EP3674251B1 - Machine de manutention, chargeable et dechargeable par rapport a un vehicule-porteur, systeme et procede correspondant - Google Patents

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EP3674251B1
EP3674251B1 EP19215815.2A EP19215815A EP3674251B1 EP 3674251 B1 EP3674251 B1 EP 3674251B1 EP 19215815 A EP19215815 A EP 19215815A EP 3674251 B1 EP3674251 B1 EP 3674251B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
handling machine
control system
terminal
carrier vehicle
handling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19215815.2A
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German (de)
English (en)
Other versions
EP3674251A1 (fr
Inventor
Franck CHOLOUX
Jean-Marc DAHAN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manitou BF SA
Original Assignee
Manitou BF SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Manitou BF SA filed Critical Manitou BF SA
Publication of EP3674251A1 publication Critical patent/EP3674251A1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/07563—Fork-lift trucks adapted to be carried by transport vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/003—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for fork-lift trucks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/07581—Remote controls

Definitions

  • the present invention relates generally to a handling machine, in particular a forklift truck, loadable at the rear of a carrier vehicle, in particular a truck trailer.
  • the driver of the truck controls the movement of the forks in the direction of approaching the front wheels of the truck (lowering control of the forks), so that the forks are taken in the housings at the rear of the trailer, such Fork movement control causes the lifting of the handling trolley with respect to the ground.
  • the industrial truck is then lifted to a given height, cantilevered from the trailer.
  • the document EP0905083A1 describes a mast trolley, suitable for being loaded at the rear of a carrier vehicle, the front part of the trolley being articulated to pivoting so as to pivot between a position of use and a boarding position.
  • the object of the present invention is to alleviate all or part of the problems set out above.
  • Such a combination of machine handling system command sequences with carrier vehicle identifiers allows the operator to easily and reliably control the loading or unloading of the handling machine with respect to different carrier vehicles. .
  • such a combination makes it possible to benefit from a reliable and repeatable positioning of the handling machine with respect to the carrier vehicle chosen both for its loading and for its unloading.
  • the command sequence being adapted to the carrier vehicle with which it is associated, the risk of error or malfunction is reduced, which limits the need for operator intervention and therefore promotes his safety.
  • the operator can control the execution of a sequence of commands outside the handling machine.
  • the terminal makes it possible to control the loading and unloading of the handling machine in relation to different carrier vehicles, for different handling machines, without it being necessary to provide a terminal per handling machine whose loading is to be controlled. or unloading.
  • the execution of the sequence of commands can be conditioned on the distance between the terminal and the machine to improve the safety of the operator.
  • the terminal can be implemented in the form of a smart phone and a computer application executed by a processor of said smart phone.
  • the use of the communication terminal allows the operator to stay away from the handling machine. The operator does not need to get on or off the handling machine to lower (unload) it by relative to the carrier vehicle to the rear of which it is coupled, or to raise it (load).
  • the handling machine may also have one or more of the following features taken from any technically permissible combination.
  • the handling machine comprises a connection element containing a set of data, for example in the form of a code, such as a QR code, applied to the outside of the handling machine.
  • handling the data of which are accessible by a communication terminal, said set of data comprising identification data of the handling machine and connection data allowing the terminal to connect to the control system of the handling machine, and the control system is configured to accept the connection with a terminal , such as an intelligent telephone, when the connection request received from the terminal comprises connection data corresponding to those of said connection element.
  • the terminal having two control elements, for example of the button type, making it possible, by pressing the user on one or the other of said control buttons, to transmit to the control system of the handling machine a request to load or unload the handling machine
  • the handling machine control system is also configured to detect that the user has released the pressure on one of said loading or unloading control elements, and following this detection interrupt the execution of the sequence of corresponding commands for loading or unloading the handling machine.
  • the handling machine comprising a control interface of the handling system, such as a joystick
  • the control system comprises a learning module configured to record actions performed by an operator on the device. command interface as a sequence of commands associated with a given carrier vehicle identifier.
  • said method comprises the display of two control elements, for example of button type, allowing the terminal by pressing the user on one or the other of said control elements to transmit to the handling machine control system a request to load or unload the handling machine.
  • the system further comprises an external data server which comprises a sequence of handling system commands associated with another identifier of the carrier vehicle and with an identifier of the handling machine.
  • a handling machine which comprises a handling system, as well as a control system for the handling system which allows it to be loaded or unloaded with respect to different carrier vehicles by cooperation of the handling system of the machine. handling with a given carrier vehicle.
  • the handling machine is a machine with forks which are engaged in sheaths at the rear of the carrier vehicle so that, in the loaded state of the handling machine, the machine is carried by the carrier vehicle. cantilevered from the rear of said carrier vehicle.
  • Drawers coupled to the carrier vehicle can be positioned under the handling machine in the loaded state of the handling machine at the rear of the carrier vehicle.
  • the wheels of the machine touch the ground and the forks are in a position away from the front wheels compared to the loading (loaded) position of the handling machine. Indeed, in the loading position (loaded) of the handling machine, the forks are in a position close to the front wheels of the handling machine.
  • control system of the handling machine is placed under electrical voltage, for its power supply by the battery of the handling machine, for example by using the ignition key of the handling machine.
  • the handling machine comprises a load handling system, and a control system configured to make it possible to execute a sequence of controls of the handling system, which is chosen from several sequences of controls, depending on the carrier vehicle with respect to which the handling machine must be loaded or unloaded.
  • a sequence of handling system commands which is associated with a carrier vehicle, enables the corresponding handling machine to be loaded or unloaded with respect to this carrier vehicle
  • the handling machine is a handling trolley 2 with a telescopic arm.
  • the arm not to be telescopic.
  • the handling system comprises a telescopic lifting arm 25 equipped with a tool holder 26 provided with forks 27.
  • the forks 27 are able to be engaged in sleeves 36 present at the rear of the carrier vehicle 3, which can be a truck trailer.
  • the telescopic arm 25 comprises a main section 25A mounted to pivot relative to the frame of the handling trolley, and a secondary section 25B equipped, at its end opposite to the main section 25A, with the tool holder 26 provided of forks 27.
  • the arm 25 can thus be pivoted between a so-called lowered position close to the front wheels of the carriage and a so-called lifted position further away from the front wheels of the carriage.
  • the tool holder 26 provided with forks 27 is articulated to the lifting arm 25, in particular to the secondary section 25B.
  • the secondary section 25B is slidably mounted relative to the main section 25A between a so-called retracted position, corresponding to a given length of arm 25, and a so-called extended position corresponding to a greater length of arm 25.
  • the section secondary 25B extends partly inside the main section 25A.
  • An actuation system 24 makes it possible to move the secondary section 25B relative to the main section 25A, to pivot the arm 25 at a given angle relative to the frame of the carriage and to pivot the tool holder 26 provided with forks 27 relative to the lifting arm 25.
  • the actuation system 24 usually comprises a hydraulic circuit provided with a pump, jacks connected to the elements to be moved, and a system of valves, preferably solenoid valves, making it possible to manage the power supply. jacks associated with the elements of the handling system to be moved.
  • the pivoting of the lifting arm 25 is controllable using a jack (not shown).
  • the length of the telescopic arm 25, by sliding of the secondary section 25B relative to the main section 25A, can also be controlled by a jack (not shown).
  • the pivoting of the tool holder 26 can also be controlled using a jack 28.
  • a control unit 21 which comprises for example a processor (such as a microprocessor or microcontroller), makes it possible to control the actuation system 24. It is thus possible to provide for the processor to be configured so as, according to the instructions received, to transmit. control signals to the solenoid valves of the actuation system 24 to actuate the corresponding jacks in order to execute the command sequences presented below.
  • a processor such as a microprocessor or microcontroller
  • control unit comprises program code instructions, preferably recorded in a non-volatile memory, for the execution of the steps of a method making it possible to communicate with a terminal 1 outside the carriage (presented below. -after) and to control the handling system according to a given sequence of commands.
  • the trolley comprises a radio communication module 22, such as a WIFI chip, making it possible to communicate with the communication terminal 1.
  • a radio communication module 22 such as a WIFI chip
  • control unit 21, the memory 23 presented below, the actuation system 24 and the communication module 22 form part of the control system 200 of the industrial truck.
  • connection element 9 which contains a set of data.
  • the connection element 9 is in the form of a code, such as a QR code, preferably applied to the outside of the industrial truck 2.
  • the connection element 9 can thus be applied for example on the body, the windshield or a window.
  • connection element 9 The data of this connection element 9 are accessible by a communication terminal 1.
  • the terminal 1 is configured to acquire the image of the QR code and decrypt the data contained.
  • the code may be contained in an RFID tag and the terminal may be provided with an RFID reader.
  • Said set of data comprises connection data allowing the terminal 1 to connect to the control system 200 of the industrial truck 2.
  • said set of data also comprises a datum for identifying the handling truck 2, such as a serial number. Provision can be made for this identification datum to be formed by the network identifier itself.
  • the truck control system 200 is configured to accept the connection with the terminal 1 when the connection request received from the terminal 1 comprises connection data corresponding to those of said connection element 9.
  • the terminal 1 comprises a control unit 10, such as a processor, and a computer application 11 executable by said control unit 10.
  • the terminal also comprises a radio communication module 12, for example. according to the WIFI and / or Bluetooth protocol, to communicate with the radio communication module 22 of the truck. Provision can be made for the radio communication module or another module of the terminal to make it possible to communicate with an external data server 4 presented below.
  • the terminal 1 can be an intelligent telephone (“smartphone” in English) which executes the computer application 11.
  • a memory 23 present in the industrial truck contains identifiers IDV1, IDV2 of the carrier vehicle. These identifiers are for example license plate numbers of carrier vehicles.
  • the memory 23 also contains sequences of commands SC1, SC2 of the handling system of the truck, associated with these identifiers IDV1, IDV2 of carrier vehicles.
  • the truck 2 has in memory identifiers IDV1, IDV2 of carrier vehicle 3 against which it can be loaded or unloaded, as well as the command sequences SC1, SC2 of its handling system which allow it to be loaded. or unloading.
  • the control system 200 transmits via the communication module 22 to the terminal 1, the identifiers IDV1, IDV2 of the carrier vehicles present in the memory 23 of the carriage 2 to enable the operator to determine the carrier vehicles compatible with the load / unloading from the industrial truck and for which there are associated command sequences.
  • the operator can then select on terminal 1, the carrier vehicle (via a displayed identifier IDV1, corresponding IDV2) in relation to which he wishes to unload or load the industrial truck.
  • control system 200 of the truck in particular the control unit 21, to receive from terminal 1 and via the communication module 22 a request (for example comprising the identifier of the selected carrier vehicle) to select a sequence of commands associated with the selected carrier vehicle.
  • Each sequence of commands associated with a carrier vehicle may include a sub-sequence of loading commands and a sub-sequence of unloading commands. Provision can also be made for a sequence of commands to correspond to a loading sequence when it is executed in one direction and to correspond to an unloading sequence when it is executed in the reverse direction.
  • Each sequence of commands can comprise a combination of these commands, in different orders, with or without repetition of one or more commands, and according to ranges of given pivot or sliding values.
  • a first command sequence may involve a combination of arm movements within given ranges of values, while a second sequence of commands may or may not involve a combination of these movements according to another range of given values.
  • the end of a process of loading or unloading the industrial truck can be detected by a sensor system (not shown) positioned on the industrial truck 2 and / or on the carrier vehicle 3, and connected to said control system. 200. It is in particular possible to provide a contact sensor configured to detect the contact of one or more rear wheels of the industrial truck with the ground, which can then be interpreted by the control system 200 as the end of the unloading sequence. .
  • the end of a loading or unloading process can also be detected automatically when the control system 200 no longer receives a loading or unloading instruction for a given period of time. Terminal 1 can then display information relating to whether the loading or unloading maneuver has been completed.
  • control system 200 to condition the execution of all or part of a sequence of commands as a function of the distance between the terminal 1 and the industrial truck 2.
  • This distance determination can be carried out by measuring the power of the radio signal exchanged (for example according to the Bluetooth or WIFI protocol) between the terminal 1 and the control system 200 of the industrial truck.
  • the terminal 1 allows the operator who has selected the carrier vehicle in relation to which the trolley is to be loaded or unloaded, to control the loading or unloading of said trolley.
  • the terminal 1 has two control elements C1, D1, for example of the button type, making it possible, by pressing the operator on one or the other of said control buttons, to transmit to the control system 200 of the handling trolley 2 a control for loading or unloading the trolley. Provision can thus be made for the pressing, preferably maintained, on the button C1, respectively on the button D1, causes the truck to execute a sequence of commands (associated with the carrier vehicle previously selected) in the direction of 'loading, respectively in the direction of unloading.
  • pressing the button C1 causes the execution of a sub-sequence corresponding to a loading and that pressing the button D1 causes the execution of a sub-sequence corresponding to an unloading.
  • control system can be configured to determine and / or store at which point in the sequence of commands the current configuration of the handling system of the truck relative to the carrier vehicle corresponds, in order, if possible, to continue the operation. sequence of commands from there, in one direction for a load instruction, and in reverse for an unload instruction.
  • the control buttons can be obtained by displaying graphic elements on terminal 1, or by assigning corresponding functions to physical buttons on terminal 1.
  • the control system 200 of the handling trolley 2 is also configured to detect that the user has released the pressure on one of said loading or unloading control elements C1, D1, and following this detection, interrupt the execution. the corresponding instruction to load or unload the truck 2.
  • the fact that the pressing of the button C1, respectively D1 is maintained can be a condition for proceeding or continuing the loading, respectively the unloading, of the trolley 2 with respect to the carrier vehicle 3.
  • an external data server which comprises a sequence of commands SC3 which is associated with another identifier IDV3 of the carrier vehicle and with an identifier IDM of the truck 2.
  • the external data server can of course understand several sequences of commands associated with different identifiers of carrier vehicles, for one or more industrial trucks.
  • the external data server also contains the sequences of commands and identifiers of the carrier vehicle stored in each industrial truck.
  • the external data server 4 can thus serve as a central storage server for the sequence data of commands SC1, SC2, SC3, and identifiers of carrier vehicles IDV1, IDV2, IDV3 and of handling trucks 2, to put updates the memory of an industrial truck 2 with the corresponding data.
  • terminal 1 In the event that, after terminal 1 is connected to trolley 2, the identifier of the carrier vehicle IDV3 with respect to which the operator wishes to load or unload the trolley, does not appear, it can be provided that the terminal 1 connects to the external data server 4 to download, if present, a sequence of commands SC3 associated with the carrier vehicle 3 desired. Provision can be made for this sequence of commands SC3 to then be loaded into the memory 23 of the carriage 2, for example via the terminal 1 which then serves as a gateway between the server 4 and the handling trolley 2, by being associated with the identifier IDV3 of the desired carrier vehicle.
  • control system 200 in particular the control unit 21, comprises a learning module configured to record in the memory 23 of the carriage actions performed by an operator on a control interface of the carriage, in as a sequence of commands SC3 associated with a given carrier vehicle identifier IDV3.
  • the carrier vehicle identifier to which the sequence of commands must be associated can be supplied by the operator performing the maneuver, via a data entry interface of the industrial truck and / or via terminal 1 which can be used to the data entry interface user for providing said carrier vehicle identifier to the control system 200 of the industrial truck.
  • this sequence of commands, as well as the associated carrier vehicle identifier is also transmitted to the external server 4 so that it records it in association with the identifier of the truck IDM.
  • the control interface of the handling system is for example a joystick for controlling the carriage, usually used by an operator inside the carriage to control the handling system. Provision can also be made for the control interface to be formed by a control module for the application 11 of the terminal 1 which is connected with the control system 200 of the truck.
  • the handling trolley, the terminal and the carrier vehicle presented above make it possible to implement different methods of loading and unloading the trolley with respect to the carrier vehicle.
  • step 701 the operator uses the terminal 1 to acquire (“flash") a QR code present on the carriage.
  • the terminal 1 executes a computer application 11 previously installed on the terminal or executed remotely.
  • the access or download link for this application can be provided, for example, in the operating instructions for the truck 2.
  • the execution of the application is secured by an authorization system, such as access by username and password.
  • step 703 the acquired QR code is decrypted by the terminal 1 in order to extract therefrom connection data allowing the terminal 1 to connect to the control system 200 of the truck.
  • the terminal 1 retrieves in step 707 identifiers IDV1, IDV2 of the carrier vehicle, such as license plate numbers of the vehicles. carrier vehicles, stored in memory 23 of truck 2.
  • the terminal 1 displays in step 707A the identifiers IDV1, IDV2 recovered, which allows the operator, in step 707B, to determine whether or not he finds among these identifiers that of the carrier vehicle 3 with respect to which he wants to be able to load or unload cart 2.
  • the operator selects it in step 709.
  • the truck thus receives from the terminal 1 a request containing the identifier selected by the operator.
  • the control system 200 in particular the control unit 21, of the truck can then, in step 711, select in the memory 23 of the truck the command sequence associated with the identifier of the carrier vehicle 3 which has been selected. selected by the operator in order to execute a loading sub-sequence or a loading sub-sequence according to the instructions to come from the terminal.
  • the terminal 1 displays a control interface with, for example, a loading control button C1 and an unloading control button D1.
  • the operator can then command in step 715 by pressing and holding on button C1, respectively D1, the execution of the sequence of commands in the direction of loading (or sub-sequence of loading), respectively in the direction of unloading (or sub-sequence of unloading).
  • Unloading can be obtained by executing the commands in reverse order.
  • the command executed corresponds to a relative pivoting of the tool holder of the carriage 2 with respect to the arm 25 in the direction of raising of the forks.
  • the forks of the carriage 2 remain engaged in the sleeves of the carrier vehicle 3 so that it is the remainder of the carriage 2, and therefore the arm 25, which pivots while rising.
  • the wheels of the carriage 2 are thus raised relative to the ground.
  • the figure 6d illustrates the retraction movement of the telescopic arm of the trolley 2, with a relative movement of bringing together the section 25A and the section 25B, so that, with the forks remaining in engagement with the carrier vehicle 3, the frame of the trolley 2 is brought closer of the carrier vehicle (by sliding) along the end portion of the telescopic arm.
  • the tool holder 26 of the carriage 2 is controlled in the direction of bringing the arm closer to the front wheels of the carriage, so that it is the remainder of the carriage 2 which pivots by raising the front wheels towards the forks.
  • the telescopic arm 25 of the trolley 2 is pivoted in the direction of bringing said arm closer to the front wheels of the trolley, and, the telescopic arm 25 being in engagement with the carrier vehicle via the forks, it is the rest of the carriage 2 which pivots in the direction of lifting of its front wheels.
  • the loading steps shown in figures 6a to 6g are obtained by keeping button C1 pressed.
  • the reverse unloading operation can be carried out by keeping button D1 pressed.
  • control unit 21 of the carriage interrupts the loading or unloading operation, and possibly emits an alert (step 713B). The process then returns to a step 713 presented below.
  • control unit 21 checks in step 713 that the distance between terminal 1 and the truck is greater than a given safety threshold value or within a given range of values.
  • step 715 If the distance condition is met, then the execution of the command sequence as presented in step 715 is authorized.
  • step 713A the execution of the sequence is interrupted and / or an alert message is sent (step 713A), and the process then returns to step 713.
  • step 715 The execution of the command sequence following the pressing of the button C1 for loading or the button D1 for unloading (step 715) continues with step 717 where the maneuver end state is verified. If the end of maneuver state is not detected (step 713C), for example due to the fact that the command sequence is not completed and that the pressure on the button Nail D1 is maintained, then the control unit piloting 21 returns to step 713 of distance verification.
  • step 719 If the end of maneuver state is detected, for example because the last command in the sequence is executed and / or a limit switch sensor has issued a corresponding end of maneuver signal, then the corresponding loading or unloading is considered completed in step 719.
  • step 707B if in step 707B, the operator notices that the identifier IDV3 of the desired carrier vehicle is not present among the identifiers displayed on the terminal, the operator provides information in step 721 in the application 11 of the terminal 1, the identifier of the desired carrier vehicle, for example the identifier IDV3.
  • the terminal 1 then interrogates in step 723 the external data server 4 to determine whether a sequence of commands SC3, associated with this identifier of the carrier vehicle and with the identifier IDM of the trolley 2, is recorded in this server 4.
  • the command sequence SC3 is then transmitted to the carriage 2 (step 733), preferably via the terminal 1 (step 731), which stores it in its memory 23 in association with said identifier IDV3 of the carrier vehicle desired.
  • the identifiers of carrier vehicles compatible with the trolley 2 which are displayed by the terminal 1 are then updated (step 735) so as to display the identifier IDV3 of the desired carrier vehicle whose associated SC3 command sequence has been recorded in the trolley 2.
  • the operator can then select from his terminal 1 this identifier IDV3 of the desired carrier vehicle, which corresponds to step 709.
  • the operations which follow this step 709 can be implemented as explained below. above.
  • step 723 If in step 723, it turns out that the server 4 does not contain a sequence of commands associated with this desired carrier vehicle identifier and with the identifier of the trolley 2, then the operator can trigger a function of learning in step 791 according to which the operator commands from the terminal 1 or from the same interface for controlling the truck the loading or unloading of the truck according to commands which are stored by the control system 200 in the memory 23 in as a sequence of commands in association with the identifier of the desired carrier vehicle.
  • the operator can then carry out with the carriage a series of operations corresponding to the control of the actuation system which are stored as a sequence of commands associated with the new carrier vehicle in the truck's memory.
  • the start of recording can be controlled by a specific operation of the user, for example by pressing a specific button on the control interface of the truck such as a button on the control joystick.
  • the end of the recording sequence and therefore of the learning mode can be defined in a similar manner by a particular operation of the operator on the control interface.
  • the control unit of the terminal 1 and / or of the carriage 2 is for example in the form of a microprocessor and a data memory in which are stored computer instructions that can be executed by said processor, or else in the form of a microprocessor. 'a microcontroller.
  • the unit or means or module of said unit are configured to perform a given operation, this means that the unit includes computer instructions and the corresponding execution means which make it possible to perform said operation and / or that the unit includes corresponding electronic components.
  • control unit or its modules can be performed by instruction sets or computer modules implemented in a microprocessor or microcontroller or be performed by dedicated electronic components or FPGA or ASIC type components. . It is also possible to combine computer parts and electronic parts.

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Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • [La présente invention concerne de manière générale une machine de manutention, en particulier un chariot de manutention à fourches, embarquable à l'arrière d'un véhicule-porteur, en particulier d'une remorque de camion.
    • ART ANTERIEUR
  • Il est connu de l'état de la technique d'embarquer un chariot de manutention à fourches à l'arrière d'une remorque de camion en engageant les fourches du chariot de manutention dans des logements, appelés fourreaux, présents à l'arrière de la remorque.
  • Le conducteur du chariot commande le déplacement des fourches dans le sens d'un rapprochement des roues avant du chariot (commande d'abaissement des fourches), de sorte que les fourches étant prises dans les logements à l'arrière de la remorque, une telle commande de déplacement des fourches entraine la levée du chariot de manutention par rapport au sol.
  • Le chariot de manutention est alors levé jusqu'à une hauteur donnée en porte-à-faux de la remorque.
  • Cependant, il apparaît qu'avec les solutions connues de l'état de la technique l'opération de chargement ou de déchargement de la machine de manutention par rapport au véhicule-porteur est fastidieuse pour l'opérateur et peut également s'avérer dangereuse.
  • On connait du document WO 2009/092767 A1 un chariot élévateur muni d'un ensemble de levage qui comprend une unité de commande à distance permettant à l'opérateur du chariot élévateur de monter le chariot élévateur sur le véhicule de transport à partir d'une position éloignée du chariot élévateur. Le document WO 2009/092767 A1 divulgue les caractéristiques du préambule de la revendication indépendante 1.
  • Le document EP0905083A1 décrit un chariot à mât, apte à être embarqué à l'arrière d'un véhicule porteur, la partie avant du chariot étant articulée à pivotement de manière à pivoter entre une position d'utilisation et une position d'embarquement.
  • Le document US 2017/372184 A1 décrit un véhicule industriel associé à un système de détection de badge électronique.
  • La présente invention a pour but de pallier tout ou partie des problèmes exposés ci-dessus.
    • RESUME DE L'INVENTION
  • A cet effet, l'invention a pour objet une machine de manutention, telle qu'un chariot de manutention, ladite machine de manutention comprenant un système de manutention, tel qu'un bras de levage équipé d'un porte-outil muni de fourches, ladite machine de manutention comprenant un système de pilotage qui comprend :
    • un système d'actionnement du système de manutention, tel que des vérins et un circuit hydraulique ;
    • une unité de pilotage, telle qu'un processeur, pour piloter le système d'actionnement ;
    • un module de communication radio ;
    caractérisée en ce que le système de pilotage comprend en outre une mémoire dans laquelle sont mémorisés :
    • des identifiants de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules-porteurs, et
    • des séquences de commandes du système de manutention associées à ces identifiants de véhicules-porteurs,
    et en ce que le système de pilotage est configuré pour :
    • transmettre à un terminal les identifiants de véhicules-porteurs, et
    • recevoir une requête pour sélectionner l'une desdites séquences de commandes associée à l'un desdits identifiants de véhicules-porteurs,
    • recevoir une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention et exécuter la séquence de commandes sélectionnée en fonction de ladite requête de chargement ou de déchargement.
  • Une telle association de séquences de commandes du système de manutention de la machine avec des identifiants de véhicules-porteurs permet à l'opérateur de commander aisément et de manière fiable le chargement ou le déchargement de la machine de manutention par rapport à différents véhicules-porteurs.
  • En particulier, une telle association permet de bénéficier d'un positionnement fiable et répétable de la machine de manutention par rapport au véhicule-porteur choisi aussi bien pour son chargement que pour son déchargement.
  • La séquence de commandes étant adaptée au véhicule-porteur auquel elle est associée, le risque d'erreur ou de dysfonctionnement est réduit, ce qui limite le besoin d'intervention de l'opérateur et donc favorise sa sécurité.
  • Grâce au terminal, l'opérateur peut piloter l'exécution d'une séquence de commandes à l'extérieur de la machine de manutention.
  • Le terminal permet de commander le chargement et déchargement de la machine de manutention par rapport à différents véhicules-porteurs, et ce pour différentes machines de manutention, sans qu'il soit nécessaire de prévoir un terminal par machine de manutention dont on souhaite commander le chargement ou déchargement.
  • En outre comme expliqué par la suite, l'exécution de la séquence de commandes peut être conditionnée à la distance entre le terminal et la machine pour améliorer la sécurité de l'opérateur.
  • En particulier, le terminal peut être réalisé sous forme d'un téléphone intelligent et d'une application informatique exécutée par un processeur dudit téléphone intelligent.
  • L'utilisation du terminal de communication permet à l'opérateur de rester écarté de la machine de manutention. L'opérateur n'a pas besoin de monter ou descendre de la machine de manutention pour la faire descendre (décharger) par rapport au véhicule-porteur à l'arrière duquel elle est couplée, ou pour la faire monter (charger).
  • La machine de manutention peut aussi comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la machine de manutention comprend un élément de connexion contenant un ensemble de données, par exemple sous la forme d'un code, tel qu'un QR code, appliqué sur l'extérieur de la machine de manutention, dont les données sont accessibles par un terminal de communication,
    ledit ensemble de données comprenant une donnée d'identification de la machine de manutention et des données de connexion permettant au terminal de se connecter au système de pilotage de la machine de manutention, et le système de pilotage est configuré pour accepter la connexion avec un terminal, tel qu'un téléphone intelligent, lorsque la requête de connexion reçue depuis le terminal comprend des données de connexion correspondant à celles dudit élément de connexion.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le système de manutention comprenant un bras de levage monté pivotant par rapport au châssis de la machine de manutention, et un porte-outil muni de fourches et articulé au bras de levage,
    chaque séquence de commandes comprend une série de commandes incluant :
    • une commande de pivotement du porte-outil ; et/ou
    • une commande de pivotement du bras de levage ; et/ou
    • une commande de rentrée ou de sortie du bras, lorsque le bras de levage est un bras télescopique.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le système de pilotage est configuré pour :
    • déterminer une information représentative de la distance entre le terminal et la machine de manutention, et
    • autoriser ou non l'exécution de tout ou partie de la séquence de commandes sélectionnée en fonction de l'information de distance déterminée.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le terminal ayant deux éléments de commande, par exemple de type bouton, permettant par appui de l'utilisateur sur l'un ou l'autre desdits boutons de commande de transmettre au système de pilotage de la machine de manutention une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention,
    le système de pilotage de la machine de manutention est aussi configuré pour détecter que l'utilisateur a relâché l'appui sur l'un desdits éléments de commande de chargement ou de déchargement, et suite à cette détection interrompre l'exécution de la séquence de commandes correspondante de chargement ou déchargement de la machine de manutention.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la machine de manutention comprenant une interface de commande du système de manutention, telle qu'un joystick, le système de pilotage comprend un module d'apprentissage configuré pour enregistrer des actions effectuées par un opérateur sur l'interface de commande en tant que séquence de commandes associée à un identifiant de véhicule-porteur donné.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le système de pilotage est configuré pour détecter la fin de chargement ou de déchargement de la machine de manutention :
    • par un système de capteur positionné sur la machine de manutention et/ou sur le véhicule-porteur, et connecté audit système de pilotage, ou
    • automatiquement lorsque le système de pilotage ne reçoit pas d'instruction de chargement ou déchargement pendant une durée donnée.
  • L'invention concerne également un produit de programme informatique non transitoire comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes d'un procédé de pilotage d'une machine de manutention qui comprend un système de pilotage, lorsque ledit programme est exécuté par un processeur d'un terminal de communication, tel qu'un téléphone intelligent, ledit terminal de communication comprenant aussi un module de communication radio,
    caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes :
    • acquisition d'un code, tel qu'un QR Code,
    • récupération à partir du code acquis, de données permettant au terminal de se connecter au système de pilotage de la machine de manutention,
    • à l'état connecté du terminal au système de pilotage de la machine de manutention, récupération des identifiants de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules- porteurs,
    • sélection, par action de l'utilisateur sur le terminal, d'un des identifiants de véhicules-porteurs récupérés par le terminal ;
    • transmission au système de pilotage de la machine de manutention d'une requête pour que le système de pilotage sélectionne, parmi plusieurs séquences de commandes, une séquence de commandes données associée à l'identifiant de véhicule-porteur sélectionné ;
    • transmission par le terminal au système de pilotage de la machine de manutention d'une requête de chargement ou de déchargement pour l'exécution, par le système de pilotage de la machine de manutention, de la séquence de commandes sélectionnée selon la requête de chargement ou de déchargement.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, ledit procédé comprend les étapes suivantes :
    • acquisition d'un nouvel identifiant d'un véhicule-porteur, autre que les identifiants reçus par communication avec le système de pilotage,
    • transmission à un serveur de données externe d'une requête contenant un numéro d'identification de la machine de manutention avec laquelle communique le terminal, ainsi que le nouvel identifiant de véhicule-porteur,
      ledit serveur de données externe contenant une séquence de commandes associée audit numéro d'identification de la machine de manutention et audit nouvel identifiant de ce véhicule-porteur,
    • de préférence, récupération par le terminal de ladite séquence de commandes et transmission au système de pilotage de la machine de manutention ;
    • mise à jour des identifiants de véhicule-porteur reçus par le terminal depuis le système de pilotage de la machine de sélection, pour afficher le nouvel identifiant de véhicule-porteur,
    • sélection, par action de l'utilisateur sur le terminal, dudit nouvel identifiant de véhicule-porteur ;
    • transmission au système de pilotage de la machine de manutention d'une instruction pour que le système de pilotage sélectionne une séquence de commandes de la machine de manutention associée à l'identifiant de véhicule-porteur sélectionné.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, ledit procédé comprend l'affichage de deux éléments de commande, par exemple de type bouton, permettant au terminal par appui de l'utilisateur sur l'un ou l'autre desdits éléments de commande de transmettre au système de pilotage de la machine de manutention une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention.
  • L'invention concerne également un système de chargement et de déchargement d'une machine de manutention par rapport à un véhicule-porteur,
    caractérisé en ce que ledit système comprend :
    • une machine de manutention telle que décrite ci-dessus, et
    • un produit de programme informatique tel que décrit ci-dessus.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, le système comprend en outre un serveur de données externe qui comprend une séquence de commandes du système de manutention associée à un autre identifiant de véhicule-porteur et à un identifiant de la machine de manutention.
  • L'invention concerne également un procédé de pilotage d'une machine de manutention pour son chargement ou son déchargement par rapport à un véhicule-porteur, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes :
    • acceptation d'une connexion d'un terminal, tel qu'un téléphone intelligent, à un système de pilotage de la machine de manutention ;
    • à l'état connecté du terminal au système de pilotage, transmission au terminal par le système de pilotage, d'identifiants de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules mémorisés dans ledit système de pilotage, et
    • réception par le système de pilotage de la machine de manutention d'une requête de sélection pour sélectionner une séquence de commandes de la machine de manutention associée à l'identifiant de véhicule-porteur sélectionné,
    • réception par le système de pilotage de la machine de manutention d'une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention, et exécution par le système de pilotage de la machine de manutention de la séquence de commandes sélectionnée selon la requête de chargement ou de déchargement.
    Brève description des dessins
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des dessins annexés, sur lesquels :
    • [Fig. 1] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, d'une machine de manutention comprenant des fourches engagées dans des fourreaux présents à l'arrière d'un véhicule-porteur, un système de pilotage de la machine communiquant avec un terminal de communication extérieur à la machine ;
    • [Fig. 2] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, d'un terminal de communication, tel que celui de la figure 1, affichant des informations d'identification de véhicules-porteurs par rapport auxquels une machine de manutention peut être chargée ou déchargée ;
    • [Fig. 3] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant un serveur de données externe avec lequel un terminal de communication, tel que celui de la figure 1 ou 2, peut communiquer ;
    • [Fig. 4] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, qui reprend la machine de manutention, le véhicule-porteur et le terminal de la figure 1, avec des données supplémentaires de séquence de commandes et d'identifiant de véhicule-porteur mémorisées dans la machine de manutention, chaque identifiant de véhicule-porteur associé à une séquence de commandes et à la machine de manutention correspondante étant affiché sur le terminal ;
    • [Fig. 5] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, d'un terminal de communication, tel que celui de la figure 1, affichant une interface de commande d'une machine de communication pour piloter l'exécution d'une séquence de commandes donnée ;
    • [Fig. 6a] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6b] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6c] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6d] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6e] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6f] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 6g] est une vue schématique partielle conformément à un mode de réalisation de l'invention, illustrant une autre étape d'une séquence de chargement d'une machine de manutention à l'arrière d'un véhicule-porteur ;
    • [Fig. 7] est un exemple de logigramme conformément à un mode de réalisation de l'invention.
    Description de mode(s) de réalisation
  • Le concept de l'invention est décrit plus complètement ci-après avec référence aux dessins joints, sur lesquels des modes de réalisation du concept de l'invention sont montrés. Sur les dessins, la taille et les tailles relatives des éléments peuvent être exagérées à des fins de clarté. Des numéros similaires font référence à des éléments similaires sur tous les dessins. Cependant, ce concept de l'invention peut être mis en œuvre sous de nombreuses formes différentes et ne devrait pas être interprété comme étant limité aux modes de réalisation exposés ici. Au lieu de cela, ces modes de réalisation sont proposés de sorte que cette description soit complète, et communiquent l'étendue du concept de l'invention aux hommes du métier. Les modes de réalisation qui suivent sont examinés, par souci de simplification, en relation avec la terminologie et la structure d'un chariot de manutention à fourches.
  • Une référence dans toute la spécification à « un mode de réalisation » signifie qu'une fonctionnalité, une structure, ou une caractéristique particulière décrite en relation avec un mode de réalisation est incluse dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l'apparition de l'expression « dans un mode de réalisation » à divers emplacements dans toute la spécification ne fait pas nécessairement référence au même mode de réalisation. En outre, les fonctionnalités, les structures, ou les caractéristiques particulières peuvent être combinées de n'importe quelle manière appropriée dans un ou plusieurs modes de réalisation.
  • Il est prévu une machine de manutention qui comprend un système de manutention, ainsi qu'un système de pilotage du système de manutention qui lui permet d'être chargée ou déchargée par rapport à différents véhicule-porteurs par coopération du système de manutention de la machine de manutention avec un véhicule-porteur donné.
  • En particulier, la machine de manutention est un engin à fourches qui sont engagées dans des fourreaux à l'arrière du véhicule-porteur de sorte que, à l'état chargé de la machine de manutention, la machine est portée par le véhicule-porteur en porte à faux de l'arrière dudit véhicule-porteur.
  • Des tiroirs couplés au véhicule-porteur peuvent être positionnés sous la machine de manutention à l'état chargé de la machine de manutention à l'arrière du véhicule-porteur.
  • En position déchargée de la machine de manutention, les roues de la machine touchent le sol et les fourches sont dans une position écartée des roues avant par comparaison avec la position de chargement (chargée) de la machine de manutention. En effet, en position de chargement (chargée) de la machine de manutention, les fourches sont en position rapprochée par rapport aux roues avant de la machine de manutention.
  • Selon un aspect particulier, le système de pilotage de la machine de manutention est mis sous tension électrique, pour son alimentation par la batterie de la machine de manutention, par exemple en utilisant la clef de contact de la machine de manutention.
  • La machine de manutention comprend un système de manutention de charge, et un système de pilotage configuré pour permettre d'exécuter une séquence de commandes du système de manutention, qui est choisie parmi plusieurs séquences de commandes, en fonction du véhicule-porteur par rapport auquel la machine de manutention doit être chargée ou déchargée.
  • Une séquence de commandes du système de manutention, qui est associée à un véhicule-porteur, permet de charger ou décharger la machine de manutention correspondante par rapport à ce véhicule- porteur
    Dans l'exemple détaillé aux figures, la machine de manutention est un chariot de manutention 2 à bras télescopique. En variante, on peut prévoir que le bras ne soit pas télescopique. On peut aussi prévoir que le chariot de manutention soit un chariot à mât muni de fourches déplaçables en monte et baisse le long du mât.
    • Système de manutention
  • Dans l'exemple illustré plus particulièrement aux figures 1, 4 et 6a à 6f, le système de manutention comprend un bras 25 de levage télescopique équipé d'un porte-outil 26 muni de fourches 27. Les fourches 27 sont aptes à être engagées dans des fourreaux 36 présents à l'arrière du véhicule-porteur 3, qui peut être une remorque de camion.
  • Dans l'exemple illustré aux figures, le bras 25 télescopique comprend un tronçon principal 25A monté pivotant par rapport au châssis du chariot de manutention, et un tronçon secondaire 25B équipé, à son extrémité opposée au tronçon principal 25A, du porte-outil 26 muni de fourches 27. Le bras 25 peut ainsi être pivoté entre une position dite abaissée proche des roues avant du chariot et une position dite levée plus écartée des roues avant du chariot. Le porte-outil 26 muni de fourches 27 est articulé au bras de levage 25, en particulier au tronçon secondaire 25B.
  • Le tronçon secondaire 25B est monté coulissant par rapport au tronçon principal 25A entre une position dite rentrée, correspondant à une longueur de bras 25 donnée, et une position dite sortie correspondant à une plus grande longueur de bras 25. Selon un aspect particulier, le tronçon secondaire 25B s'étend en partie à l'intérieur du tronçon principal 25A.
  • Un système d'actionnement 24 permet de déplacer le tronçon secondaire 25B par rapport au tronçon principal 25A, de faire pivoter le bras 25 d'un angle donné par rapport au châssis du chariot et de faire pivoter le porte-outil 26 muni de fourches 27 par rapport au bras de levage 25. Le système d'actionnement 24 comprend usuellement un circuit hydraulique muni d'une pompe, des vérins raccordés au éléments à déplacer, et un système de vannes, de préférence des électrovannes, permettant de gérer l'alimentation des vérins associés aux éléments du système de manutention à déplacer.
  • En particulier, le pivotement du bras 25 de levage est commandable à l'aide d'un vérin (non représenté). La longueur du bras 25 télescopique, par coulissement du tronçon secondaire 25B par rapport au tronçon principal 25A, peut aussi être commandée par un vérin (non représenté). Le pivotement du porte-outil 26 est également commandable à l'aide d'un vérin 28.
  • Une unité de pilotage 21, qui comprend par exemple un processeur (tel qu'un microprocesseur ou microcontrôleur), permet de piloter le système d'actionnement 24. On peut ainsi prévoir que le processeur soit configuré pour, en fonction des instructions reçues, transmettre des signaux de commande aux électrovannes du système d'actionnement 24 pour actionner les vérins correspondants afin d'exécuter des séquences de commandes présentées ci-après.
  • Selon un aspect particulier, l'unité de pilotage comprend des instructions de code de programme, de préférence enregistrées dans une mémoire non volatile, pour l'exécution des étapes d'un procédé permettant de communiquer avec un terminal 1 extérieur au chariot (présenté ci-après) et de piloter le système de manutention selon une séquence de commandes donnée.
  • Selon un aspect particulier, le chariot comprend un module de communication 22 radio, tel qu'une puce WIFI, permettant de communiquer avec le terminal de communication 1.
  • On peut considérer que l'unité de pilotage 21, la mémoire 23 présentée ci-après, le système d'actionnement 24 et le module de communication 22 font partie du système de pilotage 200 du chariot de manutention.
    • Connexion d'un terminal au chariot de manutention
  • Dans l'exemple illustré aux figures, le chariot de manutention 2 est muni d'un élément de connexion 9 qui contient un ensemble de données. Selon un aspect particulier, l'élément de connexion 9 se présente sous la forme d'un code, tel qu'un QR code, de préférence appliqué sur l'extérieur du chariot de manutention 2. L'élément de connexion 9 peut ainsi être appliqué par exemple sur la carrosserie, le pare-brise ou une vitre.
  • Les données de cet élément de connexion 9 sont accessibles par un terminal 1 de communication. Selon un mode de réalisation, le terminal 1 est configuré pour acquérir l'image du QR code et décrypter les données contenues. En variante, le code peut être contenu dans une étiquette RFID et le terminal peut être muni d'un lecteur RFID.
  • Ledit ensemble de données comprend des données de connexion permettant au terminal 1 de se connecter au système de pilotage 200 du chariot de manutention 2.
  • Ledit ensemble de données peut comprendre les données suivantes :
    • un identifiant de réseau de communication associé au chariot de manutention (par exemple un nom de réseau tel que le SSID pour un réseau WIFI ou un identifiant de réseau Bluetooth) ;
    • un mot de passe pour se connecter audit réseau de communication.
  • Selon un aspect particulier, ledit ensemble de données comprend aussi une donnée d'identification du chariot de manutention 2, telle qu'un numéro de série. On peut prévoir que cette donnée d'identification soit formée par l'identifiant de réseau lui-même.
  • Le système de pilotage 200 du chariot est configuré pour accepter la connexion avec le terminal 1 lorsque la requête de connexion reçue depuis le terminal 1 comprend des données de connexion correspondant à celles dudit élément de connexion 9.
  • Dans l'exemple illustré aux figures, le terminal 1 comprend une unité de pilotage 10, telle qu'un processeur, et une application informatique 11 exécutable par ladite unité de pilotage 10. Le terminal comprend aussi un module de communication 12 radio, par exemple selon le protocole WIFI et/ou Bluetooth, pour communiquer avec le module de communication radio 22 du chariot. On peut prévoir que le module de communication radio ou un autre module du terminal permette de communiquer avec un serveur de données externe 4 présenté ci-après. En particulier, le terminal 1 peut être un téléphone intelligent ("smartphone" en anglais) qui exécute l'application informatique 11.
  • Dans la suite de la description lorsque des opérations sont réalisées par l'application informatique exécutée par le terminal 1, on considérera par simplicité que ces opérations sont effectuées par le terminal 1.
    • Identifiants de véhicule-porteur et séquences de commandes
  • Une mémoire 23 présente dans le chariot de manutention contient des identifiants IDV1, IDV2 de véhicule-porteur. Ces identifiants sont par exemple des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules-porteurs.
  • La mémoire 23 contient aussi des séquences de commandes SC1, SC2 du système de manutention du chariot, associées à ces identifiants IDV1, IDV2 de véhicules-porteurs.
  • Autrement dit, le chariot 2 a en mémoire des identifiants IDV1, IDV2 de véhicule-porteurs 3 par rapport auxquels il peut être chargé ou déchargé, ainsi que les séquences de commandes SC1, SC2 de son système de manutention qui permettent de procéder à son chargement ou déchargement.
  • Comme expliqué ci-après en lien avec la figure 4, il est également possible d'ajouter un véhicule-porteur (avec un identifiant correspondant IDV3) qui ne serait pas encore en mémoire dans le chariot ainsi qu'une commande de séquences (SC3) de chargement ou de déchargement par rapport à ce véhicule-porteur ajouté.
  • Il est également possible comme expliqué ci-après, de mettre en œuvre un processus d'apprentissage d'une séquence de commandes donnée associée à un véhicule-porteur donné, selon lequel l'opérateur pilote le système de manutention afin de charger ou décharger le chariot par rapport au véhicule-porteur selon une séquence de commandes qui est alors enregistrée avec l'identifiant du véhicule-porteur correspondant, pour pouvoir être répétée ultérieurement.
  • Le système de pilotage 200 transmet par le module de communication 22 au terminal 1, les identifiants IDV1, IDV2 des véhicules-porteurs présents dans la mémoire 23 du chariot 2 pour permettre à l'opérateur de déterminer les véhicule-porteurs compatibles avec le chargement/déchargement du chariot de manutention et pour lesquels il existe des séquences de commandes associées.
  • L'opérateur peut alors sélectionner sur le terminal 1, le véhicule-porteur (via un identifiant affiché IDV1, IDV2 correspondant) par rapport auquel il souhaite décharger ou charger le chariot de manutention.
  • Suite à la sélection par l'opérateur sur le terminal 1 d'un véhicule-porteur donné, on peut prévoir que le système de pilotage 200 du chariot, en particulier l'unité de pilotage 21, reçoit en provenance du terminal 1 et via le module de communication 22 une requête (par exemple comportant l'identifiant du véhicule-porteur sélectionné) pour sélectionner une séquence de commandes associée au véhicule-porteur sélectionné.
  • Chaque séquence de commandes associée à un véhicule-porteur peut comprendre une sous-séquence de commandes de chargement et une sous-séquence de commandes de déchargement. On peut aussi prévoir qu'une séquence de commandes corresponde à une séquence de chargement lorsqu'elle est exécutée dans un sens et corresponde à une séquence de déchargement lorsqu'elle est exécutée en sens inverse.
  • Selon un aspect particulier, chaque séquence de commandes comprend une série de commandes incluant une commande de pivotement du porte-outil 26 ; et/ou une commande de pivotement du bras de levage 25. La série de commandes peut aussi comprendre une commande de rentrée ou de sortie du bras 25, lorsque le bras 25 de levage est un bras télescopique.
  • Chaque séquence de commandes peut comprendre une combinaison de ces commandes, dans différents ordres, avec ou non répétition d'une ou plusieurs commandes, et selon des plages de valeurs de pivotement ou de coulissement données.
  • On comprend ainsi que selon le chariot et/ou le véhicule-porteur, les séquences de commandes associées peuvent être différentes Ainsi, une première séquence de commandes peut impliquer une combinaison de mouvements de bras dans des plages de valeurs données, tandis qu'une deuxième séquence de commandes peut impliquer une combinaison ou non de ces mouvements selon une autre plage de valeurs données.
  • Un exemple de séquence de commandes exécutée pour le chargement d'un chariot de manutention est illustré aux figures 6a à 6f expliquées ci-après. On comprend que l'exécution en sens inverse des commandes permet de procéder au chargement du chariot.
  • La fin d'un processus de chargement ou de déchargement du chariot de manutention peut être détectée par un système de capteur (non représenté) positionné sur le chariot de manutention 2 et/ou sur le véhicule-porteur 3, et connecté audit système de pilotage 200. On peut en particulier prévoir un capteur de contact configuré pour détecter le contact d'une ou des roues arrière du chariot de manutention avec le sol, ce qui peut alors être interprété par le système de pilotage 200 comme une fin de séquence de déchargement.
  • La fin d'un processus de chargement ou de déchargement peut aussi être détectée automatiquement lorsque le système de pilotage 200 ne reçoit plus d'instruction de chargement ou déchargement pendant une durée donnée. Le terminal 1 peut alors afficher une information relative au fait que la manœuvre de chargement ou de déchargement est achevée.
  • Selon un aspect particulier, on peut prévoir que la fin de la manœuvre de chargement ou de déchargement soit indiquée par l'opérateur qui commande l'envoi d'une information de validation de fin de manœuvre depuis le terminal 1 vers le système de pilotage 200 du chariot de manutention (qui interprète alors ladite information en tant que validation de la fin de manœuvre).
    • Contrôle de la distance
  • Selon un mode de réalisation particulier, il est prévu que le système de pilotage 200 conditionne l'exécution de tout ou partie d'une séquence de commandes en fonction de la distance entre le terminal 1 et le chariot de manutention 2.
  • Cette détermination de distance peut être réalisée par mesure de la puissance du signal radio échangé (par exemple selon le protocole Bluetooth ou WIFI) entre le terminal 1 et le système de pilotage 200 du chariot de manutention.
  • On peut aussi prévoir que ce soit le terminal 1 qui détermine ladite distance et/ou qui conditionne l'exécution de la séquence de commandes à cette distance.
    • Interface de commande du terminal
  • Le terminal 1 permet à l'opérateur qui a sélectionné le véhicule-porteur par rapport auquel le chariot doit être chargé ou déchargé, de commander le chargement ou déchargement dudit chariot.
  • A cet effet, le terminal 1 présente deux éléments de commande C1, D1, par exemple de type bouton, permettant par appui de l'opérateur sur l'un ou l'autre desdits boutons de commande, de transmettre au système de pilotage 200 du chariot de manutention 2 une commande de chargement ou de déchargement du chariot. On peut ainsi prévoir que l'appui, de préférence maintenu, sur le bouton C1, respectivement sur le bouton D1, entraine l'exécution par le chariot d'une séquence de commandes (associée au véhicule-porteur précédemment sélectionné) dans le sens d'un chargement, respectivement dans le sens d'un déchargement. En particulier on peut prévoir que l'appui sur le bouton C1 entraine l'exécution d'une sous-séquence correspondant à un chargement et que l'appui sur le bouton D1 entraine l'exécution d'une sous séquence correspondant à un déchargement. On peut prévoir que le système de pilotage soit configuré pour déterminer et/ou mémoriser à quel endroit de la séquence de commandes correspond la configuration actuelle du système de manutention du chariot par rapport au véhicule porteur, afin, si cela est possible, de poursuivre la séquence de commandes depuis cet endroit, dans un sens pour une instruction de chargement, et en sens inverse pour une instruction de déchargement.
  • Les boutons de commande peuvent être obtenus par affichage d'éléments graphiques sur le terminal 1, ou par affectation de fonctions correspondantes à des boutons physiques du terminal 1.
  • Le système de pilotage 200 du chariot de manutention 2 est aussi configuré pour détecter que l'utilisateur a relâché l'appui sur l'un desdits éléments de commande C1, D1 de chargement ou de déchargement, et suite à cette détection interrompre l'exécution de l'instruction correspondante de chargement ou déchargement du chariot 2.
  • Autrement dit, le fait que l'appui sur le bouton C1, respectivement D1 soit maintenu, peut être une condition pour procéder ou continuer le chargement, respectivement le déchargement, du chariot 2 par rapport au véhicule-porteur 3.
    • Serveur de données externe
  • Selon un mode de réalisation, il est prévu un serveur de données externe qui comprend une séquence de commandes SC3 qui est associée à un autre identifiant IDV3 de véhicule-porteur et à un identifiant IDM du chariot 2. Le serveur de données externe peut bien entendu comprendre plusieurs séquences de commandes associées à différents identifiants de véhicules-porteurs, et ce pour un ou plusieurs chariots de manutention.
  • Avantageusement, le serveur de données externe contient aussi les séquences de commandes et identifiants de véhicule-porteur mémorisés dans chaque chariot de manutention. Le serveur 4 de données externe peut ainsi servir de serveur central de stockage des données de séquence de commandes SC1, SC2, SC3, et d'identifiants de véhicules-porteurs IDV1, IDV2, IDV3 et de chariots 2 de manutention, pour si besoin mettre à jour la mémoire d'un chariot de manutention 2 avec les données correspondantes.
  • Dans le cas où, après que le terminal 1 se soit connecté au chariot 2, l'identifiant du véhicule-porteur IDV3 par rapport auquel l'opérateur souhaite charger ou décharger le chariot, n'apparait pas, il peut être prévu que le terminal 1 se connecte au serveur 4 de données externe pour télécharger, si elle est présente, une séquence de commandes SC3 associée au véhicule-porteur 3 souhaité. On peut prévoir que cette séquence de commandes SC3 soit alors chargée dans la mémoire 23 du chariot 2, par exemple par l'intermédiaire du terminal 1 qui sert alors de passerelle entre le serveur 4 et le chariot de manutention 2, en étant associée à l'identifiant IDV3 du véhicule-porteur souhaité.
  • On peut également prévoir qu'une séquence de commandes de chargement ou déchargement au regard d'un véhicule-porteur donné fasse l'objet d'un apprentissage comme expliqué ci-dessous.
    • Apprentissage
  • Selon un aspect particulier, le système de pilotage 200, en particulier l'unité de pilotage 21, comprend un module d'apprentissage configuré pour enregistrer dans la mémoire 23 du chariot des actions effectuées par un opérateur sur une interface de commande du chariot, en tant que séquence de commandes SC3 associée à un identifiant de véhicule-porteur IDV3 donné.
  • L'identifiant de véhicule-porteur auquel doit être associé la séquence de commandes peut être fourni par l'opérateur qui effectue la manœuvre, via une interface d'entrée de données du chariot de manutention et/ou via le terminal 1 qui peut servir à l'utilisateur d'interface d'entrée de données pour fournir ledit identifiant de véhicule-porteur au système de pilotage 200 du chariot de manutention.
  • De préférence, une fois apprise, cette séquence de commandes, ainsi que l'identifiant de véhicule-porteur associé, est aussi transmise au serveur 4 externe pour qu'il l'enregistre en association avec l'identifiant du chariot IDM.
  • L'interface de commande du système de manutention est par exemple un joystick de commande du chariot, utilisé usuellement par un opérateur à l'intérieur du chariot pour commander le système de manutention. On peut aussi prévoir que l'interface de commande soit formée par un module de commande de l'application 11 du terminal 1 qui est connecté avec le système de pilotage 200 du chariot.
    • Procédé
  • Le chariot de manutention, le terminal et le véhicule-porteur présentés ciavant permettent de mettre en œuvre différents procédés de chargement et de déchargement du chariot par rapport au véhicule-porteur.
  • Un exemple de procédé de chargement est présenté ci-dessous en liens avec les figures 6a à 6f et le logigramme de la figure 7.
  • A l'étape 701, l'opérateur utilise le terminal 1 pour acquérir ("flasher") un QR code présent sur le chariot. A cet effet le terminal 1 exécute une application informatique 11 préalablement installée sur le terminal ou exécutée à distance.
  • Le lien d'accès ou de téléchargement de cette application peut être fourni par exemple dans la notice d'utilisation du chariot 2. Selon un aspect particulier, l'exécution de l'application est sécurisée par un système d'autorisation, tel qu'un accès par identifiant et mot de passe.
  • A l'étape 703, le QR code acquis est décrypté par le terminal 1 pour en extraire des données de connexion permettant au terminal 1 de se connecter au système de pilotage 200 du chariot.
  • A l'état connecté du terminal 1 au système de pilotage 200 du chariot 2 (étape 705), le terminal 1 récupère à l'étape 707 des identifiants IDV1, IDV2 de véhicule-porteur, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules-porteurs, enregistrés dans la mémoire 23 du chariot 2.
  • Le terminal 1 affiche à l'étape 707A les identifiants IDV1, IDV2 récupérés, ce qui permet à l'opérateur, à l'étape 707B, de déterminer s'il retrouve ou non parmi ces identifiants celui du véhicule-porteur 3 par rapport auquel il souhaite pouvoir charger ou décharger le chariot 2.
  • Si l'identifiant du véhicule-porteur 3 qui intéresse l'opérateur est affiché, l'opérateur le sélectionne alors à l'étape 709. Le chariot reçoit ainsi du terminal 1 une requête contenant l'identifiant sélectionné par l'opérateur. Le système de pilotage 200, en particulier l'unité de pilotage 21, du chariot peut alors, à l'étape 711, sélectionner dans la mémoire 23 du chariot la séquence de commandes associée à l'identifiant du véhicule-porteur 3 qui a été sélectionné par l'opérateur en vue d'exécuter une sous-séquence de chargement ou une sous-séquence de chargement en fonction des instructions à venir en provenance du terminal.
  • Le terminal 1 affiche une interface de commande avec par exemple un bouton C1 de commande de chargement et un bouton D1 de commande de déchargement. L'opérateur peut alors commander à l'étape 715 par appui maintenu sur le bouton C1, respectivement D1, l'exécution de la séquence de commandes dans le sens d'un chargement (ou sous-séquence de chargement), respectivement dans le sens d'un déchargement (ou sous-séquence de déchargement).
  • Un exemple de séquence de commandes dans le sens d'un chargement est illustré aux figures 6a à 6f. Un déchargement peut être obtenu par une exécution en sens inverse des commandes.
  • A la figure 6a, les fourches du chariot 2 sont engagées dans des fourreaux du véhicule-porteur 3. Les roues du chariot 2 reposent au sol.
  • A la figure 6b, la commande exécutée correspond à un pivotement relatif du porte-outil du chariot 2 par rapport au bras 25 dans le sens d'une relève des fourches. Les fourches du chariot 2 restent engagées dans des fourreaux du véhicule-porteur 3 de sorte que c'est le reste du chariot 2, et donc le bras 25, qui pivote en se relevant. Les roues du chariot 2 se retrouvent ainsi levées par rapport au sol.
  • A la figure 6c, le pivotement relatif entre le porte-outil du chariot 2 et le bras 25 continue dans un sens correspondant à une commande de relève des fourches. Les fourches restent en prise avec le véhicule-porteur de sorte que c'est le reste du chariot 2 qui continue d'être pivoté dans le sens d'une levée de ses roues arrière.
  • La figure 6d illustre le mouvement de rétraction du bras 25 télescopique du chariot 2, avec un mouvement relatif de rapprochement du tronçon 25A et du tronçon 25B, de sorte que, les fourches restant en prise avec le véhicule-porteur 3, le châssis du chariot 2 est rapproché du véhicule-porteur (par coulissement) le long de la portion d'extrémité du bras télescopique.
  • A la figure 6e, le porte-outil 26 du chariot 2 est commandé dans le sens d'un rapprochement du bras par rapport aux roues avant du chariot, de sorte que c'est le reste du chariot 2 qui pivote en relevant les roues avant vers les fourches.
  • Le mouvement de rétraction du bras 25 télescopique du chariot 2 se poursuit comme illustré à la figure 6f, par exemple jusqu'à venir en bout de course, le châssis du chariot 2 étant encore rapproché du véhicule-porteur.
  • A la figure 6g, le bras 25 télescopique du chariot 2 est pivoté dans le sens d'un rapprochement dudit bras relativement aux roues avant du chariot, et, le bras 25 télescopique étant en prise avec le véhicule-porteur par l'intermédiaire des fourches, c'est le reste du chariot 2 qui pivote dans le sens d'une levée de ses roues avant.
  • Dans cet exemple, les étapes de chargement illustrées aux figures 6a à 6g sont obtenues en maintenant appuyé le bouton C1. L'opération inverse de déchargement peut être réalisée en maintenant appuyé le bouton D1.
  • En cas d'interruption de l'appui sur le bouton C1 ou D1 jusqu'ici sollicité, l'unité de pilotage 21 du chariot interrompt l'opération de chargement ou déchargement, et éventuellement émet une alerte (étape 713B). Le processus retourne alors à une étape 713 présentée ci-dessous.
  • Par ailleurs, selon un mode de réalisation particulier, il est prévu qu'avant d'autoriser l'exécution d'une séquence de commandes pour le chargement ou déchargement du chariot, l'unité de pilotage 21 vérifie à l'étape 713 que la distance entre le terminal 1 et le chariot est supérieure à une valeur seuil donnée de sécurité ou dans une plage de valeurs donnée.
  • Si la condition de distance est respectée, alors l'exécution de la séquence de commandes telle que présentée à l'étape 715 est autorisée.
  • Autrement, l'exécution de la séquence est interrompue et/ou un message d'alerte est émis (étape 713A), et le processus retourne alors à l'étape 713.
  • L'exécution de la séquence de commandes suite à l'appui sur le bouton C1 pour le chargement ou le bouton D1 pour le déchargement (étape 715) se poursuit par l'étape 717 où l'état de fin de manœuvre est vérifié. Si l'état de fin de manœuvre n'est pas détecté (étape 713C), par exemple du fait que la séquence de commandes n'est pas achevée et que l'appui sur le bouton Clou D1 est maintenu, alors l'unité de pilotage 21 retourne à l'étape 713 de vérification de distance.
  • Si l'état de fin de manœuvre est détecté, par exemple du fait que la dernière commande de la séquence est exécutée et/ou qu'un capteur de fin de course a émis un signal correspondant de fin de manœuvre, alors le procédé de chargement ou de déchargement correspondant est considéré achevé à l'étape 719.
  • Selon un aspect particulier, si à l'étape 707B, l'opérateur s'aperçoit que l'identifiant IDV3 du véhicule-porteur souhaité n'est pas présent parmi les identifiants affichés sur le terminal, l'opérateur renseigne à l'étape 721 dans l'application 11 du terminal 1 l'identifiant du véhicule-porteur souhaité, par exemple l'identifiant IDV3.
  • Le terminal 1 interroge alors à l'étape 723 le serveur 4 de données externe pour déterminer si une séquence de commandes SC3, associée à cet identifiant de véhicule-porteur et à l'identifiant IDM du chariot 2, est enregistrée dans ce serveur 4.
  • Dans l'affirmative, la séquence de commandes SC3 est alors transmise au chariot 2 (étape 733), de préférence par l'intermédiaire du terminal 1 (étape 731), qui l'enregistre dans sa mémoire 23 en association avec ledit identifiant IDV3 du véhicule-porteur souhaité.
  • Les identifiants de véhicules-porteurs compatibles avec le chariot 2 qui sont affichés par le terminal 1 sont alors mis à jour (étape 735) de manière à faire apparaitre l'identifiant IDV3 du véhicule-porteur souhaité dont la séquence de commandes SC3 associée a été enregistrée dans le chariot 2. L'opérateur peut alors sélectionner depuis son terminal 1 cet identifiant IDV3 du véhicule-porteur souhaité, ce qui correspond à l'étape 709. Les opérations qui suivent cette étape 709 peuvent être mises en œuvre comme expliqué ci-dessus.
  • Si à l'étape 723, il s'avère que le serveur 4 ne contient pas de séquence de commandes associée à cet identifiant de véhicule-porteur souhaité et à l'identifiant du chariot 2, alors l'opérateur peut déclencher une fonction d'apprentissage à l'étape 791 selon laquelle l'opérateur commande depuis le terminal 1 ou depuis l'interface même de pilotage du chariot le chargement ou le déchargement du chariot selon des commandes qui sont mémorisées par le système de pilotage 200 dans la mémoire 23 en tant que séquence de commandes en association avec l'identifiant du véhicule-porteur souhaité.
  • En particulier, l'opérateur peut effectuer alors avec le chariot une série d'opérations correspondant au pilotage du système d'actionnement qui sont enregistrées en tant que séquence de commandes associée au nouveau véhicule-porteur dans la mémoire du chariot. Le début d'enregistrement peut être commandé par une opération spécifique de l'utilisateur par exemple en appuyant sur un bouton spécifique de l'interface de pilotage du chariot tel qu'un bouton du joystick de pilotage. La fin de la séquence d'enregistrement et donc du mode d'apprentissage peut être définie de manière similaire par une opération particulière de l'opérateur sur l'interface de pilotage.
  • L'unité de pilotage du terminal 1 et/ou du chariot 2 se présente par exemple sous la forme d'un microprocesseur et d'une mémoire de données dans laquelle sont stockées des instructions informatiques exécutables par ledit processeur, ou encore sous la forme d'un microcontrôleur.
  • Lorsqu'il est précisé que l'unité ou des moyens ou module de ladite unité sont configurés pour réaliser une opération donnée, cela signifie que l'unité comprend des instructions informatiques et les moyens d'exécution correspondants qui permettent de réaliser ladite opération et/ou que l'unité comprend des composants électroniques correspondant.
  • Les fonctions et étapes décrites peuvent ainsi être mise en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels (p. ex. des réseaux de portes programmables). En particulier, les fonctions et étapes opérées par une unité de pilotage ou ses modules peuvent être réalisées par des jeux d'instructions ou modules informatiques implémentés dans un microprocesseur ou microcontrôleur ou être réalisées par des composants électroniques dédiés ou des composants de type FPGA ou ASIC. Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques.
  • L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation illustrés dans les dessins.
  • De plus, le terme « comprenant » n'exclut pas d'autres éléments ou étapes. En outre, des caractéristiques ou étapes qui ont été décrites en référence à l'un des modes de réalisation exposés ci-dessus peuvent également être utilisées en combinaison avec d'autres caractéristiques ou étapes d'autres modes de réalisation exposés ci-dessus, à condition qu'elles entrent dans le cadre des revendications annexées.

Claims (13)

  1. Machine de manutention (2), telle qu'un chariot de manutention, ladite machine de manutention (2) comprenant un système de manutention, tel qu'un bras (25) de levage équipé d'un porte-outil (26) muni de fourches (27), ladite machine de manutention (2) comprenant un système de pilotage (200) qui comprend :
    - un système d'actionnement (24) du système de manutention, tel que des vérins et un circuit hydraulique ;
    - une unité de pilotage (21), telle qu'un processeur, pour piloter le système d'actionnement (24) ;
    - un module de communication (22) radio ;
    caractérisée en ce que le système de pilotage (200) comprend en outre une mémoire (23) dans laquelle sont mémorisés :
    - des identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules-porteurs, et
    - des séquences de commandes (SC1, SC2) du système de manutention associées à ces identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs,
    et en ce que le système de pilotage (200) est configuré pour :
    - transmettre (707) à un terminal (1) les identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs, et
    - recevoir une requête pour sélectionner (711) l'une desdites séquences de commandes (SC1, SC2) associée à l'un desdits identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs,
    - recevoir (715) une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention et exécuter la séquence de commandes sélectionnée en fonction de ladite requête de chargement ou de déchargement.
  2. Machine de manutention (2) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la machine de manutention (2) comprend un élément de connexion (9) contenant un ensemble de données, par exemple sous la forme d'un code, tel qu'un QR code, appliqué sur l'extérieur de la machine de manutention (2), dont les données sont accessibles (701, 703) par un terminal (1) de communication,
    ledit ensemble de données comprenant une donnée d'identification de la machine de manutention (2) et des données de connexion permettant au terminal (1) de se connecter au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2),
    et en ce que le système de pilotage (200) est configuré pour accepter la connexion (705) avec un terminal (1), tel qu'un téléphone intelligent, lorsque la requête de connexion reçue depuis le terminal (1) comprend des données de connexion correspondant à celles dudit élément de connexion (9).
  3. Machine de manutention (2) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, le système de manutention comprenant un bras (25) de levage monté pivotant par rapport au châssis de la machine de manutention (2), et un porte-outil (26) muni de fourches (27) et articulé au bras de levage (25),
    chaque séquence de commandes (SC1, SC2) comprend une série de commandes incluant :
    - une commande de pivotement du porte-outil (26) ; et/ou
    - une commande de pivotement du bras de levage (25) ; et/ou
    - une commande de rentrée ou de sortie du bras (25), lorsque le bras (25) de levage est un bras télescopique.
  4. Machine de manutention (2) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de pilotage (200) est configuré pour :
    - déterminer (713) une information représentative de la distance entre le terminal (1) et la machine de manutention (2), et
    - autoriser ou non (713A) l'exécution de tout ou partie de la séquence de commandes sélectionnée en fonction de l'information de distance déterminée.
  5. Machine de manutention selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, le terminal (1) ayant deux éléments de commande (C1, C2), par exemple de type bouton, permettant par appui de l'utilisateur sur l'un ou l'autre desdits boutons de commande de transmettre au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention,
    le système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) est aussi configuré pour détecter que l'utilisateur a relâché l'appui sur l'un desdits éléments de commande (C1, C2) de chargement ou de déchargement, et suite à cette détection interrompre (713B) l'exécution de la séquence de commandes correspondante de chargement ou déchargement de la machine de manutention (2).
  6. Machine de manutention selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que, la machine de manutention (2) comprenant une interface de commande du système de manutention, telle qu'un joystick,
    le système de pilotage (200) comprend un module d'apprentissage configuré pour enregistrer (791) des actions effectuées par un opérateur sur l'interface de commande en tant que séquence de commandes (SC3) associée à un identifiant de véhicule-porteur (IDV3) donné.
  7. Machine de manutention selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de pilotage (200) est configuré pour détecter la fin de chargement ou de déchargement de la machine de manutention :
    - par un système de capteur positionné sur la machine de manutention (2) et/ou sur le véhicule-porteur (3), et connecté audit système de pilotage (200), ou
    - automatiquement lorsque le système de pilotage (200) ne reçoit pas d'instruction de chargement ou déchargement pendant une durée donnée.
  8. Produit de programme informatique non transitoire
    comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes d'un procédé de pilotage d'une machine de manutention (2), lorsque ledit programme est exécuté par un processeur d'un terminal (1) de communication, tel qu'un téléphone intelligent, ledit terminal (1) de communication comprenant aussi un module de communication radio (12), ladite machine de manutention (2) étant une machine de manutention conforme à la revendication 1,
    caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes :
    - acquisition (701) d'un code (9), tel qu'un QR Code,
    - récupération (703) à partir du code (9) acquis, de données permettant au terminal (1) de se connecter (705) au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2),
    - à l'état connecté du terminal (1) au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2), récupération (707) des identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules- porteurs,
    - sélection (709), par action de l'utilisateur sur le terminal (1), d'un des identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs récupérés par le terminal (1) ;
    - transmission au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) d'une requête pour que le système de pilotage (200) sélectionne (711), parmi plusieurs séquences de commandes (SC1, SC2), une séquence de commandes données associée à l'identifiant de véhicule-porteur sélectionné ;
    - transmission (715) par le terminal (1) au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) d'une requête de chargement ou de déchargement pour l'exécution, par le système de pilotage (200) de la machine de manutention (2), de la séquence de commandes sélectionnée selon la requête de chargement ou de déchargement.
  9. Produit selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes suivantes :
    - acquisition (721) d'un nouvel identifiant (IDV3) d'un véhicule-porteur, autre que les identifiants (IDV1, IDV2) reçus par communication avec le système de pilotage (200),
    - transmission (723) à un serveur (4) de données externe d'une requête contenant un numéro d'identification (IDM) de la machine de manutention (2) avec laquelle communique le terminal (1), ainsi que le nouvel identifiant de véhicule-porteur (IDV3),
    ledit serveur (4) de données externe contenant une séquence de commandes (SC3) associée audit numéro d'identification (IDM) de la machine de manutention (2) et audit nouvel identifiant de ce véhicule-porteur (IDV3),
    - de préférence, récupération (731) par le terminal (1) de ladite séquence de commandes (SC3) et transmission (733) au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) ;
    - mise à jour (735) des identifiants de véhicule-porteur reçus par le terminal depuis le système de pilotage (200) de la machine de sélection, pour afficher le nouvel identifiant (IDV3) de véhicule-porteur (IDV3),
    - sélection (709), par action de l'utilisateur sur le terminal (1), dudit nouvel identifiant (IDV3) de véhicule-porteur ;
    - transmission au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) d'une instruction pour que le système de pilotage (200) sélectionne (711) une séquence de commandes (SC3) de la machine de manutention (2) associée à l'identifiant (IDV3) de véhicule-porteur sélectionné.
  10. Produit selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ledit procédé comprend l'affichage de deux éléments de commande (C1, D1), par exemple de type bouton, permettant au terminal (1) par appui de l'utilisateur sur l'un ou l'autre desdits éléments de commande (C1, D1) de transmettre au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention.
  11. Système de chargement et de déchargement d'une machine de manutention (2) par rapport à un véhicule-porteur (3), caractérisé en ce que ledit système comprend :
    une machine de manutention (2) selon l'une des revendications 1 à 7, et
    un produit de programme informatique selon l'une des revendications 8 à 10.
  12. Système selon la revendication 11, caractérisé en ce que le système comprend en outre un serveur (4) de données externe qui comprend une séquence de commandes (SC3) du système de manutention associée à un autre identifiant (IDV3) de véhicule-porteur et à un identifiant de la machine de manutention (IDM).
  13. Procédé de pilotage d'une machine de manutention (2) pour son chargement ou son déchargement par rapport à un véhicule-porteur (3), ladite machine de manutention (2) étant une machine de manutention conforme à la revendication 1,
    caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes :
    - acceptation d'une connexion (705) d'un terminal (1), tel qu'un téléphone intelligent, au système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) ;
    - à l'état connecté du terminal (1) au système de pilotage (200), transmission (707) au terminal (1) par le système de pilotage (200), d'identifiants (IDV1, IDV2) de véhicules-porteurs, tels que des numéros de plaque d'immatriculation des véhicules mémorisés dans ledit système de pilotage (200), et
    - réception par le système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) d'une requête de sélection pour sélectionner (711) une séquence de commandes de la machine de manutention associée à l'identifiant (IDV1, IDV2) de véhicule-porteur sélectionné,
    - réception (715) par le système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) d'une requête de chargement ou de déchargement de la machine de manutention (2), et exécution par le système de pilotage (200) de la machine de manutention (2) de la séquence de commandes sélectionnée selon la requête de chargement ou de déchargement. ]
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