EP3787978B1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen Download PDF

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EP3787978B1
EP3787978B1 EP18830882.9A EP18830882A EP3787978B1 EP 3787978 B1 EP3787978 B1 EP 3787978B1 EP 18830882 A EP18830882 A EP 18830882A EP 3787978 B1 EP3787978 B1 EP 3787978B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotational orientation
manipulator
packaging
items
item
Prior art date
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Active
Application number
EP18830882.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3787978A1 (de
Inventor
Markus PRINZ
Rolf Immanuel TRUSSINA-KAIDEL
Jens Losert
Thomas Stadler
Peter Dennemarck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/16—Feeding, e.g. conveying, single articles by grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/36—Arranging and feeding articles in groups by grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B65B35/58—Turning articles by positively-acting means, e.g. to present labelled portions in uppermost position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for producing a packaging unit which has at least one article and an outer packaging accommodating the at least one article.
  • Packaging units consist of an outer packaging formed, for example, by a cardboard box with a carrying handle, in which outer packaging several beverage containers are accommodated.
  • the respective outer packaging with the beverage containers accommodated therein should often have a desired appearance, for which purpose the beverage containers are rotated and a label attached to the respective beverage container and/or another optical identifier of the respective beverage container is aligned in a defined manner.
  • Manipulators are already known for this purpose, which receive beverage containers provided for a respective outer packaging from an inlet, with the actual positions of the labels being recorded and recognized by sensors designed as part of the respective manipulator after receipt. The respective manipulator can then turn the respective received beverage container and set it down in the respective outer packaging in such a way that an alignment or orientation of the respective label corresponds to a desired target orientation.
  • a device that can accept beverage containers and sell them in appropriate packaging is, for example, DE 10 2016 106 360 A1 known.
  • This known device has a manipulator which grips the beverage container in the area of its neck and then places it in the respective outer packaging.
  • a sensory detection of labels in manipulators according to the DE publication can be associated with problems, since a gripping tool designed as part of the manipulator may impede the optical detection or a label attached to a container shell surface in the area of the bottle neck may .partially covered.
  • sensors designed as part of the manipulator and/or arranged in a travel path of the manipulator are damaged in the event of an unwanted collision, which is why devices and methods are desirable which do not have the problems mentioned, or only have them to a reduced extent.
  • manipulators known from the prior art also have pneumatic line connections in order to be able to grip beverage containers pneumatically or via vacuum using corresponding gripping tools. If such gripping tools also have to be rotated to align beverage containers, this can lead to damage and/or premature wear of these pneumatic line connections.
  • the EP 2 447 168 A1 discloses a method and a device for assembling a container from filled containers.
  • a component of the device is a positioning device which can automatically transfer the containers from a supply device to a container carrier.
  • a rotatable platform and a radially displaceable gripping arm are part of the positioning device.
  • a primary aim of the invention can be seen as providing a system and a corresponding method which do not or only to a reduced extent.
  • the system should have a simple structure. Furthermore, the method should be easy to implement.
  • a first step of the method according to the invention provides for receiving at least one article intended for outer packaging.
  • the at least one article provided for outer packaging can be formed by at least one bottle or at least one PET bottle or by a beverage container made of plastic or glass.
  • at least one manipulator can be provided, which receives the at least one article provided for an outer packaging pneumatically and/or with the aid of at least one clamping and/or gripping tool.
  • the at least one manipulator can be a portal system, a multi-axis robot, a delta kinematic robot and/or at least one Be trained handling device.
  • at least one horizontal conveying device can optionally be provided, which provides several articles intended for receipt in several parallel rows. The at least one horizontal conveying device can move the multiple articles intended for receipt in multiple parallel rows without interruption, so that the multiple articles intended for receipt up to that point are moved over the at least one horizontal conveying device in time when they are received.
  • Embodiments have proven themselves in which a large number of articles, of which several articles are provided for a respective outer packaging, are received at least approximately at the same time.
  • a rotational orientation of the at least one received article intended for outer packaging is recognized and/or determined and the rotational orientation of the at least one received article is adjusted as required to match a target rotational orientation to be formed in the packaging unit.
  • a rotational orientation of the at least one received article intended for outer packaging is detected optically or with the aid of at least one optical sensor.
  • a rotational orientation of the at least one received item intended for outer packaging is detected by scanning the at least one received item provided for outer packaging or with the aid of a tactile sensor.
  • Embodiments are also conceivable in which the rotational orientation of the at least one received article intended for outer packaging is recognized and/or established by bringing a finger and/or bolt into engagement with a notch located in the area of a base of a respective article designed as a bottle or by dipping a finger and/or bolt into a notch located in the area of a base of a respective article designed as a bottle.
  • a rotational orientation of at least one clip closure of the respective at least one received article intended for outer packaging is recognized and/or determined and the rotational orientation of the respective at least one received article is adjusted as required coordinated with a target rotational orientation of the at least one clip closure to be formed in the packaging unit.
  • all clip closures of articles can have a predetermined target rotational orientation after transfer into an outer packaging.
  • outer packaging can be provided, each containing a plurality of articles, which articles held in the outer packaging have a desired or predetermined visual appearance with regard to the rotational orientation of their clip fasteners.
  • the at least one article can thus be formed by at least one beverage container with at least one clip closure.
  • Embodiments in which the rotational orientation of the at least one clip fastener of the respective at least one received article intended for outer packaging is recognized and/or established with the aid of at least one optical detection device have proven successful.
  • a rotational orientation of the respective at least one received article intended for outer packaging is recognized and/or determined based on the geometry and/or cross-sectional geometry of the respective at least one received article intended for outer packaging and that the rotational orientation of the respective article is adjusted as required at least one item received is matched to a target rotational orientation to be formed in the packaging unit with regard to the geometry and/or cross-sectional geometry.
  • Such embodiments have proven themselves, for example, if articles or, if applicable, articles formed by beverage containers have, for example, a polygonal geometry or cross-sectional geometry.
  • the at least one received article is transferred into its outer packaging via at least one manipulator, so that the rotational orientation of the at least one received article corresponds to a predetermined target rotational orientation after transfer into its outer packaging.
  • Embodiments have proven successful in which a large number of received items, of which several items are provided for a respective outer packaging, are transferred at least approximately at the same time into their respective outer packaging, so that after their transfer the previously received large number of Articles in their respective outer packaging corresponds to a rotational orientation of the plurality of articles of the predetermined target rotational orientation.
  • the at least one article that has already been received is temporarily set down in order to recognize and/or determine its rotational orientation and/or to adjust the rotational orientation as required to the target rotational orientation to be formed in the packaging unit, is subsequently received again and after a renewed Receipt is transferred to its outer packaging.
  • the above-mentioned large number of received items can be temporarily set aside for recognizing and/or determining a respective rotational orientation and/or for adjusting the rotational orientation as required to the target rotational orientation to be formed in the respective packaging unit, subsequently received again and after receiving it again be transferred to their outer packaging or packaging.
  • the at least one item that has already been received may be temporarily placed on a placement table or temporarily placed on a placement table in order to recognize and/or determine and/or adjust the rotational orientation as required to the target rotational orientation to be formed in the packaging unit is put on. It may be the case that at least one manipulator deposits the first article on the placement table or places it on the placement table and is then moved in the direction of the further articles to receive further articles. During the movement of the at least one manipulator in the direction of the other articles and/or after these other articles have been received via the at least one manipulator, a rotational orientation of the articles that have already been placed on the placement table or placed on the placement table via the at least one manipulator can be detected and/or be determined.
  • a rotational orientation of the items already placed on or onto the placement table via the at least one manipulator the article placed on the placement table is adjusted as required.
  • Embodiments have proven themselves, in which the at least one item already received is used to identify and/or determine its rotational orientation and, if necessary, to adapt the rotational orientation to the Packaging unit to be formed target rotational orientation is temporarily discontinued, is subsequently received again in time and is transferred to its outer packaging.
  • At least one sensor performs a displacement movement before the renewed receipt of the respective at least one item that has already been received and placed and thereby recognizes and/or determines the rotational orientation of this at least one item that has already been received and is still placed.
  • the traversing movement can take place or be brought about by actuators and possibly at the instigation of a control and/or regulating device.
  • the respective at least one article that has already been received and is still placed can stand up on the previously mentioned placement table. It may be that the displacement movement of the at least one sensor takes place in a vertical downward direction and/or in a vertical upward direction. It is therefore conceivable that the at least one sensor is lowered from a starting position as part of the displacement movement and subsequently raised, with the at least one sensor returning to the starting position. It is therefore also conceivable for the at least one sensor to be raised from an initial position as part of the displacement movement and subsequently lowered, with the at least one sensor returning to the initial position.
  • the at least one sensor can detect the rotational orientation of the respective at least one article that has already been received and is still set down.
  • the at least one article can be formed by at least one bottle, with a detection range of the at least one sensor moving over a respective neck area or bottle neck area of the at least one article that is still set down and formed by at least one bottle during the lowering and/or during the raising becomes.
  • At least one optical sensor detects a position of a label arranged on the respective at least one article that has already been received and placed and/or a position of an optical label arranged on the respective at least one article that has already been received and placed Marking and/or a position, orientation and/or orientation of at least one clip closure designed as part of the at least one already received and sold article is recognized and the rotational orientation is determined by means of the recognized position, orientation and/or orientation.
  • the articles are formed by bottles and that at least one optical sensor detects a position of a label in the area of a respective bottleneck of a respective at least one bottle that has already been received and set down and/or a position of a label in the area of a respective bottleneck of a respective at least one bottle that has already been received and placed and/or a position of at least one clip closure designed as part of the at least one item that has already been received and placed is recognized and the respective rotational orientation is determined by means of the recognized position.
  • a detection area of the at least one optical sensor can be aimed at the neck area or bottle neck area of the respective at least one bottle that has already been received and set down.
  • a detection area of the at least one optical sensor can be directed towards an area of the respective at least one bottle that has already been received and placed, in which area the respective at least one bottle that has already been received and placed forms a clip closure.
  • the at least one item that has already been received is placed on at least one turntable or on several turntables and that the rotational orientation of the at least one item that has been received and placed on the at least one turntable or on the several turntables can be changed, if necessary, by a rotating movement of the respective turntable is adjusted together with the respective article, which was placed on the respective turntable.
  • the at least one turntable can optionally be rotated by a respective motor and in particular by a respective stepping motor together with the article placed on the respective turntable.
  • the motor or stepper motor can be arranged in the vertical direction below the respective turntable or positioned below the respective turntable.
  • such a positioning of the motor or stepping motor does not unintentionally affect the setting down of articles via the motor or stepping motor.
  • the packaging system can have multiple turntables, with the multiple turntables being movable relative to one another.
  • the at least one manipulator deposits a number of articles on a number of turntables, whereupon the number of turntables together with the articles placed on the number of turntables increase their relative distance from one another. In this way, it can be avoided that lateral lateral surfaces of the multiple turntables unintentionally rub against each other during the necessary adjustment of their rotational orientation or during a rotational movement of the multiple turntables.
  • the at least one turntable has a provision for detecting occupancy.
  • the provision for occupancy detection can be connected to a control and/or regulating device, the control and/or regulating device causing a rotating movement of the respective turntable as required and taking into account information provided by the provision for occupancy detection. It is conceivable that the control and/or regulating device prevents a rotating movement of the respective turntable if the control and/or regulating device is provided with information via the provision for occupancy detection, according to which no article or bottle has been placed on the respective turntable .
  • control and/or regulating device causes a rotating movement of the respective turntable as required, provided that the control and/or regulating device is provided with information via the provision for occupancy detection, after which an article or a bottle is on the respective turntable has been or has been discontinued.
  • the respective at least one article that was placed on the at least one turntable is held on the at least one turntable with a force fit and/or form fit and temporally during the respective rotating movement of the at least one turntable and/or temporally during recognition and/or determination of the respective rotational orientation remains arranged on the at least one turntable in a non-positive and/or positive manner.
  • several spring tongues can be assigned to each turntable, which hold the respective article on the respective turntable in a non-positive and/or positive manner.
  • the at least one article can be formed by at least one bottle with a circular bottom surface.
  • Embodiments have proven themselves in which the at least one turntable comprises at least one centering via which at least one centering secures the respective circular bottom surface of the respective bottle in relation to one formed by the respective turntable provided circular footprint can be aligned coaxially.
  • the multiple spring tongues of a respective turntable can provide such a centering or jointly form such a centering.
  • the at least one item intended for at least one outer packaging is received via a first manipulator and the at least one item that has already been received is received via the first manipulator to recognize and/or determine its rotational orientation and/or to adapt the rotational orientation to the target rotational orientation to be formed in the packaging unit is temporarily discontinued.
  • another manipulator can accept the temporarily removed at least one article again after the recognition and/or determination of its respective rotational orientation and/or after the required adjustment of the rotational orientation to the desired rotational orientation to be formed in the packaging unit and transfer or transfer it to its outer packaging. place in its outer packaging.
  • a plurality of articles are reacquired together and that the relative spacing of the plurality of reaccepted articles is reduced and that the plurality of reaccepted articles are transferred to a common outer packaging with or at the reduced relative spacing. It can also be the case that several articles intended for a common outer packaging are received, after which the relative distance between the several articles intended for a common outer packaging is increased.
  • the invention also relates to a packaging system for producing a packaging unit which has at least one article and at least one outer packaging that accommodates the at least one article.
  • the articles according to the previous description and according to the following description can each be formed by bottles. It is conceivable that the packaging system for implementing the method is designed as previously described in various embodiments.
  • the packaging system includes an infeed for providing a plurality of articles and at least one manipulator, which can accept articles from the infeed and transfer them to outer packaging.
  • the feed can include at least one horizontal conveyor, which forms multiple lanes and provides multiple articles in multiple rows.
  • the packaging system also includes at least one sensor for determining and/or recognizing a rotational orientation of the articles intended to be transferred into the outer packaging.
  • the packaging system also includes at least one means which can adapt a respective rotational orientation of the articles intended for transfer into the outer packaging and already accepted by the at least one manipulator to a desired rotational orientation to be formed in the respective outer packaging.
  • the packaging system comprises a placement table, on which articles received via the at least one manipulator can be temporarily set down in order to identify and/or determine a respective rotational orientation and/or to adjust the rotational orientation as required, coordinated with a target rotational orientation to be formed in the respective outer packaging.
  • the placement table can include several turntables, on which several turntables the articles intended for transfer into the outer packaging can be temporarily placed via the at least one manipulator and which several turntables for adjusting the determined and/or recognized rotational orientation of the articles intended for transfer into the outer packaging and from the at least one manipulator on the plurality of turntables sold articles are designed to be rotatable.
  • Embodiments in which the multiple turntables are interchangeable or can be removed from the support table have proven successful. In this way it can be ensured that the turntable can be exchanged in a simple manner on the placement table, depending on the respective format of articles to be placed on the turntable.
  • At least one holder is assigned to the turntables, via which a respective article can be fixed positively and/or non-positively on a respective turntable or via which at least one holder a respective article can be positively and/or non-positively fixed on a respective turntable can be arranged in a rotationally fixed manner.
  • a respective holder comprises a plurality of spring tongues arranged radially on the respective turntable have proven successful.
  • the respective multiple spring tongues can each form a centering, by means of which a respective bottle with a circular Bottom surface of trained articles can be aligned coaxially with respect to a circular base provided by the respective turntable.
  • the several turntables are each assigned their own drive, preferably designed as a stepping motor, for the purpose of their rotating movement, which drive, preferably designed as a stepping motor, is positioned in the vertical direction below the respective turntable.
  • a drive axle of the separate drive which is preferably designed as a stepper motor, can also be arranged coaxially with respect to the previously mentioned circular base provided by the respective turntable.
  • a drive axis of the separate drive preferably designed as a stepper motor, can be arranged in such a way that the drive axis is aligned with a longitudinal axis or vertical axis of an article placed on the respective turntable or arranged on the respective turntable.
  • the separate drive assigned to the several turntables for the purpose of their rotating movement can also be designed as a servo motor and/or by further alternative drives.
  • the feed comprises at least one horizontal conveyor device, which is designed for an uninterrupted movement of articles or is prepared for an uninterrupted movement of articles.
  • the packaging system can include a first manipulator and a further manipulator. Provision can be made for the first manipulator to receive articles from the infeed and articles received from the infeed to recognize and/or determine a respective rotational orientation and/or to adjust the rotational orientation as required, coordinated with a target rotational orientation to be formed in the respective packaging unit on the at least one Attachment table can drop off.
  • the further manipulator can receive articles placed on the placement table again from the placement table and transfer them to the outer packaging, the respective rotational orientation of which has been recognized and/or determined and/or whose rotational orientation has been adapted to the target rotational orientation to be formed in the respective outer packaging.
  • the first manipulator and the further manipulator can be positioned on opposite sides of the placement table.
  • the packaging system can include at least one sensor, wherein the at least one sensor can perform a displacement movement to detect a rotational orientation of articles placed on the depositing table.
  • the packaging system comprises at least one separate sensor for each turntable of the plurality of turntables
  • the dedicated sensors can be attached to a common frame for all of the multiple turntables.
  • the common frame can be connected to a linear guide and can optionally be raised and lowered via the linear guide.
  • the packaging system can be designed to produce a packaging unit, which packaging unit has at least one article formed by a bottle and at least one outer packaging accommodating the article formed by at least one bottle.
  • the packaging system can include at least one optical sensor. It can be provided that the at least one optical sensor is aligned to detect a position of a label formed in the region of a respective bottle neck of a respective bottle placed on the depositing table. A detection area of the at least one optical sensor can thus be positioned in such a way that the detection area extends at least in sections over a neck area or over a bottle neck area of an article placed on a respective turntable and designed as a bottle.
  • the at least one optical sensor is aimed at detecting a position of an optical identifier formed in the region of a respective bottle neck of a respective bottle placed on the depositing table.
  • the at least one optical sensor can be designed to detect a position of a respective clip closure of a respective bottle placed on the placement table.
  • the at least one manipulator is designed to increase a relative distance between a number of articles that are received together from the infeed and that are intended to be set down on the placement table.
  • the packaging system according to the invention with its components can be used in different embodiment variants for carrying out the method according to the invention.
  • the packaging system according to the invention in its different embodiment variants, generally serves to produce packaging units which each comprise at least one article and at least one outer packaging accommodating the at least one article.
  • the articles provided for producing the packaging unit can be formed in particular by bottles, beverage bottles or beverage containers.
  • the packaging system normally includes at least one inlet with a horizontal conveyor or other conveyor, which several to Insertion in outer packaging provides provided article and this moves in a defined conveying direction.
  • the horizontal conveying device is usually driven continuously, so that articles or bottles are moved without interruption via the horizontal conveying device designed as part of the infeed.
  • the inlet can also have several lane plates, via which the articles or bottles are moved in several parallel rows in the conveying direction by means of the horizontal conveyor device designed as part of the inlet. These several parallel rows are separated from each other by the aisle plates, so that individual articles cannot move from one row to another row.
  • a further component of the packaging system can also be a first manipulator, the work area of which extends over the inlet.
  • the first manipulator can simultaneously receive a large number of articles or bottles intended for a number of outer packagings from the infeed. Simultaneously during the reception, the large number of articles or bottles intended for several outer packagings are moved or further moved in the conveying direction via the horizontal conveying device designed as part of the infeed.
  • the first manipulator moves in the conveying direction synchronously with a conveying speed specified by the horizontal conveying device of the infeed and creates a connection to several articles or bottles, whereupon the first manipulator moves these several Items or bottles are lifted upwards from the inlet or from the horizontal conveyor of the inlet and then moved away from the inlet or from the horizontal conveyor of the inlet.
  • the packaging system can include a placement table, which is also located in the working area of the first manipulator.
  • the first manipulator is thus able to move articles received from the infeed in the direction of the placement table and then set them down on the placement table. Immediately after the first manipulator has placed the article on the placement table, it can be moved back in the direction of the infeed and from there again receive articles or bottles intended for outer packaging.
  • the placement table can preferably have a plurality of sensors for determining and/or recognizing a rotational orientation of the articles or bottles placed on the placement table and also intended for transfer into the outer packaging.
  • the placement table has a number of means which can adapt a respective rotational orientation of the articles or bottles intended for transfer into the outer packaging and which are still on the placement table up to that point to a desired rotational orientation to be formed in the respective outer packaging. With the help of the elements referred to here as means, it can be achieved that at a certain point in time there are only articles or bottles on the placement table whose rotational orientation has been matched or adapted to the desired rotational orientation to be formed in the respective outer packaging.
  • the articles or bottles still on the placement table are accepted from the placement table by a further manipulator designed as part of the packaging system and transferred to the outer packaging or deposited in the outer packaging.
  • the articles or bottles received again by the further manipulator are not rotated further or are received again in the rotational orientation that was received and already adjusted as required on the placement table and transferred to the outer packaging in this rotational orientation that has been adjusted as required.
  • the articles or bottles are received again by the further manipulator, whereupon the further manipulator reduces the relative distance between the articles or bottles still carried by the further manipulator up to that point, until lateral lateral surfaces of those still carried by the further manipulator Items or bottles come into contact with each other.
  • the further manipulator can insert the articles or bottles still carried by the further manipulator into outer packaging, with the lateral lateral surfaces of the articles then inserted into the outer packaging or bottles continue to be in contact with one another or in surface contact with one another.
  • the packaging system according to the invention also includes at least one work station, optionally also several work stations.
  • the at least one workstation can move outer packaging into the working area of the further manipulator, which outer packaging can have, for example, several flaps that can be folded upwards or which have already been folded upwards in the working area of the further manipulator.
  • the other manipulator can thus accept items or bottles that are still on the placement table, the rotational orientation of which is already matched to the target rotational orientation to be formed in the outer packaging, from the placement table and position them on or in the outer packaging moved by the workstation, so that the rotational orientation of the articles or bottles positioned on or in the outer packaging moved by means of the work station corresponds to the respective predetermined desired rotational orientation.
  • the outer packaging moved into the detection area of the further manipulator by means of the workstation has already been introduced into further additional outer packaging, which further additional outer packaging the introduced outer packaging and the articles or bottles used on or in the introduced outer packaging to form a larger packaging unit summarize.
  • the additional outer packaging can, for example, be in the form of cardboard packaging.
  • outer packaging which is formed by a carrier made of cardboard and/or cardboard, for example, and possibly having a carrying handle.
  • the carrier formed by cardboard and/or cardboard can optionally be equipped for combining four or six individual articles or bottles into a packaging unit designed as a carrying container.
  • Such carrier packs or packs of six are referred to in practice as so-called six-packs.
  • An outer packaging designed as a beverage crate can be moved into the working area of the additional manipulator via the workstation, so that the additional manipulator can insert articles or bottles into the outer packaging designed as a beverage crate and moved into its working area.
  • the outer packaging designed as a beverage crate can then be moved via the workstation together with the articles or bottles used therein out of the working area of the further manipulator.
  • a conveying direction of the workstation runs here preferably parallel to the conveying direction of the inlet, but can optionally also run in another direction.
  • Each article or bottle placed in the outer packaging transported by the respective workstation has a predetermined target rotational orientation in which labels attached to the outer lateral surfaces and in particular in a neck area of the article or bottle are aligned in a defined manner and are recognizable from the outside.
  • the orientation here can be such that the labels of the articles or bottles are brought into an identical target rotational orientation, so that the articles or bottles have a homogeneous orientation in the respective outer packaging.
  • the packaging system according to the invention can optionally include one top table or several top tables, which are described below in different embodiment variants.
  • the placement table can comprise a plurality of sensors, which are each designed as optical sensors, for example, and which sensors or optical sensors can detect a respective rotational orientation of articles or bottles intended for transfer into outer packaging.
  • several means formed by turntables are provided, it being possible for a respective article or a respective bottle to be placed on a respective turntable via the first manipulator.
  • Each of the sensors or optical sensors is preferably in operative connection with an assigned means or a respective assigned turntable.
  • a respective means or a respective turntable can, if necessary, rotate an article placed on this means or this turntable, taking into account the rotational orientation detected via the respective sensor or the respective optical sensor, so that the rotational orientation of the respective item on this means or the article placed on this turntable is adjusted by means of the rotation to the desired rotary orientation to be formed in the respective packaging unit.
  • the first manipulator places an assigned article or an assigned bottle on each means or on each turntable at least approximately at the same time.
  • the further manipulator can move the articles still standing on the plurality of means or on the plurality of turntables or. Pick up or receive bottles with the rotational orientation adjusted as required from the means or from the turntables.
  • the articles or bottles are not rotated any further, so that this ensures that the respective rotational orientation of the articles or bottles in the respective outer packaging corresponds to the specified target rotational orientation.
  • the items or bottles are spaced relative to each other on the means or on the turntables, so that lateral lateral surfaces of the items standing on the means or on the turntables do not touch each other during the necessary adjustment of a respective rotational orientation and therefore cannot rub against each other.
  • the relative distance between the articles or bottles standing on the means or on the turntables and intended for a respective outer packaging is reduced by means of the further manipulator during the transfer of the articles or bottles into the outer packaging. As already mentioned above, it is possible that with such a reduction, lateral lateral surfaces of the articles or bottles still carried by the further manipulator come into contact with one another.
  • the rotating movement of the respective means or the respective turntable can then be interrupted or stopped, whereupon the second manipulator picks up the articles or bottles from the means or from the turntables and, if necessary, reducing or even eliminating their relative distance to one another put in the outer packaging.
  • the optical sensors detect a position, orientation and/or position of a swing top closure of a bottle placed on a respective turntable. If the respective detected position, alignment and/or location of a respective clip lock does not correspond to a predetermined position, alignment and/or location, the respective turntable can be moved in a rotating manner. During the rotating movement, the respective optical sensor can then be used to monitor the point in time at which the respective clip lock reaches the predetermined position, orientation and/or location. At this time, the rotating movement of the respective turntable can be stopped. The respective bottle with the respective swing-top cap then remains in this rotational orientation until the further manipulator picks up the respective bottle with the respective swing-top cap from the respective turntable.
  • a detection area of sensors or optical sensors extends at least in sections or even completely over the circumference of a neck area of the Means or the turntables sold articles or bottles extends.
  • the sensors or optical sensors in such conceivable embodiments can detect the position in which a respective possibly A label located in the neck area of the respective article or in the neck area of the respective bottle.
  • the means or the turntable can then bring about a rotating movement adapted to the recognized position of the label possibly arranged in the neck area of the respective article or in the neck area of the respective bottle, and thereby convert the respective article or the respective bottle into a rotational orientation, which is adapted to the desired rotational orientation to be assumed in the outer packaging or which is matched to the desired rotational orientation to be assumed in the outer packaging.
  • the multiple sensors or the optical sensors can be arranged and/or mounted on a frame, for example.
  • the frame can be connected, for example, to two guide elements, via which two guide elements the frame together with the several sensors or optical sensors arranged thereon can be raised in the vertical direction and lowered in the vertical direction.
  • the two guide elements can be used in particular as vertical arranged guide rails can be formed, while the frame can form a horizontal suspension for the sensors that can be raised and lowered on it.
  • the guide elements can thus provide a linear guide for the frame with the sensors arranged thereon or the optical sensors arranged thereon.
  • the frame with the sensors arranged thereon or the optical sensors arranged thereon can be raised and lowered manually along the linear guide provided by the guide elements.
  • the frame with the sensors or optical sensors arranged thereon can be raised and lowered along the linear guide provided by the guide elements by a motor or in some other way (i.e. by means of suitable actuator drives).
  • the bottles can have a wide variety of closures.
  • the bottles can each be closed with crown caps.
  • the bottles may each have a swing top closure, via which the bottles can be closed.
  • the support table can, for example, comprise an upper holding plate and a lower holding plate, on which guide elements assigned to the turntables can be arranged.
  • guide elements assigned to a respective turntable jointly form a holder and centering for a bottle arranged or set down on the respective turntable.
  • a respective bottle is force-driven during the necessary adjustment of its rotational orientation or during the rotating movement of its turntable via a holder or via the guide elements forming a centering and positively fixed on the respective turntable.
  • the arrangement of the guide elements is matched to the geometry or to the diameter of the bottle arranged or placed on the respective turntable.
  • the upper holding plate, the lower holding plate and the guide elements positioned between the upper holding plate and the lower holding plate spaced from it form a format part. If bottles with different geometries or with different diameters are to be set down on the turntables in successive steps or processes, it may be necessary to move the format part, which passes through the upper holding plate, the lower holding plate and between the upper holding plate and the lower retaining plate positioned guide elements is formed, exchanged and replaced by another format part.
  • the arrangement of the guide elements of the other format part is also coordinated with the geometry or the diameter of the bottles then to be placed on the turntables. Format parts can be exchanged or replaced manually or, in further embodiments, with the aid of a manipulator.
  • the turntable can remain on the placement table even when bottles with different geometries or diameters are to be placed on the turntables, with only the format part being adapted to the respective geometry or adapted to the respective diameter of bottles to be placed on the turntables, as described above possibly exchanged.
  • Each turntable provides a circular base for an article designed as a bottle.
  • the guide elements forming a center are positioned in such a way that the guide elements forming a center can align a respective at least approximately circular bottom surface of a respective article designed as a bottle concentrically to the circular standing surface of a respective turntable. If the respective turntable is then moved in a rotating manner, the article standing on the respective turntable or the respective bottle standing on the turntable is also moved in a rotating manner about its vertical axis.
  • the turntables are usually each assigned their own drive shafts, which produce drive connections to stepper motors, as a result of which the turntables can be rotated independently of one another in order to be able to adapt a rotational orientation of the bottle standing on a respective turntable to the desired rotational orientation to be formed in the outer packaging.
  • the turntables can be equipped with moveable support fingers positioned radially along the circumference of the turntable. These holding fingers can jointly carry out an infeed movement, so that the article designed as a bottle is arranged on the turntable in a force-fitting and non-rotatable manner in the holding position of the holding fingers. If a rotating movement for the turntable is brought about via the drive shaft to adapt a rotational orientation of the article designed as a bottle, the article arranged non-positively on the turntable via the holding fingers is rotated together with the turntable.
  • the article is to be removed from the turntable via the further manipulator after the required adjustment of its rotational orientation, the non-positive connection previously established by the holding fingers is canceled for this purpose, for which purpose the holding fingers are each moved back into an open position.
  • the article designed as a bottle can then be moved by the further manipulator in the direction of an assigned outer packaging and placed in the assigned outer packaging.
  • the turntable itself can optionally form an (axially aligned) holder, via which the article, which is designed as a bottle, can be received in a form-fitting manner. Furthermore, the turntable itself forms a centering in this variant, so that the article designed as a bottle is held over the turntable in such a way that the article is rotated about its vertical axis during a rotating movement of the turntable.
  • Such a turntable can also have a radial opening. If packaging units are to be produced at different times, which have articles designed as bottles with different geometries or with different formats, it must be possible to exchange the turntables for this purpose in certain design variants of the placement table.
  • the means or the turntable can have the radially arranged opening, via which the means or the turntable can be received, possibly with the aid of a manipulator, and removed from the placement table or removed from the placement table.
  • the turntable can be assigned a bayonet catch, via which the turntable is held on the support table and which is released or must be released to remove a respective turntable from the support table.
  • a manipulator can, if necessary, immerse into the opening using a suitable working tool, then loosen the bayonet lock and then remove the turntable from the placement table or remove it from the placement table.
  • dirt and/or liquid may accumulate in the area of a bottom of the bottle if a bottle containing liquid on its outer surface is placed on the turntable or placed in the turntable.
  • liquid and/or dirt can be drained off the turntable through the aforementioned radial opening.
  • the opening is thus preferably designed as an opening which preferably penetrates the turntable completely and thus extends to a receptacle formed by the turntable for the bottle.
  • a turntable it can be assigned several spring tongues, which can be arranged on the turntable along the circumferential course of the turntable.
  • the spring tongues are reversibly elastically deformable and provide a holder and a centering device for the item that is placed on the turntable and is in the form of a bottle.
  • packaging units can, for example, each be designed as a six-pack or as a so-called six-pack and accordingly each have outer packaging, via which six articles designed as bottles are accommodated.
  • the outer packaging optionally forms a carrying handle between two adjacent rows, each with three articles designed as bottles.
  • Such outer packaging can, for example, consist of cardboard and/or cardboard.
  • the schematic top view of the 1 illustrates an embodiment of a packaging system 1 according to the invention and also illustrates individual steps, such as they in various embodiments of the method 100 according to the invention (cf. 8 ) can be provided.
  • the method 100, as a variant in the 8 is described, for example.
  • the packaging system 1 after 1 be implemented.
  • the packaging system 1 is used to produce a packaging unit 8 (cf. 7 ), which comprises at least one article 2 and at least one outer packaging 6 accommodating the at least one article 2.
  • the articles 2 provided for producing the packaging unit 8 are each designed as bottles 4 or as beverage bottles or beverage containers.
  • the packaging system 1 comprises an infeed 3 with a horizontal conveying device, which provides a plurality of articles 2 intended for outer packaging 6 and transports them in the specified conveying direction FR (in the top view of FIG 1 moved from left to right).
  • the horizontal conveying device is driven continuously, so that articles 2 or bottles 4 can be moved without interruption via the horizontal conveying device designed as part of the inlet 3 .
  • the feed 3 also includes a number of lane plates, via which the articles 2 or bottles 4 are moved in a number of parallel rows in the conveying direction FR by means of the horizontal conveyor device designed as part of the feed 3 . These several parallel rows are separated from one another by the aisle plates, so that individual articles 2 cannot move from one row to another row.
  • a further component of the packaging system 1 is also a first manipulator 12 whose work area extends over the inlet 3 .
  • the first manipulator 12 can simultaneously receive a large number of articles 2 or bottles 4 intended for a number of outer packagings 6 from the feed 3 .
  • the multitude of articles 2 or bottles 4 intended for several outer packagings 6 are moved or further moved in the conveying direction FR via the horizontal conveying device designed as part of the feed 3 .
  • the first manipulator 12 Over a certain period of time, which at least includes the receipt of articles 2, the first manipulator 12 therefore moves in the conveying direction FR synchronously with a conveying speed specified by the horizontal conveying device of the infeed 3 and thereby establishes a connection to several articles 2 or bottles 4, whereupon the first manipulator 12 this several articles 2 or bottles 4 in the upward direction (i.e. from the drawing plane of the 1 out) from the inlet 3 or from the horizontal conveyor of the inlet 3 and then moved away from the inlet 3 or from the horizontal conveyor of the inlet 3 .
  • the packaging system 1 also includes a placement table 5, which is also located in the working area of the first manipulator 12 and, for example, according to FIG 2 or 3 can be trained.
  • the first manipulator 12 is thus able to move articles 2 that have already been received from the infeed 3 in the direction of the placement table 5 and then set them down on the placement table 5 .
  • the first manipulator 12 can be moved back in the direction of the inlet 3 and from there again receive articles 2 or bottles 4 intended for outer packaging 6.
  • the placement table 5 has several sensors 11 for determining and/or recognizing a rotational orientation of the articles 2 or bottles 4 placed on the placement table 5 and still intended for transfer to the outer packaging 6
  • the placement table 5 has a plurality of means 16 which coordinate a respective rotational orientation of the articles 2 or bottles 4 intended for transfer into the outer packaging 6 and which are still on the placement table 5 until then the respective outer packaging 6 trained target rotational orientation can adjust as needed.
  • the further manipulator 14 reduces the relative distance between the articles 2 or bottles 4 that have been carried by the further manipulator 14 up to that point, until the lateral lateral surfaces of the articles 2 or bottles 4 still carried by the further manipulator 14 come into contact with one another.
  • the further manipulator 14 can use the articles 2 or bottles 4 still carried by the further manipulator 14 in outer packaging 6, with the lateral Lateral surfaces of the articles 2 or bottles 4 then inserted into the outer packaging 6 continue to be in contact with one another or in surface contact with one another.
  • the work stations indicated schematically and denoted by the reference numerals 7 and 7' can be seen.
  • the two work stations 7 and 7' can be provided alternatively in various embodiments and are 1 shown together for better understanding. Ie, depending on the design variant, only one of the in 1 workstations 7 and/or 7' shown together may be present.
  • the work station identified by the reference number 7 can move outer packaging into the working area of the further manipulator 14, which outer packaging can, for example, have several tabs which can be folded in an upward direction or which are already in the working area of the further manipulator 14 in a downward direction are folded at the top.
  • the additional manipulator 14 can thus possibly still be on the placement table 5 Articles 2 or bottles 4, whose rotational orientation is already matched to the target rotational orientation to be formed in the outer packaging 6, receive from the placement table 5 and on or in the means of the workstation 7 moving outer packaging position so that the Rotational orientations of the articles 2 or bottles 4 positioned on or in the outer packaging moved by means of the workstation 7 corresponds to the respective predetermined target rotational orientation.
  • the outer packaging moved into the detection area of the further manipulator 14 by means of the workstation 7 has already been introduced into further additional outer packaging, which further additional outer packaging the introduced outer packaging and the articles 2 or bottles 4 placed on or in the introduced outer packaging combine to form a larger packaging unit.
  • the additional outer packaging can, for example, be in the form of cardboard packaging.
  • the workstation 7 moves outer packaging, which is formed by a carrier made of cardboard and/or cardboard, for example, and possibly having a carrying handle.
  • outer packaging 6 is shown in the embodiment 7 shown.
  • the carrier formed by cardboard and/or cardboard can optionally be equipped for combining four or six individual articles 2 or bottles 4 into a packaging unit 8 designed as a carrying container.
  • carrier packs or packs of six are referred to in practice as so-called six-packs.
  • outer packaging designed as a beverage crate can be moved into the working area of the further manipulator designated with the reference number 14, so that the further manipulator 14 places articles 2 or bottles 4 in the beverage crate designed and can use outer packaging that is moved into its working area.
  • the outer packaging designed as a drinks crate can then be moved out of the work area of the further manipulator 14 via the work station 7 ′ together with the articles 2 or bottles 4 inserted therein.
  • a conveying direction of the work station 7' runs parallel to the conveying direction FR of the inlet 3.
  • Each article 2 or bottle 4 placed in the outer packaging 6 transported by means of the respective work station 7 or 7' has a predetermined target rotational orientation, in which labels attached to the outer lateral surfaces and in particular in a neck area of the article 2 or bottle 4 are aligned in a defined manner and are visible on the outside.
  • the orientation here can be such that labels of the items 2 or bottles 4 are brought into an identical target rotational orientation, see above that the items 2 or bottles 4 in the respective outer packaging 6 have a homogeneous orientation.
  • the schematic perspective view of the 2 12 illustrates an embodiment variant of a placement table 5, as can be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the placement table 5 according to the embodiment 2 can for a packaging system 1 according to embodiment 1 provided or be a part of this packaging system 1.
  • the placement table 5 comprises a plurality of sensors 11, which are each designed as optical sensors 13 and which sensors 11 or optical sensors 13 can detect a respective rotational orientation of articles 2 or bottles 4 provided for transfer into outer packaging 6.
  • a plurality of means 16 formed by turntables 18 are provided, with the first manipulator 12 (cf. 1 ) a respective article 2 or a respective bottle 4 can be sold.
  • the means 16 or turntable 18 are in the embodiment according to 2 according to the embodiment or the detailed view figure 5 formed, so that the functional and structural design of the means 16 or turntable 18 of the embodiment of a placement table 5 after 2 on the presentation figure 5 is referenced.
  • Each of the sensors 11 or optical sensors 13 is in operative connection with an assigned means 16 or a respective assigned turntable 18 .
  • a respective means 16 or a respective turntable 18 can, if necessary, rotate an article 2 placed on this means 16 or this turntable 18, taking into account the rotational orientation detected via the respective sensor 11 or the respective optical sensor 13, so that the rotational orientation of the respective article 2 placed on this means 16 or this turntable 18 is matched by means of the rotation to the target rotary orientation to be formed in the respective packaging unit 8 .
  • the first manipulator 12 relies on each of the in 2 means 16 shown or on each of the 2 turntable 18 shown at least approximately at the same time an associated article 2 or an associated bottle 4 from.
  • the additional manipulator 14 fetch or receive from the means 16 or from the turntables 18 the items 2 or bottles 4 still standing on the plurality of means 16 or on the plurality of turntables 18 with a rotational orientation adapted as required.
  • the articles 2 or the bottles 4 are not rotated further, so that this ensures that the respective rotational orientation of the articles 2 or bottles 4 in the respective outer packaging 6 corresponds to the specified target rotational orientation.
  • the items 2 or bottles 4 are spaced relative to one another, so that lateral lateral surfaces of the items 2 or turntable 4 standing on the means 16 or on the turntables 18 during the necessary adjustment of a respective Orientation of rotation do not line up against each other and therefore cannot rub against each other.
  • the relative spacing between the items 2 or bottles 4 standing on the means 16 or on the turntables 18 and provided for a respective outer packaging 6 is determined by means of the further manipulator 14 during the transfer of the items 2 or bottles 4 into the outer packaging 6 reduced. As already mentioned above, it may be the case that with such a reduction, lateral lateral surfaces of the articles 2 or bottles 4 that were still being carried by the further manipulator 14 come into contact with one another.
  • first manipulator 12 are sold in a first step Article 2 or bottles 4 on the means 16 or on the turntables 18.
  • a detection range of the sensors 11 or the optical sensors 13 can be directed towards a neck region of the articles 2 or bottles 4 placed on the means 16 or the turntables 18 .
  • the means 16 or turntables 18 can be moved in a rotating manner as required until the sensor 11 or the optical sensor 13 detects that a position of a respective label arranged in the neck region of a respective article 2 or a respective bottle 4 corresponds to a predetermined desired position.
  • the rotating movement of the respective means 16 or the respective turntable 18 can then be interrupted or stopped, whereupon the second manipulator 14 (cf. 1 ) picks up the items 2 or bottles 4 from the means 16 or from the turntables 18 and possibly by reducing or even eliminating their relative distance from each other in the outer packaging 6 brings.
  • the optical sensors 13 detect a position, orientation and/or location of a clip closure of a bottle 4 placed on a respective turntable 18 . If the respective recognized position, alignment and/or location of a respective clip lock does not correspond to a predetermined position, alignment and/or location, the respective turntable 18 can be moved in a rotating manner. During the rotating movement, the respective optical sensor 13 can then be used to monitor the point in time at which the respective clip lock reaches the predetermined position, orientation and/or position. At this time, the rotating movement of the respective turntable 18 can be stopped. The respective bottle 4 with the respective swing-top cap then remains in this rotational orientation until the further manipulator 14 picks up the respective bottle 4 with the respective swing-top cap from the respective turntable 18 .
  • a detection range of sensors 11 or optical sensors 13 extends at least partially or even completely over the Circumferential course of a neck region of the articles 2 or bottles 4 placed on the means 16 or the turntables 18 .
  • the sensors 11 or optical sensors 13 in such conceivable embodiments can still detect before a respective rotating movement of the means 16 or the turntables 18 , in which position a respective label possibly arranged in the neck area of the respective article 2 or in the neck area of the respective bottle 4 is located.
  • the means 16 or the turntable 18 can then bring about a rotating movement adapted to the recognized position of the label possibly arranged in the neck area of the respective article 2 or in the neck area of the respective bottle 4, and the respective article 2 or the respective bottle 4 thereby converted into a rotational orientation which is adapted to the target rotational orientation to be assumed in the outer packaging 6 or which is matched to the target rotational orientation to be assumed in the outer packaging 6 .
  • the plurality of sensors 11 or the optical sensors 13 can be in accordance with 2 be arranged and/or mounted on a frame 30 .
  • the frame 30 is connected to two guide elements 32 and 32', via which two guide elements 32 and 32' the frame 30 together with the plurality of sensors 11 or optical sensors 13 can be raised in the vertical direction and lowered in the vertical direction.
  • the two guide elements 32 and 32' are designed, in particular, as vertically arranged guide rails, while the frame 30 can be raised and lowered on it (see double arrows in 2 ) horizontal suspension for the sensors 11 and 13 forms.
  • the guide elements 32 and 32' thus provide a linear guide for the frame 30 with the sensors 11 or the optical sensors 13 arranged thereon.
  • the frame 30 with the sensors 11 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon can be raised and lowered manually along the linear guide provided via the guide elements 32 and 32'.
  • the frame 30 with the sensors 11 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon can be actuated by motor or in some other way (i.e. by means of suitable actuator drives) along the axis formed by the guide elements 32 and 32'.
  • Provided linear guide can be raised and lowered.
  • the schematic perspective view of the 3 FIG. 12 illustrates a further embodiment variant of a placement table 5, as can be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the support table 5 according to in 3
  • the embodiment variant shown also has a plurality of means 16, which are designed as turntables 18 and on which means 16 or turntables 18 in 3 Articles 2 formed into bottles 4 via the in 1 were sold with the first manipulator 12 shown.
  • the 3 Bottles 4 shown are not having a shown bottle cap closed.
  • the bottles 4 may each have a clip closure, via which the bottles 4 can be closed.
  • the attachment table 5 off 3 comprises an upper holding plate 42 and a lower holding plate 44, on which the turntables 18 associated guide elements 46 are arranged.
  • Guide elements 46 assigned to a respective turntable 18 together form a holder 48 and centering 49 for a bottle 4 arranged or placed on the respective turntable 18.
  • a respective bottle 4 is temporally positioned via the one holder 48 or via the guide elements 46 forming a centering 49 fixed positively and non-positively on the respective turntable 18 during the necessary adjustment of their rotational orientation or during the rotating movement of their turntable 18 .
  • the arrangement of the guide elements 46 is matched to the geometry or to the diameter of the bottle 4 arranged or placed on the respective turntable 18 .
  • the upper holding plate 42, the lower holding plate 44 and the guide elements 46 positioned between the upper holding plate 42 and the lower holding plate 44 spaced therefrom form a format part 15. If bottles 4 with different geometries or with different diameters are produced in successive steps or processes are to be set down on the turntables 18, it may be necessary to exchange the format part 15, which is formed by the upper holding plate 42, the lower holding plate 44 and the guide elements 46 positioned between the upper holding plate 42 and the lower holding plate 44, and must be replaced by another format part.
  • the arrangement of the guide elements 46 of the additional format part is also coordinated with the geometry or the diameter of the bottles 4 then to be placed on the turntables 18 . Format parts 15 can be exchanged or replaced manually or, in further embodiments, with the aid of a manipulator.
  • the turntable 18 can in the embodiment of a support table 5 after 3 even when bottles 4 with different geometries or diameters to be placed on the turntables 18 remain on the placement table 5, with only the format part 15 being adapted to the respective geometry or adapted to the respective diameter of bottles 4 to be placed on the turntables 18, if necessary is exchanged.
  • Each turntable 18 provides a circular base for an article 2 designed as a bottle 4 .
  • the guide elements 46 forming a centering 49 are positioned in such a way that the guide elements 46 forming a centering 49 can align a respective at least approximately circular bottom surface of a respective article 2 designed as a bottle 4 concentrically to the circular standing surface of a respective turntable 18. If the respective turntable 18 is then moved in a rotating manner, the article 2 standing on the respective turntable 18 or the respective bottle 4 standing on the turntable 18 is also moved in a rotating manner about its vertical axis.
  • drive shafts 19 can be seen, which are designed as part of stepper motors, not shown in the figures of the present patent application, and via which the turntable 18 can be rotated independently of one another in order to adjust the rotational orientation of the bottle 4 standing on a respective turntable 18, if necessary to be able to adapt the desired rotational orientation to be formed in the outer packaging 6 .
  • the Figures 4A and 4B each show a schematic perspective view of a turntable 18, as can be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the in the Figures 4A and 4B The turntable 18 shown can be moved in a rotating manner via the drive shaft 19 as required.
  • the means 16 or the turntable 18 are assigned a plurality of holding fingers 43 which are positioned radially along the circumference of the turntable 18 .
  • FIG. 4A and 4B A synopsis of Figures 4A and 4B clarifies here that the holding fingers 43 can perform an infeed movement, so that the article designed as a bottle 4 in the position of the holding fingers 43 after Figure 4B is non-positively and non-rotatably arranged on the turntable 18. If a rotating movement for the turntable 18 is brought about via the drive shaft 19 when required to adapt a rotational orientation of the article 2 designed as a bottle 4, the movement via the holding fingers 43 is increased Figure 4B articles 2 arranged in a non-positive manner on the turntable 18 and configured as a bottle 4 rotate together with the turntable 18 . If the article 2 embodied as a bottle 4 has had its rotational orientation adjusted as required using the additional manipulator 14 (cf.
  • the schematic perspective view of the figure 5 shows a further embodiment of a turntable 18, as can be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the means 16 or the turntable 18 from the embodiment according to figure 5 is part of the support table 5 from the embodiment 2 .
  • the turntable 18 shown there itself forms an (axially aligned) holder 48, via which the article 2 designed as a bottle 4 can be received in a form-fitting manner. Furthermore, the turntable 18 itself forms a centering 49 so that the article 2 designed as a bottle 4 is held over the turntable 18 in such a way that the article 2 designed as a bottle 4 is rotated about its vertical axis when the turntable 18 rotates.
  • the turntable 18 after figure 5 also has a radial opening 60.
  • the turntable 18 is adapted to the geometry or to the format of the article 2 designed as a bottle 4 in order to hold the article 2 designed as a bottle 4 in a form-fitting manner.
  • Bottles 4, which have a turntable 18 accordingly figure 5 are held, can have a clip closure in other embodiments. If packaging units 8 are to be produced at different points in time, which have articles 2 designed as bottles 4 with different geometries or with different formats, the turntable 18 must follow this at the placement table 5 2 be replaced.
  • the means 16 or the turntable 18 after figure 5 for this purpose includes the radially arranged opening 60, via which the means 16 or the turntable 18 can be received, if necessary with the aid of a manipulator, and removed from the placement table 5 or removed from the placement table 5. It is also conceivable here for the turntable 18 to be assigned a bayonet catch (not shown), via which the turntable 18 is held on the support table and which is released or must be released to remove a respective turntable 18 from the support table. If necessary, a manipulator can use a suitable working tool to dip into the opening 60 , then loosen the bayonet catch and then remove the turntable 18 from the placement table 5 or remove it from the placement table 5 .
  • the opening 60 is thus designed as an opening which preferably completely penetrates the turntable 18 and thus extends to a receptacle formed by the turntable 18 for the bottle 4 .
  • the schematic perspective view of the 6 shows a further embodiment of a turntable 18, as can be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • a plurality of spring tongues 47 are assigned to the turntable 18 , which a plurality of spring tongues 47 are fixed to the turntable 18 along the circumference of the turntable 18 .
  • the spring tongues 47 are reversibly elastically deformable and provide a holder 48 and a centering device 49 for the article 2 placed on the turntable 18 and designed as a bottle 4 .
  • bottles 4 which have a turntable 18 accordingly 6 held may differ from the in 6 illustrated embodiment differ. It is also conceivable, for example, that bottles 4 have a clip closure and a turntable 18 accordingly 6 being held.
  • the schematic perspective view of the 7 12 shows an embodiment variant of a packaging unit 8 as can be produced by various embodiments of a packaging system 1.
  • the packaging unit 8 is designed as a pack of six or as a so-called six-pack and has an outer packaging 6 over which six articles 2 designed as bottles 4 are accommodated.
  • the outer packaging 6 forms a carrying handle 50 between two adjacent rows, each with three articles 2 designed as bottles 4 .
  • the outer packaging 6 can consist of cardboard and/or cardboard.
  • FIG. 12 shows in the flowchart individual, successive steps as can be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention.
  • the method 100 according to the embodiment of FIG 8 can be made by means of a packaging system 1 according to the embodiment 1 be implemented or carried out.
  • a first step S1 of the method provides for receiving a plurality of bottles 4 provided for an outer packaging 6 .
  • the multiple bottles 4 provided for an outer packaging 6 are subsequently deposited on a placement table 5 in a second method step S2.
  • a respective rotational orientation of the several bottles still located on the placement table is recognized and the rotational orientations of the several bottles still located on the placement table are adapted as required to the respective target rotational orientation to be formed in the outer packaging 6 .
  • This adjustment of the rotational orientation of the bottles as required forms the fourth method step S4 here.
  • a fifth method step S5 which follows the adjustment of the rotational orientation (step S4), provides for the bottles 4 still on the placement table 5 to be accepted again, their respective rotational orientation adjusted to the respective target rotational orientation to be formed in the packaging unit 8, if necessary matched was adjusted. Furthermore, in the sixth method step S6, the bottles 4 that have been received again are transferred to outer packaging 6, so that the rotational orientation of the bottles 4 after transfer to the outer packaging 6 corresponds to the specified target rotational orientation.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Verpackungseinheit, welche mindestens einen Artikel und eine den mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt.
  • Es sind bereits Verpackungseinheiten bekannt, welche aus einer bspw. durch eine Kartonage mit einem Tragegriff ausgebildeten Umverpackung bestehen, in welcher Umverpackung mehrerer Getränkebehälter aufgenommen sind. Häufig soll die jeweilige Umverpackung mit den hierin aufgenommenen Getränkebehältern ein gewünschtes Erscheinungsbild besitzen, wozu die Getränkebehälter gedreht werden und ein am jeweiligen Getränkebehälter angebrachtes Etikett und/oder ein weiteres optisches Kennzeichen des jeweiligen Getränkebehälters definiert ausgerichtet wird.
  • Bekannt sind hierzu bereits Manipulatoren, welche für eine jeweilige Umverpackung vorgesehen Getränkebehälter von einem Zulauf entgegennehmen, wobei zeitlich nach Entgegennahme über als Bestandteil des jeweiligen Manipulators ausgebildete Sensoren die Ist-Positionen der Etiketten erfasst und erkannt wird. Sodann kann der jeweilige Manipulator den jeweiligen entgegengenommenen Getränkebehälter drehen und derart in der jeweiligen Umverpackung absetzen, dass eine Ausrichtung bzw. Orientierung des jeweiligen Etikettes einer gewünschten Soll-Orientierung entspricht.
  • Eine Vorrichtung, welche Getränkebehälter entgegennehmen und in entsprechenden Umverpackungen absetzen kann, ist bspw. aus der DE 10 2016 106 360 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung besitzt einen Manipulator, welcher Getränkebehälter im Bereich ihres Halses greift und sodann in der jeweiligen Umverpackung absetzt. Die Praxis hat gezeigt, dass eine sensorische Erfassung von Etiketten bei Manipulatoren gemäß der DE-Offenlegungsschrift mit Problemen einhergehen kann, da ein als Bestandteil des Manipulators ausgebildetes Greifwerkzeug die optische Erfassung ggf. behindert bzw. ein im Bereich des Flaschenhalses an einer Behältermantelfläche angebrachtes Etikett ggf. teilweise überdeckt. Auch kann es sein, dass als Bestandteil des Manipulators ausgebildete und/oder in einem Verfahrweg des Manipulators angeordnete Sensoren bei einer ungewollten Kollision beschädigt werden, weshalb Vorrichtungen und Verfahren wünschenswert sind, welche die genannten Probleme nicht oder nur in reduziertem Ausmaß aufweisen.
  • Sofern mehrere Getränkebehälter gemäß dem Manipulator der DE 10 2016 106 360 A1 entgegengenommen und teilweise oder vollständig gedreht werden, kann es sein, dass Behältermantelflächen unmittelbar benachbarter entgegengenommener Getränkebehälter während des Drehens miteinander in Anlage stehen, wobei Etiketten dieser unmittelbar benachbarten Getränkebehälter beschädigt werden können und/oder wobei diese unmittelbar benachbarten Getränkebehälter mit dem Drehen und einer gegenseitigen Reibung in Zusammenhang stehende optische Beeinträchtigungen an ihren Behältermantelflächen erfahren.
  • Zum bedarfsweisen Drehen von Getränkebehältern besitzen aus dem Stand der Technik bekannte Manipulatoren zudem pneumatische Leitungsverbindungen, um Getränkebehälter über entsprechende Greifwerkzeuge pneumatisch bzw. via Unterdruck erfassen zu können. Sofern solche Greifwerkzeuge zum Ausrichten von Getränkebehältern zusätzlich gedreht werden müssen, kann es zu Beschädigungen und/oder zu einem vorzeitigen Verschleiß dieser pneumatischen Leitungsverbindungen kommen.
  • Aus der DE 10 2011 007 935 A1 ist zudem eine Anordnung mehrerer miteinander gekoppelter Behälterhandhabungs- und/oder Behälterbehandlungsmodul bekannt. Ausgehend von einem Etikettiermodul werden Behälter von Transporteinheiten übernommen und in Richtung eines Packmoduls bewegt. Die Transporteinheiten können durch Shuttles ausgebildet sein, auf welchen Behälter angeordnet werden, wonach die Shuttles zusammen mit den hierauf angeordneten Behältern über ein Schienensystem verfahren werden.
  • Die EP 2 447 168 A1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zusammenstellen eines Gebindes aus befüllten Behältern. Bestandteil der Vorrichtung ist eine Positioniereinrichtung, welche die Behälter automatisiert von einer Bereitstellungseinrichtung an Gebindeträger übergeben kann. Bestandteil der Positioniereinrichtung sind eine drehbare Plattform und ein radial verschiebbarer Greifarm.
  • Ein vorrangiges Ziel der Erfindung kann darin gesehen werden, ein System und ein entsprechendes Verfahren bereitzustellen, welche die genannten Probleme nicht oder nur in reduziertem Ausmaß aufweisen. Das System soll einen einfachen Aufbau besitzen. Weiter soll das Verfahren einfach umgesetzt werden können.
  • Dieses identifizierte Ziel der Erfindung wird durch ein System und ein Verfahren erreicht, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • Ein erster Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht ein Entgegennehmen mindestens eines für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels vor. Der mindestens eine für eine Umverpackung vorgesehene Artikel kann durch mindestens eine Flasche bzw. mindestens eine PET-Flasche oder durch einen Getränkebehälter aus Kunststoff oder Glas ausgebildet sein. Es kann zudem mindestens ein Manipulator vorgesehen sein, welcher den mindestens einen für eine Umverpackung vorgesehenen Artikel pneumatisch und/oder unter Zuhilfenahme mindestens eines Klemm- und/oder Greifwerkzeuges entgegennimmt. Der mindestens eine Manipulator kann durch ein Portalsystem, einen Mehrachsroboter, einen Deltakinematik-Roboter und/oder mindestens eine Handhabungseinrichtung ausgebildet sein. Weiter kann ggf. mindestens eine Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sein, welche mehrere zum Entgegennehmen vorgesehene Artikel in mehreren parallelen Reihen bereitstellt. Die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung kann die mehreren zum Entgegennehmen vorgesehenen Artikel in mehreren parallelen Reihen unterbrechungsfrei bewegen, so dass die mehreren bis dahin zum Entgegennehmen vorgesehenen Artikel zeitlich bei einer Entgegennahme über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bewegt werden.
  • Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine Vielzahl an Artikeln, von welchen jeweils mehrere Artikel für eine jeweilige Umverpackung vorgesehen sind, zumindest näherungsweise zeitgleich entgegengenommen werden.
  • Weiter erfolgt ein Erkennen und/oder Feststellen einer Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels abgestimmt an eine in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung. In diversen Ausführungsformen kann es hierbei sein, dass eine Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels optisch bzw. unter Zuhilfenahme mindestens eines optischen Sensors erkannt wird. Weiter kann es sein, dass eine Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels durch Abtasten des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels bzw. unter Zuhilfenahme eines Tastsensors erkannt wird.
  • Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikel erkannt und/oder festgestellt wird, indem ein Finger und/oder Bolzen in Eingriff mit einer im Bereich eines Bodens eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels befindlichen Kerbe gebracht wird bzw. indem ein Finger und/oder Bolzen in eine im Bereich eines Bodens eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels befindlichen Kerbe eingetaucht wird.
  • Denkbar ist, dass eine Drehorientierung wenigstens eines Bügelverschlusses des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels erkannt und/oder festgestellt wird und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen Artikels abgestimmt auf eine in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung des wenigstens einen Bügelverschlusses erfolgt. Somit können sämtliche Bügelverschlüsse von Artikeln zeitlich nach Überführen in eine Umverpackung eine vorgegebene Soll-Drehorientierung besitzen. Hierdurch können Umverpackungen mit jeweils mehreren aufgenommenen Artikeln bereitgestellt werden, welche in der Umverpackung aufgenommenen Artikel im Hinblick auf die Drehorientierung ihrer Bügelverschlüsse ein gewünschtes bzw. vorgegebenes optisches Erscheinungsbild besitzen. Der mindestens eine Artikel kann somit durch mindestens einen Getränkebehälter mit wenigstens einem Bügelverschluss ausgebildet sein. Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen die Drehorientierung des wenigstens einen Bügelverschlusses des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels unter Zuhilfenahme wenigstens einer optischen Erfassungseinrichtung erkannt und/oder festgestellt wird.
  • Vorstellbar ist auch, dass eine Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels anhand der Geometrie und/oder Querschnittsgeometrie des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels erkannt und/oder festgestellt wird und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen Artikel abgestimmte auf eine in der Verpackungseinheit im Hinblick auf die Geometrie und/oder Querschnittsgeometrie auszubildende Soll-Drehorientierung erfolgt. Derartige Ausführungsformen haben sich bspw. bewährt, sofern Artikel bzw. ggf. durch Getränkebehälter ausgebildete Artikel bspw. eine mehreckige Geometrie bzw. Querschnittsgeometrie besitzen.
  • Es ist zudem ein Überführen des mindestens einen entgegengenommenen Artikels in seine Umverpackung vorgesehen, so dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels nach Überführung in seine Umverpackung einer vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht. Insbesondere kann es sein, dass der mindestens eine entgegengenommene Artikel über mindestens einen Manipulator in seine Umverpackung überführt wird, so dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels nach Überführung in seine Umverpackung einer vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine Vielzahl an entgegengenommenen Artikeln, von welchen jeweils mehrere Artikel für eine jeweilige Umverpackung vorgesehen sind, zumindest näherungsweise zeitgleich in ihre jeweilige Umverpackung überführt werden, so dass nach ihrer Überführung der bis dahin noch entgegengenommenen Vielzahl an Artikeln in ihre jeweilige Umverpackung eine Drehorientierung der Vielzahl an Artikeln der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Es ist zudem vorgesehen, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen wird und nach erneuter Entgegennahme in seine Umverpackung überführt wird. Somit kann die vorhergehend erwähnte Vielzahl an entgegengenommenen Artikeln zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt werden, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen werden und nach erneuter Entgegennahme in ihre Umverpackung bzw. in ihre Umverpackungen überführt werden.
  • Wie nachfolgend noch erwähnt, kann es sein, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf einem Aufsetztisch abgesetzt bzw. temporär auf einen Aufsetztisch aufgesetzt wird. Es kann sein, dass mindestens ein Manipulator erste Artikel auf dem Aufsetztisch absetzt bzw. auf den Aufsetztisch aufsetzt und hierauf folgend zum Entgegennehmen weiterer Artikel in Richtung der weiteren Artikel bewegt wird. Zeitlich während der Bewegung des mindestens einen Manipulators in Richtung der weiteren Artikel und/oder zeitlich nach einer Entgegennahme dieser weiteren Artikel über den mindestens einen Manipulator kann eine Drehorientierung der über den mindestens einen Manipulator bereits auf dem Aufsetztisch abgesetzten bzw. auf den Aufsetztisch aufgesetzten Artikel erkannt und/oder festgestellt werden. Auch kann es sein, dass zeitlich während der Bewegung des mindestens einen Manipulators in Richtung der weiteren Artikel und/oder zeitlich nach einer Entgegennahme dieser weiteren Artikel über den mindestens einen Manipulator eine Drehorientierung der über den mindestens einen Manipulator bereits auf dem Aufsetztisch abgesetzten bzw. auf den Aufsetztisch aufgesetzten Artikel bedarfsweise angepasst wird.
  • Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung sowie weiter zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen wird und in seine Umverpackung überführt wird.
  • Es kann sein, dass mindestens ein Sensor zeitlich vor der erneuten Entgegennahme des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels eine Verfahrbewegung ausführt und hierbei die Drehorientierung dieses mindestens einen bereits entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels erkennt und/oder feststellt. Die Verfahrbewegung kann aktorisch und ggf. auf Veranlassung einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung erfolgen bzw. herbeigeführt werden.
  • Zeitlich während der Verfahrbewegung und zeitlich während des Erkennens und/oder Feststellens der Drehorientierung kann der jeweilige mindestens eine bereits entgegengenommene und noch abgesetzte mindestens eine Artikel auf dem vorherig bereits erwähnten Aufsetztisch aufstehen. Es kann sein, dass die Verfahrbewegung des mindestens einen Sensors in vertikaler Richtung nach unten und/oder in vertikaler Richtung nach oben erfolgt. Denkbar ist daher, dass der mindestens eine Sensor im Rahmen der Verfahrbewegung aus einer Ausgangslage abgesenkt und zeitlich hierauf folgend angehoben wird, wobei der mindestens eine Sensor in die Ausgangslage zurückkehrt. Somit ist auch denkbar, dass der mindestens eine Sensor im Rahmen der Verfahrbewegung aus einer Ausgangslage angehoben und zeitlich hierauf folgend abgesenkt wird, wobei der mindestens eine Sensor in die Ausgangslage zurückkehr.
  • Zeitlich während des Absenkens und/oder während des Anhebens kann der mindestens eine Sensor die Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels erkennen. Der mindestens eine Artikel kann durch mindestens eine Flasche ausgebildet sein, wobei ein Erfassungsbereich des mindestens einen Sensors zeitlich während des Absenkens und/oder zeitlich während des Anhebens über einen jeweiligen Halsbereich bzw. Flaschenhalsbereich des mindestens einen noch abgesetzten und durch mindestens eine Flasche ausgebildeten Artikels bewegt wird.
  • Zudem ist denkbar, dass über mindestens einen optischen Sensor eine Position eines am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels angeordneten Etikettes und/oder eine Position einer am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikel angeordneten optischen Kennzeichnung und/oder eine Position, Lage und/oder Ausrichtung wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt und mittels der erkannten Position, Ausrichtung und/oder Lage die Drehorientierung festgestellt wird.
  • Auch kann es sein, dass die Artikel durch Flaschen ausgebildet sind und dass über mindestens einen optischen Sensor eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche befindlichen Etikettes und/oder eine Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche befindlichen optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt wird und mittels der erkannten Position die jeweilige Drehorientierung festgestellt wird.
  • Ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors kann hierzu auf den Halsbereich bzw. Flaschenhalsbereich der jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche gerichtet sein. Alternativ oder ergänzend hierzu kann ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors auf einen Bereich der jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommen und abgesetzten Flasche gerichtet sein, in welchem Bereich die jeweilige mindestens eine bereits entgegengenommene und abgesetzte Flasche einen Bügelverschluss ausbildet.
  • Auch kann es sein, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel auf mindestens einem Drehteller bzw. auf mehreren Drehtellern abgesetzt wird und dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und auf dem mindestens einen Drehteller bzw. auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikels bedarfsweise durch eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers zusammen mit dem jeweiligen Artikel, welcher auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt wurde, angepasst wird. Der mindestens eine Drehteller kann ggf. durch einen jeweiligen Motor und insbesondere durch einen jeweiligen Schrittmotor zusammen mit dem auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzten Artikel rotierend bewegt werden. Der Motor bzw. Schrittmotor kann hierbei in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers angeordnet bzw. unterhalb des jeweiligen Drehtellers positioniert sein. Vorteilhafterweise wird durch eine solche Positionierung des Motors bzw. Schrittmotor ein Absetzen von Artikeln über den Motor bzw. Schrittmotor nicht ungewollt beeinträchtigt.
  • In diversen Ausführungsformen kann das Verpackungssystem mehrere Drehteller besitzen, wobei die mehreren Drehteller relativ zueinander bewegbar sind. Insbesondere kann es hierbei sein, dass der mindestens eine Manipulator mehrere Artikel auf mehreren Drehtellern absetzt, worauf zeitlich folgend die mehreren Drehteller zusammen mit den auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikeln ihren relativen Abstand zueinander vergrößern. Hierdurch kann vermieden werden, dass seitliche Mantelflächen der mehreren Drehteller während des bedarfsweisen Anpassens ihrer Drehorientierung bzw. während einer Rotationsbewegung der mehreren Drehteller ungewollt aneinander reiben.
  • Denkbar ist, dass der mindestens eine Drehteller eine Vorsehung zur Belegungserkennung besitzt. Die Vorsehung zur Belegungserkennung kann mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers bedarfsweise und unter Berücksichtigung von über die Vorsehung zur Belegungserkennung bereitgestellten Informationen veranlasst. So ist vorstellbar, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers unterbindet, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung über die Vorsehung zur Belegungserkennung Informationen bereitgestellt bekommt, wonach kein Artikel bzw. keine Flasche auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt ist. Insofern kann es sein, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers bedarfsweise veranlasst, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung über die Vorsehung zur Belegungserkennung Informationen bereitgestellt bekommt, wonach ein Artikel bzw. eine Flasche auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt ist bzw. abgesetzt wurde.
  • Denkbar ist hierbei insbesondere, dass der jeweilige mindestens eine Artikel, welcher auf dem mindestens einen Drehteller abgesetzt wurde, kraft- und/oder formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller gehalten wird und zeitlich während der jeweiligen rotierenden Bewegung des mindestens einen Drehtellers und/oder zeitlich während des Erkennens und/oder Feststellens der jeweiligen Drehorientierung kraft- und/oder formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller angeordnet bleibt. Insbesondere können jedem Drehteller mehrere Federzungen zugeordnet sein, welche den jeweiligen Artikel kraft- und/oder formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller halten. In diversen Ausführungsformen kann der mindestens eine Artikel durch mindestens eine Flasche mit einer kreisrunden Bodenfläche ausgebildet sein. Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine Drehteller wenigstens eine Zentrierung umfasst, über welche wenigstens eine Zentrierung die jeweilige kreisrunde Bodenfläche der jeweiligen Flasche gegenüber einer durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Aufstandsfläche koaxial ausgerichtet werden kann. Die mehreren Federzungen eines jeweiligen Drehtellers können hierbei eine solche Zentrierung bereitstellen bzw. gemeinsam eine solche Zentrierung ausbilden.
  • Auch kann es sein, dass der für wenigstens eine Umverpackung vorgesehene mindestens eine Artikel über einen ersten Manipulator entgegengenommen wird und der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel über den ersten Manipulator zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird. Zudem kann ein weiterer Manipulator den temporär abgesetzten mindestens einen Artikel zeitlich nach dem Erkennen und/oder Feststellen seiner jeweiligen Drehorientierung und/oder zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung erneut entgegennehmen und in seine Umverpackung überführen bzw. in seine Umverpackung einbringen.
  • Es kann sein, dass mehrere Artikel gemeinsam erneut entgegengenommen werden und dass der relative Abstand der mehreren erneut entgegengenommenen Artikel verringert wird und dass die mehreren erneut entgegengenommenen Artikel mit bzw. in dem verringerten relativen Abstand in eine gemeinsame Umverpackung überführt werden. Auch kann es sein, dass mehrere für eine gemeinsame Umverpackung vorgesehene Artikel entgegengenommen werden, wonach der relative Abstand der mehreren für eine gemeinsame Umverpackung vorgesehenen Artikel vergrößert wird.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verpackungssystem zum Herstellen einer Verpackungseinheit, welche mindestens einen Artikel und wenigstens eine den mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt. Die Artikel gemäß vorheriger Beschreibung sowie gemäß nachfolgender Beschreibung können jeweils durch Flaschen ausgebildet sein. Es ist vorstellbar, dass das Verpackungssystem zur Umsetzung des Verfahrens ausgebildet ist, wie es in diversen Ausführungsformen vorhergehend beschrieben wurde.
  • Das Verpackungssystem umfasst einen Zulauf zur Bereitstellung mehrerer Artikel sowie mindestens einen Manipulator, welcher Artikel vom Zulauf entgegennehmen und in Umverpackungen überführen kann. Der Zulauf kann wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung umfassen, welche mehrere Gassen ausbildet und die mehreren Artikel in mehreren Reihen bereitstellt.
  • Weiter umfasst das Verpackungssystem wenigstens einen Sensor zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel.
  • Auch umfasst die Verpackungssystem wenigstens ein Mittel, welches eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator bereits entgegengenommenen Artikel abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen kann.
  • Das Verpackungssystem umfasst einen Aufsetztisch, auf welchem über den mindestens einen Manipulator entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung temporär absetzbar sind.
  • Der Aufsetztisch kann mehrere Drehteller umfassen, auf welchen mehreren Drehtellern die zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel über den mindestens einen Manipulator temporär absetzbar sind und welche mehreren Drehteller zum bedarfsweisen Anpassen der festgestellten und/oder erkannten Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikeln rotierbar ausgebildet sind. Bewähr haben sich Ausführungsformen, bei welchen die mehreren Drehteller austauschbar sind bzw. vom Aufsetztisch entnommen werden können. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass Drehteller in Abhängigkeit des jeweiligen Formates von auf den Drehtellern abzusetzenden Artikeln auf einfache Art und Weise auf dem Aufsetztisch ausgetauscht werden können.
  • Auch kann es sein, dass den Drehtellern jeweils wenigstens eine Halterung zugeordnet ist, über welche ein jeweiliger Artikel form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller festsetzbar ist bzw. über welche wenigstens eine Halterung ein jeweiliger Artikel form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller drehfest angeordnet werden kann. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine jeweilige Halterung mehrere radial am jeweiligen Drehteller angeordnete Federzungen umfasst. Die jeweiligen mehreren Federzungen können jeweils eine Zentrierung ausbilden, mittels welcher ein jeweiliger durch eine Flasche mit einer kreisrunden Bodenfläche ausgebildeter Artikel koaxial gegenüber einer durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Standfläche ausrichtbar ist.
  • Weiter ist denkbar, dass den mehreren Drehtellern zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung jeweils ein vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeter eigener Antrieb zugeordnet ist, welcher jeweilige vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildete eigene Antrieb in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers positioniert ist. Eine Antriebsachse des vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten eigenen Antriebs kann hierbei weiterhin koaxial gegenüber der vorherig erwähnten und durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Standfläche angeordnet sein. Zudem kann eine Antriebsachse des vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten eigenen Antriebs derart angeordnet sein, dass die Antriebsachse mit einer Längsachse bzw. Hochachse eines auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzten bzw. eines auf dem jeweiligen Drehteller angeordneten Artikels fluchtet. Der den mehreren Drehtellern zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung zugeordnete eigene Antrieb kann in denkbaren weiteren Ausführungsformen auch als Servomotor und/oder durch weitere alternative Antriebe ausgebildet sein.
  • Auch kann es sein, dass der Zulauf mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche auf eine unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln ausgerichtet bzw. für eine unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln vorbereitet ist.
  • Weiter kann das Verpackungssystem einen ersten Manipulator sowie einen weiteren Manipulator umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Manipulator Artikel vom Zulauf entgegennehmen und vom Zulauf entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zur bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung auf dem mindestens einen Aufsetztisch absetzen kann. Zudem kann der weitere Manipulator auf dem Aufsetztisch abgesetzte Artikel, deren jeweilige Drehorientierung erkannt und/oder festgestellt wurde und/oder deren Drehorientierung bedarfsweise an die in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung angepasst wurde, vom Aufsetztisch erneut entgegennehmen und in Umverpackungen überführen. Der erste Manipulator und der weitere Manipulator können hierbei auf gegenüberliegenden Seiten des Aufsetztisches positioniert sein.
  • Darüber hinaus kann das Verpackungssystem mindestens einen Sensor umfassen, wobei der mindestens eine Sensor zum Erkennen einer Drehorientierung von auf dem Absetztisch abgesetzten Artikeln eine Verfahrbewegung ausführen kann.
  • Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Verpackungssystem für jeden Drehteller der mehreren Drehteller wenigstens einen eigenen Sensor umfasst. Die eigenen Sensoren können für sämtliche der mehreren Drehteller an einem gemeinsamen Rahmen befestigt sein. Der gemeinsame Rahmen kann mit einer Linearführung in Verbindung stehen und über die Linearführung ggf. angehoben und abgesenkt werden.
  • Das Verpackungssystem kann zum Herstellen einer Verpackungseinheit ausgebildet sein, welche Verpackungseinheit mindestens einen durch eine Flasche ausgebildeten Artikel sowie wenigstens eine den durch mindestens eine Flasche ausgebildeten Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt. Das Verpackungssystem kann hierbei mindestens einen optischen Sensor umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Absetztisch abgesetzten Flasche ausgebildeten Etikettes ausgerichtet ist. Ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors kann somit derart positioniert sein, dass sich der Erfassungsbereich zumindest abschnittsweise über einen Halsbereich bzw. über einen Flaschenhalsbereich eines auf einem jeweiligen Drehteller abgesetzten und als Flasche ausgebildeten Artikels erstreckt. Auch kann es sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Absetztisch abgesetzten Flasche ausgebildeten optischen Kennzeichnung ausgerichtet ist. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position eines jeweiligen Bügelverschlusses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch abgesetzten Flasche ausgerichtet ist.
  • In diversen Ausführungsformen des Verpackungssystems kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator zum Vergrößern eines relativen Abstandes mehrerer gemeinsam vom Zulauf entgegengenommener und zum Absetzen auf dem Aufsetztisch vorgesehener Artikel ausgebildet ist. Alternativ hierzu oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator zum Verkleinern des relativen Abstandes mehrerer vom Aufsetztisch gemeinsam entgegengenommener und zum Überführen in eine gemeinsame Umverpackung vorgesehener Artikel ausgebildet ist.
  • Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, in welchen das Verpackungssystem eine mit dem mindestens einen Manipulator in Verbindung stehende Steuer- und/oder Regeleinrichtung umfasst, auf welcher mehrere Betriebsmodi zur Steuerung- und/oder Regelung des mindestens einen Manipulators abgelegt sind. Der mindestens eine Manipulator kann hierbei im Rahmen eines ersten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar sein, dass der mindestens eine Manipulator entgegengenommene Artikel
    1. a) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder
    2. b) zum bedarfsweisen Anpassen der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf dem Aufsetztisch absetzt.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen eines zweiten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator entgegengenommene Artikel ohne ein Feststellen und/oder Erkennen einer jeweiligen Drehorientierung, ohne ein Anpassen der jeweiligen Drehorientierung sowie ohne ein Absetzen auf dem Aufsetztisch unmittelbar in Umverpackungen überführt.
  • Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann, wie bereits oben mehrfach erwähnt, das erfindungsgemäße Verpackungssystem mit seinen Komponenten in unterschiedlichen Ausführungsvarianten zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verpackungssystem dient in seinen unterschiedlichen Ausführungsvarianten generell dem Herstellen von Verpackungseinheiten, welche jeweils mindestens einen Artikel und wenigstens eine den mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung umfassen. Die zum Herstellen der Verpackungseinheit vorgesehenen Artikel können im vorliegend beschriebenen Zusammenhang insbesondere durch Flaschen, Getränkeflaschen oder durch Getränkebehälter gebildet sein.
  • Das Verpackungssystem umfasst normalerweise mindestens einen Zulauf mit einer Horizontalfördereinrichtung oder sonstigen Fördereinrichtung, welche mehrere zum Einsetzen in Umverpackungen vorgesehene Artikel bereitstellt und diese hierbei in einer definierten Förderrichtung bewegt. Die Horizontalfördereinrichtung wird üblicherweise kontinuierlich angetrieben, so dass über die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel bzw. Flaschen unterbrechungsfrei bewegt werden. Auch kann der Zulauf mehrere Gassenbleche aufweisen, über welche die Artikel bzw. Flaschen mittels der als Bestandteil des Zulaufs ausgebildeten Horizontalfördereinrichtung in mehreren parallelen Reihen in Förderrichtung bewegt werden. Diese mehreren parallelen Reihen sind durch die Gassenbleche voneinander getrennt, so dass einzelne Artikel nicht von einer Reihe in eine andere Reihe gelangen können.
  • Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems kann zudem ein erster Manipulator sein, dessen Arbeitsbereich sich über den Zulauf erstreckt. Der erste Manipulator kann auf diese Weise zeitgleich eine Vielzahl von für mehrere Umverpackungen vorgesehenen Artikeln bzw. Flaschen vom Zulauf entgegennehmen. Gleichzeitig während der Entgegennahme werden die Vielzahl an für mehrere Umverpackungen vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen über die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung in Förderrichtung bewegt bzw. weiterbewegt. Über eine bestimmte Zeitdauer, die zumindest die Entgegennahme von Artikeln umfasst, bewegt sich der erste Manipulator daher in Förderrichtung synchron mit einer durch die Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs vorgegebenen Fördergeschwindigkeit und stellt hierbei eine Verbindung zu mehreren Artikeln bzw. Flaschen her, woraufhin der erste Manipulator diese mehreren Artikel bzw. Flaschen in Richtung nach oben vom Zulauf bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs abhebt und sodann vom Zulauf bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs weg bewegt.
  • Weiterhin kann das Verpackungssystem einen Aufsetztisch umfassen, welcher sich gleichermaßen im Arbeitsbereich des ersten Manipulators befindet. Der erste Manipulator ist somit in der Lage, vom Zulauf entgegengenommene Artikel in Richtung des Aufsetztisches zu bewegen und sodann auf dem Aufsetztisch abzusetzen. Unmittelbar nachdem der erste Manipulator Artikel auf dem Aufsetztisch abgesetzt hat, kann er in Richtung des Zulaufs zurückbewegt werden und von dort erneut für Umverpackungen vorgesehene Artikel bzw. Flaschen entgegennehmen.
  • Da der Zulauf bzw. die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel bzw. Flaschen kontinuierlich bewegt, stehen die zur Entgegennahme vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen bereits bereit, wenn der erste Manipulator den Zulauf bzw. die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung erneut erreicht.
  • Vorzugsweise kann der Aufsetztisch über mehrere Sensoren zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der auf dem Aufsetztisch abgesetzten und weiterhin zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen verfügen. Außerdem verfügt der Aufsetztisch über mehrere Mittel, welche eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und bis dahin noch auf dem Aufsetztisch befindlichen Artikel bzw. Flaschen abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen können. Mit Hilfe der hier als Mittel bezeichneten Elemente kann erreicht werden, dass sich zu einem bestimmten Zeitpunkt lediglich Artikel bzw. Flaschen auf dem Aufsetztisch befinden, deren Drehorientierung auf die in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt bzw. angepasst wurde.
  • Mit dieser bedarfsweise abgestimmten bzw. angepassten Drehorientierung werden die noch auf dem Aufsetztisch befindlichen Artikel bzw. Flaschen von einem als Bestandteil des Verpackungssystems ausgebildeten weiteren Manipulator vom Aufsetztisch entgegengenommen und in die Umverpackungen überführt bzw. in den Umverpackungen abgesetzt. Hierbei werden die vom weiteren Manipulator erneut entgegengenommen Artikel bzw. Flaschen nicht weiter gedreht bzw. in der entgegengenommenen und bereits auf dem Aufsetztisch bedarfsweise angepassten Drehorientierung erneut entgegengenommen und in dieser bedarfsweise angepassten Drehorientierung in die Umverpackungen überführt.
  • Denkbar ist es, dass die Artikel bzw. Flaschen vom weiteren Manipulator erneut entgegengenommen werden, woraufhin der weitere Manipulator den relativen Abstand der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Falschen zueinander verkleinert, bis seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen miteinander in Anlage geraten. Unter weiterhin ausgebildeter Anlage der seitlichen Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen kann der weitere Manipulator die bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen in Umverpackungen einsetzen, wobei die seitlichen Mantelflächen der sodann in die Umverpackungen eingesetzten Artikel bzw. Flaschen weiterhin miteinander in Anlage bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem umfasst zudem mindestens eine Arbeitsstation, wahlweise auch mehrere Arbeitsstationen. Die mindestens eine Arbeitsstation kann Umverpackungen in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bewegen, welche Umverpackungen bspw. mehrere Laschen besitzen können, die in Richtung nach oben gefaltet werden können oder die im Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bereits in Richtung nach oben gefaltet sind. Der weitere Manipulator kann somit ggf. noch auf dem Aufsetztisch befindliche Artikel bzw. Flaschen, deren Drehorientierung bereits an die in der Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt ist, vom Aufsetztisch entgegennehmen und auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation bewegten Umverpackungen positionieren, so dass die Drehorientierungen der auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation bewegten Umverpackungen positionierten Artikeln bzw. Flaschen der jeweiligen vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Denkbar ist auch, dass die mittels der Arbeitsstation in den Erfassungsbereich des weiteren Manipulators bewegten Umverpackungen bereits in weitere zusätzlich Umverpackungen eingebracht sind, welche weiteren zusätzlichen Umverpackungen die eingebrachten Umverpackungen sowie die auf bzw. in die eingebrachten Umverpackungen eingesetzten Artikel bzw. Flaschen zu einer größeren Verpackungseinheit zusammenfassen. Die weiteren Umverpackungen können bspw. als Kartonage ausgebildet sein.
  • Auch kann es sein, dass mittels der Arbeitsstation Umverpackungen bewegt werden, welche durch einen bspw. aus Karton und/oder Pappe gebildeten und ggf. einen Tragegriff aufweisenden Träger gebildet sind. Der durch Karton und/oder Pappe gebildete Träger kann ggf. zum Zusammenfassen von vier oder sechs einzelnen Artikeln bzw. Flaschen zu einer als Tragegebinde ausgebildeten Verpackungseinheit ausgestattet sein. Solche Tragegebinde bzw. Sechsergebinde werden in der Praxis als sog. Sixpack bezeichnet.
  • Über die Arbeitsstation kann eine als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bewegt werden, so dass der weitere Manipulator Artikel bzw. Flaschen in die als Getränkekiste ausgebildete und in seinen Arbeitsbereich bewegte Umverpackung einsetzen kann. Die als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung kann über die Arbeitsstation sodann zusammen mit den hierin eingesetzten Artikeln bzw. Flaschen aus dem Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bewegt werden. Eine Förderrichtung der Arbeitsstation verläuft hierbei vorzugsweise parallel zur Förderrichtung des Zulaufs, kann jedoch wahlweise auch in anderer Richtung verlaufen.
  • Jeweilige in die mittels der jeweiligen Arbeitsstation transportierten Umverpackungen eingebrachte Artikel bzw. Flaschen besitzen eine vorgegebene Soll-Drehorientierung, in welcher auf Außenmantelflächen und insbesondere in einem Halsbereich der Artikel bzw. Flaschen angebrachte Etiketten definiert ausgerichtet und von außen erkennbar sind. Die Ausrichtung kann hierbei dergestalt sein, dass Etiketten der Artikel bzw. Flaschen in eine identische Soll-Drehorientierung gebracht sind, so dass die Artikel bzw. Flaschen in der jeweiligen Umverpackung eine homogene Ausrichtung besitzen.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem kann wahlweise einen Aufsetztisch oder mehrere Aufsetztische umfassen, die nachfolgend in unterschiedlichen Ausführungsvarianten beschrieben werden. Insbesondere kann der Aufsetztisch mehrere Sensoren umfassen, die bspw. jeweils als optische Sensoren ausgebildet sind und welche Sensoren bzw. optischen Sensoren eine jeweilige Drehorientierung von zum Überführen in Umverpackungen vorgesehenen Artikeln bzw. Flaschen erkennen können. Weiter sind mehrere durch Drehteller gebildete Mittel vorgesehen, wobei auf einem jeweiligen Drehteller über den ersten Manipulator ein jeweiliger Artikel bzw. eine jeweilige Flasche abgesetzt werden kann.
  • Jeder der Sensoren bzw. optischen Sensoren steht vorzugsweise mit einem zugeordneten Mittel bzw. einem jeweiligen zugeordneten Drehteller in Wirkverbindung. So kann ein jeweiliges Mittel bzw. ein jeweiliger Drehteller einen auf diesem Mittel bzw. diesem Drehteller abgesetzten Artikel unter Berücksichtigung der über den jeweiligen Sensor bzw. den jeweiligen optischen Sensor erkannten Drehorientierung bedarfsweise rotierend bewegen, so dass die Drehorientierung des jeweiligen auf diesem Mittel bzw. diesem Drehteller abgesetzten Artikels mittels der Rotation auf die in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt wird.
  • Der erste Manipulator setzt hierzu auf jedem Mittel bzw. auf jedem Drehteller zumindest näherungsweise zeitgleich einen zugeordneten Artikel bzw. eine zugeordnete Flasche ab. Nachdem eine jeweilige erkannte Drehorientierung für sämtliche auf der Vielzahl an Mitteln bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern angeordneten Artikeln bzw. Flaschen bedarfsweise angepasst wurde, kann der weitere Manipulator die bis dahin noch auf der Vielzahl an Mitteln bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern aufstehenden Artikel bzw. Flaschen mit bedarfsweise angepasster Drehorientierung von den Mitteln bzw. von den Drehtellern abholen bzw. entgegennehmen. Im Hinblick auf die Überführung in die jeweilige Umverpackung über den weiteren Manipulator werden die Artikel bzw. die Flaschen nicht weiter gedreht, so dass hierdurch sichergestellt wird, dass die jeweilige Drehorientierung der Artikel bzw. Flaschen in der jeweiligen Umverpackung der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern stehen die Artikel bzw. Flaschen relativ zueinander beabstandet, so dass seitliche Mantelflächen der auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern aufstehenden Artikel während des bedarfsweisen Anpassens einer jeweiligen Drehorientierung nicht aneinander anstehen und somit nicht aneinander reiben können. Die relative Beabstandung, welche die auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern aufstehenden und für eine jeweilige Umverpackung vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen zueinander aufweisen, wird mittels des weiteren Manipulators während des Überführens der Artikel bzw. Flaschen in die Umverpackungen verkleinert. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass bei einer solchen Verkleinerung seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen miteinander in Anlage geraten.
  • Um die jeweilige Drehorientierung der auf den Mitteln bzw. Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen abgestimmt auf die in der Umverpackung einzunehmende Soll-Drehorientierung anzupassen, sind unterschiedliche Möglichkeiten vorstellbar. So kann es bspw. sein, dass über den ersten Manipulator in einem ersten Schritt Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzt werden. Ein Erfassungsbereich der Sensoren bzw. der optischen Sensoren kann auf einen Halsbereich der auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen gerichtet sein. Zeitlich nachdem die Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. Drehtellern abgesetzt wurden, können die Mittel bzw. Drehteller bedarfsweise rotierend bewegt werden, bis über den Sensor bzw. den optischen Sensor erkannt wird, dass eine Position eines jeweiligen im Halsbereich eines jeweiligen Artikels bzw. einer jeweiligen Flasche angeordneten Etikettes einer vorgegebenen Soll-Position entspricht. Sodann kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Mittels bzw. des jeweiligen Drehtellers unterbrochen bzw. angehalten werden, woraufhin der zweite Manipulator die Artikel bzw. Flaschen von den Mitteln bzw. von den Drehtellern abholt und ggf. unter Reduzierung oder auch unter Aufhebung ihres relativen Abstandes zueinander in die Umverpackungen einbringt.
  • Auch kann es sein, dass die optischen Sensoren eine Position, Ausrichtung und/oder Lage eines Bügelverschlusses einer auf einem jeweiligen Drehteller abgesetzten Flasche erkennen. Sofern die jeweilige erkannte Position, Ausrichtung und/oder Lage eines jeweiligen Bügelverschlusses nicht einer vorgegebenen Position, Ausrichtung und/oder Lage entspricht, kann der jeweilige Drehteller rotierend bewegt werden. Über den jeweiligen optischen Sensor kann sodann während der rotierenden Bewegung überwacht werden, zu welchem Zeitpunkt der jeweilige Bügelverschluss in die vorgegebene Position, Ausrichtung und/oder Lage gelangt. Zu diesem Zeitpunkt kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers angehalten werden. Die jeweilige Flasche mit dem jeweiligen Bügelverschluss verbleibt sodann in dieser Drehorientierung, bis der weitere Manipulator die jeweilige Flasche mit dem jeweiligen Bügelverschluss vom jeweiligen Drehteller abholt.
  • Auch ist im Hinblick auf die Anpassung der jeweiligen Drehorientierung der auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen vorstellbar, dass sich ein Erfassungsbereich von Sensoren bzw. von optischen Sensoren zumindest abschnittsweise oder sogar vollständig über den Umfangsverlauf eines Halsbereichs der auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen erstreckt. Zeitlich nachdem die Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzt wurden, können die Sensoren bzw. optischen Sensoren bei solchen denkbaren Ausführungsformen noch vor einer jeweiligen rotierenden Bewegung der Mittel bzw. der Drehteller erkennen, in welcher Position sich ein jeweiliges ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche angeordnetes Etikett befindet. Sodann können die Mittel bzw. die Drehteller eine an die erkannte Position des ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche angeordneten Etikettes angepasste rotierende Bewegung herbeiführen, und den jeweiligen Artikel bzw. die jeweilige Flasche hierdurch in eine Drehorientierung überführen, welche an die in der Umverpackung einzunehmende Soll-Drehorientierung angepasst ist bzw. welche auf die in der Umverpackung einzunehmende Soll-Drehorientierung abgestimmt ist.
  • Die mehreren Sensoren bzw. die optischen Sensoren können bspw. an einem Rahmen angeordnet und/oder montiert sein. Der Rahmen kann hierbei bspw. mit zwei Führungselementen in Verbindung stehen, über welche zwei Führungselemente der Rahmen zusammen mit den daran angeordneten mehreren Sensoren bzw. optischen Sensoren in vertikaler Richtung angehoben sowie in vertikaler Richtung abgesenkt werden kann. So können die beiden Führungselemente insbesondere als vertikal angeordnete Führungsschienen ausgebildet sein, während der Rahmen eine daran heb- und senkbare horizontale Aufhängung für die Sensoren bilden kann.
  • Die Führungselemente können somit eine Linearführung für den Rahmen mit den hieran angeordneten Sensoren bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren bereitstellen. In diversen Ausführungsformen kann der Rahmen mit den hieran angeordneten Sensoren bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren manuell entlang der durch die Führungselemente bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden. Für diverse weitere Ausführungsformen ist es jedoch ebenso vorstellbar, dass der Rahmen mit den hieran angeordneten Sensoren oder optischen Sensoren motorisch oder auf sonstige Weise aktorisch (d.h. mittels geeigneter aktorischer Antriebe) entlang der durch die Führungselemente bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden kann.
  • Hierdurch besteht die Möglichkeit, einen Erfassungsbereich der Sensoren oder der optischen Sensoren auf einen Flaschenhals von jeweiligen auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten und als Flaschen ausgebildeten Artikeln auszurichten. Somit besteht auch die Möglichkeit, eine jeweilige Drehorientierung von jeweiligen auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Flaschen im Hinblick auf eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses positionierten Etikettes bedarfsweise anzupassen. Eine Position eines jeweiligen im Bereich eines Flaschenhalses positionierten Etikettes kann über einen jeweiligen Sensor bzw. einen jeweiligen optischen Sensor sodann, wie vorhergehend bereits beschrieben, erkannt werden.
  • Generell können die Flaschen die unterschiedlichsten Verschlüsse aufweisen. So können die Flaschen bspw. jeweils über Kronkorken verschlossen sein. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass die Flaschen einen jeweiligen Bügelverschluss besitzen, über welchen die Flaschen verschlossen werden können.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante kann der Aufsetztisch bspw. eine obere Halteplatte und eine untere Halteplatte umfassen, an welchen den Drehtellern zugeordnete Führungselemente angeordnet sein können. Einem jeweiligen Drehteller zugeordnete Führungselemente bilden hierdurch gemeinsam eine Halterung sowie Zentrierung für eine auf dem jeweiligen Drehteller angeordnete bzw. abgesetzte Flasche. Über die eine Halterung bzw. über die eine Zentrierung bildenden Führungselemente wird eine jeweilige Flasche zeitlich während des bedarfsweisen Anpassens ihrer Drehorientierung bzw. zeitlich während der rotierenden Bewegung ihres Drehtellers kraft- und formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller festgesetzt. Die Anordnung der Führungselemente ist hierbei auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der auf dem jeweiligen Drehteller angeordneten bzw. abgesetzten Flasche abgestimmt.
  • Weiter bilden die obere Halteplatte, die untere Halteplatte sowie die zwischen der oberen Halteplatte und der hiervon beabstandeten unteren Halteplatte positionierten Führungselemente ein Formatteil. Sofern in zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten bzw. Prozessen Flaschen mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Durchmessern auf den Drehtellern abgesetzt werden sollen, kann es notwendig sein, das hierzu das Formatteil, welches durch die obere Halteplatte, die untere Haltplatte sowie die zwischen der oberen Halteplatte und der unteren Halteplatte positionierten Führungselemente gebildet ist, getauscht und durch ein anderes Formatteil ersetzt werden muss. Die Anordnung der Führungselemente des weiteren Formatteils ist hierbei weiterhin auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der sodann auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen abgestimmt. Das Tauschen bzw. Ersetzen von Formatteilen kann händisch oder in weiteren Ausführungsformen unter Zuhilfenahme eines Manipulators erfolgen. Die Drehteller können bei bestimmten Ausführungsformen eines Aufsetztisches selbst bei auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen mit unterschiedlichen Geometrien bzw. Durchmessern am Aufsetztisch verbleiben, wobei lediglich das Formatteil gemäß vorheriger Beschreibung angepasst an die jeweilige Geometrie bzw. angepasst an den jeweiligen Durchmesser von auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen ggf. getauscht wird.
  • Jeder Drehteller stellt eine kreisrunde Standfläche für einen als Flasche ausgebildeten Artikel bereit. Die eine Zentrierung bildenden Führungselemente sind hierbei derart positioniert, dass die eine Zentrierung bildenden Führungselemente eine jeweilige zumindest näherungsweise kreisrunde Bodenfläche eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels konzentrisch zur kreisrunden Standfläche eines jeweiligen Drehtellers ausrichten können. Sofern der jeweilige Drehteller sodann rotierend bewegt wird, wird ebenso der auf dem jeweiligen Drehteller aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Drehteller aufstehende Flasche um ihre Hochachse rotierend bewegt.
  • Den Drehtellern sind üblicherweise jeweils eigene Antriebswellen zugeordnet, die Antriebsverbindungen zu Schrittmotoren herstellen, wodurch die Drehteller unabhängig voneinander rotierend bewegt werden können, um eine Drehorientierung der auf einem jeweiligen Drehteller aufstehenden Flasche bedarfsweise an die in der Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung anpassen zu können.
  • Wahlweise können die Drehteller mit beweglichen Haltefingern ausgestattet sein, die radial entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers positioniert sind. Diese Haltefinger können gemeinsam eine Zustellbewegung ausführen, so dass der als Flasche ausgebildete Artikel in der Halteposition der Haltefinger kraftschlüssig sowie drehfest auf dem Drehteller angeordnet ist. Sofern über die Antriebswelle bei Bedarf zur Anpassung einer Drehorientierung des als Flasche ausgebildeten Artikels eine rotierende Bewegung für den Drehteller herbeigeführt wird, wird der über die Haltefinger kraftschlüssig auf dem Drehteller angeordnete Artikel gemeinsam mit dem Drehteller rotierend bewegt. Sofern der Artikel zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung über den weiteren Manipulator vom Drehteller abgenommen werden soll, wird hierzu die zuvor durch die Haltefinger hergestellte kraftschlüssige Verbindung aufgehoben, wozu die Haltefinger jeweils in eine geöffnete Position zurückbewegt werden. Sodann kann der als Flasche ausgebildete Artikel vom weiteren Manipulator in Richtung einer zugeordneten Umverpackung bewegt und in die zugeordnete Umverpackung eingebracht werden.
  • Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann der Drehteller wahlweise auch selbst eine (axial ausgerichtete) Halterung ausbilden, über welche der als Flasche ausgebildete Artikel formschlüssig aufgenommen werden kann. Weiter bildet der Drehteller bei dieser Ausführungsvariante selbst eine Zentrierung aus, so dass der als Flasche ausgebildete Artikel derart über den Drehteller gehalten wird, dass der Artikel bei einer rotierenden Bewegung des Drehtellers um seine Hochachse rotierend bewegt wird.
  • Ein solcher Drehteller kann darüber hinaus eine radiale Öffnung aufweisen. Sofern zu unterschiedlichen Zeitpunkten Verpackungseinheiten hergestellt werden sollen, die als Flaschen ausgebildete Artikel mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Formaten besitzen, muss es möglich sein, die die Drehteller hierzu bei bestimmten Ausführungsvarianten des Aufsetztisches auszutauschen. Das Mittel bzw. der Drehteller kann hierzu die radial angeordnete Öffnung aufweisen, über welchen das Mittel bzw. der Drehteller ggf. unter Zuhilfenahme eines Manipulators entgegengenommen und vom Aufsetztisch abgenommen bzw. vom Aufsetztisch entfernt werden kann. Vorstellbar ist hierbei auch, dass dem Drehteller ein Bajonettverschluss zugeordnet ist, über welchen der Drehteller am Aufsetztisch gehalten wird und welcher zur Abnahme eines jeweiligen Drehtellers vom Aufsetztisch gelöst wird bzw. gelöst werden muss. Ein Manipulator kann ggf. über ein geeignetes Arbeitswerkzeug in die Öffnung eintauchen, hierauf den Bajonettverschluss lösen und den Drehteller sodann vom Aufsetztisch abnehmen bzw. vom Aufsetztisch entfernen.
  • Durch die formschlüssige Aufnahme des als Flasche ausgebildeten Artikels über die hier beschriebene Ausführungsform des Drehtellers kann es sein, dass sich im Bereich eines Bodens der Flasche Schmutz und/oder Flüssigkeit anlagert, sofern eine auf ihrer Außenmantelfläche Flüssigkeit aufweisende Flasche auf den Drehteller aufgesetzt wird bzw. in den Drehteller eingebracht wird. Durch die erwähnte radiale Öffnung kann hierbei vorteilhafterweise Flüssigkeit und/oder Schmutz vom Drehteller abgeleitet werden. Die Öffnung ist somit vorzugsweise als Durchbruch ausgebildet, welcher den Drehteller vorzugsweise vollständig durchdringt und sich somit bis zu einer durch den Drehteller für die Flasche ausgebildeten Aufnahme erstreckt.
  • Bei einer weiteren denkbaren Ausführungsform eines Drehtellers können diesem mehrere Federzungen zugeordnet sein, die entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers am Drehteller angeordnet sein können. Die Federzungen sind reversibel elastisch verfombar und stellen eine Halterung sowie eine Zentrierung für den auf dem Drehteller abgesetzten und als Flasche ausgebildeten Artikel bereit.
  • Weiterhin sei auf unterschiedliche Varianten von Verpackungseinheiten hingewiesen, wie sie von diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems hergestellt werden können. So können die Verpackungseinheiten bspw. jeweils als Sechsergebinde bzw. als sog. Sixpack ausgebildet sein und dementsprechend jeweils Umverpackungen aufweisen, über welche sechs als Flaschen ausgebildete Artikel aufgenommen sind. Zwischen zwei benachbarten Reihen mit jeweils drei als Flaschen ausgebildeten Artikeln bildet die Umverpackung wahlweise einen Tragegriff aus. Eine solche Umverpackung kann bspw. aus Karton und/oder Pappe bestehen.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
  • Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
    • Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Aufsetztisches, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
    • Fig. 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines Aufsetztisches, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
    • Figuren 4A und 4B zeigen jeweils eine schematische Perspektivansicht eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
    • Fig. 5 zeigt eine weitere schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
    • Fig. 6 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
    • Fig. 7 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Verpackungseinheit, wie sie von diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems hergestellt werden kann.
    • Fig. 8 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die schematische Draufsicht der Fig. 1 verdeutlicht eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 und verdeutlicht zudem einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 8) vorgesehen sein können. Das Verfahren 100, wie es als Ausführungsvariante in der Fig. 8 beschrieben wird, kann bspw. mittels des Verpackungssystems 1 nach Fig. 1 umgesetzt werden.
  • Das Verpackungssystem 1 dient dem Herstellen einer Verpackungseinheit 8 (vgl. Fig. 7), welche mindestens einen Artikel 2 und wenigstens eine den mindestens einen Artikel 2 aufnehmende Umverpackung 6 umfasst. Die zum Herstellen der Verpackungseinheit 8 vorgesehenen Artikel 2 sind im vorliegend beschriebenen Ausführungsbeispiel jeweils als Flaschen 4 bzw. als Getränkeflaschen oder Getränkebehälter ausgebildet.
  • Das Verpackungssystem 1 umfasst einen Zulauf 3 mit einer Horizontalfördereinrichtung, welche mehrere für Umverpackungen 6 vorgesehene Artikel 2 bereitstellt und diese hierbei in der angegebenen Förderrichtung FR (in der Draufsicht der Fig. 1 von links nach rechts) bewegt. Die Horizontalfördereinrichtung wird kontinuierlich angetrieben, so dass über die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel 2 bzw. Flaschen 4 unterbrechungsfrei bewegt werden. Auch umfasst der Zulauf 3 mehrere Gassenbleche, über welche die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 mittels der als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildeten Horizontalfördereinrichtung in mehreren parallelen Reihen in Förderrichtung FR bewegt werden. Diese mehreren parallelen Reihen sind durch die Gassenbleche voneinander getrennt, so dass einzelne Artikel 2 nicht von einer Reihe in eine andere Reihe gelangen können.
  • Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems 1 ist zudem ein erster Manipulator 12, dessen Arbeitsbereich sich über den Zulauf 3 erstreckt. Der erste Manipulator 12 kann auf diese Weise und aufgrund seiner Ausgestaltung zeitgleich eine Vielzahl von für mehrere Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 vom Zulauf 3 entgegennehmen. Gleichzeitig während der Entgegennahme werden die Vielzahl an für mehrere Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 über die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung in Förderrichtung FR bewegt bzw. weiterbewegt. Über eine bestimmte Zeitdauer, die zumindest die Entgegennahme von Artikeln 2 umfasst, bewegt sich der erste Manipulator 12 daher in Förderrichtung FR synchron mit einer durch die Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 vorgegebenen Fördergeschwindigkeit und stellt hierbei eine Verbindung zu mehreren Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 her, woraufhin der erste Manipulator 12 diese mehreren Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in Richtung nach oben (d.h. aus der Zeichnungsebene der Fig. 1 heraus) vom Zulauf 3 bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 abhebt und sodann vom Zulauf 3 bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 weg bewegt.
  • Weiter umfasst das Verpackungssystem 1 einen Aufsetztisch 5, welcher sich gleichermaßen im Arbeitsbereich des ersten Manipulators 12 befindet und bspw. gemäß Fig. 2 oder Fig. 3 ausgebildet sein kann. Der erste Manipulator 12 ist somit in der Lage, vom Zulauf 3 bereits entgegengenommene Artikel 2 in Richtung des Aufsetztisches 5 zu bewegen und sodann auf dem Aufsetztisch 5 abzusetzen. Unmittelbar nachdem der erste Manipulator 12 jeweilige entgegengenommene Artikel 2 auf dem Aufsetztisch 5 abgesetzt hat, kann der erste Manipulator 12 in Richtung des Zulaufs 3 zurückbewegt werden und von dort erneut für Umverpackungen 6 vorgesehene Artikel 2 bzw. Flaschen 4 entgegennehmen.
  • Da der Zulauf 3 bzw. die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel 2 bzw. Flaschen 4 kontinuierlich bewegt, stehen die zur Entgegennahme vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 bereits bereit, wenn der erste Manipulator 12 den Zulauf 3 bzw. die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung erneut erreicht.
  • Wie dies in den nachfolgenden Figuren detailliert dargestellt und nachfolgend beschrieben ist, verfügt der Aufsetztisch 5 über mehrere Sensoren 11 zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der auf dem Aufsetztisch 5 abgesetzten und weiterhin zum Überführen in die Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4. Wie ebenso in den nachfolgenden Figuren detailliert dargestellt, verfügt der Aufsetztisch 5 über mehrere Mittel 16, welche eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen 6 vorgesehenen und bis dahin noch auf dem Aufsetztisch 5 befindlichen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen können. Somit befinden sich zu einem bestimmten Zeitpunkt lediglich Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf dem Aufsetztisch 5, deren Drehorientierung auf die in der jeweiligen Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt bzw. angepasst wurde.
  • Mit dieser bedarfsweise abgestimmten bzw. angepassten Drehorientierung werden die noch auf dem Aufsetztisch 5 befindlichen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 von einem als Bestandteil des Verpackungssystems 1 ausgebildeten weiteren Manipulator 14 vom Aufsetztisch 5 entgegengenommen und in die Umverpackungen 6 überführt bzw. in den Umverpackungen 6 abgesetzt. Hierbei werden die vom weiteren Manipulator 14 erneut entgegengenommen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 nicht weiter gedreht bzw. in der entgegengenommenen und bereits auf dem Aufsetztisch 5 bedarfsweise angepassten Drehorientierung erneut entgegengenommen und in dieser bedarfsweise angepassten Drehorientierung in die Umverpackungen 6 überführt.
  • In denkbaren Ausführungsformen kann es hierbei sein, dass die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 vom weiteren Manipulator 14 erneut entgegengenommen werden, woraufhin der weitere Manipulator 14 den relativen Abstand der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Falschen 4 zueinander verkleinert, bis seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 miteinander in Anlage geraten. Unter weiterhin ausgebildeter Anlage der seitlichen Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 kann der weitere Manipulator 14 die bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in Umverpackungen 6 einsetzen, wobei die seitlichen Mantelflächen der sodann in die Umverpackungen 6 eingesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 weiterhin miteinander in Anlage bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen.
  • In der schematischen Draufsicht der Fig. 1 lassen sich die schematisch angedeuteten und mit den Bezugsziffern 7 und 7' bezeichneten Arbeitsstationen erkennen. Die beiden Arbeitsstationen 7 bzw. 7' können in diversen Ausführungsformen alternativ vorgesehen sein und sind in Fig. 1 zum besseren Verständnis gemeinsam dargestellt. D.h., je nach Ausführungsvariante kann auch nur eine der in Fig. 1 gemeinsam gezeigten Arbeitsstationen 7 und/oder 7' vorhanden sein.
  • Die mit der Bezugsziffer 7 gekennzeichnete Arbeitsstation kann in denkbaren Ausführungsformen Umverpackungen in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegen, welche Umverpackungen bspw. mehrere Laschen besitzen können, die in Richtung nach oben gefaltet werden können oder die im Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bereits in Richtung nach oben gefaltet sind. Der weitere Manipulator 14 kann somit ggf. noch auf dem Aufsetztisch 5 befindliche Artikel 2 bzw. Flaschen 4, deren Drehorientierung bereits an die in der Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt ist, vom Aufsetztisch 5 entgegennehmen und auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation 7 bewegten Umverpackungen positionieren, so dass die Drehorientierungen der auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation 7 bewegten Umverpackungen positionierten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 der jeweiligen vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Denkbar ist auch, dass die mittels der Arbeitsstation 7 in den Erfassungsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegten Umverpackungen bereits in weitere zusätzlich Umverpackungen eingebracht sind, welche weiteren zusätzlichen Umverpackungen die eingebrachten Umverpackungen sowie die auf bzw. in die eingebrachten Umverpackungen eingesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 zu einer größeren Verpackungseinheit zusammenfassen. Die weiteren Umverpackungen können bspw. als Kartonage ausgebildet sein.
  • Auch kann es sein, dass mittels der Arbeitsstation 7 Umverpackungen bewegt werden, welche durch einen bspw. aus Karton und/oder Pappe gebildeten und ggf. einen Tragegriff aufweisenden Träger gebildet sind. Eine solche Umverpackung 6 ist in der Ausführungsform nach Fig. 7 dargestellt. Der durch Karton und/oder Pappe gebildete Träger kann ggf. zum Zusammenfassen von vier oder sechs einzelnen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 zu einer als Tragegebinde ausgebildeten Verpackungseinheit 8 ausgestattet sein. Solche Tragegebinde bzw. Sechsergebinde werden in der Praxis als sog. Sixpack bezeichnet.
  • Über die Arbeitsstation, auf welche die Bezugsziffer 7' verweist, kann eine als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung in den Arbeitsbereich des mit der Bezugsziffer 14 bezeichneten weiteren Manipulators bewegt werden, so dass der weitere Manipulator 14 Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in die als Getränkekiste ausgebildete und in seinen Arbeitsbereich bewegte Umverpackung einsetzen kann. Die als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung kann über die Arbeitsstation 7' sodann zusammen mit den hierin eingesetzten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 aus dem Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegt werden. Eine Förderrichtung der Arbeitsstation 7' verläuft hierbei parallel zur Förderrichtung FR des Zulaufs 3.
  • Jeweilige in die mittels der jeweiligen Arbeitsstation 7 oder 7' transportierten Umverpackungen 6 eingebrachte Artikel 2 bzw. Flaschen 4 besitzen eine vorgegebene Soll-Drehorientierung, in welcher auf Außenmantelflächen und insbesondere in einem Halsbereich der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 angebrachte Etiketten definiert ausgerichtet und von außen erkennbar sind. Die Ausrichtung kann hierbei dergestalt sein, dass Etiketten der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in eine identische Soll-Drehorientierung gebracht sind, so dass die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in der jeweiligen Umverpackung 6 eine homogene Ausrichtung besitzen.
  • Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 verdeutlicht eine Ausführungsvariante eines Aufsetztisches 5, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der Aufsetztisch 5 gemäß Ausführungsform nach Fig. 2 kann für ein Verpackungssystem 1 gemäß Ausführungsform nach Fig. 1 vorgesehen bzw. ein Bestandteil dieses Verpackungssystems 1 sein.
  • Wie in Fig. 2 zu erkennen, umfasst der Aufsetztisch 5 mehrere Sensoren 11, die jeweils als optische Sensoren 13 ausgebildet sind und welche Sensoren 11 bzw. optischen Sensoren 13 eine jeweilige Drehorientierung von zum Überführen in Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 erkennen können.
  • Weiter sind mehrere durch Drehteller 18 gebildete Mittel 16 vorgesehen, wobei auf einem jeweiligen Drehteller 18 über den ersten Manipulator 12 (vgl. Fig. 1) ein jeweiliger Artikel 2 bzw. eine jeweilige Flasche 4 abgesetzt werden kann. Die Mittel 16 bzw. Drehteller 18 sind bei der Ausführungsform nach Fig. 2 entsprechend dem Ausführungsbeispiel bzw. der detaillierten Ansicht nach Fig. 5 ausgebildet, so dass zur funktionellen und konstruktiven Ausgestaltung der Mittel 16 bzw. Drehteller 18 des Ausführungsbeispiels eines Aufsetztisches 5 nach Fig. 2 auf die Darstellung aus Fig. 5 verwiesen wird.
  • Jeder der Sensoren 11 bzw. optischen Sensoren 13 steht mit einem zugeordneten Mittel 16 bzw. einem jeweiligen zugeordneten Drehteller 18 in Wirkverbindung. So kann ein jeweiliges Mittel 16 bzw. ein jeweiliger Drehteller 18 einen auf diesem Mittel 16 bzw. diesem Drehteller 18 abgesetzten Artikel 2 unter Berücksichtigung der über den jeweiligen Sensor 11 bzw. den jeweiligen optischen Sensor 13 erkannten Drehorientierung bedarfsweise rotierend bewegen, so dass die Drehorientierung des jeweiligen auf diesem Mittel 16 bzw. diesem Drehteller 18 abgesetzten Artikels 2 mittels der Rotation auf die in der jeweiligen Verpackungseinheit 8 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt wird.
  • Der erste Manipulator 12 setzt hierzu auf jedem der in Fig. 2 dargestellten Mittel 16 bzw. auf jedem der in Fig. 2 dargestellten Drehteller 18 zumindest näherungsweise zeitgleich einen zugeordneten Artikel 2 bzw. eine zugeordnete Flasche 4 ab. Nachdem eine jeweilige erkannte Drehorientierung für sämtliche auf der Vielzahl an Mitteln 16 bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern 18 angeordneten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 bedarfsweise angepasst wurde, kann der weitere Manipulator 14 (vgl. Fig. 1) die bis dahin noch auf der Vielzahl an Mitteln 16 bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern 18 aufstehenden Artikel 2 bzw. Flaschen 4 mit bedarfsweise angepasster Drehorientierung von den Mitteln 16 bzw. von den Drehtellern 18 abholen bzw. entgegennehmen. Im Hinblick auf die Überführung in die jeweilige Umverpackung 6 über den weiteren Manipulator 14 werden die Artikel 2 bzw. die Flaschen 4 nicht weiter gedreht, so dass hierdurch sichergestellt wird, dass die jeweilige Drehorientierung der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in der jeweiligen Umverpackung 6 der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 stehen die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 relativ zueinander beabstandet, so dass seitliche Mantelflächen der auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 aufstehenden Artikel 2 bzw. Drehteller 4 während des bedarfsweisen Anpassens einer jeweiligen Drehorientierung nicht aneinander anstehen und somit nicht aneinander reiben können. Die relative Beabstandung, welche die auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 aufstehenden und für eine jeweilige Umverpackung 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 zueinander ausbilden, wird mittels des weiteren Manipulators 14 während des Überführens der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in die Umverpackungen 6 verkleinert. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass bei einer solchen Verkleinerung seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 miteinander in Anlage geraten.
  • Um die jeweilige Drehorientierung der auf den Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 abgestimmte auf die in der Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung anzupassen, sind unterschiedliche Möglichkeiten vorstellbar. So kann es bspw. sein, dass über den in Fig. 1 dargestellten ersten Manipulator 12 in einem ersten Schritt Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzt werden. Ein Erfassungsbereich der Sensoren 11 bzw. der optischen Sensoren 13 kann auf einen Halsbereich der auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 gerichtet sein. Zeitlich nachdem die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 abgesetzt wurden, können die Mittel 16 bzw. Drehteller 18 bedarfsweise rotierend bewegt werden, bis über den Sensor 11 bzw. den optischen Sensor 13 erkannt wird, dass eine Position eines jeweiligen im Halsbereich eines jeweiligen Artikels 2 bzw. einer jeweiligen Flasche 4 angeordneten Etikettes einer vorgegebenen Soll-Position entspricht. Sodann kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Mittels 16 bzw. des jeweiligen Drehtellers 18 unterbrochen bzw. angehalten werden, woraufhin der zweite Manipulator 14 (vgl. Fig. 1) die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 von den Mitteln 16 bzw. von den Drehtellern 18 abholt und ggf. unter Reduzierung oder auch unter Aufhebung ihres relativen Abstandes zueinander in die Umverpackungen 6 einbringt.
  • Auch kann es sein, dass die optischen Sensoren 13 eine Position, Ausrichtung und/oder Lage eines Bügelverschlusses einer auf einem jeweiligen Drehteller 18 abgesetzten Flasche 4 erkennen. Sofern die jeweilige erkannte Position, Ausrichtung und/oder Lage eines jeweiligen Bügelverschlusses nicht einer vorgegebenen Position, Ausrichtung und/oder Lage entspricht, kann der jeweilige Drehteller 18 rotierend bewegt werden. Über den jeweiligen optischen Sensor 13 kann sodann während der rotierenden Bewegung überwacht werden, zu welchem Zeitpunkt der jeweilige Bügelverschluss in die vorgegebene Position, Ausrichtung und/oder Lage gelangt. Zu diesem Zeitpunkt kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers 18 angehalten werden. Die jeweilige Flasche 4 mit dem jeweiligen Bügelverschluss verbleibt sodann in dieser Drehorientierung, bis der weitere Manipulator 14 die jeweilige Flasche 4 mit dem jeweiligen Bügelverschluss vom jeweiligen Drehteller 18 abholt.
  • Auch ist im Hinblick auf die Anpassung der jeweiligen Drehorientierung der auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 vorstellbar, dass sich ein Erfassungsbereich von Sensoren 11 bzw. von optischen Sensoren 13 zumindest abschnittsweise oder sogar vollständig über den Umfangsverlauf eines Halsbereichs der auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 erstreckt. Zeitlich nachdem die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzt wurden, können die Sensoren 11 bzw. optischen Sensoren 13 bei solchen denkbaren Ausführungsformen noch vor einer jeweiligen rotierenden Bewegung der Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 erkennen, in welcher Position sich ein jeweiliges ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels 2 bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche 4 angeordnetes Etikett befindet. Sodann können die Mittel 16 bzw. die Drehteller 18 eine an die erkannte Position des ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels 2 bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche 4 angeordneten Etikettes angepasste rotierende Bewegung herbeiführen, und den jeweiligen Artikel 2 bzw. die jeweilige Flasche 4 hierdurch in eine Drehorientierung überführen, welche an die in der Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung angepasst ist bzw. welche auf die in der Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung abgestimmt ist.
  • Die mehreren Sensoren 11 bzw. die optischen Sensoren 13 können gemäß Fig. 2 an einem Rahmen 30 angeordnet und/oder montiert sein. Der Rahmen 30 steht mit zwei Führungselementen 32 und 32' in Verbindung, über welche zwei Führungselemente 32 und 32' der Rahmen 30 zusammen mit den mehreren Sensoren 11 bzw. optischen Sensoren 13 in vertikaler Richtung angehoben sowie in vertikaler Richtung abgesenkt werden kann. Wie dies die Fig. 2 zeigt, sind die beiden Führungselemente 32 und 32' insbesondere als vertikal angeordnete Führungsschienen ausgebildet, während der Rahmen 30 eine daran heb- und senkbare (siehe Doppelpfeile in Fig. 2) horizontale Aufhängung für die Sensoren 11 bzw. 13 bildet.
  • Die Führungselemente 32 und 32' stellen somit eine Linearführung für den Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 11 bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren 13 bereit. In diversen Ausführungsformen kann der Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 11 bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren 13 manuell entlang der über die Führungselemente 32 und 32' bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden. Für diverse weitere Ausführungsformen ist es jedoch ebenso vorstellbar, dass der Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 11 bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren 13 motorisch oder auf sonstige Weise aktorisch (d.h. mittels geeigneter aktorischer Antriebe) entlang der durch die Führungselemente 32 und 32' bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden kann.
  • Hierdurch besteht die Möglichkeit, einen Erfassungsbereich der Sensoren 11 bzw. einen Erfassungsbereich der optischen Sensoren 13 auf einen Flaschenhals von jeweiligen auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten und als Flaschen 4 ausgebildeten Artikeln 2 auszurichten. Somit besteht die Möglichkeit, eine jeweilige Drehorientierung von jeweiligen auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Flaschen 4 im Hinblick auf eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses positionierten Etikettes bedarfsweise anzupassen. Eine Position eines jeweiligen im Bereich eines Flaschenhalses positionierten Etikettes kann über einen jeweiligen Sensor 11 bzw. einen jeweiligen optischen Sensor 13 sodann, wie vorhergehend bereits beschrieben, erkannt werden.
  • Die schematische Perspektivansicht der Fig. 3 veranschaulicht eine weitere Ausführungsvariante eines Aufsetztisches 5, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der Aufsetztisch 5 entsprechend der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsvariante besitzt weiterhin mehrere Mittel 16, welche als Drehteller 18 ausgebildet sind und auf welchen Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 in Fig. 3 zu Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 über den in Fig. 1 mit dargestellten ersten Manipulator 12 abgesetzt wurden. Die in Fig. 3 dargestellten Flaschen 4 werden über einen nicht mit dargestellten Kronkorken verschlossen. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass die Flaschen 4 einen jeweiligen Bügelverschluss besitzen, über welchen die Flaschen 4 verschlossen werden können.
  • Der Aufsetztisch 5 aus Fig. 3 umfasst eine obere Halteplatte 42 und eine untere Halteplatte 44, an welchen den Drehtellern 18 zugeordnete Führungselemente 46 angeordnet sind. Einem jeweiligen Drehteller 18 zugeordnete Führungselemente 46 bilden gemeinsam eine Halterung 48 sowie Zentrierung 49 für eine auf dem jeweiligen Drehteller 18 angeordnete bzw. abgesetzte Flasche 4. Über die eine Halterung 48 bzw. über die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 wird eine jeweilige Flasche 4 zeitlich während des bedarfsweisen Anpassens ihrer Drehorientierung bzw. zeitlich während der rotierenden Bewegung ihres Drehtellers 18 kraft- und formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller 18 festgesetzt. Die Anordnung der Führungselemente 46 ist hierbei auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der auf dem jeweiligen Drehteller 18 angeordneten bzw. abgesetzten Flasche 4 abgestimmt.
  • Weiter bilden die obere Halteplatte 42, die untere Halteplatte 44 sowie die zwischen der oberen Halteplatte 42 und der hiervon beabstandeten unteren Halteplatte 44 positionierten Führungselemente 46 ein Formatteil 15. Sofern in zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten bzw. Prozessen Flaschen 4 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Durchmessern auf den Drehtellern 18 abgesetzt werden sollen, kann es notwendig sein, das hierzu das Formatteil 15, welches durch die obere Halteplatte 42, die untere Haltplatte 44 sowie die zwischen der oberen Halteplatte 42 und der unteren Halteplatte 44 positionierten Führungselemente 46 gebildet ist, getauscht und durch ein anderes Formatteil ersetzt werden muss. Die Anordnung der Führungselemente 46 des weiteren Formatteils ist hierbei weiterhin auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der sodann auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 abgestimmt. Das Tauschen bzw. Ersetzen von Formatteilen 15 kann händisch oder in weiteren Ausführungsformen unter Zuhilfenahme eines Manipulators erfolgen. Die Drehteller 18 können bei der Ausführungsform eines Aufsetztisches 5 nach Fig. 3 selbst bei auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. Durchmessern am Aufsetztisch 5 verbleiben, wobei lediglich das Formatteil 15 gemäß vorheriger Beschreibung angepasst an die jeweilige Geometrie bzw. angepasst an den jeweiligen Durchmesser von auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 ggf. getauscht wird.
  • Jeder Drehteller 18 stellt eine kreisrunde Standfläche für einen als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bereit. Die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 sind hierbei derart positioniert, dass die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 eine jeweilige zumindest näherungsweise kreisrunde Bodenfläche eines jeweiligen als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 konzentrisch zur kreisrunden Standfläche eines jeweiligen Drehtellers 18 ausrichten können. Sofern der jeweilige Drehteller 18 sodann rotierend bewegt wird, wird ebenso der auf dem jeweiligen Drehteller 18 aufstehende Artikel 2 bzw. die jeweilige auf dem Drehteller 18 aufstehende Flasche 4 um ihre Hochachse rotierend bewegt.
  • In der Darstellung der Fig. 3 sind zudem mehrere Antriebswellen 19 erkennbar, die als Bestandteil von in den Figuren der vorliegenden Patentanmeldung nicht mit dargestellten Schrittmotoren ausgebildet sind und über welche die Drehteller 18 unabhängig voneinander rotierend bewegt werden können, um eine Drehorientierung der auf einem jeweiligen Drehteller 18 aufstehenden Flasche 4 bedarfsweise an die in der Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung anpassen zu können.
  • Die Figuren 4A und 4B zeigen jeweils eine schematische Perspektivansicht eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der in den Figuren 4A und 4B dargestellte Drehteller 18 kann über die Antriebswelle 19 bedarfsweise rotierend bewegt werden. Dem Mittel 16 bzw. dem Drehteller 18 sind mehrere Haltefinger 43 zugeordnet, die radial entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers 18 positioniert sind.
  • Eine Zusammenschau der Figuren 4A und Fig. 4B verdeutlicht hierbei, dass die Haltefinger 43 eine Zustellbewegung ausführen können, so dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel in der Position der Haltefinger 43 nach Fig. 4B kraftschlüssig sowie drehfest auf dem Drehteller 18 angeordnet ist. Sofern über die Antriebswelle 19 bei Bedarf zur Anpassung einer Drehorientierung des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 eine rotierende Bewegung für den Drehteller 18 herbeigeführt wird, wird der über die Haltefinger 43 nach Fig. 4B kraftschlüssig auf dem Drehteller 18 angeordnete und als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 gemeinsam mit dem Drehteller 18 rotierend bewegt. Sofern der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung über den weiteren Manipulator 14 (vgl. Fig. 1) vom Drehteller 18 abgenommen werden soll, wird hierzu die in Fig. 4B noch über die Haltefinger 43 ausgebildete kraftschlüssige Verbindung aufgehoben, wozu die Haltefinger 43 jeweils in die geöffnete Position nach Fig. 4A zurückbewegt werden. Sodann kann der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 vom weiteren Manipulator 14 in Richtung einer zugeordneten Umverpackung 6 (vgl. Fig. 7) bewegt und in die zugeordnete Umverpackung 6 eingebracht werden.
  • Die schematische Perspektivansicht der Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 aus dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist Bestandteil des Aufsetztisches 5 aus dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2.
  • Wie in Fig. 5 zu erkennen, bildet der dort gezeigte Drehteller 18 selbst eine (axial ausgerichtete) Halterung 48 aus, über welche der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 formschlüssig aufgenommen werden kann. Weiter bildet der Drehteller 18 selbst eine Zentrierung 49 aus, so dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 derart über den Drehteller 18 gehalten wird, dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 bei einer rotierenden Bewegung des Drehtellers 18 um seine Hochachse rotierend bewegt wird.
  • Der Drehteller 18 nach Fig. 5 besitzt zudem eine radiale Öffnung 60. Der Drehteller 18 ist zum formschlüssigen Halten des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 auf die Geometrie bzw. auf das Format des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 abgestimmt. Flaschen 4, welche über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 5 gehalten werden, können in weiteren Ausführungsformen einen Bügelverschluss besitzen. Sofern zu unterschiedlichen Zeitpunkten Verpackungseinheiten 8 hergestellt werden sollen, die als Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Formaten besitzen, müssen die Drehteller 18 hierzu bei dem Aufsetztisch 5 nach Fig. 2 ausgetauscht werden. Das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 nach Fig. 5 umfasst hierzu die radial angeordnete Öffnung 60, über welchen das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 ggf. unter Zuhilfenahme eines Manipulators entgegengenommen und vom Aufsetztisch 5 abgenommen bzw. vom Aufsetztisch 5 entfernt werden kann. Vorstellbar ist hierbei auch, dass dem Drehteller 18 ein Bajonettverschluss (nicht gezeigt) zugeordnet ist, über welchen der Drehteller 18 am Aufsetztisch gehalten wird und welcher zur Abnahme eines jeweiligen Drehtellers 18 vom Aufsetztisch gelöst wird bzw. gelöst werden muss. Ein Manipulator kann ggf. über ein geeignetes Arbeitswerkzeug in die Öffnung 60 eintauchen, hierauf den Bajonettverschluss lösen und den Drehteller 18 sodann vom Aufsetztisch 5 abnehmen bzw. vom Aufsetztisch 5 entfernen.
  • Durch die formschlüssige Aufnahme des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 über die Ausführungsform des in Fig. 5 gezeigten Drehtellers 18 kann es sein, dass sich im Bereich eines Bodens der Flasche 4 Schmutz und/oder Flüssigkeit anlagert, sofern eine auf ihrer Außenmantelfläche Flüssigkeit aufweisende Flasche 4 auf den Drehteller 18 aufgesetzt wird bzw. in den Drehteller 18 eingebracht wird. Durch die gezeigte Öffnung 60 kann hierbei vorteilhafterweise Flüssigkeit und/oder Schmutz vom Drehteller 18 abgeleitet werden. Die Öffnung 60 ist somit als Durchbruch ausgebildet, welcher den Drehteller 18 vorzugsweise vollständig durchdringt und sich somit bis zu einer durch den Drehteller 18 für die Flasche 4 ausgebildeten Aufnahme erstreckt.
  • Die schematische Perspektivansicht der Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Dem Drehteller 18 sind mehrere Federzungen 47 zugeordnet, welche mehreren Federzungen 47 entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers 18 am Drehteller 18 festgesetzt sind. Die Federzungen 47 sind reversibel elastisch verfombar und stellen eine Halterung 48 sowie eine Zentrierung 49 für den auf dem Drehteller 18 abgesetzten und als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bereit.
  • In Fig. 6 ist weiterhin die Antriebswelle 19 zu erkennen, welche den Drehteller 18 zusammen mit den hieran angeordneten Federzungen 47 sowie zusammen mit dem auf dem Drehteller 18 abgesetzten, über die Federzungen 47 gehaltenen und als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bedarfsweise rotierend bewegt werden kann. Flaschen 4, welche über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 6 gehalten werden, können sich von der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform unterscheiden. Denkbar ist beispielsweis auch, dass Flaschen 4 einen Bügelverschluss besitzen und über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 6 gehalten werden.
  • Die schematische Perspektivansicht der Fig. 7 zeigt eine Ausführungsvariante einer Verpackungseinheit 8, wie sie von diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 hergestellt werden kann. Die Verpackungseinheit 8 ist als Sechsergebinde bzw. als sog. Sixpack ausgebildet und besitzt eine Umverpackung 6, über welche sechs als Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 aufgenommen sind. Zwischen zwei benachbarten Reihen mit jeweils drei als Flaschen 4 ausgebildeten Artikeln 2 bildet die Umverpackung 6 einen Tragegriff 50 aus. Die Umverpackung 6 kann aus Karton und/oder Pappe bestehen.
  • Die Fig. 8 zeigt im Flussdiagramm einzelne aufeinanderfolgende Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Das Verfahren 100 gemäß der Ausführungsform aus Fig. 8 kann mittels eines Verpackungssystems 1 gemäß der Ausführungsform aus Fig. 1 umgesetzt bzw. durchgeführt werden.
  • Ein erster Schritt S1 des Verfahrens sieht ein Entgegennehmen von mehreren für eine Umverpackung 6 vorgesehenen Flaschen 4 vor. Die mehreren für eine Umverpackung 6 vorgesehenen Flaschen 4 werden zeitlich hierauf folgend in einem zweiten Verfahrensschritt S2 auf einem Aufsetztisch 5 abgesetzt. Weiter wird in einem nachfolgenden dritten Verfahrensschritt S3 eine jeweilige Drehorientierung der mehreren weiterhin auf dem Aufsetztisch befindlichen Flaschen erkannt und hierbei die Drehorientierungen der mehreren weiterhin auf dem Aufsetztisch befindlichen Flaschen abgestimmt auf die jeweilige in der Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise angepasst. Diese Bedarfsweise Anpassung der Drehorientierung der Flaschen bildet hier den vierten Verfahrensschritt S4.
  • Ein fünfter Verfahrensschritt S5, welcher auf das Anpassen der Drehorientierung (Schritt S4) zeitlich folgt, sieht ein erneutes Entgegennehmen der bis dahin noch auf dem Aufsetztisch 5 befindlichen Flaschen 4 vor, deren jeweilige Drehorientierung bedarfsweise auf die jeweilige in der Verpackungseinheit 8 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt angepasst wurde. Weiter werden im sechsten Verfahrensschritt S6 die erneut entgegengenommenen Flaschen 4 in Umverpackungen 6 überführt, so dass die Drehorientierung der Flaschen 4 nach Überführung in die Umverpackungen 6 der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
  • Wenn auch im Zusammenhang der oben beschriebenen Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen des Systems oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise des erfindungsgemäßen Systems ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungssystem
    2
    Artikel
    3
    Zulauf
    4
    Flasche
    5
    Aufsetztisch
    6
    Umverpackung
    7
    Arbeitsstation
    7'
    Arbeitsstation
    8
    Verpackungseinheit
    11
    Sensor
    12
    erster Manipulator
    13
    optischer Sensor
    14
    weiterer Manipulator
    15
    Formatteil
    16
    Mittel
    18
    Drehteller
    19
    Antriebswelle
    30
    Rahmen
    32
    Führungselement
    32'
    Führungselement
    42
    obere Halteplatte
    43
    Haltefinger
    44
    untere Halteplatte
    46
    Führungselement
    47
    Federzunge
    48
    Halterung
    49
    Zentrierung
    50
    Tragegriff
    60
    Öffnung
    100
    Verfahren
    S1
    erster Schritt, erster Verfahrensschritt
    S2
    zweiter Schritt, zweiter Verfahrensschritt
    S3
    dritter Schritt, dritter Verfahrensschritt
    S4
    vierter Schritt, vierter Verfahrensschritt
    S5
    fünfter Schritt, fünfter Verfahrensschritt
    S6
    sechster Schritt, sechster Verfahrensschritt
    FR
    Förderrichtung, Transportrichtung

Claims (16)

  1. Verfahren (100) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche mindestens einen Artikel (2) und wenigstens eine den mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, das Verfahren umfassend folgende Schritte:
    - Entgegennehmen mindestens eines für eine Umverpackung (6) vorgesehenen Artikels (2),
    - Erkennen und/oder Feststellen einer Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung (6) vorgesehenen Artikels (2) und bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) abgestimmt auf eine in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung,
    - Überführen des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) in seine Umverpackung (6), so dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) nach Überführung in seine Umverpackung (6) der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht, wobei vorgesehen ist, dass
    - der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel (2)
    zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung
    temporär abgesetzt, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen und nach erneuter Entgegennahme in seine Umverpackung (6) überführt wird, wobei
    ein Aufsetztisch (5) vorgesehen ist, welcher mehrere Drehteller (18) umfasst, auf welchen mehreren Drehtellern (18) zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehene Artikel (2) über mindestens einen Manipulator (12, 14) temporär abgesetzt werden und welche mehreren Drehteller (18) zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator (12, 14) auf den mehreren Drehtellern (18) abgesetzten Artikeln (2) rotieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel (2) zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung sowie weiter zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (6) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen und in seine Umverpackung (6) überführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem mindestens ein Sensor (11) zeitlich vor der erneuten Entgegennahme des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) eine Verfahrbewegung ausführt und hierbei die Drehorientierung diese mindestens einen bereits entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels (2) erkennt und/oder feststellt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem über mindestens einen optischen Sensor (13) eine Position eines am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) angeordneten Etikettes und/oder eine Position einer am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) angeordneten optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt und mittels der erkannten Position die Drehorientierung festgestellt wird, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Artikel (2) durch Flaschen (4) ausgebildet sind und bei welchem Verfahren über mindestens einen optischen Sensor (13) eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche (4) befindlichen Etikettes und/oder eine Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommen und abgesetzten Flasche (4) befindlichen optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt wird und mittels der erkannten Position die jeweilige Drehorientierung festgestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der für mindestens eine Umverpackung (6) vorgesehene mindestens eine Artikel (2) über einen ersten Manipulator (12) entgegengenommen wird und der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel (2) über den ersten Manipulator (12) zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird und wobei ein weiterer Manipulator (14) den temporär abgesetzten mindestens einen Artikel (2) zeitlich nach dem Erkennen und/oder Feststellen seiner jeweiligen Drehorientierung und/oder zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung erneut entgegennimmt und in seine Umverpackung (6) überführt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem mehrere Artikel (2) gemeinsam erneut entgegengenommen werden, der relative Abstand der mehreren erneut entgegengenommenen Artikel (2) zueinander verringert wird und die mehreren erneut entgegengenommenen Artikel (2) mit dem verringerten relativen Abstand in eine gemeinsame Umverpackung (6) überführt werden.
  7. Verpackungssystem (1) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche mindestens einen Artikel (2) und wenigstens eine den mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, umfassend
    - einen Zulauf (3) zur Bereitstellung mehrerer Artikel (2),
    - mindestens einen Manipulator (12, 14), welcher Artikel (2) vom Zulauf (3) entgegennehmen und in Umverpackungen (6) überführen kann,
    - wenigstens einen Sensor (11) zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen Artikel sowie
    - wenigstens ein Mittel, welches eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator (12) bereits entgegengenommenen Artikel (2) abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen kann, wobei vorgesehen ist, dass
    - das Verpackungssystem (1) mindestens einen Aufsetztisch (5) mit mehreren Drehtellern (18) umfasst, auf welchen über den mindestens einen Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel (2) zur bedarfsweisen Anpassung der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär absetzbar sind, wobei die mehreren Drehteller (18) zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator (12, 14) auf den mehreren Drehtellern (18) abgesetzten Artikeln (2) rotierbar ausgebildet sind.
  8. Verpackungssystem nach Anspruch 7, bei welchem den mehreren Drehtellern (18) jeweils wenigstens eine Halterung (48) zugeordnet ist, über welche ein jeweiliger Artikel (2) form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller (18) festsetzbar ist.
  9. Verpackungssystem nach Anspruch 8, bei welchem eine jeweilige Halterung (48) mehrere radial am jeweiligen Drehteller angeordnete Federzungen (47) umfasst.
  10. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei welchem den mehreren Drehtellern (18) zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung jeweils ein vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeter eigener Antrieb zugeordnet ist, welcher jeweilige vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildete eigene Antrieb in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers (18) positioniert ist.
  11. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei welchem der Zulauf (3) mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche auf eine unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln (2) ausgerichtet ist.
  12. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 11, umfassend einen ersten Manipulator (12) sowie einen weiteren Manipulator (14), wobei vorgesehen ist, dass
    - der erste Manipulator (12) Artikel (2) vom Zulauf (3) entgegennehmen und vom Zulauf (3) entgegengenommene Artikel (2) zum bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung auf dem mindestens einen Aufsetztisch (5) absetzen kann, und wobei
    - der weitere Manipulator (14) auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzte Artikel (2), deren jeweilige Drehorientierung deren Drehorientierung bedarfsweise an die in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung angepasst wurde, vom Aufsetztisch (5) erneut entgegennehmen und in Umverpackungen (6) überführen kann.
  13. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 12, umfassend mindestens einen Sensor (11), wobei der mindestens eine Sensor (11) zum Erkennen einer Drehorientierung von auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Artikeln (2) eine Verfahrbewegung ausführen kann.
  14. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 13, ausgebildet durch ein Verpackungssystem (1) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche mindestens einen durch mindestens eine Flasche (4) ausgebildeten Artikel (2) sowie wenigstens eine den durch mindestens eine Flasche (4) ausgebildeten mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, umfassend mindestens einen optischen Sensor (13), wobei der mindestens eine optische Sensor (13)
    - auf ein Erkennen einer Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgebildeten Etikettes ausgerichtet ist und/oder welcher mindestens eine optische Sensor (13)
    - auf ein Erkennen einer Position eines jeweiligen Bügelverschlusses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgerichtet ist und/oder welcher mindestens eine optische Sensor (13)
    - auf ein Erkennen einer Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgebildeten optischen Kennzeichnung ausgerichtet ist.
  15. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 14, bei welchem der mindestens eine Manipulator (12, 14) zum Vergrößern eines relativen Abstandes mehrerer gemeinsam vom Zulauf (3) entgegengenommener und zum Absetzen auf dem Aufsetztisch (5) vorgesehener Artikel (2) ausgebildet ist und/oder bei welchem der mindestens eine Manipulator (12, 14) zum Verkleinern des relativen Abstandes mehrerer vom Aufsetztisch (5) gemeinsam entgegengenommener und zum Überführen in eine gemeinsam Umverpackung (6) vorgesehener Artikel (2) ausgebildet ist.
  16. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 7 bis 15, umfassend eine mit dem mindestens einen Manipulator (12, 14) in Verbindung stehende Steuer- und/oder Regeleinrichtung, auf welcher mehrere Betriebsmodi zur Steuerung- und/oder Regelung des mindestens einen Manipulators (12, 14) abgelegt sind, wobei der mindestens eine Manipulator (12, 14) im Rahmen eines ersten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel zum bedarfsweisen Anpassen der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit 88) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf dem Aufsetztisch (5) absetzt, und wobei
    der mindestens eine Manipulator (12, 14) im Rahmen eines zweiten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel ohne ein Feststellen und/oder Erkennen einer jeweiligen Drehorientierung, ohne ein Anpassen der jeweiligen Drehorientierung sowie ohne ein Absetzen auf dem Aufsetztisch (5) unmittelbar in Umverpackungen (6) überführt.
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