EP3606842B1 - Verpackungssystem für eine mehrkomponentenmasse und seine verwendung - Google Patents

Verpackungssystem für eine mehrkomponentenmasse und seine verwendung Download PDF

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Publication number
EP3606842B1
EP3606842B1 EP18711565.4A EP18711565A EP3606842B1 EP 3606842 B1 EP3606842 B1 EP 3606842B1 EP 18711565 A EP18711565 A EP 18711565A EP 3606842 B1 EP3606842 B1 EP 3606842B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film pouch
cylindrical housing
component
packaging system
sleeve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18711565.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3606842A1 (de
Inventor
Mario Paetow
Friedemann Setzer
Erica Olschnoegger
Jekaterina MILLER
Tanina Kabeche
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hilti AG filed Critical Hilti AG
Priority to PL18711565T priority Critical patent/PL3606842T3/pl
Publication of EP3606842A1 publication Critical patent/EP3606842A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3606842B1 publication Critical patent/EP3606842B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/771—Containers or packages with special means for dispensing contents for dispensing fluent contents by means of a flexible bag or a deformable membrane or diaphragm
    • B65D83/7712—Containers or packages with special means for dispensing contents for dispensing fluent contents by means of a flexible bag or a deformable membrane or diaphragm the contents of a flexible bag being expelled by twisting the bag

Definitions

  • the invention relates to a packaging system for a curable multi-component compound and the use of the packaging system for mixing and / or processing a multi-component compound, in particular for an adhesive, a sealing compound or a construction foam.
  • the invention also relates to a method for processing the multicomponent mass using the packaging system.
  • a reactive material consisting of two components is mixed on site and introduced into the opening.
  • the reactive material should be stable until it hardens and should not flow out of the opening again.
  • the stability is achieved by adjusting the viscosity of the material accordingly.
  • the reactive components are placed separately in two-component cartridges with a static mixer and mixed at the application site by pressing out of the cartridge in the static mixer.
  • the US 2013/0277393 A1 relates to a device for applying multi-component compounds with two exchangeable cartridges and a mixing unit.
  • Such two-component cartridges with static mixers have a certain dead volume in the mixer and the mixing quality is at the beginning insufficient. Therefore you have to take a lead that has to be discarded. Furthermore, with these systems there is always a residual amount in the mixer.
  • Static mixers are not suitable for mixtures of powder components and liquids because bridging occurs in the powder component, which prevents mixing in the static mixer due to pressure. Masses consisting of powder and liquids are therefore mechanically mixed with one another in an open vessel with the aid of stirring rods or other mixing aids. The mixed mass can then be introduced manually into the opening to be filled and / or brought into the desired shape, or it can be filled into other application aids such as dough presses and introduced into the opening.
  • the powder is to be mixed with the liquid in a closed, rigid container, further aids such as balls in a room partially filled with air are required. It is difficult to discharge the mixed mass from the rigid container. An essentially liquid consistency of the mixture is therefore necessary for emptying the container. In the case of stable masses, partial emptying can be achieved by using a plastic bottle that can still be slightly compressed on the side. However, complete emptying or even "overhead" discharge is not possible.
  • Multi-component systems for the production of gypsum foams and / or cement foams by mixing in open vessels are, for example, from the EP 2 045 227 A known.
  • the hydraulically setting composition described there is used to produce inorganic fire protection or insulating foams and comprises a pH-neutral or alkaline hydraulic binder and a foaming component and a foam stabilizer, the foaming component releasing oxygen or carbon dioxide.
  • the known inorganic fire protection systems can only be introduced into openings with difficulty and can often only be used as a casting compound with complex shuttering devices.
  • liquid two-component potting resins which are introduced into a two-chamber film bag with a clamp closure.
  • the potting resin is mixed by hand after removing the clamp then poured into cable lugs, for example.
  • Clamp bags are sufficient for liquid casting resins because the mass can flow out of the bags.
  • Clamp bags are less suitable for stable masses, as the components have to be mixed by kneading by hand and the quality of the mix can therefore only be controlled and reproduced with difficulty.
  • the clamp bags are not used for chemical glue dowels, for example, because even small quantities must be well mixed here in order to ensure a sufficient load-bearing capacity.
  • Rotary tube packaging with two tube sleeves that fit into one another have so far only been used for packaging, but not for mixing and processing of multi-component systems, due to the high "dead volume” of over 50% after being inserted into one another US2014339257 disclosed.
  • the invention is based on the object of providing a simple, user-friendly and inexpensive packaging for multicomponent masses with which the masses can be safely mixed and can be removed from the packaging and applied with a small residual amount.
  • the packaging is intended to allow the components to be mixed without complex tools and to enable the masses produced to be introduced into narrow and / or difficult-to-access openings.
  • the packaging should serve to process inorganic and organic materials such as chemical anchors and, in particular, also inorganic foams for fire protection applications.
  • the invention also relates to a method for producing and / or processing a multicomponent system, in particular for an in-situ foam from an inorganic multicomponent foam system, with the features of claim 12 and preferably using the inventive method Packaging system.
  • the invention relates to the use of the packaging system according to claim 14 for packaging and / or processing a multi-component system, in particular for an inorganic fire protection foam.
  • the invention provides a packaging system for a multicomponent mass which comprises a cylindrical housing and a film pouch received in the cylindrical housing.
  • the film bag has a first end with an opening section for discharging the multicomponent mass and a second end opposite the first end.
  • the cylindrical housing comprises a sleeve-shaped upper part and a sleeve-shaped lower part which are in engagement with one another and can be moved relative to one another.
  • the upper part comprises an end wall with an outlet opening for the multicomponent compound and a means for fixing the first end of the film bag, so that the opening section is connected to the outlet opening.
  • the lower part comprises a means for fixing the second end of the film bag so that the film bag can be rotated in the cylindrical housing.
  • the present invention represents a Packaging for a multi-component mass ready, which has sufficient rigidity of the housing for the mixing process.
  • the rigidity of the cylindrical housing also allows the multicomponent mass to be mixed only by shaking, which results in a more controllable mixing behavior than, for example, by kneading. Application errors by the user can be avoided by specifying the number of shaking processes or the mixing time.
  • the attachment of the foil bag to the ends of the housing parts makes it possible to twist the foil bag and thereby wring the mass out of the foil bag so that the mass previously mixed, for example by shaking, can be expelled from the foil bag.
  • the film bag By rotating the lower part against the upper part of the housing, the film bag is twisted and compressed from the end, so that sufficient forces can easily be applied to discharge the mass from the film bag. Very good residue emptying is achieved and hardly any residues of the hardenable multicomponent compound remain in the bag.
  • the mass can be discharged directly from the packaging. This eliminates the need for additional devices such as piston-driven dispensers. The user thus receives a packaging system that is suitable for direct processing and application of the mass.
  • the packaging system according to the invention is particularly suitable for mixing powder with liquids to form the multicomponent mass.
  • the user receives a multicomponent compound that already has a high mixing quality in the packaging. This means that there is no need to accept a preliminary run that would have to be discarded. This saves work material and costs.
  • the sleeve-shaped housing parts can also be manufactured inexpensively.
  • a liquid such as water, which is necessary for the formulation of the finished mass, can also be introduced into the film bag on site through the opening section. This makes it possible to reduce the transport weight.
  • the hand-held packaging system of the present invention is particularly suitable for various package sizes.
  • the film bag contained in the packaging system according to the invention enables a container with fixed amounts of the predetermined by the packaging Provide components for the multi-component mass. In this way, incorrect dosing by the user can be safely avoided and the mixture is ready for immediate use.
  • a film bag in particular a multi-chamber film bag
  • the two ends of the bag can be fixed to the sleeve-shaped housing upper part and the lower part, in particular by clamping the opening section to an end wall of the upper part and the opposite end of the film bag on a bottom of the sleeve-shaped lower part in the receptacles provided for this purpose.
  • the reusability of the cylindrical housing means that an even more cost-effective embodiment is achieved.
  • the multicomponent mass can already be premixed outside the housing, optionally by kneading. This allows variable processing of the multicomponent mass with a high mixing quality.
  • the cylindrical housing comprises a sleeve-shaped upper part and a sleeve-shaped lower part which are in engagement with one another and each have a cylindrical side wall.
  • the dimensions of the housing parts are preferably chosen so that the maximum outside diameter of one housing part is smaller than the smallest inside diameter of the other housing part so that the upper part and the lower part can be plugged into one another.
  • the housing parts engage in one another essentially without play. This ensures good stability of the cylindrical housing even in the pulled apart state when the components are mixed. In addition, this enables the packaging system to be properly guided by hand when the mass is discharged.
  • the sleeve-shaped lower part forms the inner housing part. That is, the outer diameter of the lower part is smaller than the inner diameter of the upper part and the lower part engages in the upper part of the housing.
  • the length and the diameter of the upper part and the lower part can easily be selected by the person skilled in the art on the basis of the desired amount of material to be processed.
  • the length of the sleeves is preferably chosen so that the fixed film bag is stretched in the longitudinal direction when the sleeves are pulled apart and preferably slightly tensioned or does not form any folds in the longitudinal direction. In this state, the upper part and the lower part overlap at their nested ends preferably by 1/10 to 1/5 of their total length. This ensures good stability of the cylindrical housing when the multicomponent mass is mixed within the film pouch. In the stretched state, the components in the foil pouch can preferably be mixed by shaking. The stiffness of the cylindrical housing prevents the foil bag from being damaged by any mixing aids that may be added, such as balls or stones.
  • the volume of the cylindrical housing and the film bag is preferably chosen so that multicomponent materials with a weight of about 0.5 to 3.0 kg can be processed.
  • the upper part and the lower part of the cylindrical housing are preferably made from inexpensive materials such as plastics, cardboard or composite materials.
  • the upper part comprises the end wall with an outlet opening for the multicomponent compound, which can be brought into connection with the opening section of the film bag and preferably arranged in alignment with the opening section. Furthermore, the sleeve-shaped upper part additionally comprises a means for fixing the first end of the film bag comprising the opening section.
  • the fixing means is designed in such a way that the opening section does not slip when the bag is twisted and remains in flow connection with the outlet opening in the end wall.
  • the film bag is welded or glued to the end wall of the sleeve-shaped upper part and is thus already firmly connected to the sleeve-shaped upper part in a storage state.
  • the outlet opening in the end wall has a plug-in or screw connection for a closure cover, a stopper or an extension.
  • the extension is preferably a nozzle tip or a tube, in particular a nozzle tip or a tube made of plastic.
  • the exit of the starting components contained in the film bag for the multi-component mass is preferably prevented by the opening section at the first end of the film bag being closed and only being opened for mixing and / or discharging the mass, preferably by piercing. It is also possible that the opening section in the film bag is already open in the storage state and the corresponding outlet opening in the end wall of the sleeve-shaped upper part is closed, preferably with a lid, stopper or screw cap.
  • the film bag can comprise an opening section with a flange and a screw cap attached to the flange, which can be guided through the outlet opening in the end wall of the sleeve-shaped upper part.
  • the flange rests against the inside of the front wall.
  • the screw cap can be removed and a nozzle tip or another extension can be placed on the end wall from the outside and screwed onto a thread of the screw cap.
  • the nozzle syringe can also comprise a flange which rests against the end wall from the outside. In this way, the end wall is clamped between the flange on the opening section and the flange on the nozzle tip attached from the outside and the film bag is fixed to the end wall in a manner secure against rotation.
  • the film pouch and at least the sleeve-shaped upper part and / or the cylindrical housing are in a storage state separated from one another.
  • the opening section of the film bag comprises an optionally welded-in extension made of a rigid material, preferably a conical or tapering nozzle tip made of plastic, a plastic spout or a screw cap. If necessary, the nozzle tip or nozzle can also be extended by attaching another plastic tip.
  • the nozzle tip or plastic spout is preferably closed at its free end and is cut open at the application site, depending on the desired size of the nozzle opening, or can be made at a weakened zone provided, such as a tear notch or a annular predetermined breaking point, are broken off. This means that no scissors or knives are required.
  • the backfilling of hard-to-reach openings on site is quick, easy and inexpensive.
  • the upper part and the lower part of the cylindrical housing have a longitudinally continuous slot through which the film bag can be inserted into the cylindrical housing.
  • the end wall of the sleeve-shaped upper part can have a slot for receiving an extension on the opening section.
  • the film bag in this embodiment is inserted into the sleeve-shaped upper part, and the opening section is then fixed to the end wall of the sleeve-shaped upper part.
  • the opening section can be fixed positively and / or positively to the outlet opening in the end wall of the sleeve-shaped upper part.
  • the outlet opening preferably comprises a slot for clamping and rotationally secure fixing of the opening section and / or the extension provided on the opening section, preferably in the center of the end wall.
  • the end wall can have a receptacle corresponding to a section of the extension so that the opening section of the film bag can be fixed to the end wall in a form-fitting manner.
  • the sleeve-shaped lower part comprises a means for fixing the second end of the film bag.
  • the sleeve-shaped lower part preferably comprises a cylindrical side wall with a base adjoining the side wall, which is provided with a slot or a notch for receiving the second end of the film bag opposite the opening section.
  • the film bag can be fixed particularly quickly and easily in the cylindrical housing.
  • the second end of the film bag can be clamped in by a stopper, a clamp or a ring at the bottom of the sleeve-shaped lower part.
  • the bottom of the lower part can be formed integrally with the cylindrical side wall of the lower part or screwed or slipped onto the side wall.
  • the film bag can have a clamping rail at its second, rear end, and the sleeve-shaped lower part comprises two radially opposite recesses for receiving the clamping rail.
  • the formation of a bottom is not necessary in this embodiment.
  • the means for fixing the second end of the film bag can be arranged rotatably with respect to the cylindrical side wall of the lower part.
  • the lower part can comprise a cylindrical side wall and a base which is fixedly connected to the side wall and which is provided with a through opening.
  • the second end of the film bag opposite the opening section can have an engagement section for a fastening element, for example an eyelet or a thread.
  • the engagement section at the second end of the film bag can then be guided through the through opening and fixed from the outside with a fastening element on the floor.
  • the film pouch contains at least one first component of the curable multicomponent composition.
  • Another component preferably a foaming component and / or a hardener component, can be stored in a separate packaging unit and added to the component contained in the film bag before use.
  • the curable multicomponent mass can comprise a curable organic mass, in particular based on epoxides, (meth) acrylates or polyurethane.
  • the liquid hardener component can in particular contain organic amines, an aqueous peroxide solution and / or a solution of organic peroxides.
  • the at least one first component of the curable multicomponent composition is preferably a powdered inorganic component.
  • the multi-component system is a two-component foam system of an inorganic fire protection foam or insulating foam with at least, and the powdered inorganic component comprises at least one hydraulic binder, at least one foaming system and optionally a foam stabilizer.
  • Cement in particular Portland cement, trass, pozzolans, hydraulic limes and gypsum or mixtures thereof can be used as the hydraulic binding agent.
  • the foaming system can be formed, for example, from an alkali or alkaline earth carbonate or hydrogen carbonate as the powder component and a powdered acid as the foaming component, for example citric acid.
  • the foaming system can comprise an oxygen carrier and / or a catalyst.
  • Powdered peroxides or percarbonates, in particular sodium percarbonate can serve as oxygen carriers for the foam component.
  • Manganese dioxide MnO 2 can be used as a catalyst for the decomposition of percarbonates.
  • water or hydrogen peroxide can be used as hardener component and / or foaming component.
  • coarse-grained mixing elements for example steel balls, glass balls or gravel, can be introduced into the film bag together with the multicomponent material.
  • the mixing elements can have a maximum diameter of 5 mm to 50 mm, preferably 8 mm to 40 mm, and / or a weight of 2 g to 30 g, preferably 2 g to 20 g.
  • an air volume can also be provided in the film bag.
  • the air volume is preferably from about 20% to 80% of the total volume of the film bag, more preferably from about 20% to about 75% and particularly preferably from about 20% to about 70%, preferably up to 65%, 60%, 55%, 50%, 45%, 40%, 35%, 30% or 25%.
  • the film bag is a multi-chamber film bag with at least two chambers separated from one another in a liquid-tight manner, the first chamber being filled with a first component of the multi-component compound and the further chamber being filled with a further component, for example a hardener component or foaming component.
  • the chambers can be separated by a detachable separating element which separates the chambers from one another in a liquid-tight manner in a first state and can provide a flow connection between the chambers in a second state.
  • One of the chambers has the opening section which is connected to the outlet opening in the end wall of the sleeve-shaped upper part and which can be opened for discharging the multicomponent material from the film bag.
  • the releasable separating element can be designed as a peel seam or as a clamping element.
  • the peel seam can be made by heat sealing or welding the opposing film walls of the film bag in an edge region of a chamber, so that this chamber is separated from the adjacent chamber of the film bag in a liquid-tight manner.
  • the tear strength of the peel seam can be adjusted so that the peel seam is torn open by pressure on one of the chambers and a flow connection is provided between the chambers.
  • the separating element can be designed as a clamping seam.
  • the clamping seam can be formed in the manner of a lip closure pocket or zipper connection with two clamping strips that engage one another. It is also possible to attach a clamping rail to the film bag from the outside, with one flat side of the film bag being placed on the clamping rail provided with a longitudinal slot and then being pressed into the longitudinal slot with a flexible or rod-shaped clamping strip from the other flat side of the film bag. As a result, the opposite film walls of the film bag are pressed together and a liquid-tight separation of the chambers in the film bag adjoining the clamp closure is created.
  • the clamping rail and / or the clamping strip can be provided as loose parts. This enables flexible division of the chambers in the foil pouch.
  • the provision of the curable multi-component mass in a multi-chamber film pouch is particularly advantageous when a reusable packaging system is to be provided.
  • the detachable separating element is removed from the film bag, and the film bag is then placed in the cylindrical housing and fixed there. Then the reactive components of the multicomponent compound are mixed homogeneously in the foil pouch fixed in the housing.
  • the reactive components in the film bag can also be premixed outside the cylindrical housing, for example by kneading. After the reactive components have been mixed, the mass can be driven out of the opening section by twisting the film bag.
  • the film bag can be designed as a flat bag or as a tubular bag.
  • Flat bags are usually formed by laying two plastic foils on top of one another and welding the foils around the edge.
  • Tubular bags are created by spraying the plastic film from round nozzles, forming a film tube and welding the tube ends at the bottom.
  • the packaging system according to the invention can be used for mixing and / or processing a curable multicomponent compound, in particular for an adhesive, a sealing compound or a construction foam.
  • a curable multicomponent compound in particular for an adhesive, a sealing compound or a construction foam.
  • the use for an inorganic multicomponent foam system is preferred and further preferred for a fire protection foam.
  • a curable multicomponent mass can be produced and applied into an opening to be filled.
  • the packaging system according to the invention is suitable for producing an in-situ foam from an inorganic multicomponent foam system.
  • the multicomponent compound can contain additional mixing elements, for example steel balls or gravel.
  • additional mixing elements for example steel balls or gravel.
  • an air volume can be provided in the foil bag.
  • the hardener component and / or the foaming component is preferably filled into the film bag through the opening section, which can already be introduced into the cylindrical housing.
  • the film bag and / or the cylindrical housing can be provided with a marking so that dosing is possible without measuring instruments.
  • the film bag is preferably not completely filled after the hardener component and / or foaming component has been introduced.
  • the bag is sealed before the reactive components are mixed.
  • the components are mixed by shaking the closed foil bag placed in the cylindrical housing.
  • the chambers filled with the reactive components can be separated from one another in a liquid-tight manner by a separating element in a storage state.
  • the separating element is opened and a flow connection is established between the chambers.
  • the reactive components can optionally be premixed in the foil pouch, for example by kneading.
  • the multi-chamber film bag After opening the separating element, the multi-chamber film bag is introduced into the cylindrical housing and fixed in the housing at its opposite ends.
  • the reactive components can then be mixed homogeneously with one another in the film pouch to form the curable multicomponent mass, for example by shaking.
  • the mass is discharged from the opening section by twisting the foil bag in the housing and applied into an opening to be filled.
  • the illustrated packaging system 10 for a multicomponent mass comprises a cylindrical housing 12 and a foil pouch 14 received in the cylindrical housing 12.
  • the foil pouch 14 contains at least one reactive component 16 of the multicomponent mass and has a first end 18 with an opening section 20 for discharging the mass and a first end 18 opposite second end 22.
  • the cylindrical housing 12 comprises a sleeve-shaped upper part 24 and a sleeve-shaped lower part 26 which are in engagement with one another and can be moved relative to one another.
  • the upper part 24 and the lower part 26 can preferably be rotated relative to one another and / or displaced in the longitudinal direction of the cylindrical housing 12.
  • the upper part 24 comprises a cylindrical side wall 28 and an end wall 30 adjoining the side wall 28 with an outlet opening 32 for the multi-component mass.
  • the outlet opening 32 is connected to the opening section 20 of the film bag 14, so that after the film bag 14 has been opened at the opening section 20, the mass can exit the housing 12 via the outlet opening 32.
  • the outlet opening 32 is preferably arranged in alignment with the opening section 20.
  • the film bag 14 is firmly connected to the end wall 30 of the sleeve-shaped upper part 24 by a weld seam or adhesive seam 34 with the end wall 30.
  • the outlet opening 32 is formed as a screw cap onto which a nozzle tip 36 made of plastic is screwed.
  • the opening section 20 of the film bag 14 is formed as a screw closure which passes through the outlet opening 32 in the end wall 30 of the upper part 24.
  • the film pouch 14 can be fixed to the end wall 30 in that the end wall 30 is clamped between a flange provided on the opening section 20 of the film pouch 14 and a flange 38 provided on a lid placed on the screw cap or the nozzle tip 36.
  • the sleeve-shaped lower part 26 also comprises a cylindrical side wall 40 which, in the embodiment shown here, engages in the upper part 24.
  • the outer diameter of the lower part 26 is smaller than the inner diameter of the upper part 24 so that the lower part 26 can be inserted into the upper part 24.
  • the sleeve-shaped lower part 26 comprises a bottom 42 which is adjacent to the side wall 40 of the lower part and which is provided with a slot or elongated hole 44 into which a closure element can be clamped, which is provided at the second end 22 of the film bag 14 so that the Foil bag is fixed on the lower part 26.
  • the second end 22 of the film bag exiting through the elongated hole 44 in the bottom 42 of the lower part can additionally be fixed to the bottom 42 with a clamp 46.
  • the foil pouch 14 is in the embodiment of FIG Fig. 1 designed as a tubular bag.
  • the reactive component 16 contained in the foil pouch comprises an inorganic powder component, which consists of a hydraulically setting binder based on gypsum or cement mortar, as well as the solid components of a foaming system such as an alkali or alkaline earth carbonate and / or a catalyst for the release of oxygen from an oxygen carrier such as a peroxide compound and a solid acid.
  • Coarse-grained mixing elements 48 in the form of stones or gravel are also distributed in the powder component in the film bag. Above the powder component there is an air volume 50 which is approximately 50% of the total volume of the film bag 14.
  • the stones used as mixing elements 48 have a maximum diameter of 10 mm to 40 mm and / or a weight of 2 g to 20 g.
  • the film bag 14 is opened at the opening section 20, and the reactive component 16 contained in the film bag 14 is mixed with another reactive component through the outlet opening 32 and the opening section 20, preferably with a liquid such as Water or hydrogen peroxide.
  • the further reactive component can be provided in a separate package (not shown) or metered in on site.
  • the opening section 20 and the outlet opening 32 are then closed again, for example by placing the nozzle tip 36 on.
  • the reactive components are then homogeneously mixed with one another in the film bag 14, for example by shaking for a predetermined period.
  • the mass is discharged from the foil pouch 14 by rotating the lower part 26 via the opening section 20, the outlet opening 32 and the previously opened nozzle tip 36, and by guiding and holding the nozzle tip 36 placed on the outlet opening 32 directly into one Filling opening made on site. There the mass can subsequently be shaped and hardened.
  • the film bag 14 fixed at its ends 18, 22 in the housing 12 is twisted from its second end 22.
  • the volume of the film bag 14 is reduced and the curable multicomponent mass contained in the film bag is pressed out of the film bag 14 via the opening section 20 without excessive expenditure of force.
  • the shortening of the length of the film bag 14 caused by the twisting can be compensated for in that the sleeve-shaped lower part 26 pushes further into the upper part 24.
  • the foil pouch 14 is in the embodiment of FIG Fig. 2 Formed as a flat bag with at least two liquid-tight separate chambers 60, 62, the first chamber 60 with a first reactive component 16 of the multicomponent material, for example an inorganic powder component, and the further chamber 62 with a further component 64, for example a hardener component or foaming component , which can be dispersed in a liquid.
  • the chambers 60, 62 are surrounded by a rim Weld seam and a separating element 66, shown here as a clamping rail with a clamping strip, limited.
  • the clamping rail is placed on one flat side of the film bag and then the clamping strip is pressed in from the other flat side of the film bag from a longitudinal slot formed in the clamping rail. As a result, the opposing film walls of the film bag 14 are pressed together in the storage state.
  • the second chamber 62 has the opening section 20, which is shown here as a screw cap with a nozzle tip 36 attached.
  • the film bag 14 is provided separately from the cylindrical housing 12.
  • the upper part 24 and the lower part 26 of the cylindrical housing each have a slot 70, 72 in their side walls through which the film bag 14 can be inserted into the cylindrical housing 12.
  • the end wall 30 of the sleeve-shaped upper part 24 can have a slot 74 extending from the outlet opening 32 in the center of the end wall 30 to the outer circumference for receiving the opening section 20, which is connected to the longitudinal slot 70 provided in the upper part 24 of the side wall.
  • the outlet opening 32 can have an elongated or beveled shape, so that the opening section 20 can be received and fixed in the outlet opening in a rotationally secure manner.
  • the sleeve-shaped lower part 26 comprises a bottom 42 with a slot or elongated hole 76 for receiving and fixing the second end 22 of the foil bag opposite the opening section 20, for example by clamping the foil bag 14 in the elongated hole 76 or by fastening it with a clamp.
  • the film bag 14 can be fixed in the cylindrical housing in a rotatable manner.
  • the separating element 66 is detached from the film bag 14 and a flow connection is established between the chambers 60, 62.
  • the reactive components 16, 64 can optionally be premixed in the foil bag, for example by kneading.
  • the film bag 14 is introduced into the cylindrical housing 12.
  • the opening section 20 is guided via the slot 74 into the outlet opening 32, which is provided in the end wall 30 of the upper part 24, and is fixed there in a rotationally secure manner.
  • the opposite end 22 of the film bag 14 is clamped into the elongated hole 76 provided on the bottom 42 of the lower part.
  • the reactive components 16, 64 can then be homogeneously mixed with one another in the film bag 14 to form the curable multicomponent mass, for example by shaking several times.
  • the mass is driven out of the opening section 20 by twisting the lower part 26 against the upper part 24 and twisting the film bag 14 in the housing 12 and applied into an opening to be filled. A shortening of the film bag 14 as a result of the twisting is compensated for by the fact that the lower part 26 pushes into the upper part 24.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verpackungssystem für eine härtbare Mehrkomponentenmasse und die Verwendung des Verpackungssystems zum Mischen und/oder Verarbeiten einer Mehrkomponentenmasse, insbesondere für einen Klebstoff, eine Dichtmasse oder einen Bauschaum. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Verarbeitung der Mehrkomponentenmasse unter Verwendung des Verpackungssystems.
  • Zum schnellen Schließen von Öffnungen, wie beispielsweise Brandschutzdurchführungen im Baubereich, oder zum Verankern von Bauteilen in Bohrlöchern wird ein reaktives Material aus zwei Komponenten vor Ort gemischt und in die Öffnung eingebracht. Das reaktive Material soll bis zur Aushärtung standfest sein und nicht wieder aus der Öffnung herausfließen.
  • Bei Zweikomponentenmassen aus Flüssigharzen wie Polyurethan oder Epoxidharzen wird die Standfestigkeit durch eine entsprechende Einstellung der Viskosität des Materials erreicht. Die reaktiven Komponenten werden getrennt in ZweikomponentenKartuschen mit einem Statikmischer vorgelegt und am Applikationsort durch Auspressen aus der Kartusche im Statikmischer gemischt.
  • Die US 2013/0277393 A1 betrifft eine Vorrichtung zum Applizieren von Mehrkomponentenmassen mit zwei austauschbaren Kartuschen und einer Mischeinheit. Derartige Zweikomponentenkartuschen mit Statikmischer weisen jedoch ein gewisses Totvolumen im Mischer auf und die Mischgüte ist zu Anfang unzureichend. Deshalb muss man einen Vorlauf abnehmen, der zu verwerfen ist. Weiterhin bleibt bei diesen Systemen stets eine Restmenge im Mischer zurück.
  • Für Mischungen aus Pulverkomponenten und Flüssigkeiten sind Statikmischer nicht geeignet, weil in der Pulverkomponente eine Brückenbildung auftritt, die eine Vermischung im Statikmischer durch Druck verhindert. Aus Pulver und Flüssigkeiten bestehende Massen werden daher in einem offenen Gefäß mit Hilfe von Rührstäben oder anderen Mischhilfsmitteln mechanisch miteinander vermengt. Die gemischte Masse kann dann manuell in die zu füllende Öffnung eingebracht und/oder in die gewünschte Form gebracht werden, oder in weitere Applikationshilfsmittel wie beispielsweise Teigpressen gefüllt und in die Öffnung eingebracht werden.
  • Falls das Pulver in einem geschlossenen steifen Behälter mit der Flüssigkeit gemischt werden soll, werden weitere Hilfsmittel wie beispielsweise Kugeln in einem zum Teil mit Luft gefüllten Raum benötigt. Das Ausbringen der gemischten Masse aus dem steifen Behälter ist nur schwer möglich. Zum Entleeren des Behälters ist daher eine im Wesentlichen flüssige Konsistenz der Mischung erforderlich. Bei standfesten Massen kann durch die Verwendung einer seitlich noch etwas komprimierbaren Kunststoffflasche eine Teilentleerung erreicht werden. Eine gute Restentleerung oder gar ein Ausbringen "über Kopf" ist jedoch nicht möglich.
  • Mehrkomponenten-Systeme zur Herstellung von Gipsschäumen und/oder Zement-Schäumen durch Mischen in offenen Gefäßen sind beispielsweise aus der EP 2 045 227 A bekannt. Die dort beschriebene hydraulisch abbindende Zusammensetzung dient zur Herstellung von anorganischen Brandschutz- oder Isolierschäumen und umfasst ein pH-neutrales oder alkalisches hydraulisches Bindemittel und eine Schäumungskomponente sowie einen Schaumstabilisator, wobei die Schäumungskomponente Sauerstoff oder Kohlendioxid freisetzt. Die bekannten anorganischen Brandschutzsysteme können jedoch nur schwer in Öffnungen eingebracht werden und sind häufig nur als Vergussmasse mit aufwendigen Schalungsvorrichtungen anwendbar.
  • Bekannt sind ferner flüssige Zweikomponenten-Vergussharze, die in einen Zweikammer-Folienbeutel mit Klemmverschluss eingebracht sind. Hier wird das Vergussharz nach dem Entfernen des Klemmverschlusses von Hand vermischt und anschließend beispielsweise in Kabelschuhe gegossen. Klemmbeutel sind für flüssige Gießharze ausreichend, weil die Masse aus den Beuteln fließen kann. Für standfeste Massen sind Klemmbeutel weniger gut geeignet, da das Vermischen der Komponenten durch Kneten von Hand erfolgen muss und deshalb die Mischgüte nur schwer kontrolliert und reproduziert werden kann. Deswegen werden die Klemmbeutel auch nicht für z.B. chemische Klebedübel verwendet, denn hier müssen auch kleine Mengen Teilmengen gut durchmischt sein, um eine ausreichende Traglast zu gewährleisten. Außerdem ist das Auspressen der standfesten Masse aus dem Klemmbeutel nur schwer möglich, da ein hoher Druck angewendet werden muss.
  • Drehrohrverpackungen mit zwei ineinanderpassenden Rohrhülsen werden bisher aufgrund des hohen "Totvolumens" von über 50% nach dem Ineinanderstecken nur zum Verpacken, jedoch nicht zum Mischen und zur Verarbeitung von Mehrkomponentensystemen verwendet Ein Drehsystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 wird in US2014339257 offenbart.
  • Es besteht daher weiter Bedarf für eine einfache und kostengünstige Verpackung zum Lagern, schnellen Vermischen und effektiven Verarbeiten von Mehrkomponentensystemen, insbesondere von Brandschutzschäumen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache, anwenderfreundliche und kostengünstige Verpackung für Mehrkomponentenmassen bereitzustellen, mit der die Massen sicher gemischt und mit einer geringen Restmenge aus der Verpackung ausgebracht und appliziert werden können. Die Verpackung soll das Mischen der Komponenten ohne aufwendige Werkzeuge gestatten und das Einbringen der hergestellten Massen auch in enge und/oder schwer zugängliche Öffnungen ermöglichen. Insbesondere soll die Verpackung zur Verarbeitung anorganischer und organischer Massen wie chemischer Anker sowie insbesondere auch anorganischer Schäume für Brandschutzanwendungen dienen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verpackungssystem gemäß Anspruch 1. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung und/oder Verarbeitung eines Mehrkomponentensystems, insbesondere für einen Ortsschaum aus einem anorganischen Mehrkomponenten-Schaumsystem, mit den Merkmalen des Anspruchs 12 und vorzugsweise unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verpackungssystems. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung des Verpackungssystems gemäß Anspruch 14 zur Verpackung und/oder Verarbeitung eines Mehrkomponentensystems, insbesondere für einen anorganischen Brandschutzschaum.
  • Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verpackungssystems und des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den zugehörigen Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung stellt ein Verpackungssystem für eine Mehrkomponentenmasse bereit, das ein zylindrisches Gehäuse und einen in dem zylindrischen Gehäuse aufgenommenen Folienbeutel umfasst. Der Folienbeutel weist ein erstes Ende mit einem Öffnungsabschnitt zum Austragen der Mehrkomponentenmasse und ein dem ersten Ende entgegengesetztes zweites Ende auf. Das zylindrische Gehäuse umfasst ein hülsenförmiges Oberteil und ein hülsenförmiges Unterteil, die in Eingriff miteinander stehen und gegeneinander bewegt werden können. Das Oberteil umfasst eine Stirnwand mit einer Austrittsöffnung für die Mehrkomponentenmasse sowie einem Mittel zur Fixierung des ersten Endes des Folienbeutels, so dass der Öffnungsabschnitt mit der Austrittsöffnung in Verbindung steht. Das Unterteil umfasst ein Mittel zur Fixierung des zweiten Endes des Folienbeutels, so dass der Folienbeutel im zylindrischen Gehäuse verdrehbar ist.
  • Durch die Verwendung eines Verpackungssystems mit einem zylindrischen Gehäuse, das zwei ineinanderpassende und gegeneinander bewegliche hülsenförmige Teile umfasst, in Kombination mit einem Folienbeutel als Innensystem, in dem sich die zu mischenden Komponenten der Masse und gegebenenfalls Mischelemente wie z.B. Kugeln befinden, stellt die vorliegende Erfindung eine Verpackung für eine Mehrkomponentenmasse bereit, die eine ausreichende Steifigkeit des Gehäuses für den Mischprozess aufweist. Die Steifigkeit des zylindrischen Gehäuses erlaubt es ferner, die Mehrkomponentenmasse nur durch Schütteln zu mischen, wodurch ein besser kontrollierbares Mischverhalten erreicht wird als beispielswese durch Kneten. Durch eine spezifizierte Vorgabe der Anzahl der Schüttelvorgänge oder der Mischungsdauer können Anwendungsfehler durch den Anwender vermieden werden. Die Befestigung des Folienbeutels an den Enden der Gehäuseteile ermöglicht es, den Folienbeutel zu verdrehen und dadurch die Masse aus dem Folienbeutel auszuwringen, so dass die zuvor beispielsweise durch Schütteln gemischte Masse aus dem Folienbeutel ausgetrieben werden kann. Durch Verdrehen des Unterteils gegen das Gehäuseoberteil wird der Folienbeutel vom Ende her verdrillt und zusammengedrückt, so dass leicht ausreichende Kräfte zum Austragen der Masse aus dem Folienbeutel aufgebracht werden können. Dabei wird eine sehr gute Restentleerung erreicht und es verbleiben kaum Reste der härtbaren Mehrkomponentenmasse im Beutel.
  • Zum Mischen und Austragen der Mehrkomponentenmasse werden keine Misch- und Auspresswerkzeuge benötigt. Das Austragen der Masse ist direkt aus der Verpackung möglich. Dadurch werden zusätzliche Vorrichtungen wie kolbengetriebene Dispenser überflüssig. Der Anwender erhält somit ein Verpackungssystem, das sich zur direkten Verarbeitung und Anwendung der Masse eignet.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem ist insbesondere dafür geeignet, Pulver mit Flüssigkeiten unter Bildung der Mehrkomponentenmasse zu vermischen. Der Anwender erhält in diesem Fall eine Mehrkomponentenmasse, die schon in der Verpackung eine hohe Mischgüte aufweist. Somit muss kein Vorlauf abgenommen werden, der verworfen werden müsste. Dies spart Arbeitsmaterial und Kosten. Weiterhin können auch die hülsenförmigen Gehäuseteile kostengünstig hergestellt werden. Eine zur Formulierung der fertigen Masse notwendige Flüssigkeit wie Wasser kann auch vor Ort durch den Öffnungsabschnitt in den Folienbeutel eingebracht werden. Somit ist eine Reduzierung des Transportgewichts möglich.
  • Durch Halten und Führen der Verpackung beim Verdrehen des hülsenförmigen Unterteils gegen das Oberteil zum Austreiben der gemischten Masse aus dem Folienbeutel ist die Dosierung der Masse in enge und schwer zugängliche Öffnungen leicht möglich. Somit können auch standfeste Massen kontrolliert aus der Verpackung ausgebracht werden. Das von Hand geführte Verpackungssystem der vorliegenden Erfindung ist insbesondere für verschiedene Gebindegrößen geeignet.
  • Der im erfindungsgemäßen Verpackungssystem enthaltene Folienbeutel ermöglicht es, ein Gebinde mit festen, durch die Verpackung vorgegebenen Mengen der Komponenten für die Mehrkomponentenmasse bereitzustellen. Damit kann eine Fehldosierung durch den Anwender sicher vermieden werden und die Mischung steht zur sofortigen Anwendung bereit.
  • In einer wiederverwendbaren Ausführungsform kann ein Folienbeutel, insbesondere ein Mehrkammer-Folienbeutel, in das zylindrische Gehäuse eingelegt und die beiden Enden des Beutels können jeweils am hülsenförmigen Gehäuseoberteil und am Unterteil fixiert werden, insbesondere durch Klemmen des Öffnungsabschnitts an einer Stirnwand des Oberteils und des entgegengesetzten Endes des Folienbeutels an einem Boden des hülsenförmigen Unterteils in dafür vorgesehenen Aufnahmen. Durch die Wiederverwendbarkeit des zylindrischen Gehäuses wird eine noch kostengünstigere Ausführungsform erreicht. In dieser Ausführungsform kann die Mehrkomponentenmasse bereits außerhalb des Gehäuses, wahlweise durch Kneten, vorgemischt werden. Dadurch kann eine variable Verarbeitung der Mehrkomponentenmasse mit hoher Mischgüte erreicht werden.
  • Das zylindrische Gehäuse umfasst ein hülsenförmiges Oberteil und ein hülsenförmiges Unterteil, die in Eingriff miteinander stehen und jeweils eine zylindrische Seitenwand aufweisen. Die Abmessungen der Gehäuseteile sind bevorzugt so gewählt, dass der maximale Außendurchmesser des einen Gehäuseteils kleiner ist als der kleinste Innendurchmesser des anderen Gehäuseteils, damit das Oberteil und das Unterteil ineinandergesteckt werden können. Besonders bevorzugt greifen die Gehäuseteile im Wesentlichen ohne Spiel ineinander ein. Dies gewährleistet eine gute Stabilität des zylindrischen Gehäuses auch im auseinander gezogenen Zustand beim Mischen der Komponenten. Zudem ist so eine gute Führung des Verpackungssystems per Hand beim Austragen der Masse möglich.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform bildet das hülsenförmige Unterteil den innen liegenden Gehäuseteil. Das heißt, der Außendurchmesser des Unterteils ist kleiner als der Innendurchmesser des Oberteils und das Unterteil greift in das Gehäuseoberteil ein.
  • Die Länge und der Durchmesser des Oberteils und des Unterteils können vom Fachmann ohne weiteres anhand der gewünschten Menge an zu verarbeitendem Material ausgewählt werden. Die Länge der Hülsen wird vorzugsweise so gewählt, dass der fixierte Folienbeutel bei auseinandergezogenen Hülsen in Längsrichtung gestreckt und vorzugsweise leicht gespannt ist oder keine Falten in Längsrichtung bildet. In diesem Zustand überlappen das Oberteil und das Unterteil an ihren ineinander gesteckten Enden vorzugsweise um 1/10 bis 1/5 ihrer Gesamtlänge. Dies gewährleistet eine gute Stabilität des zylindrischen Gehäuses beim Mischen der Mehrkomponentenmasse innerhalb des Folienbeutels. Im gestreckten Zustand können die Komponenten im Folienbeutel bevorzugt durch Schütteln gemischt werden. Eine Verletzung des Folienbeutels durch gegebenenfalls beigefügte Mischhilfsmittel, wie Kugeln oder Steine, ist durch die Steifigkeit des zylindrischen Gehäuses ausgeschlossen.
  • Das Volumen des zylindrischen Gehäuses und des Folienbeutels wird vorzugsweise so gewählt, dass Mehrkomponentenmassen mit einem Gewicht von etwa 0,5 bis 3,0 kg verarbeitet werden können.
  • Des Weiteren sind das Oberteil und das Unterteil des zylindrischen Gehäuses vorzugsweise aus kostengünstigen Materialien, wie Kunststoffen, Karton oder Verbundwerkstoffen daraus gefertigt.
  • Das Oberteil umfasst die Stirnwand mit einer Austrittsöffnung für die Mehrkomponentenmasse, die mit dem Öffnungsabschnitt des Folienbeutels in Verbindung gebracht und bevorzugt fluchtend mit dem Öffnungsabschnitt angeordnet werden kann. Ferner umfasst das hülsenförmige Oberteil zusätzlich ein Mittel zur Fixierung des den Öffnungsabschnitt umfassenden ersten Endes des Folienbeutels. Das Fixierungsmittel ist so ausgelegt, dass der Öffnungsabschnitt beim Verdrillen des Beutels nicht verrutscht und mit der Austrittsöffnung in der Stirnwand in Strömungsverbindung bleibt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Folienbeutel mit der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils verschweißt oder verklebt und so bereits in einem Lagerzustand fest mit dem hülsenförmigen Oberteil verbunden. In dieser Ausführungsform ist weiterhin bevorzugt, dass die Austrittsöffnung in der Stirnwand eine Steck- oder Schraubverbindung für einen Verschlussdeckel, einen Stopfen oder eine Verlängerung aufweist. Die Verlängerung ist vorzugsweise eine Düsenspitze oder ein Rohr, insbesondere eine Düsenspitze oder ein Rohr aus Kunststoff.
  • Im Lagerzustand wird das Austreten der im Folienbeutel enthaltenen Ausgangskomponenten für die Mehrkomponentenmasse bevorzugt dadurch verhindert, dass der Öffnungsabschnitt am ersten Ende des Folienbeutels verschlossen ist und erst zum Mischen und/oder Austragen der Masse, vorzugsweise durch Einstechen, geöffnet wird. Es ist auch möglich, dass der Öffnungsabschnitt im Folienbeutel bereits im Lagerzustand offen und die korrespondierende Austrittsöffnung in der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils verschlossen ist, vorzugsweise mit einem Deckel, Stopfen oder Schraubverschluss.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der Folienbeutel einen Öffnungsabschnitt mit einem Flansch und einem an dem Flansch angesetzten Schraubverschluss umfassen, der durch die Austrittsöffnung in der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils geführt werden kann. Der Flansch liegt dabei an der Innenseite der Stirnwand an. Vor dem Austragen der härtbaren Masse aus dem Folienbeutel kann der Schraubverschluss abgenommen und eine Düsenspitze oder eine andere Verlängerung von außen auf die Stirnwand aufgesetzt und auf ein Gewinde des Schraubverschlusses aufgeschraubt werden. Die Düsenspritze kann ebenfalls einen Flansch umfassen, der von außen an der Stirnwand anliegt. Damit ist die Stirnwand zwischen dem Flansch am Öffnungsabschnitt und dem Flansch an der von außen aufgesetzten Düsenspitze eingeklemmt und der Folienbeutel verdrehsicher an der Stirnwand fixiert.
  • In einer Ausführungsform für ein wiederverwendbares Verpackungssystem liegen der Folienbeutel und mindestens das hülsenförmige Oberteil und/oder das zylindrische Gehäuse in einem Lagerzustand getrennt voneinander vor.
  • Der Öffnungsabschnitt des Folienbeutels umfasst in dieser Ausführungsform eine wahlweise eingeschweißte Verlängerung aus einem steifen Material, vorzugsweise eine konisch oder spitz zulaufende Düsenspitze aus Kunststoff, eine Kunststofftülle oder einen Schraubverschluss. Bei Bedarf kann die Düsenspitze oder Tülle auch durch Aufstecken einer weiteren Kunststoffspitze verlängert werden. Vorzugsweise ist die Düsenspitze oder Kunststofftülle an ihrem freien Ende verschlossen und wird am Applikationsort je nach der gewünschten Größe der Düsenöffnung aufgeschnitten oder kann an einer vorgesehenen Schwächungszone, wie einer Einreißkerbe oder einer ringförmigen Sollbruchstelle, abgebrochen werden. Hierdurch wird keine Schere oder Messer benötigt. Die Verfüllung auch von schwer erreichbaren, bauseitigen Öffnungen ist so schnell, einfach und kostengünstig möglich.
  • Um das Verpackungssystem wiederverwendbar zu machen weisen das Oberteil und das Unterteil des zylindrischen Gehäuses einen in Längsrichtung durchgehenden Schlitz auf, durch den der Folienbeutel in das zylindrische Gehäuse eingelegt werden kann. Die Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils kann einen Schlitz zur Aufnahme einer Verlängerung am Öffnungsabschnitt aufweisen.
  • Zum Gebrauch wird der Folienbeutel in dieser Ausführungsform in das hülsenförmige Oberteil eingelegt, und der Öffnungsabschnitt wird danach an der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils fixiert. Beispielsweise kann der Öffnungsabschnitt kraftschlüssig und/oder formschlüssig an der Austrittsöffnung in der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils fixiert werden. Vorzugsweise umfasst die Austrittsöffnung einen Schlitz zum Einklemmen und drehsicheren Fixieren des Öffnungsabschnitts und/oder der am Öffnungsabschnitt vorgesehenen Verlängerung, vorzugsweise in der Mitte der Stirnwand. Alternativ oder gleichzeitig kann die Stirnwand eine mit einem Abschnitt der Verlängerung korrespondierende Aufnahme aufweisen, so dass der Öffnungsabschnitt des Folienbeutels formschlüssig an der Stirnwand festgelegt werden kann.
  • In allen beschriebenen Ausführungsformen umfasst das hülsenförmige Unterteil ein Mittel zur Fixierung des zweiten Endes des Folienbeutels. Bevorzugt umfasst das hülsenförmige Unterteil eine zylindrische Seitenwand mit einem an die Seitenwand angrenzenden Boden, der mit einem Schlitz oder einer Kerbe zur Aufnahme des zweiten, dem Öffnungsabschnitt gegenüberliegenden Endes des Folienbeutels versehen ist. Auf diese Weise kann der Folienbeutel besonders schnell und einfach in dem zylindrischen Gehäuse fixiert werden. Desweiteren kann das zweite Ende des Folienbeutels durch einen Stopfen, eine Klammer oder einen Ring am Boden des hülsenförmigen Unterteils eingeklemmt werden. Der Boden des Unterteils kann integral mit der zylindrischen Seitenwand des Unterteils gebildet oder auf die Seitenwand aufschraubt oder aufgesteckt sein.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann der Folienbeutel an seinem zweiten, hinteren Ende eine Klemmschiene aufweisen, und das hülsenförmige Unterteil umfasst zwei radial gegenüberliegende Aussparungen zur Aufnahme der Klemmschiene. Die Ausbildung eines Bodens ist bei dieser Ausführungsform nicht notwendig.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das Mittel zur Fixierung des zweiten Endes des Folienbeutels gegenüber der zylindrischen Seitenwand des Unterteils drehbar angeordnet sein. Beispielsweise kann das Unterteil eine zylindrische Seitenwand und einen fest mit der Seitenwand verbundenen Boden umfassen, der mit einer Durchgangsöffnung versehen ist. Das zweite, dem Öffnungsabschnitt gegenüberliegende Ende des Folienbeutels kann einen Angriffsabschnitt für ein Befestigungselement aufweisen, beispielsweise eine Öse oder ein Gewinde. Der Angriffsabschnitt am zweiten Ende des Folienbeutels kann dann durch die Durchgangsöffnung geführt und von außen mit einem Befestigungselement am Boden fixiert werden. Durch eine Drehung des Befestigungselements relativ zur zylindrischen Seitenwand bzw. zum Boden kann der Folienbeutel von seinem zweiten Ende her verdreht und die im Folienbeutel befindliche Masse aus dem gegenüberliegenden Öffnungsabschnitt am ersten Ende des Folienbeutels ausgetrieben werden.
  • Der Folienbeutel enthält mindestens eine erste Komponente der härtbaren Mehrkomponentenmasse. Eine weitere Komponente, vorzugsweise eine Schäumungskomponente und/oder eine Härterkomponente, kann in einer getrennten Verpackungseinheit gelagert sein und vor Gebrauch zu der im Folienbeutel enthaltenen Komponente hinzugegeben werden.
  • Die härtbare Mehrkomponentenmasse kann eine härtbare organische Masse, insbesondere auf Grundlage von Epoxiden, (Meth)acrylaten oder Polyurethan umfassen. Die flüssige Härterkomponente kann in diesem Fall insbesondere organische Amine, eine wässrige Peroxidlösung und/oder eine Lösung von organischen Peroxiden enthalten.
  • Bevorzugt ist die mindestens eine erste Komponente der der härtbaren Mehrkomponentenmasse eine pulverförmige anorganische Komponente.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Mehrkomponentensystem ein Zweikomponenten-Schaumsystem eines anorganischen Brandschutzschaums oder Isolierschaums mit wenigstens, und die pulverförmige anorganische Komponente umfasst wenigstens ein hydraulisches Bindemittel, wenigstens ein Schäumungssystem sowie wahlweise einen Schaumstabilisator. Als hydraulisches Bindemittel können Zement, insbesondere Portlandzement, Trass, Puzzolane, hydraulische Kalke und Gips oder deren Mischungen verwendet werden. Das Schäumungssystem kann beispielsweise aus einem Alkali- oder Erdalkalicarbonat oder -hydrogencarbonat als Pulverkomponente und einer pulverförmigen Säure als Schäumungskomponente gebildet sein, beispielsweise Zitronensäure. Alternativ oder zusätzlich kann das Schäumungssystem einen Sauerstoffträger und/oder einen Katalysator umfassen. Als Sauerstoffträger der Schäumungskomponente können pulverförmige Peroxide oder Percarbonate, insbesondere Natriumpercarbonat dienen. Als Katalysator zur Zersetzung von Percarbonaten kann Braunstein MnO2 verwendet werden.
  • Als Härterkomponente und/oder Schäumungskomponente kann bei dieser Ausführungsform Wasser oder Wasserstoffperoxid verwendet werden.
  • Zur besseren Durchmischung der reaktiven Komponenten können grobkörnige Mischelemente, beispielsweise Stahlkugeln, Glaskugeln oder Kies, zusammen mit der Mehrkomponentenmasse in den Folienbeutel eingebracht sein. Die Mischelemente können einen maximalen Durchmesser von 5 mm bis 50 mm, bevorzugt von 8 mm bis 40 mm, und/oder ein Gewicht von 2g bis 30g, bevorzugt 2g bis 20g aufweisen. Diese Größen und Massen der Mischelemente begünstigen die Bereitstellung einer homogenen Mischung, wenn die Masse durch Schütteln der festen und flüssigen Komponenten in dem geschlossenen Folienbeutel zur Bildung der härtbaren Mehrkomponentenmasse gemischt wird.
  • Zur Verbesserung der Mischgüte der Mehrkomponentenmasse kann in dem Folienbeutel außerdem ein Luftvolumen vorgesehen sein. Bevorzugt beträgt das Luftvolumen von etwa 20 % bis 80 % des Gesamtvolumens des Folienbeutels, weiter bevorzugt von etwa 20 % bis etwa 75 % und besonders bevorzugt von etwa 20 % bis etwa 70 %, vorzugsweise bis zu 65 %, 60 %, 55 %, 50 %, 45 %, 40 %, 35 %, 30% oder 25 %.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Folienbeutel ein Mehrkammer-Folienbeutel mit wenigstens zwei flüssigkeitsdicht voneinander getrennten Kammern, wobei die erste Kammer mit einer ersten Komponente der Mehrkomponentenmasse und die weitere Kammer mit einer weiteren Komponente, beispielsweise einer Härterkomponente oder Schäumungskomponente, gefüllt ist. Die Kammern können durch ein lösbares Trennelement getrennt sein das die Kammern in einem ersten Zustand flüssigkeitsdicht voneinander trennt und in einem zweiten Zustand eine Strömungsverbindung zwischen den Kammern bereitstellen kann. Eine der Kammern weist den Öffnungsabschnitt auf, der mit der Austrittsöffnung in der Stirnwand des hülsenförmigen Oberteils in Verbindung steht und zum Austragen der Mehrkomponentenmasse aus dem Folienbeutel geöffnet werden kann.
  • Das lösbare Trennelement kann als Peelnaht oder als Klemmelement ausgebildet sein. Die Peelnaht kann durch Heißsiegeln oder Verschweißen der einander gegenüberliegenden Folienwände des Folienbeutels in einem Randbereich einer Kammer erfolgen, so dass diese Kammer von der angrenzenden Kammer des Folienbeutels flüssigkeitsdicht abgetrennt wird. Durch Auswahl des Folienmaterials und/oder von geeigneten Folienbeschichtungen lässt sich die Reißfestigkeit der Peelnaht so einstellen, dass durch Druck auf eine der Kammern ein Aufreißen der Peelnaht erfolgt und eine Strömungsverbindung zwischen den Kammern bereitgestellt wird.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das Trennelement als Klemmnaht ausgebildet sein. Die Klemmnaht kann nach Art einer Lippenverschlusstasche oder Zipperverbindung mit zwei ineinander eingreifenden Klemmleisten gebildet sein. Möglich ist auch das Anbringen einer Klemmschiene an dem Folienbeutel von außen, wobei der Folienbeutel mit einer Flachseite auf die mit einem Längsschlitz versehene Klemmschiene aufgelegt und dann mit einem flexiblen oder stabförmigen Klemmstreifen von der anderen Flachseite des Folienbeutels aus in den Längsschlitz eingedrückt wird. Dadurch werden die gegenüberliegenden Folienwände des Folienbeutels zusammengepresst und es entsteht eine flüssigkeitsdichte Trennung der an den Klemmverschluss angrenzenden Kammern im Folienbeutel.
  • Die Klemmschiene und/oder der Klemmstreifen können als lose Teile bereitgestellt werden. Dadurch ist eine flexible Einteilung der Kammern im Folienbeutel möglich. Die Bereitstellung der härtbaren Mehrkomponentenmasse in einem Mehrkammer-Folienbeutel ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ein wiederverwendbares Verpackungssystem bereitgestellt werden soll.
  • Zur Anwendung des Verpackungssystems mit einem Mehrkammer-Folienbeutel wird das lösbare Trennelement vom Folienbeutel entfernt, und der Folienbeutel wird anschließend in das zylindrische Gehäuse eingelegt und dort fixiert. Danach werden die reaktiven Komponenten der Mehrkomponentenmasse in dem im Gehäuse fixierten Folienbeutel homogen gemischt. Wahlweise können die reaktiven Komponenten im Folienbeutel auch bereits außerhalb des zylindrischen Gehäuses vorgemischt werden, beispielsweise durch Kneten. Nach der Mischung der reaktiven Komponenten kann die Masse durch Verdrehen des Folienbeutels aus dem Öffnungsabschnitt ausgetrieben werden.
  • Der Folienbeutel kann als Flachbeutel oder auch als Schlauchbeutel gebildet sein. Flachbeutel werden üblicherweise durch Aufeinanderlegen zweier Kunststofffolien und randumlaufendes Verschweißen der Folien gebildet. Schlauchbeutel entstehen durch Spritzen der Kunststofffolien aus Runddüsen unter Bildung eines Folienschlauchs und bodenseitiges Verschweißen der Schlauchenden.
  • Das erfindungsgemäße Verpackungssystem kann zum Mischen und/oder zur Verarbeitung einer härtbaren Mehrkomponentenmasse verwendet werden, insbesondere für einen Klebstoff, eine Dichtmasse oder einen Bauschaum. Bevorzugt ist die Verwendung für ein anorganisches Mehrkomponenten-Schaumsystem und weiter bevorzugt für einen Brandschutzschaum.
  • Unter bevorzugter Verwendung des erfindungsgemäßen Verpackungssystems kann eine härtbare Mehrkomponentenmasse hergestellt und in eine zu füllende Öffnung appliziert werden. Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Verpackungssystem zur Herstellung eines Ortsschaums aus einem anorganischen Mehrkomponenten-Schaumsystem.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung und Verarbeitung einer härtbaren Mehrkomponentenmasse, welches die folgenden Schritte umfasst:
    • Bereitstellen eines Folienbeutels, der mit mindestens einer ersten reaktiven Komponente der Mehrkomponentenmasse gefüllt ist;
    • Wahlweise Zugeben einer weiteren reaktiven Komponente zu der ersten Komponente in dem Folienbeutel;
    • Fixieren des Folienbeutels in einem zylindrischen Gehäuse, das ein hülsenförmiges Oberteil und ein hülsenförmiges Unterteil aufweist, die in Eingriff miteinander stehen und gegeneinander bewegt werden können, so dass der Folienbeutel in dem Gehäuse verdrillt werden kann;
    • Vermischen der reaktiven Komponenten in dem Folienbeutel unter Bildung der härtbaren Mehrkomponentenmasse, bevorzugt durch Schütteln; und
    • Austreiben der härtbaren Mehrkomponentenmasse durch Verdrehen des Folienbeutels im zylindrischen Gehäuse, wobei das Oberteil und das Unterteil des zylindrischen Gehäuses jeweils einen in Längsrichtung durchgehenden Schlitz zum Einbringen des Folienbeutels in das zylindrische Gehäuse aufweist.
  • Zur Verbesserung der Mischgüte kann die Mehrkomponentenmasse zusätzliche Mischelemente enthalten, beispielsweise Stahlkugeln oder Kies. Zusätzlich kann ein Luftvolumen im Folienbeutel vorgesehen sein.
  • Zur Herstellung der härtbaren Mehrkomponentenmasse wird die Härterkomponenten und/oder die Schäumungskomponente bevorzugt durch den Öffnungsabschnitt in den Folienbeutel eingefüllt, der bereits in das zylindrische Gehäuse eingebracht sein kann. Zur Einstellung der für die Herstellung der Mehrkomponentenmasse benötigten Menge der Härterkomponente und/oder Schäumungskomponente kann der Folienbeutel und/oder das zylindrische Gehäuse mit einer Markierung versehen sein, so dass eine Dosierung ohne Messinstrumente möglich ist. Vorzugsweise ist der Folienbeutel nach dem Einbringen der Härterkomponente und/oder Schäumungskomponente nicht vollständig gefüllt.
  • Vor dem Mischen der reaktiven Komponenten wird der Beutel verschlossen. Das Mischen der Komponenten erfolgt durch Schütteln des in das zylindrische Gehäuse eingelegten geschlossenen Folienbeutels.
  • Bei Verwendung eines Mehrkammer-Folienbeutels können die mit den reaktiven Komponenten gefüllten Kammern in einem Lagerzustand durch ein Trennelement flüssigkeitsdicht voneinander getrennt sein. Zur Bereitstellung des Folienbeutels wird das Trennelement geöffnet und eine Strömungsverbindung zwischen den Kammern hergestellt. Wahlweise können die reaktiven Komponenten im Folienbeutel vorgemischt werden, beispielsweise durch Kneten.
  • Nach der Öffnung des Trennelements wird der Mehrkammer-Folienbeutel in das zylindrische Gehäuse eingebracht und an seinen entgegengesetzten Enden im Gehäuse fixiert. Anschließend können die reaktiven Komponenten im Folienbeutel unter Bildung der härtbaren Mehrkomponentenmasse homogen miteinander vermischt werden, beispielsweise durch Schütteln.
  • Nach dem Vermischen der reaktiven Komponenten wird die Masse durch Verdrehen des Folienbeutels im Gehäuse aus dem Öffnungsabschnitt ausgetragen und in eine zu füllende Öffnung appliziert.
  • Durch das Mischen der Komponenten in dem geschlossenen Folienbeutel kann keine Staubentwicklung aus einer pulverförmigen Komponente auftreten. Ein Kontakt des Anwenders mit reaktiven Komponenten während des Mischens ist ausgeschlossen, so dass eine Gesundheitsgefährdung vermieden wird. Schließlich ist auch keine Reinigung von Mischwerkzeugen und Behältern nötig, da das Vermischen der Komponenten innerhalb des Folienbeutels erfolgt.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den nachfolgenden Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verpackungssystems gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform;
    Figur 2
    eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verpackungssystems gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform.
  • Das in Figur 1 dargestellte Verpackungssystem 10 für eine Mehrkomponentenmasse umfasst ein zylindrisches Gehäuse 12 und einen in dem zylindrischen Gehäuse 12 aufgenommenen Folienbeutel 14. Der Folienbeutel 14 enthält wenigstens eine reaktive Komponente 16 der Mehrkomponentenmasse und weist ein erstes Ende 18 mit einem Öffnungsabschnitt 20 zum Austragen der Masse und ein dem ersten Ende 18 gegenüberliegendes zweites Ende 22 auf.
  • Das zylindrische Gehäuse 12 umfasst ein hülsenförmiges Oberteil 24 und ein hülsenförmiges Unterteil 26, die in Eingriff miteinander stehen und gegeneinander bewegt werden können. Bevorzugt können das Oberteil 24 und das Unterteil 26 gegeneinander verdreht und/oder in Längsrichtung des zylindrischen Gehäuses 12 verschoben werden.
  • Das Oberteil 24 umfasst eine zylindrische Seitenwand 28 sowie eine an die Seitenwand 28 angrenzende Stirnwand 30 mit einer Austrittsöffnung 32 für die Mehrkomponentenmasse. Die Austrittsöffnung 32 steht mit dem Öffnungsabschnitt 20 des Folienbeutels 14 in Verbindung, so dass die Masse nach dem Öffnen des Folienbeutels 14 am Öffnungsabschnitt 20 über die Austrittsöffnung 32 aus dem Gehäuse 12 austreten kann. Bevorzugt ist die Austrittsöffnung 32 fluchtend mit dem Öffnungsabschnitt 20 angeordnet.
  • Der Folienbeutel 14 ist mit der Stirnwand 30 des hülsenförmigen Oberteils 24 durch eine Schweißnaht oder Klebenaht 34 fest mit der Stirnwand 30 verbunden. Die Austrittsöffnung 32 ist als ein Schraubverschluss gebildet, auf den eine Düsenspitze 36 aus Kunststoff aufgeschraubt ist.
  • Gemäß einer alternativen, hier nicht gezeigten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Öffnungsabschnitt 20 des Folienbeutels 14 als ein Schraubverschluss gebildet ist, der durch die Austrittsöffnung 32 in der Stirnwand 30 des Oberteils 24 hindurchtritt. Die Fixierung des Folienbeutels 14 an der Stirnwand 30 kann bei dieser Ausführungsform dadurch erfolgen, dass die Stirnwand 30 zwischen einem am Öffnungsabschnitt 20 des Folienbeutels 14 vorgesehenen Flansch und einem an einem auf den Schraubverschluss aufgesetzten Deckel oder der Düsenspitze 36 vorgesehenen Flansch 38 eingeklemmt wird.
  • Das hülsenförmige Unterteil 26 umfasst ebenfalls eine zylindrische Seitenwand 40, die bei der hier gezeigten Ausführungsform in das Oberteil 24 eingreift. Der Außendurchmesser des Unterteils 26 ist kleiner als der Innendurchmesser des Oberteils 24, damit das Unterteil 26 in das Oberteil 24 gesteckt werden kann.
  • Des Weiteren umfasst das hülsenförmige Unterteil 26 einen an die Seitenwand 40 des Unterteils angrenzenden Boden 42, der mit einem Schlitz oder Langloch 44 versehen ist, in welches ein Verschlusselement eingeklemmt werden kann, das am zweiten Ende 22 des Folienbeutels 14 vorgesehen ist, so dass der Folienbeutel am Unterteil 26 fixiert ist. Das durch das Langloch 44 im Boden 42 des Unterteils austretende zweite Ende 22 des Folienbeutels kann zusätzlich mit einer Klammer 46 am Boden 42 fixiert werden.
  • Der Folienbeutel 14 ist in der Ausführungsform von Fig. 1 als Schlauchbeutel ausgebildet. Die im Folienbeutel enthaltene reaktive Komponente 16 umfasst eine anorganische Pulverkomponente, die aus einem hydraulisch abbindenden Bindemittel auf Basis von Gips oder Zementmörtel, sowie den festen Bestandteilen eines Schäumungssystems wie einem Alkali- oder Erdalkalicarbonat und/oder einem Katalysator für das Freisetzen von Sauerstoff aus einem Sauerstoffträger wie einer Peroxidverbindung und einer festen Säure zusammengesetzt sein kann.
  • In der Pulverkomponente im Folienbeutel sind ferner grobkörnige Mischelemente 48 in Form von Steinen oder Kies verteilt. Über der Pulverkomponente befindet sich ein Luftvolumen 50, das etwa 50 % des Gesamtvolumens des Folienbeutels 14 beträgt. Die als Mischelemente 48 verwendeten Steine weisen einen maximalen Durchmesser von 10 mm bis 40 mm und/oder ein Gewicht von 2g bis 20g auf.
  • Zur Herstellung der härtbaren Mehrkomponentenmasse, wie beispielsweise eines Brandschutzschaums, wird der Folienbeutel 14 am Öffnungsabschnitt 20 geöffnet, und die im Folienbeutel 14 enthaltene reaktive Komponente 16 wird durch die Austrittsöffnung 32 und den Öffnungsabschnitt 20 mit einer weiteren reaktiven Komponente versetzt, bevorzugt mit einer Flüssigkeit wie Wasser oder Wasserstoffperoxid. Die weitere reaktive Komponente kann in einer separaten Verpackung (nicht gezeigt) bereitgestellt oder vor Ort zudosiert werden. Der Öffnungsabschnitt 20 und die Austrittsöffnung 32 werden danach wieder verschlossen, beispielsweise durch Aufsetzen der Düsenspitze 36.
  • Anschließend werden die reaktiven Komponenten im Folienbeutel 14 homogen miteinander vermischt, beispielsweise durch Schütteln während einer vorher festgelegten Dauer.
  • Nach dem Vermischen der reaktiven Komponenten wird die Masse durch Drehen des Unterteils 26 über den Öffnungsabschnitt 20, die Austrittsöffnung 32 und die zuvor geöffnete Düsenspitze 36 aus dem Folienbeutel 14 ausgetragen und durch Führen und Halten der auf die Austrittsöffnung 32 aufgesetzten Düsenspitze 36 direkt in eine zu füllende bauseitige Öffnung eingebracht. Dort kann die Masse nachträglich in Form gebracht werden und aushärten.
  • Durch das Verdrehen des Unterteils 26 gegen das Oberteil 24 wird der an seinen Enden 18, 22 im Gehäuse 12 fixierte Folienbeutel 14 von seinem zweiten Ende 22 her verdrillt. Dadurch verkleinert sich das Volumen des Folienbeutels 14 und die im Folienbeutel enthaltene härtbare Mehrkomponentenmasse wird über den Öffnungsabschnitt 20 aus dem Folienbeutel 14 ohne übermäßigen Kraftaufwand ausgepresst. Die durch das Verdrillen verursachte Verkürzung der Länge des Folienbeutels 14 kann dadurch ausgeglichen werden, dass sich das hülsenförmige Unterteil 26 weiter in das Oberteil 24 hineinschiebt. Durch das Verdrillen des Folienbeutels 14 wird eine sehr gute Restentleerung erreicht.
  • Bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform für ein wiederverwendbares Verpackungssystem 10 sind funktionsgleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen. Insoweit wird Bezug auf die obige Beschreibung genommen.
  • Der Folienbeutel 14 ist in der Ausführungsform von Fig. 2 als ein Flachbeutel mit wenigstens zwei flüssigkeitsdicht voneinander getrennten Kammern 60, 62 gebildet, wobei die erste Kammer 60 mit einer ersten reaktiven Komponente 16 der Mehrkomponentenmasse, beispielsweise einer anorganischen Pulverkomponente, und die weitere Kammer 62 mit einer weiteren Komponente 64, beispielsweise einer Härterkomponente oder Schäumungskomponente, gefüllt ist, die in einer Flüssigkeit dispergiert sein kann. Die Kammern 60, 62 werden von einer randumlaufenden Schweißnaht und einem Trennelement 66, hier als Klemmschiene mit Klemmleiste dargestellt, begrenzt. Zur flüssigkeitsdichten Trennung der Kammern 60, 62 wird die Klemmschiene auf eine Flachseite des Folienbeutels aufgelegt und dann der Klemmstreifen von der anderen Flachseite des Folienbeutels aus einen in der Klemmschiene gebildeten Längsschlitz eingedrückt. Dadurch werden die einander gegenüberliegenden Folienwände des Folienbeutels 14 im Lagerzustand zusammengepresst.
  • Die zweite Kammer 62 weist den Öffnungsabschnitt 20 auf, der hier als Schraubverschluss mit aufgesetzter Düsenspitze 36 gezeigt ist. Der Folienbeutel 14 ist getrennt von dem zylindrischen Gehäuse 12 bereitgestellt.
  • Das Oberteil 24 und das Unterteil 26 des zylindrischen Gehäuses weisen in ihren Seitenwänden jeweils einen in Längsrichtung durchgehenden Schlitz 70, 72 auf, durch den der Folienbeutel 14 in das zylindrische Gehäuse 12 eingelegt werden kann. Die Stirnwand 30 des hülsenförmigen Oberteils 24 kann einen von der Austrittsöffnung 32 in der Mitte der Stirnwand 30 bis zum Außenumfang verlaufenden Schlitz 74 zur Aufnahme des Öffnungsabschnitts 20 aufweisen, der mit dem im Oberteil 24 der Seitenwand vorgesehenen Längsschlitz 70 verbunden ist. Die Austrittsöffnung 32 kann eine länglich gestreckte oder abgekantete Form aufweisen, so dass der Offnungsabschnitt 20 verdrehsicher in der Austrittsöffnung aufgenommen und fixiert werden kann.
  • Das hülsenförmige Unterteil 26 umfasst einen Boden 42 mit einem Schlitz oder Langloch 76 zur Aufnahme und Fixierung des zweiten, dem Öffnungsabschnitt 20 entgegengesetzten Endes 22 des Folienbeutels, beispielsweise durch Einklemmen des Folienbeutels 14 im Langloch 76 oder durch Befestigung mit einer Klammer. Dadurch kann der Folienbeutel 14 verdrehbar in dem zylindrischen Gehäuse fixiert werden.
  • Zur Verarbeitung der Mehrkomponentenmasse wird das Trennelement 66 vom Folienbeutel 14 gelöst und eine Strömungsverbindung zwischen den Kammern 60, 62 hergestellt. Wahlweise können die reaktiven Komponenten 16, 64 im Folienbeutel vorgemischt werden, beispielsweise durch Kneten.
  • Nach der Öffnung des Trennelements 66 wird der Folienbeutel 14 in das zylindrische Gehäuse 12 eingebracht. Der Öffnungsabschnitt 20 wird über den Schlitz 74 in die Austrittsöffnung 32 geführt, die in der Stirnwand 30 des Oberteils 24 vorgesehenen ist, und dort drehsicher fixiert. Das entgegengesetzte Ende 22 des Folienbeutels 14 wird in den am Boden 42 des Unterteils vorgesehenen Langloch 76 eingeklemmt. Anschließend können die reaktiven Komponenten 16, 64 im Folienbeutel 14 unter Bildung der härtbaren Mehrkomponentenmasse homogen miteinander vermischt werden, beispielsweise durch mehrmaliges Schütteln. Nach dem Vermischen der reaktiven Komponenten 16, 64 wird die Masse durch Verdrehen des Unterteils 26 gegen das Oberteil 24 und Verdrillen des Folienbeutels 14 im Gehäuse 12 aus dem Öffnungsabschnitt 20 ausgetrieben und in eine zu füllende Öffnung appliziert. Eine Verkürzung des Folienbeutels 14 in Folge der Verdrillung wird dadurch ausgeglichen, dass sich das Unterteil 26 in das Oberteil 24 hineinschiebt.

Claims (14)

  1. Verpackungssystem (10) für eine Mehrkomponentenmasse mit einem zylindrischen Gehäuse (12) und einem in dem zylindrischen Gehäuse (12) aufgenommenen Folienbeutel (14),
    wobei der Folienbeutel (14) ein erstes Ende (18) mit einem Öffnungsabschnitt (20) zum Austragen der Mehrkomponentenmasse und ein dem ersten Ende entgegengesetztes zweites Ende (22) aufweist,
    wobei das zylindrische Gehäuse (12) ein hülsenförmiges Oberteil (24) und ein hülsenförmiges Unterteil (26) aufweist, die in Eingriff miteinander stehen und gegeneinander bewegt werden können;
    wobei das Oberteil (24) eine Stirnwand (30) mit einer Austrittsöffnung (32) für die Mehrkomponentenmasse und einem Mittel (34; 74) zur Fixierung des ersten Endes (18) des Folienbeutels (14) umfasst, so dass der Öffnungsabschnitt (20) mit der Austrittsöffnung (32) in Verbindung steht,
    wobei das Unterteil (26) ein Mittel (44, 46; 76) zur Fixierung des zweiten Endes (22) des Folienbeutels (14) umfasst, so dass der Folienbeutel (14) im zylindrischen Gehäuse (12) verdrehbar ist, und wobei der Folienbeutel (14) und das hülsenförmige Oberteil (24) oder das zylindrische Gehäuse (12) getrennt voneinander vorliegen dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberteil (24) und das Unterteil (26) des zylindrischen Gehäuses (12) jeweils einen in Längsrichtung durchgehenden Schlitz (70, 72) zum Einbringen des Folienbeutels (14) in das zylindrische Gehäuse (12) aufweist.
  2. Verpackungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das hülsenförmige Oberteil (24) und das hülsenförmige Unterteil (26) jeweils eine zylindrische Seitenwand (28, 40) aufweisen, wobei der Außendurchmesser des Oberteils (24) oder des Unterteils (26) kleiner ist als der Innendurchmesser des jeweils korrespondierenden Oberteils (24) oder Unterteils (26) des zylindrischen Gehäuses (12), bevorzugt, dass das Unterteil (26) gegenüber dem Oberteil (24) drehbar ist.
  3. Verpackungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser des Unterteils (26) kleiner ist als der Innendurchmesser des Oberteils (24) und das Unterteil (26) in das Oberteil (24) eingreift.
  4. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (32) fluchtend mit dem Öffnungsabschnitt (20) angeordnet ist.
  5. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Öffnungsabschnitt (20) des Folienbeutels eine Verlängerung aus einem steifen Material umfasst, bevorzugt eine konisch oder spitz zulaufende Düsenspitze (36) aus Kunststoff, eine Kunststofftülle oder einen Schraubverschluss.
  6. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Öffnungsabschnitt (20) kraftschlüssig und/oder formschlüssig an der Stirnwand (30) des hülsenförmigen Oberteils (24) fixiert werden kann.
  7. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienbeutel (14) ein Mehrkammer-Folienbeutel mit wenigstens zwei flüssigkeitsdicht voneinander getrennten Kammern (60, 62) ist, wobei die erste Kammer (60) mit einer ersten Komponente (16) der Mehrkomponentenmasse und die zweite Kammer (62) mit einer weiteren Komponente (64) der Mehrkomponentenmasse gefüllt ist, und wobei ein lösbares Trennelement (66) vorgesehen ist, das die Kammern (60, 62) in einem ersten Zustand flüssigkeitsdicht voneinander trennt und in einem zweiten Zustand eine Strömungsverbindung zwischen den Kammern bereitstellen kann.
  8. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das hülsenförmige Unterteil (26) einen Boden (42) umfasst und dass das Mittel (44, 46; 74) zur Fixierung des zweiten Endes (22) des Folienbeutels (14) am Unterteil (26) ein in den Boden (42) eingebrachtes Langloch (44; 74), einen Schlitz oder eine Kerbe umfasst.
  9. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das hülsenförmige Unterteil (26) eine zylindrische Seitenwand (40) umfasst und das Mittel zur Fixierung des zweiten Endes (22) des Folienbeutels (14) gegenüber der zylindrischen Seitenwand (40) des Unterteils drehbar angeordnet ist.
  10. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienbeutel (14) ein oder mehrere Mischelemente (48) enthält, bevorzugt Stahlkugeln, Glaskugeln oder Kies.
  11. Verpackungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Folienbeutel (14) ein Luftvolumen (50) vorgesehen ist, bevorzugt ein Luftvolumen von etwa 20 % bis 80 % des Gesamtvolumens des Folienbeutels.
  12. Verfahren zur Herstellung und Verarbeitung einer härtbaren Mehrkomponentenmasse, welches die folgenden Schritte umfasst:
    - Bereitstellen eines Folienbeutels (14), der mit mindestens einer ersten reaktiven Komponente (16) der Mehrkomponentenmasse gefüllt ist;
    - Wahlweise Zugeben einer weiteren reaktiven Komponente (64) zu der ersten Komponente in dem Folienbeutel;
    - Fixieren des Folienbeutels (14) in einem zylindrischen Gehäuse (12), das ein hülsenförmiges Oberteil (24) und ein hülsenförmiges Unterteil (26) aufweist, die in Eingriff miteinander stehen und gegeneinander bewegt werden können, so dass der Folienbeutel (14) in dem Gehäuse verdickt werden kann;
    - Vermischen der reaktiven Komponenten (16, 64) in dem Folienbeutel unter Bildung der härtbaren Mehrkomponentenmasse; und
    - Austreiben der härtbaren Mehrkomponentenmasse durch Verdrehen des Folienbeutels (14) im zylindrischen Gehäuse,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (24) und das Unterteil (26) des zylindrischen Gehäuses (12) jeweils einen in Längsrichtung durchgehenden Schlitz (70, 72) zum Einbringen des Folienbeutels (14) in das zylindrische Gehäuse (12) aufweist
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die reaktiven Komponenten (16, 64) der Mehrkomponentenmasse im Folienbeutel (14) außerhalb des zylindrischen Gehäuses (12) vorgemischt werden, beispielsweise durch Kneten.
  14. Verwendung des Verpackungssystems (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 zum Mischen und/oder zur Verarbeitung einer härtbaren Mehrkomponentenmasse, bevorzugt eines anorganischen Mehrkomponenten-Schaumsystems, weiter bevorzugt eines Brandschutzschaums.
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