moins une face du mat non-tissé de fibres de verre de manière à former une couche de composition aqueuse d’imprégnation,
- Le séchage et/ou la réticulation de la couche de composition aqueuse d’imprégnation de manière à obtenir une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules et de 5 à 20 % en poids d’un liant thermoplastique et/ou élastomère.
Enfin, la demande a pour objet un panneau stratifié comprenant
- une plaque en un matériau rigide comportant une pluralité de perforations, et
- une structure textile telle que décrite ci-après, contrecollée sur une seule face de la plaque perforée de manière à obturer l’ensemble des perforations.
La couche continue acoustique de la structure textile de la présente invention est une membrane à porosité ouverte, c’est-à-dire une sorte de mousse où toutes les cellules, ou presque, sont en communication les unes avec les autres. La mesure de cette porosité ouverte ne faisant pas l’objet de normes, la méthode qui a été utilisée pour caractériser la couche acoustique est basée sur celle décrite dans l’article de L.L. Beranek dans « Acoustic impédance ofporous materials ». J. Acoust. Soc. Am. 13 :248 - 260, 1942.
La porosité ouverte de la mousse doit être la plus élevée possible. C’est en effet au niveau de l’interface entre les parois de la mousse et l’air au cœur de la mousse que le son est absorbé. Plus l’étendue de cette interface, accessible au son, est importante, meilleur sera le coefficient d’absorption acoustique (aw).
Le mat non-tissé de fibres de verre est acoustiquement transparent, c’est-à-dire il n’a aucune fonction d’atténuation ou d’absorption sonore et sert uniquement de support pour la couche continue acoustique. Il confère à la structure textile une bonne résistance mécanique et permet de la manipuler facilement.
Sa résistance statique au passage de l’air, déterminée selon la norme ISO 9053, est très faible en comparaison de celle de la couche continue acoustique, à savoir elle est avantageusement inférieure à 50 N.s.m 3, de préférence comprise entre 5 et 50 N.s.m 3 et en particulier comprise entre 10 et 30 N.s.m 3.
Sa perméabilité à l’air déterminée selon la norme EN ISO 9237 (pression de 200 Pa) est très grande par rapport à celle de la couche acoustique, à savoir de préférence comprise entre 5000 et 6000 L/(m2.s).
Le mat non-tissé, avant de recevoir la couche acoustique, a avantageusement un poids surfacique compris entre 25 et 150 g/m2, de préférence entre 30 et 100 g/m2, en particulier entre 40 et 80 g/m2.
Il est formé de fibres courtes qui mesurent tout au plus quelques centimètres. Avantageusement au moins 90 % en nombre des fibres de verre formant le mat non-tissé ont une longueur comprise entre 5 mm et 12 cm, de préférence entre 1 cm et 1 1 cm, en particulier entre 1 ,5 et 10 cm.
Le diamètre moyen des fibres de verre formant le mat non-tissé est avantageusement compris entre 3 et 30 pm, de préférence entre 5 et 20 pm, et en particulier entre 8 et 15 pm.
Les fibres de verre sont liées par un liant polymère thermodurci, par exemple un liant obtenu par durcissement d’une résine acrylique ou d’une résine à base de formaldéhyde telle que les résines phénol-formaldéhyde, urée- formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde.
La teneur en liant du mat non-tissé, exprimée par la perte au feu, est généralement comprise entre 5 et 40 % en poids, de préférence entre 7 et 30 % en poids, en particulier entre 10 et 25 % en poids, ces pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du mat non-tissé, à savoir par rapport à la somme du poids des fibres de verre et du poids du liant organique.
Pour fabriquer la structure textile objet de la présente demande, on dépose sur le mat non-tissé de fibres de verre décrit ci-dessus une composition aqueuse comprenant les ingrédients essentiels de la couche continue acoustique, à savoir les particules et le liant polymère thermoplastique et/ou élastomère, ce dernier étant introduit sous forme de latex.
Les particules sont de préférence des particules minérales, par exemple les particules à base d’oxyde de titane, d’oxyde de magnésium et/ou d’oxyde d’aluminium, les particules en carbonate de calcium, ou encore les kaolins, dolomites, talcs. On préfère en particulier les particules en carbonate de calcium finement broyé.
Au cours des essais, les inventeurs ont constaté que pour obtenir une couche avec une fine porosité ouverte d’au moins 5 % et une résistance statique au passage de l’air comprise dans la fourchette de 1000 à 3000 N.s.m3, on pouvait jouer sur la teneur en eau de la composition d’imprégnation et/ou sur la granulométrie de la poudre de particules minérales.
Il s’est avéré que la présence d’une certaine proportion de très petites particules, ayant une taille médiane (D5o) voisine de 1 pm favorisait la formation d’une couche présentent les caractéristiques techniques recherchées.
Ces très petites particules minérales pouvaient être utilisées seules ou en combinaison avec des particules plus grandes, présentant des tailles médianes (D5o) comprises entre 4 et 25 pm.
Par conséquent, dans un mode de réalisation de la présente invention, la distribution granulométrique des particules minérales est une distribution unimodale (avec un seul maximum) présentant un diamètre médian en volume (D5O), déterminé par granulométrie laser, compris entre 0,8 et 1 ,5 pm, un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm et un D98 compris entre 5,5 et 6,5 pm. Dans un autre mode de réalisation avantageux de la présente invention, la distribution granulométrique des particules minérales est une distribution au moins bimodale (deux maximums) avec un premier mode (maximum) situé entre 0,5 et 2,0 pm et un deuxième mode situé entre 4 et 25 pm.
Lorsque la distribution granulométrique est une distribution bi-modale ou multimodale, le D10 est avantageusement compris entre 0,1 et 0,5 pm et le D98 est avantageusement compris entre 20 et 150 pm.
La Demanderesse a constaté que plus la proportion de très petites particules ayant un diamètre compris entre 0,5 et 2 pm, était importante, plus la résistance au passage de l’air de la couche continue acoustique augmentait. Il est ainsi possible d’ajuster la résistance statique au passage de l’air de la couche acoustique en jouant sur la fraction de particules ayant des diamètres compris entre 0,5 et 2 pm.
Un autre paramètre qui permet d’ajuster la résistance statique au passage de l’air, et également la porosité ouverte, est la teneur en eau de la composition aqueuse d’imprégnation utilisée pour la formation de la couche acoustique. Plus sa teneur en eau est importante, c’est-à-dire plus sa teneur en matières solides est faible, plus la porosité ouverte de la couche formée est importante et plus la résistance statique au passage de l’air diminue.
Sans vouloir être liée par une théorie particulière la Demanderesse pense que l’évaporation de l’eau crée dans la couche continue acoustique un réseau de pores en communication les uns avec les autres.
La teneur en eau de la composition d’imprégnation et la proportion de très petites particules constituent ainsi deux paramètres du procédé de fabrication qui permettent aisément d’ajuster la résistance au passage de l’air à une valeur comprise dans la gamme revendiquée.
Pour la préparation des compositions aqueuses d’imprégnation, les particules minérales sont mises en suspension dans de l’eau et mélangées avec un latex en des proportions telles que les particules représentent de 80 % à 95 % en poids des matières sèches de la composition et le latex représente de 5 à 20 % en poids des matières sèches de la composition de latex. Le latex est de préférence un latex d’élastomère et en particulier un latex à base de caoutchouc styrène-butadiène (SBR) ou un latex à base de polymère acrylique.
Il est possible d’utiliser un agent tensioactif, généralement moins de 0,5 % du poids sec de la composition d’imprégnation, pour faciliter la dispersion des particules dans l’eau.
La viscosité Brookfield (déterminée à 20 °C) de cette composition d’imprégnation, au moment où celle-ci est appliquée sur le mat non-tissé, est de préférence comprise entre 10 et 30 Pa.s.
Sa teneur en matières solides est avantageusement comprise entre 45 et 70 % en poids, de préférence entre 50 et 65 % en poids, idéalement entre 55 et 63 % en poids.
La viscosité peut aisément être ajustée par ajout d’eau ou par ajout d’un épaississant organique hydrosoluble, par exemple un dérivé hydrosoluble de cellulose, par exemple l’hydroxyéthylcellulose. La viscosité optimale de la composition d’imprégnation dépend de la structure du mat non-tissé. Plus ce dernier a une structure fermée, plus la composition d’imprégnation peut être fluide sans traverser le mat non-tissé. Par contre pour des mats non-tissés ayant une structure plus ouverte il convient bien entendu d’épaissir la composition d’imprégnation.
L’imprégnation du mat non-tissé avec la composition d’imprégnation peut se faire par n’importe quelle technique habituellement utilisée dans le domaine de l’enduction de textiles, par exemple par application au couteau, par application au rideau, par immersion, par foulardage.
La quantité de composition d’imprégnation appliquée est telle que la couche continue acoustique présente, après séchage et/ou réticulation, un poids surfacique compris entre 100 g/m2 et 400 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 350 g/m2, en particulier entre 200 et 300 g/m2.
La structure textile constituée du mat non-tissé en fibres de verre et de la couche continue acoustique présente généralement un poids surfacique compris entre 120 g/m2 et 500 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 400 g/m2, en particulier entre 200 et 350 g/m2. Après séchage et/ou réticulation de la couche continue acoustique, la structure textile est collée sur une seule face d’un panneau ou d’une plaque comportant une multitude de perforations.
Le panneau ou la plaque sont de préférence constitués d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe formé par le plâtre, les métaux, les matières plastiques telles que le poly(chlorure de vinyle) et le bois. Le plâtre constitue un matériau particulièrement préféré.
Les perforations réalisées dans le panneau peuvent avoir une forme quelconque, par exemple circulaire, triangulaire, rectangulaire ou irrégulière. Elles peuvent avoir toutes la même dimension ou bien des dimensions différentes. La surface de chaque perforation est généralement comprise entre 0,1 et 5 cm2, de préférence entre 2 et 4 cm2.
Ces perforations occupent généralement de 3 à 50 %, de préférence de 5 à 30 % de la surface totale du panneau.
Les panneaux stratifiés ainsi obtenus peuvent servir de panneaux de plafonds acoustiques ou de panneaux muraux acoustiques. Ils sont utilisés de manière à ce que la face portant la structure textile se trouve sur la face cachée du panneau, c’est-à-dire la face qui est tournée vers le plafond ou le mur de la pièce ou du bâtiment.
Les panneaux acoustiques de la présente invention peuvent éventuellement porter sur leur face apparente, c’est-à-dire sur leur face visible un surfaçage acoustiquement transparent qui sert uniquement à modifier l’aspect visuel des murs ou plafonds.
Exemples
On prépare plusieurs compositions aqueuses d’imprégnation en dispersant dans de l’eau des particules de carbonate de calcium de différentes granulométries et un latex de styrène-butadiène. Pour obtenir une bonne dispersion des particules de carbonate de calcium dans l’eau, on ajoute à la dispersion environ 0,2 % en poids (matières sèches) d’un agent tensioactif anionique (Dowfax 2A1 , alkyldiphenyloxide disulfonate).
Les poudres de carbonate de calcium sont obtenues auprès de la société Mikhart.
On agite le mélange ainsi obtenu pendant 10 minutes à 500 tpm, puis on y introduit 0,2 % en poids (matières sèches) d’hydroxyéthylcellulose (Tylose®) qui joue le rôle d’épaississant. On mélange à nouveau pendant 10 minutes à 2000 tpm.
On obtient ainsi des compositions aqueuses d’imprégnation d’aspect homogène contenant 8,1 % en poids (de matières sèches) de latex styrène- butadiène et 91 ,5 % en poids (de matières sèches) de particules de carbonate de calcium.
Ces compositions sont déposées par enduction au couteau sur un mat non-tissé de fibres de verre ayant un poids surfacique de 50 g/m2.
On sèche le mat non-tissé ainsi revêtu pendant 2 minutes à une température de 180°C. Les structures textiles acoustiques obtenues ont une masse surfacique comprises entre 140 et 350 g/m2.
On détermine ensuite la porosité ouverte et la résistance statique au passage de l’air des structures textiles ainsi préparées.
Toutes les structures textiles ont une porosité ouverte comprise entre 10 % et 50 %.
Le Tableau 1 montre la résistance statique au passage de l’air (selon ISO 9053) pour différents mélanges de poudres de particules minérales et pour différentes teneurs en matières solides des compositions d’imprégnation.
Tableau 1
*selon l’invention
Les échantillons 1 - 3 montrent que pour une poudre à distribution granulométrique unimodale constituée de très fines particules, la diminution de la teneur en eau de la composition d’imprégnation aboutit à une diminution de la résistance statique au passage de l’air de la couche acoustique. Les échantillons 4 - 6 montrent qu’il est possible de remplacer une partie des particules de très petite taille par des particules plus grosses, de moindre coût, à condition d’augmenter la teneur en matières sèches des compositions.
La comparaison des échantillons 1 et 7 montre que le remplacement de très petites particules (MU12) par des particules plus grosses (M5) aboutit à une importante diminution de la résistance statique au passage de l’air.
La série des échantillons 8 - 10 montre que pour une distribution bimodale de particules de carbonate de calcium (MU12 + M10) la résistance statique au passage de l’air est d’autant plus importante que la fraction de très petites particules (MU12) est importante.
Cette tendance est confirmée à nouveau par la série d’échantillons 11 - 13.
Ces exemples d’application montrent qu’il est possible d’ajuster la résistance au passage de l’air en jouant sur la teneur en matières sèches et/ou sur la granulométrie des particules minérales.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure textile, destinée à être utilisée en tant que structure absorbante acoustique dans des panneaux de plafonds acoustiques et/ou des panneaux muraux acoustiques, constituée
(a) d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par liant thermodurci, le mat non- tissé ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2 et
(b) d’une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules de préférence minérales et de 5 à 20 % en poids d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère,
la structure textile ayant une porosité ouverte supérieure à 3 %, de préférence comprise entre 4 % et 60 %, et une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) comprise entre 1000 et 3000 N.s.m 3, ladite couche continue acoustique imprégnant au moins partiellement ledit mat non-tissé, et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm.
2. Structure textile selon la revendication 1 , caractérisée par le fait que la couche continue acoustique présente un poids surfacique compris entre 100 g/m2 et 400 g/m2, de préférence entre 150 g/m2 et 350 g/m2, en particulier entre 200 et 300 g/m2.
3. Structure textile selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le mat non-tissé a un poids surfacique compris entre 25 et 150 g/m2, de préférence entre 30 et 100 g/m2, en particulier entre 40 et 80 g/m2.
4. Structure textile selon l’une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les particules sont des particules minérales, de préférence à base d’oxyde de titane, d’oxyde de magnésium et/ou d’oxyde d’aluminium, en carbonate de calcium, ou encore choisies parmi les kaolins, dolomites et talcs.
5. Structure textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins 90 % en nombre des fibres de verre formant le mat non-tissé ont une longueur comprise entre 5 mm et 12 cm, de préférence entre 1 cm et 1 1 cm, en particulier entre 1 ,5 et 10 cm.
6. Structure textile selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les fibres de verre formant le mat non-tissé ont un diamètre moyen compris entre 3 et 30 pm, de préférence entre 5 et 20 pm, en particulier entre 8 et 15 pm.
7. Procédé de fabrication d’une structure textile selon l’une des revendications précédentes, comprenant
- La mise à disposition d’un mat non-tissé de fibres de verre liées par un liant thermodurci, ayant un poids surfacique compris entre 20 et 200 g/m2,
- La préparation d’une composition aqueuse d’imprégnation comprenant le mélange de 80 % à 95 % en poids de matières sèches de particules et de 5 à 20 % en poids de matières sèches d’un liant polymère thermoplastique et/ou élastomère sous forme de latex, la composition d’imprégnation présentant une teneur en matières sèches comprise entre 35 et 70 % en poids et la distribution granulométrique des particules présentant un D10 compris entre 0,1 et 0,5 pm,
- L’application de la composition d’imprégnation sur au moins une face du mat non-tissé de fibres de verre,
- Le séchage et/ou la réticulation de la couche de composition aqueuse d’imprégnation de manière à obtenir une couche continue acoustique comprenant de 80 % à 95 % en poids de particules et de 5 à 20 % en poids d’un liant élastomère.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le mat non- tissé présente une perte au feu comprise entre 5 et 40 % en poids, de préférence entre 7 et 30 % en poids, en particulier entre 10 et 25 % en poids.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le mat non-tissé présente une résistance statique au passage de l’air (déterminée selon la norme ISO 9053) inférieure à 50 N.s.m 3, de préférence compris entre 5 et 50 N.s.m 3, en particulier comprise entre 10 et 30 N.s.m 3, et une perméabilité à l’air comprise entre 5000 et 6000 L/(m2.s).
10. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que la composition aqueuse d’imprégnation a une teneur en matières solides comprises entre 45 et 70 % en poids, de préférence entre 50 et 65 % en poids, idéalement entre 55 et 63 % en poids.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que la distribution granulométrique des particules est une distribution bi-modale ou multimodale, avec un premier mode situé entre 0,5 et 2,0 pm et un deuxième mode situé entre 4 et 25 pm.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 1 1 , caractérisé par le fait que le latex d’élastomère est un latex à base de caoutchouc styrène- butadiène (SBR).
13. Panneau stratifié de plafond acoustique ou panneau mural acoustique comprenant
- une plaque en un matériau rigide comportant une pluralité de perforations,
- une structure textile selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, collée sur une seule face de la plaque perforée de manière à obturer l’ensemble des perforations.
14. Panneau stratifié selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le matériau de la plaque perforée est choisi dans le groupe formé par le plâtre, les métaux, les matières plastiques.
EP19742837.8A 2018-06-05 2019-06-03 Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique Pending EP3810840A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1854886A FR3081894B1 (fr) 2018-06-05 2018-06-05 Structure textile a base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique
PCT/FR2019/051295 WO2019234334A1 (fr) 2018-06-05 2019-06-03 Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3810840A1 true EP3810840A1 (fr) 2021-04-28

Family

ID=63407399

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19742837.8A Pending EP3810840A1 (fr) 2018-06-05 2019-06-03 Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20210115603A1 (fr)
EP (1) EP3810840A1 (fr)
FR (1) FR3081894B1 (fr)
WO (1) WO2019234334A1 (fr)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11541829B2 (en) 2020-06-18 2023-01-03 Freudenberg Performance Materials Lp Acoustical baffle
US11958308B1 (en) 2023-05-31 2024-04-16 G13 Innovation In Production Ltd Thermal paper, and methods and systems for forming the same

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5318990A (en) * 1993-06-21 1994-06-07 Owens-Corning Fiberglas Technology Inc. Fibrous glass binders
DE69613290T2 (de) * 1995-09-01 2001-12-06 Armstrong World Ind Inc Schallisolierendes Produkt mit flacher Oberfläche und Überzugsmittel dafür
JPH10331286A (ja) * 1997-05-30 1998-12-15 Nippon Steel Chem Co Ltd 複合吸音パネル
CA2441141A1 (fr) * 2002-09-30 2004-03-30 Armstrong World Industries, Inc. Revetement de panneau insonorisant et procede d'application
US7294363B2 (en) * 2002-12-19 2007-11-13 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Methods of forming decorative veils
US7745357B2 (en) * 2004-03-12 2010-06-29 Georgia-Pacific Gypsum Llc Use of pre-coated mat for preparing gypsum board
US7566475B2 (en) * 2004-11-09 2009-07-28 International Automotive Components Group North America, Inc. Acoustic insulator with controlled airflow resistance and method of making same
US20070102237A1 (en) 2005-11-04 2007-05-10 Usg Interiors, Inc. Acoustical gypsum board for ceiling panel
US20080014815A1 (en) * 2006-07-13 2008-01-17 Geel Paul A Highly filled fibrous veil
US8100226B2 (en) * 2009-12-22 2012-01-24 Usg Interiors, Inc. Porous nonwoven scrims in acoustical panels
JP2012116569A (ja) 2010-11-09 2012-06-21 Yoshida Industry Co Ltd 多層化粧料容器
US8684134B2 (en) 2012-06-27 2014-04-01 Usg Interiors, Llc Gypsum-panel acoustical monolithic ceiling
US9243401B2 (en) * 2014-05-16 2016-01-26 Awi Licensing Company Acoustic ceiling board with improved aesthetics
US11885129B2 (en) * 2016-03-16 2024-01-30 USG Interiors, LLC. Construction products with an acoustically transparent coating
US20210363693A1 (en) * 2017-08-07 2021-11-25 Ocv Intellectual Capital, Llc Renovation ceiling mat
WO2019079695A1 (fr) * 2017-10-19 2019-04-25 3M Innovative Properties Company Article acoustique et procédés associés
CN108384343B (zh) * 2018-02-02 2020-12-08 长兴科创科技咨询有限公司 一种可吸音降噪的涂料组合物
US11028581B2 (en) * 2018-12-18 2021-06-08 Awi Licensing Llc Face coating for acoustical monolithic ceilings

Also Published As

Publication number Publication date
FR3081894B1 (fr) 2020-09-25
US20210115603A1 (en) 2021-04-22
WO2019234334A1 (fr) 2019-12-12
FR3081894A1 (fr) 2019-12-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1205146C (zh) 具有改良的声音吸收值的双层吸音天花板
CA2836357C (fr) Materiau super-isolant a pression atmospherique a base d'aerogel
EP2748385B1 (fr) Revêtement mural pour confort thermique et acoustique
WO2016097567A1 (fr) Produits d'isolation thermique hautes performances
WO2019234334A1 (fr) Structure textile à base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique
FR2978373A1 (fr) Revetement mural absorbant acoustique
EP2271595B1 (fr) Enduit de finition convenant pour support acoustique
EP3571361A1 (fr) Panneau acoustique pour la realisation d'un revetement de sol
EP1180186B2 (fr) Matériau polymère en feuille souple pour structures tendues et faux-plafond comprenant ce matériau
FR2930257A1 (fr) Enduit de finition convenant pour support acoustique
FR3082859A1 (fr) Panneau acoustique pour la realisation d'un revetement de sol
FR2930258A1 (fr) Enduit de finition convenant pour support acoustique
EP3824152B1 (fr) Panneaux acoustiques et procédés de préparation de ceux-ci
JP7143469B1 (ja) 吸音建材
CN108529928A (zh) 一种砂质吸声板及其制备方法
EP3271308A1 (fr) Plaque acoustique a base de plâtre
CN208617708U (zh) 一种砂质吸声板
WO2017160713A1 (fr) Produits de construction présentant un revêtement acoustiquement transparent
CA3132360A1 (fr) Produit d'isolation acoustique comprenant une couche arriere
FR2859229A1 (fr) Materiau complexe de revetement de parois, plafonds ou sols destine a corriger l'acoustique d'un local par absorption
EP3562981B1 (fr) Produit de surfacage a bas pcs pour plaques de plâtre
US20150247318A1 (en) Process for manufacturing an acoustic element and an acoustic element thereof
CN103866901A (zh) 一种隔音建筑钢板
CN208455930U (zh) 一种隔音隔热效果好的集成墙板
WO2022148925A1 (fr) Procédé d'amélioration de l'étanchéité à l'air de bâtiments utilisant une membrane à base de biopolymères

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210111

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP3 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SAINT-GOBAIN ADFORS