EP3580403A1 - Dispositif d'ancrage pour paroi moulee precontrainte - Google Patents

Dispositif d'ancrage pour paroi moulee precontrainte

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EP3580403A1
EP3580403A1 EP18706816.8A EP18706816A EP3580403A1 EP 3580403 A1 EP3580403 A1 EP 3580403A1 EP 18706816 A EP18706816 A EP 18706816A EP 3580403 A1 EP3580403 A1 EP 3580403A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
prestressing
reinforcement
sleeve
anchoring
frame
Prior art date
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Granted
Application number
EP18706816.8A
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German (de)
English (en)
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EP3580403B1 (fr
Inventor
Marco NOVARIN
Bertrand Steff De Verninac
Thierry JEANMAIRE
Nicolas DEMEY
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
Publication of EP3580403A1 publication Critical patent/EP3580403A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3580403B1 publication Critical patent/EP3580403B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/74—Means for anchoring structural elements or bulkheads
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/18—Bulkheads or similar walls made solely of concrete in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/08—Members specially adapted to be used in prestressed constructions
    • E04C5/12—Anchoring devices

Definitions

  • the invention relates to an anchoring device for prestressed molded wall.
  • Such a diaphragm wall is a reinforced concrete structure to which preloading cables are added. It is generally obtained by excavating a necessary volume of soil (earth or rock), the dimensions of which are chosen according to the desired capacities for the diaphragm wall.
  • each prestressing cable may show variations in eccentricity in the thickness of the diaphragm wall, according to a profile determined in the design note of the construction project.
  • the landslide is avoided by placing a drilling mud (for example a bentonite sludge), with which the drilling is progressively filled by maintaining a substantially constant level.
  • a drilling mud for example a bentonite sludge
  • a reinforcement cage intended to arm the concrete of the diaphragm wall is lowered into the excavated volume and filled with mud.
  • Metal ducts forming prestressing ducts are inserted into the reinforcement cage.
  • Prestressing cables are then threaded into the ducts and anchored in their lower parts.
  • This concrete gradually replaces the drilling mud that is simultaneously pumped.
  • the diaphragm wall is formed when the concrete has set and attains sufficient mechanical strength. It is then possible to put the cables in tension, from anchors installed in the upper part, so as to pre-constrain the diaphragm wall.
  • the execution of the molded wall is completed by the injection of a cement slurry into the ducts receiving the prestressing cables.
  • Such a prestressing of the molded wall makes it possible to reduce the thickness of equal strength (compared to a molded wall without prestressing cable).
  • the manufacturing method described above is complex to achieve, since it requires the introduction of sheaths forming preloading conduits, prestressing cables, to anchor these cables and to inject the prestressing sheaths with cement grout.
  • Another disadvantage is the uncertain quality of the anchorage, related to the possible heterogeneities of the concrete which may include localized defects such as inclusions of water, drilling mud or soil.
  • prestressing cables are subjected to external aggressions, in particular corrosion, and it is not uncommon for the cables to corrode locally before placing and completely hardening the concrete and the grout, this corrosion impacting significantly the capacity and safety of the wall.
  • the object of the invention is to at least partially overcome these disadvantages.
  • the subject of the invention is an anchoring device for a prestressed molded wall, comprising at least one prestressing reinforcement and a sleeve enveloping said at least one prestressing reinforcement and forming an anchoring of said at least one prestressing reinforcement.
  • a length of the anchor sleeve being strictly less than a length of said at least one prestressing reinforcement
  • the anchor sleeve comprising a sealing material arranged to coat each prestressing reinforcement
  • the device anchor comprising an anti-corrosion coating of each prestressing reinforcement (3) over the entire length of the prestressing reinforcement
  • anchoring device according to the present invention, the method of manufacturing the diaphragm wall is simplified, since the anchoring device is pre-manufactured.
  • the anchoring device according to the present invention also ensures effective anchoring and tensioning of each prestressing reinforcement.
  • each prestressing frame is protected against corrosion, including during the manufacture of the diaphragm wall.
  • the anticorrosive coating comprises a protective sheath of the prestressing reinforcement in a portion of the prestressing frame disposed outside the socket.
  • the anticorrosive coating comprises a coating material of the prestressing reinforcement in a portion of the prestressing frame disposed outside the socket.
  • the anticorrosive coating of the sealing part comprises the sealing material placed in contact with the prestressing reinforcement in the socket.
  • the sleeve comprises an outer surface provided with roughnesses.
  • the roughnesses consist of ribs and / or corrugated beads.
  • the device comprises an encapsulation sheath of a sleeve of the anchor sleeve.
  • said at least one prestressing reinforcement comprises a plurality of threads that are open and folded on themselves in the anchor sleeve.
  • the sealing material is a mortar, for example ultra-high performance fiber-reinforced type or a grout of cement.
  • the length of the anchor sleeve is between 2% and 50% of the length of the prestressing frame, preferably between 2% and 20%.
  • the device comprises a sealing plug in a zone of overlap between a part of said at least one prestressing reinforcement in the anchoring sleeve and a part of said at least one prestressing reinforcement out of the anchor sleeve.
  • the invention also relates to a prestressed molded wall comprising at least one anchoring device as described above, wherein the anchor sleeve is sealed to a portion of the molded wall.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a diaphragm wall, comprising:
  • FIG. 1 illustrates a longitudinal sectional view of a prestressed molded wall according to a first embodiment of the invention
  • FIGS. 1A and 1B illustrate cross-sectional views of a prestressing cable respectively out of its anchor sleeve and in its anchor sleeve;
  • FIG. 1C is a detailed view of a section of a prestressing reinforcement in a so-called current portion
  • FIG. 2 illustrates a longitudinal sectional view of a prestressed molded wall according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 3 illustrates a longitudinal sectional view of a prestressed molded wall according to a third embodiment of the invention.
  • FIG. 4 illustrates a perspective view of an armature cage provided with an anchoring device according to the present invention.
  • the invention relates to an anchoring device for a prestressed molded wall.
  • the anchoring device is referenced 1 in the figures, while the prestressed molded wall is referenced 2.
  • the anchoring device 1 is now described in detail according to three embodiments.
  • the anchoring device 1 comprises at least one reinforcement of prestress 3.
  • the anchoring device 1 comprises a plurality of prestressing frames 3.
  • the prestressing frame (s) 3 are part of a cable.
  • FIGs 1 to 3 there is shown a cable C comprising three prestressing frames 3, seven frames on the cross sectional views 1A and 1B.
  • the cable C comprises at least one prestressing frame 3
  • the molded wall 2 may comprise several cables C having at least one prestressing frame each.
  • the prestressing frames 3 are, for example, strands.
  • Each prestressing frame 3 comprises an anticorrosion coating 4, detailed later, over its entire length.
  • the anchoring device 1 also comprises a sleeve 5 enveloping the prestressing frames 3.
  • Sleeve 5 forms anchoring prestressing frames 3 in the molded wall 2.
  • the bushing 5 comprises a sealing material so as to coat each prestressing frame 3.
  • the prestressing tendons have the same length denoted La.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiments, and it is possible that the armatures have different lengths from each other.
  • the sleeve 5 has a length denoted Ld. As can be seen in FIGS. 1 to 3, the length Ld of the anchor sleeve 5 is strictly less than the length La of the prestressing reinforcements 3.
  • the length Ld of the anchor sleeve 5 is strictly less than the shortest length of the prestressing frames 3, which ensures that each prestressing frame 3 can actually be set in tension to preload the molded wall.
  • the length of the sleeve is between 2% and 50% of the length of the armature.
  • the length of the sleeve is between 2% and 20% of the length of the armature.
  • Each prestressing frame 3 has a slenderness of between 10 and 30, for example of the order of 20.
  • Slenderness means a ratio between length and diameter of the sleeve.
  • the prestressing frame 3 is adaptable to many configurations of molded walls, including congested reinforcement cages.
  • each prestressing frame 3 comprises an anti-corrosion coating.
  • the sleeve 5 comprises a sheath 6 made from the sealing material.
  • the sheath 6 has a generally cylindrical shape.
  • the sheath 6 comprises a curved side wall 7 and two opposite bases 8, 9.
  • the base 9 forms the bottom of the sheath 6.
  • the bushing 5 also comprises a sheath 10 for encapsulating the sheath 6.
  • the encapsulation sheath 10 forms the anchoring of the anchoring device 1.
  • the socket is devoid of encapsulation sheath 10.
  • the sheath 6 participates in the anchoring of the anchoring device 1.
  • the encapsulation sheath 10 is substantially of the same length as the sheath 6.
  • each prestressing frame 3 is threaded partially into the bushing 5.
  • Each frame comprises a first portion, 1 1, otherwise known as the current portion, and a second portion, 12, otherwise referred to as a sealing portion.
  • the anchoring device 1 comprises an individual protective sheath 31 of each prestressing frame 3 and / or a coating material 32 of each prestressing frame 3.
  • coating material is meant a material which has a shear strength sufficiently low to leave the prestressing frame 3 free to slide.
  • the coating material is flexible, insofar as the shear stress can be considered negligible by force ratio developed by the prestressing frame when it is tensioned.
  • the coating material is in the solid state, in the sense that it does not flow, so that the coating is stable.
  • the coating material is for example pasty or semi-pasty.
  • the coating material contributes to the anti-corrosion protection of the prestressing reinforcement.
  • the protective sheath is for example made of high density polyethylene (HDPE).
  • HDPE high density polyethylene
  • each prestressing frame 3 is bare, that is to say that it does not comprise any coating material or protective sheath.
  • the sealing portion 12 is disposed entirely in the sleeve 5.
  • the current portion 1 1 is disposed mainly out of the sleeve 5.
  • the current portion enters the socket over a small length, for example of the order of 5 cm to 10 cm.
  • the first base 8 of the bushing 5 interfaces between the current portion 1 1 and the sealing portion 12 of the prestressing frames 3.
  • each prestressing frame 3 comprises an anti-corrosion coating.
  • the anti-corrosion coating of the current part 1 1 comprises the protective sheath 31 and / or the coating material 32.
  • the anti-corrosion coating of the sealing part 12 comprises the sealing material arranged in direct contact with the prestressing frame 3.
  • the anchoring device 1 comprises at least one sealing plug for sealing the anchoring sleeve 5.
  • the leakproof plug is preferably positioned on the base 8 of the bushing 5, which interface between the current part 1 1 and the sealing part 12 of the prestressing frames 3.
  • the anchoring device comprises a first plug and a second plug.
  • the first plug 13 is positioned on the base 8.
  • the second plug 14 is positioned under the second base 9.
  • the plugs are advantageously made of elastomeric material.
  • the bushing 5 comprises an external surface 15 provided with roughnesses 16.
  • the outer surface 15 is that of the encapsulation sheath 10 (for Figures 1 and 2) or that of the sheath 6 (for Figure 3).
  • the roughnesses 16 form hooks ensuring a better anchoring of the anchoring device 1 in the molded wall 2.
  • the roughnesses 16 are for example constituted by ribs and / or annular beads (rings).
  • each of the prestressing frames 3 comprises several wires.
  • the reinforcement may be a seven-wire strand, in bundled bundle with a middle wire in the middle (rectilinear) pattern and six peripheral wires in helix.
  • each of the prestressing reinforcements 3 comprises a plurality of threads that are expanded and folded on themselves in the anchoring sleeve, in fold zones marked 17.
  • the sealing material of the sleeve 5 is a mortar for example ultra-high performance fiber-reinforced concrete (known by the acronym BFUHP) or a cement grout.
  • BFUHP ultra-high performance fiber-reinforced concrete
  • cement grout is advantageous with the son open and folded on themselves since this wire configuration provides good anchoring, not requiring the use of a particularly effective sealing material.
  • the encapsulation sheath ensures good containment, and a good hooping of the sleeve.
  • the use of the ultra-high performance concrete type mortar is advantageous because it makes it possible to ensure the sealing of reinforcement whose path is straight or slightly corrugated.
  • the anchoring device 1 also comprises an anchoring head 18 or active anchoring 18 for each cable and / or prestressing frame 3, by which each reinforcement is put under tension, as can be seen in FIG. 4.
  • the anchoring device 1 also comprises one or more spacers 20 of the prestressing frames 3.
  • each prestressing frame 3 is provided with a sleeve crimped at its lower end, embedded in the sealing portion.
  • Each crimped sleeve is advantageously made of ductile steel, plasticized, stamped on the end of the armature.
  • the crimped sleeves ensure good anchoring of the prestressing reinforcement in the sheath.
  • each anchoring device advantageously corresponds to a cable.
  • Each cable comprises at least one prestressing frame, and often a plurality of prestressing frames.
  • Each cable corresponds to a socket, and an anchor head.
  • the anticorrosive coating 4 comprises the material for sealing the sheath 6, in the sealing part 12 and the sheath 31 and / or the coating material 32 in the current part 1 1.
  • the invention also relates to the diaphragm wall 2 comprising at least one anchoring device 1.
  • the molded wall also comprises a reinforcement cage 19.
  • the reinforcement cage 19 is passive, that is to say solicited proportionally to the actions to which the molded wall 2 is subjected.
  • the anchoring devices 1 are arranged in the reinforcement cage, preferably being held in position in the reinforcing cage.
  • the whole of the reinforcing cage and anchoring devices is referenced 21.
  • the assembly 21 is arranged in a volume V.
  • the volume V is filled by the assembly 21 and a resistant material, such as concrete.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a diaphragm wall, comprising:
  • the volume V filled with drilling mud is maintained at a constant level by a drilling mud, for example a bentonite-type mud, in order to prevent landslides of the vertical walls of the floor and maintain the volume V according to the desired dimensions.
  • a drilling mud for example a bentonite-type mud
  • the concreting step in the excavation in which the reinforcement cage 19 and the anchoring devices 1 are located, pouring via a dip tube 22 concrete which gradually replaces the drilling mud, the drilling mud itself being simultaneously pumped.
  • the molded wall 2 is formed when the concrete has set and reaches a mechanical resistance deemed sufficient.
  • the anchoring devices 1 are entirely manufactured prior to the prestressed molded wall 2, which makes it possible to simplify considerably the manufacturing process of the prestressed molded wall in comparison with the prior art.
  • the prior manufacture of the anchoring devices 1 allows a control of the sealing quality of each prestressing frame 3 to the socket 5 which can not be equaled in the event of injection of sealing material during the manufacture of the diaphragm wall 2.
  • each prestressing frame 3 of each anchoring device 1 makes it possible to prevent the devices 1 from being corroded during the manufacture of the prestressed molded wall 2, even if the duration of construction of the diaphragm wall extends over several weeks.
  • each anchoring device 1 is devoid of any sheath forming duct prestressing cables in the reinforcement cage (reinforced concrete).
  • each frame 3 slides in an individual sheath 31 which is associated with it and / or thanks to the coating material 32, which allows an individual tensioning of each armature which is not always allowed by the use of a collective conduit according to the prior art.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif d'ancrage pour une paroi moulée précontrainte (2), comprenant au moins une armature de précontrainte (3) et une douille (5) enveloppant ladite au moins une armature de précontrainte (3) et formant ancrage de ladite au moins une armature de précontrainte (3) dans la paroi moulée (2), une longueur (Ld) de la douille d'ancrage (5) étant strictement inférieure à une longueur (La) de ladite au moins une armature de précontrainte (3), la douille d'ancrage (5) comprenant un matériau de scellement disposé de sorte à enrober chaque armature de précontrainte (3), le dispositif d'ancrage (1) comprenant un revêtement anti-corrosion de chaque armature de précontrainte (3).

Description

DISPOSITIF D'ANCRAGE POUR PAROI MOULEE PRECONTRAINTE
L'invention a pour objet un dispositif d'ancrage pour paroi moulée précontrainte.
Une telle paroi moulée est une structure de béton armé à laquelle sont ajoutés des câbles de précontrainte. Elle est généralement obtenue par excavation d'un volume nécessaire de sol (terre ou roche), dont les dimensions sont choisies en fonction des capacités souhaitées pour la paroi moulée.
Le tracé de chaque câble de précontrainte peut présenter des variations d'excentricité dans l'épaisseur de la paroi moulée, suivant un profil déterminé dans la note de calcul du projet de construction.
Pendant l'excavation, l'éboulement du sol est évité grâce à la mise en place d'une boue de forage (par exemple une boue bentonitique), avec laquelle on remplit progressivement le forage en maintenant un niveau sensiblement constant.
Ensuite, une cage d'armatures destinée à armer le béton de la paroi moulée est descendue dans le volume excavé et rempli de boue.
Des gaines métalliques formant conduits de précontrainte sont insérées dans la cage d'armatures.
Des câbles de précontrainte sont ensuite enfilés dans les gaines et ancrés dans leurs parties basses.
Dans l'excavation, dans laquelle se trouvent la cage d'armatures et les câbles de précontrainte, on coule du béton en partant du bas de la paroi, au moyen d'un tube plongeur.
Ce béton remplace peu à peu la boue de forage qui est simultanément pompée.
La paroi moulée est formée quand le béton a fait prise et atteint une résistance mécanique réputée suffisante. Il est alors possible de mettre les câbles en tension, depuis des ancrages installés en partie haute, de sorte à pré-contraindre la paroi moulée.
L'exécution de la paroi moulée est complétée par l'injection d'un coulis de ciment dans les gaines recevant les câbles de précontrainte.
Une telle précontrainte de la paroi moulée permet d'en réduire l'épaisseur à résistance égale (par comparaison avec une paroi moulée sans câble de précontrainte).
Néanmoins, le procédé de fabrication décrit ci-avant est complexe à réaliser, puisqu'il nécessite de mettre en place les gaines formant conduits de précontrainte, les câbles de précontrainte, d'ancrer ces câbles et d'injecter les gaines de précontrainte avec du coulis de ciment.
Un autre inconvénient réside dans la qualité incertaine de l'ancrage, liée aux possibles hétérogénéités du béton qui peut comprendre des défauts localisés tels que des inclusions d'eau, de boue de forage ou de sol.
Par ailleurs, les câbles de précontrainte sont soumis à des agressions extérieures, en particulier la corrosion, et il n'est pas rare que les câbles corrodent localement avant mise en place et durcissement complet du béton et du coulis d'injection, cette corrosion impactant significativement la capacité et la sécurité de la paroi.
Le but de l'invention est de remédier au moins partiellement à ces inconvénients.
A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif d'ancrage pour une paroi moulée précontrainte, comprenant au moins une armature de précontrainte et une douille enveloppant ladite au moins une armature de précontrainte et formant ancrage de ladite au moins une armature de précontrainte dans la paroi moulée, une longueur de la douille d'ancrage étant strictement inférieure à une longueur de ladite au moins une armature de précontrainte, la douille d'ancrage comprenant un matériau de scellement disposé de sorte à enrober chaque armature de précontrainte, le dispositif d'ancrage comprenant un revêtement anti-corrosion de chaque armature de précontrainte (3) sur toute la longueur de l'armature de précontrainte, le procédé de fabrication de la paroi moulée précontrainte est simplifié, puisque le dispositif d'ancrage est préfabriqué.
Ainsi, grâce dispositif d'ancrage selon la présente invention, le procédé de fabrication de la paroi moulée est simplifié, puisque le dispositif d'ancrage est pré-fabriqué.
Le dispositif d'ancrage selon la présente invention permet également d'assurer un ancrage et une mise en tension efficaces de chaque armature de précontrainte.
De plus, chaque armature de précontrainte est protégée contre la corrosion, y compris pendant la fabrication de la paroi moulée.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le revêtement anticorrosion comprend une gaine de protection de l'armature de précontrainte dans une partie de l'armature de précontrainte disposée hors de la douille.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le revêtement anticorrosion comprend un matériau d'enduction de l'armature de précontrainte dans une partie de l'armature de précontrainte disposée hors de la douille.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le revêtement anticorrosion de la partie de scellement comprend le matériau de scellement disposé au contact de l'armature de précontrainte dans la douille.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la douille comprend une surface externe munie de rugosités.
Selon une autre caractéristique de l'invention, les rugosités sont constituées par des nervures et/ou des bourrelets annelés.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif comprend une gaine d'encapsulation d'un fourreau de la douille d'ancrage. Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite au moins une armature de précontrainte comprend plusieurs fils épanouis et repliés sur eux-mêmes dans la douille d'ancrage.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le matériau de scellement est un mortier, par exemple de type fibré à ultra haute performance ou un coulis de ciment.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la longueur de la douille d'ancrage est comprise entre 2% et 50% de la longueur de l'armature de précontrainte, de préférence entre 2% et 20%.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le dispositif comprend un bouchon étanche dans une zone de recouvrement entre une partie de ladite au moins une armature de précontrainte dans la douille d'ancrage et une partie de ladite au moins une armature de précontrainte hors de la douille d'ancrage.
L'invention a également pour objet une paroi moulée précontrainte comprenant au moins un dispositif d'ancrage tel que décrit précédemment, dans laquelle la douille d'ancrage est scellée à une portion de la paroi moulée.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une paroi moulée, comprenant :
- une étape d'excavation dans un sol,
- une étape d'introduction dans l'excavation d'une cage d'armatures munie d'au moins un dispositif d'ancrage tel que décrit précédemment,
- une étape de coulage du béton dans l'excavation munie de la cage d'armatures et dudit au moins un dispositif d'ancrage,
- une étape de mise en tension de chaque armature de précontrainte dudit au moins un dispositif d'ancrage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 illustre une vue en coupe longitudinale d'une paroi moulée précontrainte selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
- les figures 1 A et 1 B illustrent des vues en coupe transversale d'un câble de précontrainte respectivement hors de sa douille d'ancrage et dans sa douille d'ancrage ;
- la figure 1 C est une vue de détail d'une section d'une armature de précontrainte dans une partie dite partie courante ;
- la figure 2 illustre une vue en coupe longitudinale d'une paroi moulée précontrainte selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 3 illustre une vue en coupe longitudinale d'une paroi moulée précontrainte selon un troisième mode de réalisation de l'invention ; et
- la figure 4 illustre une vue en perspective d'une cage d'armatures munie d'un dispositif d'ancrage selon la présente invention.
Dispositif d'ancrage
L'invention a pour objet un dispositif d'ancrage pour une paroi moulée précontrainte.
Le dispositif d'ancrage est référencé 1 sur les figures, tandis que la paroi moulée précontrainte est référencée 2.
Le dispositif d'ancrage 1 est maintenant décrit en détails selon trois modes de réalisation.
Le dispositif d'ancrage 1 comprend au moins une armature de précontrainte 3.
Sur les modes de réalisation illustrés, le dispositif d'ancrage 1 comprend une pluralité d'armatures de précontrainte 3.
Avantageusement, la ou les armatures de précontrainte 3 font partie d'un câble.
Ainsi, sur les figures 1 à 3, est représenté un câble C comprenant trois armatures de précontrainte 3, sept armatures sur les vues en coupe transversales 1 A et 1 B.
Plus généralement, le câble C comprend au moins une armature de précontrainte 3, et la paroi moulée 2 peut comprendre plusieurs câbles C comptant au moins une armature de précontrainte chacun.
Les armatures de précontrainte 3 sont par exemple des torons.
Chaque armature de précontrainte 3 comprend un revêtement anticorrosion 4, détaillé ultérieurement, sur toute sa longueur.
Le dispositif d'ancrage 1 comprend également une douille 5 enveloppant les armatures de précontrainte 3.
La douille 5 forme ancrage des armatures de précontrainte 3 dans la paroi moulée 2.
Comme visible sur les figures 1 à 3, la douille 5 comprend un matériau de scellement de sorte à enrober chaque armature de précontrainte 3.
Sur les modes de réalisation illustrés, les armatures de précontrainte présentent une même longueur notée La.
Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation illustrés, et il est possible que les armatures présentent des longueurs La différentes les unes des autres.
La douille 5 présente une longueur notée Ld. Comme il ressort des figures 1 à 3, la longueur Ld de la douille d'ancrage 5 est strictement inférieure à la longueur La des armatures de précontrainte 3.
Dans le cas où les armatures de précontrainte présentent des longueurs différentes, la longueur Ld de la douille d'ancrage 5 est strictement inférieure à la plus petite longueur des armatures de précontrainte 3, ce qui assure que chaque armature de précontrainte 3 puisse effectivement être mise en tension pour précontraindre la paroi moulée.
Avantageusement, la longueur de la douille est comprise entre 2% et 50% de la longueur de l'armature.
De préférence, la longueur de la douille est comprise entre 2% et 20% de la longueur de l'armature.
Ces plages de valeurs assurent à la fois un bon ancrage de la douille 5 dans la paroi moulée 2 et un bon allongement de chaque armature de précontrainte 3 pour une meilleure durabilité des efforts de précontrainte.
Chaque armature de précontrainte 3 présente un élancement compris entre 10 et 30, par exemple de l'ordre de 20.
Par élancement, on entend un rapport entre longueur et diamètre de la douille.
La douille selon l'invention étant élancée, l'armature de précontrainte 3 est adaptable à de nombreuses configurations de parois moulées, y compris des cages d'armatures encombrées.
Selon une autre caractéristique, chaque armature de précontrainte 3 comprend un revêtement anti-corrosion.
La douille 5 comprend un fourreau 6 constitué à partir du matériau de scellement.
Le fourreau 6 présente une forme générale cylindrique. Le fourreau 6 comprend une paroi latérale courbe 7 et deux bases opposées 8, 9.
La base 9 forme fond du fourreau 6.
Sur les modes de réalisation des figures 1 et 2, la douille 5 comprend également une gaine 10 d'encapsulation du fourreau 6.
Selon ces modes de réalisation, la gaine d'encapsulation 10 forme l'ancrage du dispositif d'ancrage 1 .
Sur le mode de réalisation de la figure 3, la douille est dépourvue de gaine d'encapsulation 10.
Selon ce mode de réalisation, le fourreau 6 participe à l'ancrage du dispositif d'ancrage 1 .
La gaine d'encapsulation 10 est sensiblement de même longueur que le fourreau 6.
Comme visible sur les figures 1 à 3, chaque armature de précontrainte 3 est enfilée partiellement dans la douille 5.
Chaque armature comprend une première partie, 1 1 , autrement appelée partie courante, et une deuxième partie, 12, autrement appelée partie de scellement.
Comme visible sur la figure 1 C, dans la partie courante 1 1 de l'armature de précontrainte 3, le dispositif d'ancrage 1 comprend une gaine de protection individuelle 31 de chaque armature de précontrainte 3 et/ou un matériau d'enduction 32 de chaque armature de précontrainte 3.
Par matériau d'enduction, on entend un matériau qui présente une résistance au cisaillement suffisamment faible pour laisser l'armature de précontrainte 3 libre de coulisser.
En d'autres termes, le matériau d'enduction est souple, dans la mesure où l'effort de cisaillement peut être considéré comme négligeable par rapport à effort développé par l'armature de précontrainte lors de sa mise en tension.
Le matériau d'enduction est à l'état solide, dans le sens où il ne s'écoule pas, de façon que l'enduction soit stable.
Le matériau d'enduction est par exemple pâteux ou semi-pâteux.
Le matériau d'enduction participe à la protection anti-corrosion de l'armature de précontrainte.
Il s'agit par exemple d'une graisse ou d'une cire.
La gaine de protection est par exemple constituée à base de polyéthylène à haute densité (PEHD).
Dans la partie de scellement 12, chaque armature de précontrainte 3 est nue, c'est-à-dire qu'elle ne comprend ni matériau d'enduction ni gaine de protection.
La partie de scellement 12 est disposée entièrement dans la douille 5.
La partie courante 1 1 est disposée principalement hors de la douille 5.
Eventuellement, la partie courante pénètre dans la douille sur une longueur faible, par exemple de l'ordre de 5 cm à 10 cm.
En d'autres termes, on peut considérer que la première base 8 de la douille 5 fait interface entre la partie courante 1 1 et la partie de scellement 12 des armatures de précontrainte 3.
Comme déjà indiqué, chaque armature de précontrainte 3 comprend un revêtement anti-corrosion.
Pour chaque armature de précontrainte 3, le revêtement anti-corrosion de la partie courante 1 1 comprend la gaine de protection 31 et/ou le matériau d'enduction 32.
Pour chaque armature de précontrainte 3, le revêtement anti-corrosion de la partie de scellement 12 comprend le matériau de scellement disposé au contact direct de l'armature de précontrainte 3.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d'ancrage 1 comprend au moins un bouchon étanche pour assurer l'étanchéité de la douille d'ancrage 5.
Le bouchon étanche est de préférence positionné sur la base 8 de la douille 5 faisant interface entre la partie courante 1 1 et la partie de scellement 12 des armatures de précontrainte 3.
Sur les modes de réalisation illustrés aux figures 1 et 2, le dispositif d'ancrage comprend un premier bouchon et un second bouchon.
Le premier bouchon 13 est positionné sur la base 8.
Le deuxième bouchon 14 est positionné sous la deuxième base 9.
Les bouchons sont avantageusement constitués à base de matériau élastomère.
Comme il ressort des figures 1 à 3, la douille 5 comprend une surface externe 15 munie de rugosités 16.
La surface externe 15 est celle de la gaine d'encapsulation 10 (pour les figures 1 et 2) ou celle du fourreau 6 (pour la figure 3).
Les rugosités 16 forment des accroches assurant un meilleur ancrage du dispositif d'ancrage 1 dans la paroi moulée 2.
Les rugosités 16 sont par exemple constituées par des nervures et/ou des bourrelets annelés (anneaux).
Sur les modes de réalisation des figures 1 et 3, chacune des armatures de précontrainte 3 comprend plusieurs fils.
Par exemple, l'armature peut être un toron à sept fils, en faisceau jointif avec un fil central suivant le tracé moyen (rectiligne) et six fils périphériques en hélice.
Sur le mode de réalisation de la figure 2, chacune des armatures de précontrainte 3 comprend plusieurs fils épanouis et repliés sur eux-mêmes dans la douille d'ancrage, dans des zones de replis notées 17.
Selon une autre caractéristique, le matériau de scellement de la douille 5 est un mortier par exemple de type béton fibré à ultra haute performance (connu sous l'acronyme BFUHP) ou un coulis de ciment.
On note que l'utilisation du coulis de ciment est avantageuse avec les fils épanouis et repliés sur eux-mêmes puisque cette configuration des fils assure un bon ancrage, ne nécessitant pas le recours à un matériau de scellement particulièrement performant.
Quand le coulis de ciment est utilisé, la gaine d'encapsulation permet d'assurer un bon confinement, et un bon frettage de la douille.
L'utilisation du mortier de type béton à ultra haute performance est avantageuse car elle permet d'assurer le scellement d'armatures dont le tracé est rectiligne ou faiblement ondulé.
L'utilisation de ce mortier de type béton à ultra haute performance, qui offre une bonne résistance en traction, est avantageuse pour éviter le recours à une gaine d'encapsulation 10 de la douille, suivant le mode de réalisation de la figure 3.
Le dispositif d'ancrage 1 comprend également une tête d'ancrage 18 ou ancrage actif 18 pour chaque câble et/ou armature de précontrainte 3, par laquelle chaque armature est mise en tension, comme visible à la figure 4.
Le dispositif d'ancrage 1 comprend aussi un ou plusieurs écarteurs 20 des armatures de précontrainte 3.
L'écarteur 20 permet d'espacer les armatures de précontrainte 3 les unes des autres, afin d'assurer que chacune d'elles soit baignée dans le matériau de scellement et que le tracé présente des ondulations. Selon une variante non illustrée, chaque armature de précontrainte 3 est munie d'un manchon serti à son extrémité basse, noyé dans la partie de scellement.
Chaque manchon serti est avantageusement constitué à base d'acier ductile, plastifié, matricé sur l'extrémité de l'armature.
Les manchons sertis assurent un bon ancrage de l'armature de précontrainte dans le fourreau.
Comme il ressort déjà de la description, chaque dispositif d'ancrage correspond avantageusement à un câble.
Chaque câble comprend au moins une armature de précontrainte, et souvent, une pluralité d'armatures de précontrainte.
A chaque câble correspond une douille, et une tête d'ancrage.
Comme il ressort également déjà de la description, le revêtement anticorrosion 4 comprend le matériau de scellement du fourreau 6, dans la partie de scellement 12 et la gaine 31 et/ou le matériau d'enduction 32 dans la partie courante 1 1 .
Paroi moulée
L'invention a également pour objet la paroi moulée 2 comprenant au moins un dispositif d'ancrage 1 .
Comme visible sur la figure 4, la paroi moulée comprend également une cage d'armatures 19.
La cage d'armature 19 est passive, c'est-à-dire sollicitée proportionnellement aux actions auxquelles la paroi moulée 2 est soumise.
Comme il ressort de la figure 4, les dispositifs d'ancrage 1 sont disposés dans la cage d'armatures, en étant de préférence maintenus en position dans la cage d'armatures. L'ensemble de la cage d'armatures et des dispositifs d'ancrage est référencé 21 .
L'ensemble 21 est disposé dans un volume V.
Le volume V est rempli par l'ensemble 21 et par un matériau résistant, tel que du béton.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une paroi moulée, comprenant :
- une étape d'excavation du volume V de sol (terre ou roche), dont les dimensions sont choisies en fonction des capacités souhaitées pour la paroi moulée 2, ce volume V étant rempli d'une boue de forage destinée à maintenir les parois verticales de l'excavation tout en permettant un remplacement progressif lors du coulage du béton,
- une étape d'introduction dans l'excavation de l'ensemble 21 de la cage d'armatures 19 et des dispositifs d'ancrage 1 ,
- une étape de bétonnage du volume V dans lequel se trouvent l'ensemble 21 , la boue de forage étant pompée simultanément,
- une étape de mise en tension de chaque armature de précontrainte de chaque dispositif d'ancrage 1 depuis la tête d'ancrage, à l'extrémité supérieure du dispositif d'ancrage, et
- une étape de capotage de l'ancrage actif de chacun des dispositifs d'ancrage 1 , afin de compléter la protection mécanique et anti-corrosion de ces câbles, puisque la tête est la seule partie exposée du dispositif d'ancrage.
De préférence, au cours de l'étape d'excavation, on maintient le volume V rempli de boue de forage à un niveau constant par une boue de forage, par exemple une boue de type bentonite, afin de prévenir des éboulements des parois verticales du sol et maintenir le volume V selon les dimensions souhaitées. Au cours de l'étape de bétonnage, dans l'excavation dans laquelle se trouvent la cage d'armatures 19 et les dispositifs d'ancrage 1 , on coule via un tube plongeur 22 du béton qui remplace peu à peu la boue de forage, la boue de forage étant elle-même simultanément pompée.
La paroi moulée 2 est formée quand le béton a fait prise et atteint une résistance mécanique réputée suffisante.
Il est alors possible de mettre chaque armature de précontrainte 3 en tension, de sorte à pré-contraindre la paroi moulée.
Comme il ressort du procédé de fabrication de la paroi moulée précontrainte, les dispositifs d'ancrage 1 sont entièrement fabriqués préalablement à la paroi moulée précontrainte 2, ce qui permet de simplifier nettement le procédé de fabrication de la paroi moulée précontrainte par comparaison à l'art antérieur.
La fabrication préalable des dispositifs d'ancrage 1 permet une maîtrise de la qualité de scellement de chaque armature de précontrainte 3 à la douille 5 qui ne peut être égalée en cas d'injection de matériau de scellement au cours de la fabrication de la paroi moulée 2.
On note également que le traitement anti-corrosion de chaque armature de précontrainte 3 de chaque dispositif d'ancrage 1 permet d'éviter que les dispositifs 1 ne soient corrodés au cours de la fabrication de la paroi moulée précontrainte 2, et ce, même si la durée de construction de la paroi moulée s'étend sur plusieurs semaines.
On note aussi que, contrairement à l'art antérieur, chaque dispositif d'ancrage 1 est dépourvu de toute gaine formant conduit des câbles de précontraintes dans la cage d'armatures (du béton armé).
Au contraire, selon la structure spécifique des armatures de précontrainte 3, chaque armature 3 coulisse dans une gaine individuelle 31 qui lui est associée et/ou grâce au matériau d'enduction 32, ce qui permet une mise en tension individuelle de chaque armature qui n'est pas toujours permise par le recours à un conduit collectif selon l'art antérieur.
On note également que contrairement à l'art antérieur, aucune injection de coulis de ciment dans la gaine formant conduit n'est nécessaire, cette dernière étant rendue inutile et chaque armature de précontrainte étant individuellement protégée de la corrosion par sa gaine individuelle 31 et/ou son matériau d'enduction 32 dans la partie courante d'une part, par le matériau de scellement de la douille dans la partie de scellement d'autre part.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Dispositif d'ancrage pour une paroi moulée précontrainte (2), comprenant au moins une armature de précontrainte (3) et une douille (5) enveloppant ladite au moins une armature de précontrainte (3) et formant ancrage de ladite au moins une armature de précontrainte (3) dans la paroi moulée (2), une longueur (Ld) de la douille d'ancrage (5) étant strictement inférieure à une longueur (La) de ladite au moins une armature de précontrainte (3), la douille d'ancrage (5) comprenant un matériau de scellement disposé de sorte à enrober chaque armature de précontrainte (3), le dispositif d'ancrage (1 ) comprenant un revêtement anti-corrosion de chaque armature de précontrainte (3) sur toute la longueur de l'armature de précontrainte (3).
2. Dispositif d'ancrage selon la revendication précédente, dans lequel le revêtement anti-corrosion (4) comprend une gaine de protection (31 ) de l'armature de précontrainte (3) dans une partie (1 1 ) de l'armature de précontrainte (3) disposée hors de la douille (5).
3. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le revêtement anti-corrosion (4) comprend un matériau d'enduction (32) de l'armature de précontrainte (3) dans une partie (1 1 ) de l'armature de précontrainte (3) disposée hors de la douille (5).
4. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel le revêtement anti-corrosion (4) de la partie de scellement (12) comprend le matériau de scellement disposé au contact de l'armature de précontrainte (3) dans la douille (5).
5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la douille (5) comprend une surface externe (15) munie de rugosités (16).
6. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel les rugosités (16) sont constituées par des nervures et/ou des bourrelets annelés.
7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comprenant une gaine d'encapsulation (10) d'un fourreau (6) de la douille d'ancrage (5).
8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une armature de précontrainte (3) comprend plusieurs fils épanouis et repliés sur eux-mêmes dans la douille d'ancrage (5).
9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de scellement est un mortier par exemple de type béton fibré à ultra haute performance ou un coulis de ciment.
10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la longueur (Ld) de la douille d'ancrage (5) est comprise entre 2% et 50% de la longueur (La) de ladite au moins une armature de précontrainte (3), de préférence entre 2% et 20%.
1 1 . Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comprenant un bouchon étanche (13) dans une zone de recouvrement entre une partie de ladite au moins une armature de précontrainte (3) dans la douille d'ancrage (5) et une partie de ladite au moins une armature de précontrainte (3) hors de la douille d'ancrage (5).
12. Paroi moulée précontrainte comprenant au moins un dispositif d'ancrage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la douille d'ancrage est scellée dans une portion de la paroi moulée.
13. Procédé de fabrication d'une paroi moulée, comprenant :
- une étape d'excavation dans un sol,
- une étape d'introduction dans l'excavation d'une cage d'armatures (19) munie d'au moins un dispositif d'ancrage (1 ) selon l'une des revendications 1 à 1 1 ,
- une étape de coulage du béton dans l'excavation munie de la cage d'armatures (19) et dudit au moins un dispositif d'ancrage (1 ),
- une étape de mise en tension de chaque armature de précontrainte (3) dudit au moins un dispositif d'ancrage (1).
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