EP3651915A1 - SIEBSEGMENT MIT EINEM VERSCHLEIßSCHUTZ SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES SIEBSEGMENTS - Google Patents

SIEBSEGMENT MIT EINEM VERSCHLEIßSCHUTZ SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES SIEBSEGMENTS

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EP3651915A1
EP3651915A1 EP18739842.5A EP18739842A EP3651915A1 EP 3651915 A1 EP3651915 A1 EP 3651915A1 EP 18739842 A EP18739842 A EP 18739842A EP 3651915 A1 EP3651915 A1 EP 3651915A1
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EP
European Patent Office
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wear protection
protection unit
sieve
segment
base plate
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EP18739842.5A
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Baris Irmak
Marc TIGGES
Daniel Evermann
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
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Definitions

  • the invention relates to a sieve segment, as well as a screening device with a wear protection unit. Furthermore, the invention relates to a method for producing a sieve segment.
  • the materials to be classified are often high-hardness materials that are highly abrasive. This occurs on the surface of the sieve segments heavy wear, which requires very short maintenance intervals and high processing costs of the sieve segments.
  • a screen with a plurality of plate-shaped wear protection elements is already known, which form the surface of the screen.
  • These wear protection elements are extremely resistant to wear, but at the same time also react relatively brittle in the event of impacting loads. Such impact loads often occur at the task area of the screening device, at which the material to be classified is placed on the screening device. This often leads to very high wear and damage to the entire screen, which can also result in a failure of the entire screen.
  • a sieve segment of a sieve device for separating or classifying feedstock, in particular mineral crushed materials such as oil sands, in at least two grain fractions comprises, according to a first aspect, a substantially sieve-shaped base plate having a plurality of sieve passages, at least one wear protection unit being mounted on the base plate.
  • the wear protection unit is formed of a metal matrix composite material having a wear protection insert made of a hard metal and / or ceramic.
  • a metal matrix composite material is to be understood as meaning a material made of a metal matrix material, such as steel, in which the wear protection insert is cast from a hard metal and / or ceramic.
  • a sieve segment forms at least part of a sieve device, in particular the sieve surface of a sieve device. Preferably, a plurality of sieve segments are arranged side by side to form a sieve surface. It is also conceivable that a screening device has only one sieve segment which forms the sieve surface.
  • the material to be classified is, for example, mineral crushed materials, such as oil sands, coal and ores, such as iron ore and nickel ore or cement clinker.
  • the base plate preferably forms the lower region of the sieve segment facing away from the material to be classified and is in particular formed in the form of a plate with a plurality of sieve passages.
  • the sieve passages of the sieve segment serve to classify the material, with material having a size below a certain grain size falling through the sieve passages and the material falling laterally from the surface of the sieve means above the determined grain size.
  • the sieve passages are for example round or rectangular and arranged in rows to each other, so that the largest possible number of Sieb penlässen is arranged side by side. For example, the Sieb thoroughlylässe are evenly spaced from each other and have the same or different sizes.
  • the wear protection unit forms in particular at least part of the surface of the sieve segment.
  • the wear protection unit serves to protect the wear of the surface of the base plate of the sieve segments.
  • a direct impact of the to be classified Prevents material on the surface of the base plate, wherein the material to be classified first falls on the wear protection unit and then passes to the base plate.
  • the wear protection unit is preferably formed integrally from the metal matrix composite material.
  • a metal matrix composite material is to be understood as meaning a material made of a metal matrix material, such as, for example, steel, in which an insert made of a hard metal and / or ceramic is cast.
  • a metal matrix composite material with a wear protection insert made of a hard metal or ceramic offers the advantage of a high wear resistance of the wear protection unit.
  • the wear protection insert is preferably made of a pulverulent and / or granular mixture of particles (grains) comprising ceramic, aluminum and / or carbides such as boron carbide, tungsten carbide, silicon carbide, the mixture being mixed, heated, in particular fumigated, and baked, for example with a binder, becomes. In particular, the mixture is heated in an example flexible form, which corresponds to the negative form of the wear protection insert. Then, the mixture cools and cures to a highly wear-resistant body having a porous structure.
  • the wear protection insert is arranged on the surface of the wear protection unit.
  • the wear protection insert preferably forms the surface of the wear protection unit.
  • the surface of the wear protection unit points in the direction of the material to be classified and forms the surface onto which the material to be classified first strikes during operation of the screening device.
  • the underside of the wear protection unit is preferably formed of a more ductile material, such as steel.
  • the wear insert made of hard metal or ceramic offers a particularly high wear protection, wherein the formation of only a portion of the wear protection unit from the more expensive material offers a possibility of reducing the total cost of the wear protection unit.
  • the wear protection insert preferably extends over the entire surface of the wear protection unit.
  • the wear protection unit is produced according to a further embodiment by a casting process.
  • the wear protection unit is completely cast, with the exception of the wear liner.
  • the production of the wear protection unit by casting offers a very simple and inexpensive production method, whereby even complex shapes can be produced easily.
  • the wear protection unit has according to a further embodiment, a wear protection element, which on an outwardly facing side surface of the Wear protection unit is attached.
  • the wear protection element is preferably formed of a sintered hard metal such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide, niobium carbide, chromium carbide or ceramic or a mixture of these materials.
  • the wear protection unit has a recess in which the wear protection unit is mounted. The wear protection element provides additional wear protection on the outwardly facing side surfaces of the wear protection unit.
  • the wear protection element is materially connected to the wear protection unit, in particular welded, sintered, glued or soldered.
  • the wear protection insert is formed according to a further embodiment of hard metal, such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide, niobium carbide, chromium carbide or ceramic or a mixture of these materials.
  • the wear protection insert is cast according to a further embodiment, at least partially in the wear protection unit.
  • the wear protection unit has a plurality of wear protection pads, which are at least partially encapsulated in the wear protection unit. Due to the relatively simple manufacturing process of casting the wear protection unit, it is possible to arrange a plurality of wear layers such that the areas of the wear protection unit which are exposed to high wear, have a wear protection insert.
  • the plurality of wear protective inserts comprises a plurality of particles, in particular hard metal or ceramic particles or diamonds.
  • each wear protection pad consists of exactly one particle, the wear protection pads being arranged disorderly in the metal matrix material.
  • the wear protection insert is designed such that the metal matrix material infiltrates into the wear protection insert and thus a cohesive connection is produced.
  • the wear protection insert has a thickness of approximately 5 mm to 50 mm, preferably 10 mm to 15 mm.
  • the wear protection unit has at least one web or a plurality of webs, which extend along the base plate.
  • the base plate also has, for example, on its longitudinal sides in each case a fastening region and between the fastening regions a classification region with a plurality of sieve passages.
  • the attachment area serves for fastening the base plate to, for example, a carrier of the screening device.
  • the wear protection unit preferably extends from one attachment region via the classification region to the opposite attachment region.
  • the wear protection unit at least partially spaced from the base plate and preferably has projections which rest on the base plate and recesses which are spaced from the base plate. This allows, for example, the attachment of an additional wear protection on the base plate.
  • the wear protection insert has a porous structure, wherein the wear protection insert preferably has a plurality of pores, which are for example evenly distributed and / or formed.
  • the pores are honeycomb-shaped.
  • the wear protection insert is preferably in one piece and, for example, plate-shaped.
  • the wear protection unit has at least one web and two flange regions, each connected to one end of the web, wherein the flange region of the wear protection unit is connected to the base plate.
  • the flange is connected to the base plate cohesively, positively or non-positively, in particular screwed.
  • the wear protection unit has, preferably exactly two webs.
  • the wear protection unit has more than two webs, in particular three, four or five webs.
  • the webs preferably extend orthogonal to the direction of movement of the material to be classified and run along the base plate. The webs, for example, at a distance from one another, which corresponds approximately to the diameter of the Sieb mallässe or greater than the diameter of the Sieb preparelässe.
  • the invention further comprises a screening device with at least one sieve segment as described above, at least one vibration exciter, which communicates with the at least one sieve segment in order to oscillate it.
  • the screening device has a feed region, onto which material classified for this purpose is applied, and a discharge region, from which the classified material leaves the screening device.
  • the wear protection units are preferably only attached to the application area, so that the material applied to the screening device first strikes the wear protection unit.
  • the screening device has a plurality of sieve segments with sieve passages, wherein the size of the sieve passages of the sieve segments and the distance the wear protection units to each other, in particular the webs of wear protection units to each other, over the length of the screening device is at least partially different.
  • the invention also encompasses a method for producing a screening segment of a screening device for separating or classifying feed material, in particular mineral crushed materials such as oil sand, in at least two grain fractions, wherein the sieve segment comprises a substantially sieve-shaped base plate with a plurality of sieve passages, and the method comprises the steps having:
  • a wear protection element made of a hard metal and / or ceramic is attached to the cast wear protection unit.
  • the wear protection element is preferably materially connected to the wear protection unit.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a section of a sieve segment with a wear protection unit in a plan view according to an embodiment.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a screening segment with a wear protection unit in a sectional view according to the exemplary embodiment of FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a section of a screening segment with a wear protection unit in a sectional view according to an exemplary embodiment.
  • a screen segment 10 for classifying coarse-grained material in particular mineral material from an open pit, mineral crushing materials, such as oil sands, coal and ores, such as iron ore and nickel ore or cement clinker, shown in at least two particle sizes.
  • the sieve segment 10 has a base plate 12 with a plurality of sieve passages 14, which extend through the base plate 12 therethrough.
  • the sieve passages 14 are preferably uniformly spaced from each other and arranged in rows next to each other.
  • the sieve passages 14 are of square design, although deviating shapes such as, for example, circular, rectangular or polygonal are also conceivable.
  • the base plate 12 is arranged on the underside, in particular on the side facing away from the classifying material of the screening segment 10 and, for example, made of steel, in particular a high temperature resistant steel.
  • the base plate 12 has a rectangular cross-section.
  • the top of the sieve segment 10 is understood to mean the side which first comes into contact with the material to be classified when it is placed on the sieve segment.
  • the underside is the opposite side of the material.
  • the base plate 12 is formed in a sieve-like manner and has, for example, a plurality of parallel, uniformly spaced-apart rods, which are aligned in the longitudinal direction, in particular in the direction of movement of the material to be classified. Orthogonal thereto, the base plate 12 has a plurality of parallel, evenly spaced bars, which intersect the longitudinal bars and form the screen passages 14. The orthogonal rods of the base plate 12 are not visible in the view of FIG. 1.
  • the base plate 12 has at its longitudinally extending sides in each case a fastening region 16, which has a substantially planar surface and no sieve passages 14.
  • the attachment regions 16 each have a plurality of attachment holes 18, by means of which the sieve segment 10 is fastened to a carrier 20, for example by means of screws.
  • a classification region 26 is formed, which has the plurality of Sieb trimlässen 14.
  • the screen segment 10 further includes a plurality of wear protection units 24 attached to the base plate 12.
  • the wear protection units 24 are respectively attached to the attachment portion 16 of the base plate 12 and extend from one
  • a wear protection unit 24 of the embodiment of FIGS. 1 and 2 has two parallel webs 28, which extend for example transversely to the direction of movement of the material to be classified. It is also conceivable that the webs extend along the rods of the base plate 12 in the direction of movement of the material to be classified.
  • the webs 28 are connected to each other at their ends via a flange portion 30 which extends approximately orthogonal to the webs 28.
  • the flange portions 30 of the wear protection units 24 are screwed to the base plate 12 via screws 22.
  • the wear protection unit 24 is fastened to the base plate 12 by means of a material connection such as welding or gluing.
  • the wear protection unit 24 is attached to the base plate 24 only via the flange portions 30. It is also possible to attach the wear protection units 24 to further areas on the base plate 12, in particular to the transversely to the webs 28 of the wear protection units 24 extending rods of the base plate 12.
  • the wear protection unit 24 has on the underside of the webs projections 32 which on the base plate 12 rest.
  • the projections are located on the bars of the base plate 12 running transversely to the webs 28 of the wear protection unit 24, so that the wear protection unit 24 is spaced from the bars 12 of the base plate 12 running parallel to the webs 28 of the wear protection unit 24.
  • the wear protection unit 24 may for example also rest or be fastened over the entire length on the upper side of the base plate 12.
  • the wear protection unit 24 is formed from a metal matrix composite material having a wear-resistant insert 34 made of a hard metal or ceramic.
  • the wear protection insert 34 is arranged on the upper side of the wear protection unit 24 and exemplifies the entire surface of the wear protection unit 24.
  • the wear protection insert 34 may, for example, only form part of the surface of the wear protection unit 24.
  • the wear-resistant insert 34 comprises, for example, tungsten carbide, ceramic, titanium carbide, boron carbide or chromium carbide and has a porous or honeycomb-shaped structure.
  • the wear protection pad 34 is integrally formed and has, for example, a thickness of 5mm to 50mm, preferably 10mm to 15mm.
  • the wear protection unit 24 is formed from the metal matrix material, wherein the wear protection insert 34 at least partially enclosed by the metal matrix material, is poured in particular in this.
  • the metal matrix material is, for example, high-temperature-resistant steel and / or a steel having a hardness of about 150-400 HB (Brinell).
  • a high-temperature-resistant steel is to be understood as meaning a heat-resistant steel with a high chromium-nickel content, which has a temperature resistance of up to 650 ° C., in particular up to 1000 ° C.
  • Such steels are, for example, austenitic chromium-nickel steels such as GX25CrNiSi 18-9, GX40CrNiSi25-12, GX40NiCrSiNb35-26.
  • High temperature steels up to 600 ° C, for example, steels according to DIN EN 10213.
  • High temperature steels up to 1200 ° C, for example, steels according to DIN EN 10295.
  • the lower, pointing in the direction of the base plate 12 region of the wear protection unit is formed from the metal matrix material.
  • a wear protection element 36 is attached at the wear protection unit 24 .
  • the wear protection element is formed for example of ceramic and / or a hard metal, such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide or chromium carbide.
  • the wear protection element 36 is attached to the flange region 30, in particular on the outwardly facing side surface of the wear protection unit 24, preferably welded, soldered, glued or screwed.
  • a ceramic or cemented carbide wear liner 34 such as tungsten carbide, titanium carbide, boron carbide, niobium carbide or chromium carbide or a mixture of these materials is positioned in a mold for casting wear protection unit 24, for example.
  • the wear protection insert 34 has, for example, a plate shape and is positioned on the upper side, in particular of the side surface of the wear protection unit pointing in the direction of the material to be classified.
  • the wear protection unit 24 is cast from the metal matrix material, so that the wear protection pad 34 is at least partially enclosed by the casting material of the wear protection unit 24, wherein the casting material, for example, infiltrated into the porous structure of the wear protection pad 34. In particular, the wear protection pad 34 is completely enclosed by the casting material.
  • the wear protection element 36 is subsequently attached to the wear protection unit 24, in particular soldered.
  • a plurality of such sieve segments 10 are arranged side by side in an inclined plane on a support 20 and form a screening device.
  • a screen segment 10 is oriented, for example, at an angle to the horizontal of about 5-20 °, so that on the screen segment 10 abandoned material to be classified along the surface of the screening segment 10 is moved and thus an efficient classification over the entire surface of the screening device is achieved.
  • the direction of movement of the material to be classified is exemplified in Fig. 1 with an arrow.
  • the direction of movement of the material is orthogonal to it, depending on the position of the victory segment 10 in a screening device.
  • the sieve device During operation of the sieve device, it is driven via a drive (not shown), for example a vibration exciter, in such a way that the sieve segments 10 are oscillated, so that optimum classification of the material fed onto the sieve device takes place.
  • the screening device has at least one application area and at least one discharge area and the wear protection units are attached to the sieve segment or a plurality of sieve segments in the application area.
  • the wear protection units 24 allow effective protection against wear of the base plate 12, in particular in the application area of the screening device, in which the material to be classified impinges on the surface of the screening device. Due to the screw connections, the wear protection units are easy to disassemble and replace in a wear case of the base plate 12.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Siebsegment (10) einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, wobei das Siebsegment (10) eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte (12) mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen (14) umfasst, wobei auf der Grundplatte (12) zumindest eine Verschleißschutzeinheit (24) angebracht ist, wobei die Verschleißschutzeinheit (24) aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage (34) aus einem Hartmetall und/oder aus Keramik aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines Siebsegments (10) einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, wobei das Siebsegment (10) eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte (12) mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen (14) umfasst, und das Verfahren die Schritte aufweist: - Positionieren einer Verschleißschutzeinlage (34) aus einem Hartmetall oder Keramik in einer Gussform zum Gießen einer Verschleißschutzeinheit (24), - Gießen der Verschleißschutzeinheit (24), sodass die Verschleißschutzeinlage (34) zumindest teilweise von dem Gussmaterial der Verschleißschutzeinheit (24) umschlossen wird und - Anbringen der Verschleißschutzeinlage (34) an der Grundplatte (12).

Description

Siebsegment mit einem Verschleißschutz sowie Verfahren zum Herstellen eines
Siebsegments
Die Erfindung betrifft ein Siebsegment, sowie eine Siebeinrichtung mit einer Verschleißschutzeinheit. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Siebsegments.
Zur Aufbereitung von Rohmaterialien, insbesondere von mineralischen Brechgütern, wie beispielsweise Ölsand, Kohle und Erze, wie Eisenerz und Nickelerz werden Siebeinrichtungen mit einer Vielzahl von Siebsegmenten eingesetzt, die mittels Vibration das zu zerkleinernde oder bereits zerkleinerte Material in zumindest zwei Kornfraktionen klassieren. Eine solche Siebeinrichtung ist beispielsweise in der DE102007034512B3 beschrieben.
Bei dem zu klassierenden Materialien handelt es sich häufig um Materialien mit einer hohen Härte, die stark abrasiv sind. Dabei tritt an der Oberfläche der Siebsegmente starker Verschleiß auf, was sehr kurze Wartungsintervalle und hohe Aufbereitungskosten der Siebsegmente bedingt.
Aus der WO 2017009288 AI ist bereits ein Sieb mit einer Mehrzahl von plattenförmigen Verschleißschutzelemente bekannt, die die Oberfläche des Siebs bilden. Diese Verschleißschutzelemente sind extrem verschleißfest, reagieren aber gleichzeitig auch relativ spröde bei eventuellen schlagenden Belastungen. Solche schlagenden Belastungen treten häufig an dem Aufgabebereich der Siebeinrichtung auf, an dem das zu klassierende Material auf die Siebeinrichtung aufgegeben wird. Dies führt häufig zu sehr hohem Verschleiß und Beschädigungen des gesamten Siebes, was auch einen Ausfall der gesamten Siebanlage zur Folge haben kann.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Siebsegment einer Siebeinrichtung bereitzustellen, das eine hohe Verschleißfestigkeit bei einem Einsatz zur Klassierung von hochabrasiven Materialien aufweist und gleichzeitig im Betrieb der Siebeirichtung durch die Schlagbelastung des zu klassierenden Materials nicht bruchgefährdet bzw. lösbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Siebsegment mit den Merkmalen unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 und durch ein Verfahren zum Herstellen Siebsegments mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 13 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein Siebsegment einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, umfasst nach einem ersten Aspekt eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen, wobei auf der Grundplatte zumindest eine Verschleißschutzeinheit angebracht ist. Die Verschleißschutzeinheit ist aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, der eine Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
Unter einen Metallmatrix-Verbundwerkstoff ist ein Werkstoff aus einem Metallmatrixmaterial wie beispielsweise Stahl zu verstehen, in den die Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik eingegossen ist. Ein Siebsegment bildet zumindest einen Teil einer Siebeinrichtung, insbesondere die Siebfläche einer Siebeinrichtung. Vorzugsweise werden mehrere Siebsegmente nebeneinander zu einer Siebfläche angeordnet. Es ist auch denkbar, dass eine Siebeinrichtung lediglich ein Siebsegment aufweist, das die Siebfläche ausbildet. Bei dem zu klassierenden Material handelt es sich beispielsweise um mineralische Brechgüter, wie beispielsweise Ölsand, Kohle und Erze, wie Eisenerz und Nickelerz oder auch Zementklinker.
Die Grundplatte bildet vorzugweise den unteren, dem zu klassierenden Material abgewandten Bereich des Siebsegments aus und ist insbesondere plattenförmig mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen ausgebildet. Die Siebdurchlässe des Siebsegments dienen dem Klassieren des Materials, wobei Material mit einer Größe unterhalb einer bestimmten Korngröße durch die Siebdurchlässe fällt und das Material oberhalb der bestimmten Korngröße seitlich von der Oberfläche der Siebeinrichtung fällt. Die Siebdurchlässe sind beispielsweise rund oder rechteckig ausgebildet und in Reihen zueinander angeordnet, sodass eine möglichst große Zahl von Siebdurchlässen nebeneinander angeordnet ist. Beispielsweise sind die Siebdurchlässe gleichmäßig zueinander beabstandet und weisen gleiche oder unterschiedliche Größen auf. Die Verschleißschutzeinheit bildet insbesondere zumindest einen Teil der Oberfläche des Siebsegments aus. Die Verschleißschutzeinheit dient dem Verschleißschutz der Oberfläche der Grundplatte der Siebsegmente. Insbesondere wird ein direkter Aufprall des zu klassierenden Materials auf die Oberfläche der Grundplatte verhindert, wobei das zu klassierende Material zunächst auf die Verschleißschutzeinheit fällt und dann zu der Grundplatte gelangt.
Die Verschleißschutzeinheit ist vorzugsweise einstückig aus dem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet. Unter einen Metallmatrix-Verbundwerkstoff ist ein Werkstoff aus einem Metallmatrixmaterial wie beispielsweise Stahl zu verstehen, in den eine Einlage aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik eingegossen ist. Ein Metallmatrix-Verbundwerkstoff mit einer Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall oder aus Keramik bietet den Vorteil einer hohen Verschleißfestigkeit der Verschleißschutzeinheit. Die Verschleißschutzeinlage ist vorzugsweise aus einem pulverförmigen und/ oder körnigem Gemisch aus Partikel (Körnern) umfassend Keramik, Aluminium und/oder Carbide wie Borcarbid, Wolframcarbid, Siliciumcarbid hergestellt, wobei das Gemisch beispielsweise mit einem Bindemittel gemischt, erhitzt, insbesondere begast, und gebacken, wird. Insbesondere wird das Gemisch in einer beispielsweise flexible Form erhitzt, die der Negativform der Verschleißschutzeinlage entspricht. Anschließend kühlt das Gemisch ab und härtet zu einem sehr verschleißbeständigen Körper mit einer porösen Struktur aus.
Gemäß einer ersten Ausführungsform ist die Verschleißschutzeinlage an der Oberfläche der Verschleißschutzeinheit angeordnet. Vorzugsweise bildet die Verschleißschutzeinlage die Oberfläche der Verschleißschutzeinheit aus. Die Oberfläche der Verschleißschutzeinheit weist in Richtung des zu klassierenden Materials und bildet die Fläche, auf die im Betrieb der Siebeinrichtung das zu klassierenden Material zuerst auftrifft. Die Unterseite der Verschleißschutzeinheit ist vorzugsweise aus einem duktileren Material, wie Stahl, ausgebildet. Die Verschleißeinlage aus Hartmetall oder Keramik bietet einen besonders hohen Verschleißschutz, wobei die Ausbildung lediglich eines Teils der Verschleißschutzeinheit aus dem kostenintensiveren Material eine Möglichkeit der Reduzierung der Gesamtkosten der Verschleißschutzeinheit bietet. Vorzugsweise erstreckt sich die Verschleißschutzeinlage über die gesamte Oberfläche der Verschleißschutzeinheit.
Die Verschleißschutzeinheit ist gemäß einer weiteren Ausführungsform durch ein Gießverfahren hergestellt. Beispielsweise ist die Verschleißschutzeinheit vollständig gegossen, mit Ausnahme der Verschleißeinlage. Das Herstellen der Verschleißschutzeinheit durch gießen bietet eine sehr einfache und kostengünstige Herstellungsmethode, wobei auch komplexe Formen einfach hergestellt werden können.
Die Verschleißschutzeinheit weist gemäß einer weiteren Ausführungsform ein Verschleißschutzelement auf, das an einer nach außen weisenden Seitenfläche der Verschleißschutzeinheit angebracht ist. Das Verschleißschutzelement ist vorzugsweise aus einem gesinterten Hartmetall wie beispielsweise Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid, Chromcarbid oder Keramik oder aus einer Mischung aus diesen Werkstoffen ausgebildet. Beispielsweise weist die Verschleißschutzeinheit eine Aussparung auf, in der die Verschleißschutzeinheit angebracht ist. Das Verschleißschutzelement sorgt für einen zusätzlichen Verschleißschutz an den nach außen weisenden Seitenflächen der Verschleißschutzeinheit.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das Verschleißschutzelement mit der Verschleißschutzeinheit stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt, gesintert, geklebt oder verlötet. Die Verschleißschutzeinlage ist gemäß einer weiteren Ausführungsform aus Hartmetall, wie beispielsweise Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid, Chromcarbid oder Keramik oder aus einer Mischung aus diesen Werkstoffen ausgebildet.
Die Verschleißschutzeinlage ist gemäß einer weiteren Ausführungsform zumindest teilweise in die Verschleißschutzeinheit eingegossen. Vorzugsweise weist die Verschleißschutzeinheit eine Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen auf, die zumindest teilweise in die Verschleißschutzeinheit eingegossen sind. Durch das relativ einfache Herstellungsverfahren des Gießens des Verschleißschutzeinheit ist es möglich, eine Mehrzahl von Verschleißeilagen derart anzuordnen, dass die Bereiche der Verschleißschutzeinheit, die einem hohen Verschleiß ausgesetzt sind, eine Verschleißschutzeinlage aufweisen. Beispielsweise umfasst die Mehrzahl von Verschleißschutzeinlagen eine Mehrzahl von Partikeln, insbesondere Hartmetall- oder Keramikpartikel oder Diamanten. Vorzugsweise besteht jede Verschleißschutzeinlage aus genau einem Partikel, wobei die Verschleißschutzeinlagen ungeordnet in dem Metallmatrixmaterial angeordnet sind. Beispielsweise ist die Verschleißschutzeinlage derart ausgebildet, dass das Metallmatrixmaterial in die Verschleißschutzeinlage infiltriert und somit eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird.
Die Verschleißschutzeinlage weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Dicke von etwa 5mm bis 50mm, vorzugsweise 10mm bis 15mm, auf. Vorzugsweise weist die Verschleißschutzeinheit zumindest einen Steg oder mehrere Stege auf, die sich entlang der Grundplatte erstecken. Die Grundplatte weist ferner beispielsweise an ihren Längsseiten jeweils einen Befestigungsbereich und zwischen den Befestigungsbereichen einen Klassierungsbereich mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen auf. Der Befestigungsbereich dient der Befestigung der Grundplatte an beispielsweise einem Träger der Siebeinrichtung. Die Verschleißschutzeinheit erstreckt sich vorzugsweise von einem Befestigungsbereich über den Klassierungsbereich zu dem gegenüberliegenden Befestigungsbereich. Insbesondere ist die Verschleißschutzeinheit zumindest teilweise zu der Grundplatte beabstandet und weist vorzugsweise Vorsprünge auf, die auf der Grundplatte aufliegen und Aussparungen, die zu der Grundplatte beabstandet sind. Dies ermöglicht beispielsweise das Anbringen eines zusätzlichen Verschleißschutzes auf die Grundplatte.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Verschleißschutzeinlage eine poröse Struktur auf, wobei die Verschleißschutzeinlage vorzugweise eine Mehrzahl von Poren aufweist, die beispielsweise gleichmäßig verteilt und/oder ausgebildet sind. Beispielsweise sind die Poren wabenförmig ausgebildet. Dies bietet den Vorteil, dass das Metallmatrixmaterial, aus dem die Verschleißschutzeinheit gegossen wird, in die Verschleißeinlage infiltriert und eine besonders feste Verbindung zwischen der Verschleißschutzeinlage aus Hartmetall und/oder Keramik und dem Metallmatrixmaterial hergestellt wird. Die Verschleißschutzeinlage ist vorzugsweise einstückig und beispielsweise plattenförmig ausgebildet. Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Verschleißschutzeinheit zumindest einen Steg und zwei mit jeweils einem Ende des Stegs verbundene Flanschbereiche auf, wobei der Flanschbereich der Verschleißschutzeinheit mit der Grundplatte verbunden ist. Beispielsweise ist der Flanschbereich mit der Grundplatte stoffschlüssig, formschlüssig oder kraftschlüssig verbunden, insbesondere verschraubt. Die Verschleißschutzeinheit weist, vorzugsweise genau zwei Stege auf. Beispielsweise weist die Verschleißschutzeinheit mehr als zwei Stege, insbesondere drei, vier oder fünf Stege auf. Die Stege erstrecken sich vorzugsweise orthogonal zu der Bewegungsrichtung des zu klassierenden Materials und verlaufen entlang der Grundplatte. Die Stege weisen beispielsweise einen Abstand zueinander auf, der in etwa dem Durchmesser der Siebdurchlässe entspricht oder größer als der Durchmesser der Siebdurchlässe ist.
Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Siebeinrichtung mit zumindest einem Siebsegment wie voran beschrieben, zumindest einem Schwingungserreger, der mit dem zumindest einen Siebsegment in Verbindung steht, um dieses schwingend zu bewegen. Die Siebeinrichtung weist insbesondere einen Aufgabebereich, auf den dazu klassierende Material aufgegeben wird, und einen Abwurfbereich auf, von dem das klassierte Material, die Siebeinrichtung verlässt. Die Verschleißschutzeinheiten sind vorzugsweise lediglich an dem Aufgabebereich angebracht, sodass das auf die Siebeinrichtung aufgegebene Material zuerst auf die Verschleißschutzeinheit auftrifft. Vorzugsweise weist die Siebeinrichtung eine Mehrzahl von Siebsegmenten mit Siebdurchlässen auf, wobei die Größe der Siebdurchlässe der Siebsegmente und der Abstand der Verschleißschutzeinheiten zueinander, insbesondere der Stege der Verschleißschutzeinheiten zueinander, über die Länge der Siebeinrichtung wenigstens teilweise unterschiedlich ist.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zum Herstellen eines Siebsegments einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, wobei das Siebsegment eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen umfasst, und das Verfahren die Schritte aufweist:
Positionieren einer Verschleißschutzeinlage aus einem Hartmetall und/oder Keramik in einer Gussform zum Gießen einer Verschleißschutzeinheit,
Gießen der Verschleißschutzeinheit, sodass die Verschleißschutzeinlage zumindest teilweise von dem Gussmaterial der Verschleißschutzeinheit umschlossen wird und
Anbringen der Verschleißschutzeinlage an der Grundplatte. Die mit Bezug auf das Siebsegment beschriebenen Vorteile und Erläuterungen treffen in verfahrensmäßiger Entsprechung auch auf das Verfahren zum Herstellen eines Siebsegments zu.
Gemäß einer Ausführungsform wird ein Verschleißschutzelement aus einem Hartmetall und/oder Keramik an der gegossenen Verschleißschutzeinheit angebracht. Das Verschleißschutzelement wird vorzugsweise stoffschlüssig mit der Verschleißschutzeinheit verbunden.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Siebsegments mit einer Verschleißschutzeinheit in einer Draufsicht gemäß einem Ausführungsbeispiel. Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Siebsegments mit einer Verschleißschutzeinheit in Schnittansicht gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. I .
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Siebsegments mit einer Verschleißschutzeinheit in Schnittansicht gemäß einem Ausführungsbeispiel. In Fig. 1 und 2 ist ein Siebsegment 10 zum Klassieren von grobkörnigem Material, insbesondere mineralisches Material aus einem Tagebau, mineralische Brechgüter, wie beispielsweise Ölsand, Kohle und Erze, wie Eisenerz und Nickelerz oder auch Zementklinker, in zumindest zwei Korngrößen dargestellt. Das Siebsegment 10 weist eine Grundplatte 12 mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen 14 auf, die sich durch die Grundplatte 12 hindurch erstrecken. Die Siebdurchlässe 14 sind vorzugsweise gleichmäßig zueinander beabstandet und in Reihen nebeneinander angeordnet. Beispielhaft sind die Siebdurchlässe 14 quadratisch ausgebildet, wobei ebenso davon abweichende Formen wie beispielsweise kreisförmig, rechteckig oder vieleckig denkbar sind. Die Grundplatte 12 ist auf der Unterseite, insbesondere auf der zu dem klassierenden Material abgewandten Seite des Siebsegments 10 angeordnet und beispielsweise aus Stahl, insbesondere einem hochtemperaturfesten Stahl, ausgebildet. Beispielhaft weist die Grundplatte 12 einen rechteckigen Querschnitt auf.
Unter der Oberseite des Siebsegments 10 wird die Seite verstanden, die mit dem zu klassierenden Material zuerst in Berührung kommt, wenn dieses auf das Siebsegment aufgegeben wird. Die Unterseite ist die von dem Material abgewandte, gegenüberliegende Seite.
Die Grundplatte 12 ist siebförmig ausgebildet und weist beispielhaft eine Mehrzahl von parallelen, gleichmäßig zueinander beabstandeten Stäben auf, die in Längsrichtung, insbesondere in Bewegungsrichtung des zu klassierenden Materials, ausgerichtet sind. Orthogonal dazu weist die Grundplatte 12 eine Mehrzahl von parallelen, gleichmäßig zueinander beabstandete, Stäben auf, die die Längsrichtung verlaufende Stäbe kreuzen und die Siebdurchlässe 14 ausbilden. Die orthogonalen Stäbe der Grundplatte 12 sind in der Ansicht der Fig. 1 nicht sichtbar.
Die Grundplatte 12 weist an ihren in Längsrichtung verlaufenden Seiten jeweils einen Befestigungsbereich 16 auf, der eine im Wesentlichen ebene Oberfläche und keine Siebdurchlässe 14 aufweist. Die Befestigungsbereiche 16 weisen jeweils eine Mehrzahl von Befestigungslöchern 18 auf, mittels welcher das Siebsegment 10 beispielsweise über Schrauben an einem Träger 20 befestigt ist. Zwischen zwei Befestigungsbereichen 16 einer Grundplatte 12 ist ein Klassierungsbereich 26 ausgebildet, der die Mehrzahl von Siebdurchlässen 14 aufweist.
Das Siebsegment 10 weist des Weiteren eine Mehrzahl von Verschleißschutzeinheiten 24 auf, die an der Grundplatte 12 angebracht sind. Die Verschleißschutzeinheiten 24 sind jeweils an dem Befestigungsbereich 16 der Grundplatte 12 angebracht und erstrecken sich von einem Befestigungsbereich 16 über den Klassierungsbereich 26 zu dem gegenüberliegenden Befestigungsbereich 16. Eine Verschleißschutzeinheit 24 des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 und 2 weist zwei parallele Stege 28 auf, die sich beispielhaft quer zur Bewegungsrichtung des zu klassierenden Materials erstrecken. Es ist ebenfalls denkbar, dass sich die Stege entlang der Stäbe der Grundplatte 12 in Bewegungsrichtung des zu klassierenden Materials erstrecken. Die Stege 28 sind miteinander an ihren Enden über einen Flanschbereich 30 verbunden, der in etwa orthogonal zu den Stegen 28 verläuft. Die Flanschbereiche 30 der Verschleißschutzeinheiten 24 sind mit der Grundplatte 12 über Schrauben 22 verschraubt. Es ist ebenfalls denkbar, die Verschleißschutzeinheiten 24 mittels einer stoffschlüssigen Verbindung wie Schweißen oder Kleben an der Grundplatte 12 zu befestigen. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 ist die Verschleißschutzeinheit 24 lediglich über die Flanschbereiche 30 an der Grundplatte 24 befestigt. Es ist ebenfalls möglich, die Verschleißschutzeinheiten 24 an weiteren Bereichen an der Grundplatte 12 zu befestigen, insbesondere an den quer zu den Stegen 28 der Verschleißschutzeinheiten 24 verlaufenden Stäben der Grundplatte 12. Die Verschleißschutzeinheit 24 weist an der Unterseite der Stege Vorsprünge 32 auf, die auf der Grundplatte 12 aufliegen. Die Vorsprünge liegen beispielhaft auf den quer zu den Stegen 28 der Verschleißschutzeinheit 24 verlaufenden Stäben der Grundplatte 12 auf, sodass die Verschleißschutzeinheit 24 zu den parallel zu den Stegen 28 der Verschleißschutzeinheit 24 verlaufenden Stäben der Grundplatte 12 beabstandet ist. Die Verschleißschutzeinheit 24 kann beispielsweise auch über die gesamte Länge auf der Oberseite der Grundplatte 12 aufliegen oder befestigt sein.
Fig. 3 zeigt eine Detaildarstellung der Verschleißschutzeinheit 24, wobei der Bereich der Verschleißschutzeinheit 24, der mit der Grundplatte 12 verschraubt ist, in einem Querschnitt dargestellt ist. Die Verschleißschutzeinheit 24 ist aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet, der eine Verschleißschutzeinlage 34 aus einem Hartmetall oder Keramik aufweist. Die Verschleißschutzeinlage 34 ist an der Oberseite der Verschleißschutzeinheit 24 angeordnet und bildet beispielhaft die gesamte Oberfläche der Verschleißschutzeinheit 24 aus. Die Verschleißschutzeinlage 34 kann beispielsweise auch nur einen Teil der Oberfläche der Verschleißschutzeinheit 24 ausbilden. Die Verschleißschutzeinlage 34 umfasst beispielsweise Wolframcarbid, Keramik, Titancarbid, Borcarbid oder Chromcarbid und weist eine poröse oder wabenförmige Struktur auf. Die Verschleißschutzeinlage 34 ist einstückig ausgebildet und weist beispielsweise eine Dicke von 5mm bis 50mm, vorzugsweise 10mm bis 15mm auf. Die Verschleißschutzeinheit 24 ist aus dem Metallmatrixmaterial ausgebildet, wobei die Verschleißschutzeinlage 34 zumindest teilweise von dem Metallmatrixmaterial umschlossen, insbesondere in dieses eingegossen ist. Bei dem Metallmatrixmaterial handelt es sich beispielsweise um hochtemperaturfesten Stahl und/oder einen Stahl mit einer Härte von etwa 150 - 400 HB (Brinell). Unter einem hochtemperaturfesten Stahl ist ein warmfester Stahl mit einem hohen Chrom-Nickel-Anteil zu verstehen, der eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 650°C, insbesondere bis zu 1000°C aufweist. Bei solchen Stählen handelt es sich beispielsweise um austenitische Chrom-Nickel-Stähle, wie beispielsweise GX25CrNiSi 18-9, GX40CrNiSi25-12, GX40NiCrSiNb35-26. Hochtemperaturfeste Stähle bis 600°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10213. Hochtemperaturfeste Stähle bis 1200°C sind beispielsweise Stähle gemäß DIN EN 10295. Der untere, in Richtung der Grundplatte 12 weisende Bereich der Verschleißschutzeinheit ist aus dem Metallmatrixmaterial ausgebildet.
An der Verschleißschutzeinheit 24 ist ein Verschleißschutzelement 36 angebracht. Das Verschleißschutzelement ist beispielsweise aus Keramik und/oder einem Hartmetall, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid oder Chromcarbid ausgebildet. Das Verschleißschutzelement 36 ist an dem Flanschbereich 30, insbesondere an der nach außen weisenden Seitenfläche der Verschleißschutzeinheit 24 angebracht, vorzugsweise verschweißt, verlötet, verklebt oder verschraubt.
Bei der Herstellung der Verschleißschutzeinheit 24 wird eine die Verschleißschutzeinlage 34 aus Keramik oder Hartmetall, wie Wolframcarbid, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid oder Chromcarbid oder eine Mischung aus diesen Werkstoffen, in einer Gussform zum Gießen der Verschleißschutzeinheit 24 positioniert, beispielsweise befestigt. Die Verschleißschutzeinlage 34 weist beispielsweise eine Plattenform auf und wird auf der Oberseite, insbesondere der in Richtung des zu klassierenden Materials weisenden Seitenfläche der Verschleißschutzeinheit positioniert. Anschließend wird das Verschleißschutzeinheit 24 aus dem Metallmatrixmaterial gegossen, sodass die Verschleißschutzeinlage 34 zumindest teilweise von dem Gussmaterial der Verschleißschutzeinheit 24 umschlossen wird, wobei das Gussmaterial beispielsweise in die poröse Struktur der Verschleißschutzeinlage 34 infiltriert. Insbesondere wird die Verschleißschutzeinlage 34 vollständig von dem Gussmaterial umschlossen.
Das Verschleißschutzelement 36 wird darauffolgend an der Verschleißschutzeinheit 24 befestigt, insbesondere gelötet. Vorzugsweise wird die Verschleißschutzeinheit 24 vorab an den Verbindungsflächen, die mit dem Verschleißschutzelement 36 verbunden werden, bearbeitet, sodass die Verbindungsflächen eine geringe Rauheit von RZ= 1,6 - 10 und/ oder RA=0,4-1, vorzugsweise RZ=6 aufweisen. Beispielsweise werden eine Mehrzahl solcher Siebsegmente 10 nebeneinander in einer geneigten Ebene an einem Träger 20 angeordnet und bilden eine Siebvorrichtung aus. Ein Siebsegment 10 wird beispielsweise in einem Winkel zur Horizontalen von etwa 5-20° ausgerichtet, sodass auf das Siebsegment 10 aufgegebenes zu klassierendes Material entlang der Oberfläche des Siebsegments 10 bewegt wird und somit eine effiziente Klassierung über die gesamte Oberfläche der Siebeinrichtung erreicht wird. Die Bewegungsrichtung des zu klassierenden Materials ist beispielhaft in Fig. 1 mit einem Pfeil gekennzeichnet. Es ist allerdings ebenfalls möglich, dass die Bewegungsrichtung des Materials orthogonal dazu verläuft, wobei dies von der Position des Siegsegments 10 in einer Siebeinrichtung abhängt. Im Betrieb der Siebvorrichtung wird diese über einen nicht dargestellten Antrieb, beispielsweise einen Schwingungserreger, derart angetrieben, dass die Siebsegmente 10 schwingend bewegt werden, sodass eine optimale Klassierung des auf die Siebvorrichtung aufgegebenen Materials erfolgt. Insbesondere weist die Siebeinrichtung wenigstens einen Aufgabebereich und wenigstens einen Abwurfbereich auf und die Verschleißschutzeinheiten sind an dem Siebsegment oder einer Mehrzahl von Siebsegmenten in dem Aufgabebereich angebracht. Die Verschleißschutzeinheiten 24 ermöglichen einen effektiven Verschleißschutz der Grundplatte 12 insbesondere in dem Aufgabebereich der Siebeinrichtung, in dem das zu klassierende Material auf die Oberfläche der Siebeinrichtung auftrifft. Durch die Schraubverbindungen sind die Verschleißschutzeinheiten in einem Verschleißfalle einfach von der Grundplatte 12 zu demontieren und auszutauschen.
Bezugszeichenliste
10 Siebsegment
12 Grundplatte
14 Siebdurchlässe
16 Befestigungsbereich
18 Befestigungslöcher
20 Träger
22 Schraube
24 Verschleißschutzeinheit 26 Klassierungsbereich
28 Stege
30 Flanschbereich
32 Vorsprung
34 Verschleißschutzeinlage 36 Verschleißschutzelement

Claims

Siebsegment (10) einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, wobei das Siebsegment (10) eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte (12) mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen (14) umfasst, wobei auf der Grundplatte (12) zumindest eine Verschleißschutzeinheit (24) angebracht ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verschleißschutzeinheit (24) aus einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der eine Verschleißschutzeinlage (34) aus einem Hartmetall und/ oder aus Keramik aufweist.
Siebsegment (10) nach Anspruch 1, wobei die Verschleißschutzeinlage (34) an der Oberfläche der Verschleißschutzeinheit (24) angeordnet ist.
Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinheit (24) durch ein Gießverfahren hergestellt ist.
Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinheit (24) ein Verschleißschutzelement (36) aufweist, das an einer nach außen weisenden Seitenfläche der Verschleißschutzeinheit (24) angebracht ist.
Siebsegment (10) nach Anspruch 4, wobei das Verschleißschutzelement (36) mit der Verschleißschutzeinheit (24) stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt, gesintert, geklebt oder verlötet ist.
Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (34) und/oder das Verschleißschutzelement (36), Wolframcarbid, Keramik, Titancarbid, Borcarbid, Niobcarbid oder Chromcarbid oder aus einer Mischung aus diesen Werkstoffen umfasst.
Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (34) zumindest teilweise in die Verschleißschutzeinheit (24) eingegossen ist.
8. Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (34) eine Dicke von etwa 5mm bis 50mm, vorzugsweise 10mm bis 15mm, aufweist.
9. Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinlage (34) eine poröse Struktur aufweist.
10. Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinheit (24) zumindest einen Steg (28) und zwei mit jeweils einem Ende des
Stegs (28) verbundene Flanschbereiche (30) aufweist und wobei der Flanschbereich (30) der Verschleißschutzeinheit (24) mit der Grundplatte (12) verbunden ist.
11. Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verschleißschutzeinheit (24) Vorsprünge (32) aufweist, die an der Grundplatte (12) aufliegen.
12. Siebeinrichtung aufweisend zumindest ein Siebsegment (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche und zumindest einen Schwingungserreger, der mit dem zumindest einen Siebsegment (10) in Verbindung steht, um dieses schwingend zu bewegen.
13. Verfahren zum Herstellen eines Siebsegments (10) einer Siebeinrichtung zum Trennen oder Klassieren von Aufgabegut, insbesondere mineralische Brechgüter wie Ölsand, in zumindest zwei Kornfraktionen, wobei das Siebsegment (10) eine im Wesentlichen siebförmige Grundplatte (12) mit einer Mehrzahl von Siebdurchlässen (14) umfasst, und das Verfahren die Schritte aufweist:
- Positionieren einer Verschleißschutzeinlage (34) aus einem Hartmetall oder Keramik in einer Gussform zum Gießen einer Verschleißschutzeinheit (24),
- Gießen der Verschleißschutzeinheit (24), sodass die Verschleißschutzeinlage (34) zumindest teilweise von dem Gussmaterial der Verschleißschutzeinheit (24) umschlossen wird und
- Anbringen der Verschleißschutzeinlage (34) an der Grundplatte (12).
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei ein Verschleißschutzelement (36) aus einem Hartmetall oder Keramik an der gegossenen Verschleißschutzeinheit (24) angebracht wird.
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