EP3540745B1 - Fil de transport électrique en alliage d'aluminium à conductivité électrique élévée - Google Patents

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EP3540745B1
EP3540745B1 EP19167496.9A EP19167496A EP3540745B1 EP 3540745 B1 EP3540745 B1 EP 3540745B1 EP 19167496 A EP19167496 A EP 19167496A EP 3540745 B1 EP3540745 B1 EP 3540745B1
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EP
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alloy
transport wire
electrical
zirconium
electrical transport
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Emilien Comoret
Rodrigue Sumera
Nicolas MASQUELIER
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Nexans SA
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    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to an electric cable comprising at least one electric transport wire made of aluminum alloy, a method for manufacturing said electric transport wire, and a method for manufacturing said electric cable.
  • These cables conventionally consist of a central reinforcing element, surrounded by at least one electrically conductive layer.
  • the central reinforcing element can be a composite or metallic element.
  • a composite or metallic element By way of example, mention may be made of steel strands or composite strands of aluminum in an organic matrix.
  • the electrically conductive layer may for its part typically comprise an assembly of metal strands, preferably twisted around the central element.
  • the metal strands can be aluminum, copper, aluminum alloy or copper alloy strands. This being the case, the electrically conductive layer is generally made from aluminum or an aluminum alloy, since this material has a fairly low weight compared to other electrically conductive materials.
  • EP 0 787 811 is known an electric transport wire made of aluminum alloy ensuring good breaking strength and good temperature resistance.
  • This alloy contains 0.28 to 0.80 weight percent zirconium, 0.10 to 0.80 weight percent manganese and 0.10 to 0.40 weight percent copper.
  • This alloy is obtained by a process comprising a step of casting the molten aluminum alloy, then an extrusion or rolling step, then a heating step, and finally a cold working step in order to obtain alloy wires 4 mm in diameter.
  • the heating step can be performed after the cold working step.
  • this alloy has the drawback of having an electrical conductivity of less than 56.5% IACS (International Annealed Copper Standard), or even less than 51% IACS depending on the operating conditions used. Furthermore, the manufacturing process of said alloy does not make it possible on the one hand to control the microstructure of the zirconium precipitates (Al 3 Zr), and on the other hand to produce sufficient zirconium precipitates in said alloy. As a result, this process induces a tensile strength and an electrical conductivity of said alloy which are not optimized. Moreover, the document US4402763 describes a conductive wire made of an aluminum and zirconium alloy, the conductive wire comprising precipitates of Al3Zr.
  • the manufacture of the Al-Zr alloy comprises the following steps: (1) a step of forming a molten alloy; (2) a step of casting the molten alloy; (3) a hot rolling step; (4) a cold drawing step; (5) a heating step at 310-39O ° C for 50-400 hours, and (6) an annealing step.
  • the aim of the present invention is to overcome the drawbacks of the techniques of the prior art by providing an aluminum alloy, in particular used as an electrical transport wire in an electrical cable, comprising aluminum and zirconium, easy to use. to be manufactured, exhibiting improved electrical properties (in terms of electrical capacity and electrical conductivity), while guaranteeing good mechanical properties, in particular in terms of breaking strength and resistance to hot creep and good temperature resistance.
  • a first object not forming part of the invention relates to an electric transport wire made of aluminum alloy comprising aluminum, zirconium and inevitable impurities, characterized in that said alloy comprises at least 80 parts by weight of zirconium in the form of precipitates (Al 3 Zr) per 100 parts by weight of zirconium in said aluminum alloy.
  • the aluminum alloy of the electric transport wire of the l has an electrical conductivity greater than that of the aluminum alloys of the prior art, while ensuring good electrical properties.
  • said electrical transport wire comprises on the surface a porous layer of alumina hydroxide.
  • the layer of alumina hydroxide is a layer of aluminum oxide hydroxide or in other words, a layer of hydrated alumina.
  • thermal emissivity is optimized and thermal absorption is minimized, which is favorable to a significant reduction in the heating of the transport wire. that could weaken at high temperatures.
  • a second object of the present invention is an electrical transport wire made of aluminum alloy comprising aluminum, zirconium precipitates and inevitable impurities, characterized in that said electrical transport wire comprises on the surface a porous layer of hydroxide alumina.
  • thermal emissivity is optimized and thermal absorption is minimized, which is favorable to a significant reduction in the heating of the electrical transport wire which could become brittle at high temperatures. , and thus to the improvement of the electrical properties while guaranteeing good mechanical properties.
  • said alloy comprises at least 80 parts by weight of zirconium in the form of precipitates (Al 3 Zr) per 100 parts by weight of zirconium in said aluminum alloy.
  • the aluminum alloy of the electric transport wire conforms to second object of the invention has an electrical conductivity greater than that of the aluminum alloys of the prior art.
  • the electrical transport wire made of aluminum alloy in accordance with the first object or the second object of the invention is an electrical transport wire made of said aluminum alloy.
  • the hydrated alumina layer is a monohydrate layer.
  • bohemite which is the gamma polymorph of AlO (OH) or Al 2 O 3 .H 2 O
  • diasporus which is the alpha polymorph of AIO (OH) or Al 2 O 3 .H 2 O.
  • the hydrated alumina layer is a polyhydrate layer, and preferably a trihydrate layer.
  • alumina trihydrate of gibbsite or hydrargillite, which is the gamma polymorph of Al (OH) 3 ; the bayerite which is the alpha polymorph of Al (OH) 3 ; or nordstrandite, which is the beta polymorph of Al (OH) 3 .
  • the electrical transport wire comprises a controlled microstructure dispersion of zirconium precipitates (Al 3 Zr).
  • the aluminum alloy may comprise from 0.05% to 0.6% by weight of zirconium, preferably from 0.05% to 0.5% by weight of zirconium, and more preferably from 0.2% to 0.5% by weight of zirconium.
  • the aluminum alloy When the amount of zirconium in said aluminum alloy is less than 0.05% by weight, the aluminum alloy may not include enough zirconium precipitates, inducing a random distribution of said precipitates in the alloy and thus, a decrease in its electrical conductivity.
  • the quantity of zirconium in said aluminum alloy is greater than 0.5% by weight, large precipitates of zirconium (Al 3 Zr) can form, inducing a reduction in the mechanical properties of the alloy, in particular in terms of Tear resistant.
  • the diameter of the precipitates of zirconium (Al 3 Zr) in said alloy of the electrical transport wire in accordance with the first object or the second object of the invention ranges from 1 to 100 nm, preferably from 1 at 20 nm, and more preferably from 1 to 5 nm.
  • the temperature resistance of the alloy of the electrical transport wire of the invention is improved.
  • the alloy of the electric transport wire according to the first object or the second object of the invention can withstand a temperature of 150 ° C, and preferably a temperature of 210 ° C.
  • said precipitates of zirconium are spherical.
  • the aluminum alloy of the electric transport wire according to the first object or the second object of the invention further comprises an element chosen from copper, iron and a mixture thereof.
  • the aluminum alloy of the electric transport wire in accordance with the first object or the second object of the invention can comprise from 0.15% to 0.4% by weight of iron, and preferably from 0.25% to 0 , 35% by weight iron.
  • the presence of copper in the aluminum alloy of the electrical transport wire conforming to the first object or to the second object of the invention makes it possible to improve the mechanical properties with respect to the resistance to hot creep, while maintaining a good electrical conductivity.
  • An alloy having good hot creep resistance resists deformation under long term mechanical stresses at elevated temperatures.
  • the aluminum alloy of the electrical transport wire in accordance with the first object or the second object of the invention may comprise from 0.05% to 0.35% by weight of copper, and preferably from 0.12% to 0 , 22% by weight copper.
  • the electrical conductivity of the aluminum alloy of the electrical transport wire according to the first object or the second object of the invention can be at least 57% IACS (International Annealed Copper Standard), preferably at least 58 % IACS, and preferably at least 59% IACS.
  • IACS International Annealed Copper Standard
  • the aluminum alloy of the electric transport wire according to the first object or the second object of the invention comprises only aluminum; zirconium; inevitable impurities; and optionally an element chosen from iron, copper and their mixture. Indeed, if other elements are added to the alloy, the electrical conductivity can drop sharply. For electrical applications, it is important to keep the aluminum alloy as pure as possible.
  • the aluminum content of the aluminum alloy of the electric transport wire according to the first object or the second object of the invention can be at least 95.00% by weight, preferably at least 98.00% by weight. % by weight, preferably at least 99.00% by weight, more preferably at least 99.40%.
  • the content of inevitable impurities in the aluminum alloy of the electric transport wire according to the first object or the second object of the invention can be at most 1.50% by weight, preferably at most 1, 10% by weight, preferably at most 0.60% by weight, preferably at most 0.30% by weight, and preferably at most 0.10% by weight.
  • the term “inevitable impurities” is understood to mean the sum of the metallic or non-metallic elements included in the alloy, excluding aluminum, zirconium, iron, copper, and optionally oxygen, during the manufacture of said alloy.
  • unavoidable impurities can be, for example, one or more of the following elements: Ag, Cd, Cr, Mg, Mn, Pb, Si, Ti, V, Ni, S, and / or Zn.
  • These unavoidable impurities are generally impurities intrinsic to aluminum.
  • the aluminum alloy comprises at most 0.08% by weight, and preferably at most 0.05% by weight of Mn and / or Si. Indeed, these inevitable impurities can decrease the electrical conductivity of said alloy.
  • a third object of the present invention is an electric cable comprising at least one electric transport wire in accordance with the first object or the second object of the invention, characterized in that said electric cable further comprises an elongated reinforcing element.
  • an elongated reinforcing element makes it possible in particular to form an overhead power transmission cable (i.e. OHL cable).
  • the elongate reinforcing member is surrounded by said aluminum alloy electrical transport wire.
  • the elongated reinforcing element is a central element.
  • the elongate reinforcing element is preferably a central mechanical support ring.
  • electrical transport wire made of aluminum alloy in accordance with the first object or the second object of the invention is understood to mean a “metal strand”, or “an electrically elongated driver ”.
  • the electric cable according to the third object of the invention comprises an assembly (ie a plurality) of aluminum alloy electrical transport wires in accordance with the first object or the second object of the invention, these wires being in particular wound on the elongated reinforcing element.
  • This assembly can in particular form at least one layer of the continuous envelope type, for example of circular or oval or even square cross section.
  • the electric cable of the invention comprises an elongated reinforcing element
  • said assembly can be positioned around the elongated reinforcing element.
  • the metal strands can be round, trapezoidal, or Z-shaped in cross section.
  • the strands When the strands are of round cross section, they may have a diameter ranging from 2.25 mm to 4.75 mm. When the strands are of non-round cross section, their equivalent diameter in round section can also range from 2.25 mm to 4.75 mm.
  • the elongate reinforcing element is surrounded by at least one layer of an assembly of metal strands made of aluminum alloy in accordance with the first object or the second object of the invention.
  • the metal strands constituting at least one layer of an assembly of metal strands made of aluminum alloy of the invention are capable of giving said layer a substantially regular surface, each strand constituting the layer being able in particular present a cross section of complementary shape to the strand (s) which is / are adjacent to it.
  • each constituent strand of the layer being able in particular to have a cross section of shape complementary to the strand (s) which is / are adjacent to it ( s) ”means that: the juxtaposition or interlocking of all the constituent strands of the layer, forms a continuous envelope (without irregularities), for example of circular or oval or even square section.
  • strands of Z-shaped or trapezoidal cross-section make it possible to obtain a regular envelope unlike strands of round cross-section.
  • strands of Z-shaped cross section are preferred.
  • said layer formed by the assembly of the metal strands has a cross section in the form of a ring.
  • the elongate reinforcing member can typically be a composite or metallic member.
  • a composite or metallic member By way of example, mention may be made of steel strands or composite strands of aluminum in an organic matrix.
  • the electrical transport wire of the invention can be twisted around the elongated reinforcing element, in particular when the electrical cable of the invention comprises an assembly of electrical transport wires made of aluminum alloy in accordance with the first or the second object. of the invention (ie metal strands).
  • the inventors of the present application have discovered in a way surprisingly, the electrical conductivity of the alloy obtained at the end of the heating step iv) is increased.
  • the method of the invention and in particular by virtue of the heating step iv), sufficient zirconium precipitates are formed to allow the increase in electrical conductivity compared to an alloy of the prior art comprising zirconium.
  • the addition of iron and / or copper in the alloy, associated with the heating step iv) of the process of the invention lead to an alloy having both improved mechanical properties, in particular in terms of hot creep resistance and breaking strength, and better electrical conductivity.
  • Step i) can be conventionally carried out by incorporating a mother alloy (ie “master alloy ”) comprising aluminum; zirconium; optionally iron and / or copper; in a bath of molten, substantially pure aluminum.
  • Step i) can also be carried out by adding zirconium, and optionally an element chosen from copper, iron and their mixture, to molten aluminum, then mixing.
  • Step ii) makes it possible in particular to form, by cooling the as-cast (ie solidification), an as-cast aluminum alloy, in particular in the form of a bar or bar, preferably cylindrical.
  • the cross section of the bar can range, for example, from 500 mm 2 to 2500 mm 2 , or even more.
  • the casting temperature during step ii) ranges from 680 ° C to 850 ° C approximately, and preferably from 710 ° C to 770 ° C approximately.
  • the cooling during the casting step ii) is carried out at a speed of at least 50 ° C / min, from the casting temperature up to approximately 500 ° C.
  • the casting step can be carried out continuously, in particular using a rotating wheel, called “casting”.
  • Step iii) makes it possible to roll said raw cast aluminum alloy to obtain a rolled alloy.
  • the casting steps ii) and rolling iii) make it possible to control the microstructure of the zirconium precipitates in said alloy while avoiding the formation of large precipitates of zirconium, and thus guarantee the production of an aluminum alloy having good mechanical properties, in particular in terms of breaking strength.
  • Said rolled alloy has a preferably round cross section.
  • the diameter of the cross section can range, for example, from about 7 mm to 26 mm.
  • the rolling step iii) can be carried out hot, in particular at a temperature ranging from 400 to 550 ° C. approximately.
  • Step iv) of heating the rolled alloy, for its part makes it possible to control the microstructure of the zirconium precipitates in said alloy and also to form sufficient zirconium precipitates.
  • said aluminum alloy produced according to the process of the invention comprises at least 80 parts by weight of zirconium in the form of precipitates per 100 parts by weight of zirconium in said alloy d 'aluminum.
  • this step iv) makes it possible to obtain at least 90 parts by weight of zirconium in the form of precipitates per 100 parts by weight of zirconium in the aluminum alloy produced according to the process of the invention.
  • This step iv) can preferably be a so-called “tempering” step, well known to those skilled in the art; said tempering step being in particular different from a so-called “annealing” step also known by the anglicism “annealing step”.
  • the annealing step makes it possible to increase the mechanical elongation of an alloy by heating it, and thus to be able to deform it easily once annealed, while the tempering step makes it possible to increase the resistance. mechanics of the alloy.
  • step iv) is carried out at a temperature ranging from 300 to 500 ° C approximately, preferably from 350 to 450 ° C, and even more preferably from 400 to 450 ° C.
  • the duration of the heating step iv) ranges from 100 to 500 hours, preferably from 100 to 350 hours, and even more preferably from 100 to 300 hours.
  • time / temperature pairs used during step iv are interdependent.
  • time / temperature pairs may be mentioned in particular: 100 hours / 450 ° C, 200 hours / 400 ° C, and 340 hours / 350 ° vs.
  • the control of the heating time during step iv) for a given temperature can be carried out by transmission electron microscopy.
  • the heating according to step iv) can be carried out using an electric oven (i.e. resistance oven) and / or an induction oven and / or a gas oven.
  • an electric oven i.e. resistance oven
  • an induction oven i.e. induction oven
  • a gas oven i.e. induction oven
  • the heating of step iv) can be carried out by carrying out a slow rise in temperature, in particular of about 5 ° C. per minute.
  • the method of manufacturing the electrical transport wire conforming to the first object further comprises the following step: v) Cold working said electrical transport wire from step iv), to obtain an electrical transport wire with the desired dimensions.
  • the cold working step v) can be a drawing step in order to obtain said electric transport wire with the desired dimensions (e.g. final diameter). It can be carried out at a temperature of at most about 80 ° C.
  • step v) makes it possible to obtain metal strands (or electric transport wires) of aluminum alloy, in particular of round or trapezoidal or Z-shaped cross section.
  • cross section can range from 0.2mm to 5.0mm.
  • the method in accordance with the fourth object of the invention further comprises the following step: vi) Forming by chemical conversion a porous layer of alumina hydroxide on the surface of said electrical transport wire.
  • Step vi) can be carried out with the electrical transport wire resulting from step iv) or from step v) if it exists.
  • the porous layer of alumina hydroxide surrounding said electrical transport wire and formed during step vi), is preferably a layer which is directly in physical contact with said electrical transport wire. made of aluminum alloy.
  • the electric cable thus formed preferably does not include a layer interposed between the porous layer of alumina hydroxide and said electric transport wire made of aluminum alloy.
  • the pores of said porous layer of alumina hydroxide are optionally arranged in a substantially regular (or homogeneous) manner all along the outer surface of the porous layer of alumina hydroxide, and they optionally all have substantially the same dimensions. .
  • Step A) can be conventionally carried out by incorporating a mother alloy (ie “master alloy ”) comprising aluminum; zirconium; optionally iron and / or copper; in a bath of molten, substantially pure aluminum. It is also possible to carry out step A) by adding zirconium, and optionally an element chosen from copper, iron and their mixture, to molten aluminum, then mixing.
  • master alloy a mother alloy
  • zirconium optionally iron and / or copper
  • step A) by adding zirconium, and optionally an element chosen from copper, iron and their mixture, to molten aluminum, then mixing.
  • Step B) makes it possible in particular to form, by cooling the crude casting (ie solidification), an aluminum alloy as cast, in particular in the form of a bar or bar, preferably cylindrical.
  • the cross section of the bar can range, for example, from 500 mm 2 to 2500 mm 2 , or even more.
  • the casting temperature during step B) ranges from 680 ° C to 850 ° C approximately, and preferably from 710 ° C to 770 ° C approximately.
  • the cooling during the casting step B) is carried out at a speed of at least 50 ° C / min, from the casting temperature up to approximately 500 ° C.
  • the casting step can be carried out continuously, in particular using a rotating wheel, called “casting”.
  • Step C) makes it possible to roll said raw cast aluminum alloy to obtain a rolled alloy.
  • the casting B) and rolling C) steps make it possible to control the microstructure of the zirconium precipitates in said alloy while avoiding the formation of large zirconium precipitates, and thus guarantee the production of an aluminum alloy having good properties. mechanical, in particular in terms of resistance to breakage.
  • Said rolled alloy has a preferably round cross section.
  • the diameter of the cross section can range, for example, from about 7 mm to 26 mm.
  • the rolling step C) can be carried out hot, in particular at a temperature ranging from 400 to 550 ° C. approximately.
  • step D) is carried out at a temperature ranging from 300 to 500 ° C approximately, preferably from 350 to 450 ° C, and even more preferably from 400 to 450 ° C.
  • the duration of heating step D) ranges from 100 to 500 hours, preferably from 100 to 350 hours, and even more preferably from 100 to 300 hours.
  • step D) is carried out at a temperature between 400 and 450 ° C, for 100 to 500 hours.
  • step D the temperature and time parameters used during said step D) are interdependent.
  • time / temperature pairs used during step D mention may in particular be made of the following time / temperature pairs: 100 hours / 450 ° C and 200 hours / 400 ° C.
  • the control of the heating time during step D) for a given temperature can be carried out by transmission electron microscopy.
  • Step D) of heating the rolled alloy i.e. heat treatment step
  • said aluminum alloy produced according to the process in accordance with the fifth subject of the invention may comprise at least 80 parts by weight of zirconium in the form of precipitates per 100 parts by weight of zirconium in said aluminum alloy.
  • step D) can be carried out by carrying out a slow rise in temperature, in particular of about 5 ° C. per minute.
  • this step D) makes it possible to obtain at least 90 parts by weight of zirconium in the form of precipitates per 100 parts by weight of zirconium in the aluminum alloy produced according to the process in accordance with the fifth subject of the invention.
  • This step D) can preferably be a so-called “tempering” step, well known to those skilled in the art; said tempering step being in particular different from a so-called “annealing” step also known by the anglicism “annealing step”.
  • the annealing step makes it possible to increase the mechanical elongation of an alloy by heating it, and thus to be able to deform it easily once annealed, while the tempering step makes it possible to increase the resistance. mechanics of the alloy.
  • the heating according to step D) can be carried out using an electric furnace (ie resistance furnace) and / or an induction furnace and / or a gas furnace.
  • an electric furnace ie resistance furnace
  • an induction furnace ie resistance furnace
  • a gas furnace ie resistance furnace
  • the drawing step E) makes it possible to obtain said electric transport wire with the desired dimensions (e.g. final diameter). It can be carried out at a temperature of at most about 80 ° C.
  • step E) makes it possible to obtain metal strands (or electric transport wires) of aluminum alloy, in particular of round or trapezoidal or Z-shaped cross section.
  • cross section can range from 0.2mm to 5.0mm.
  • the porous layer of alumina hydroxide surrounding said electrical transport wire and formed during step F) is preferably a layer which is directly in physical contact with said electrical transport wire. made of aluminum alloy.
  • the electric cable thus formed preferably does not include a layer interposed between the porous layer of alumina hydroxide and the electric transport wire made of aluminum alloy.
  • the pores of said porous layer of alumina hydroxide are optionally arranged in a substantially regular (or homogeneous) manner all along the outer surface of the porous layer of alumina hydroxide, and they optionally all have substantially the same dimensions. .
  • step vi) of the process according to the fourth object or step F) of the process according to the fifth object of the invention is carried out by anodization.
  • Anodization is a surface treatment which makes it possible to form by anodic oxidation, from the electrical transport wire resulting from step iv) (or from step D)) or from step v) (or from l step E)) if it exists, the porous layer of alumina hydroxide.
  • the anodization will consume part of the electrical transport wire to form said porous layer of alumina hydroxide.
  • the porous layer of alumina hydroxide forms from the surface of said electrical transport wire towards the heart of said electrical transport wire, unlike electrolytic deposition.
  • Anodization is conventionally based on the principle of the electrolysis of water. It consists of immersing the electrical transport wire in a bath anodizing, said electric transport wire being placed at the positive pole of a direct current generator.
  • the anodizing bath is more particularly an acid bath, preferably a phosphoric acid bath or a sulfuric acid bath. We then speak respectively of phosphoric anodization or sulfuric anodization.
  • the electrolytic parameters are imposed by a current density and a conductivity of the bath.
  • the current density is preferably set at 55 to 65 A / dm 2
  • the voltage is set at 20 to 21 V
  • the current is set at 280 to 350 A.
  • This current density helps ensure that a sufficient amount of pores have been formed.
  • step a) and step b) can be carried out concomitantly.
  • process in accordance with the fourth object or the fifth object of the invention may further comprise the following step, prior to the chemical conversion step vi) or F): c) Neutralize said electrical transport wire.
  • the method according to the fourth object or to the fifth object of the invention may comprise said three steps a), b) and c), step c) being carried out after steps a) and b ).
  • the purpose of the degreasing step a) is to eliminate the various bodies and particles contained in the greases which may be present on the surface of the electrical transport wire.
  • the degreasing step a) can be carried out by at least partially immersing the electrical transport wire in a solution comprising at least one surfactant as degreasing agent.
  • the pickling step b) serves to remove the oxides which may be present on the surface of the electric transport wire.
  • stripping There are several methods of stripping: chemical, electrolytic or mechanical.
  • chemical pickling may be used, consisting in removing the oxides by dissolution, or even by bursting of the oxide layer, without attacking the material of the underlying electrical transport wire.
  • the pickling step b) can be carried out by at least partially immersing the electrical transport wire in a solution comprising a base as the pickling agent.
  • step a) and step b) are carried out concomitantly, a single solution comprising a degreasing agent and a stripping agent can be used to both strip and degrease the electrical transport wire.
  • the neutralization step c) makes it possible to condition the electrical transport wire, before the chemical conversion step vi) or F).
  • the neutralization step c) consists in conditioning the electrical transport wire by immersing it at least partially in a solution identical to the bath d anodization provided for in the chemical conversion step vi) or F), in order to bring the surface of the electrical transport wire to the same pH as the anodization bath of the anodization step vi) or F).
  • This solution also makes it possible, on the one hand, to eliminate certain traces of oxides which may be detrimental to the anodization, and, on the other hand, to eliminate any residues of the pickling agent. Neutralization makes it possible to bring the surface of the aluminum to the same pH as the anode bath.
  • neutralization step c) can be carried out by at least partially immersing the electrical transport wire in a solution comprising an acid as neutralizing agent.
  • said aluminum electric transport wire it is preferable first of all to strip and degrease said aluminum electric transport wire, by immersing it in a solution of soda and surfactants such as for example the solution referenced GARDOCLEAN marketed by the company.
  • CHEMETALL company (30-50 g / L of sodium hydroxide), in particular at a temperature ranging from 40 to 60 ° C approximately, for a period of approximately 30 seconds.
  • said electrical transport wire can be immersed in a solution of sulfuric acid (20% by weight of sulfuric acid in distilled water) to carry out step c) of neutralization, preferably at room temperature (ie 25 ° C), for 10 seconds.
  • said electrical transport wire can then be smoothed in order to present a shiny appearance and then rinsed.
  • the shining makes it possible to eliminate a roughness of the surface which affects the shine linked to the reflection of light.
  • the brightening can be carried out in a solution of acid assisted or not of current. In the first case, it is an electrochemical brightening.
  • the samples tested in the laboratory were produced using the LUMIA range from the company COVENTYA.
  • the anodization step vi) or F) can then be carried out.
  • the electric transport wire made of aluminum alloy for example with a diameter of 3 mm, will be anodized by forming a porous layer of alumina hydroxide all around said electric transport wire, by sulfuric anodization ( 20 to 30% by weight of sulfuric acid in distilled water) at a temperature of 30 ° C, or by phosphoric anodization (8 to 30% by weight of phosphoric acid in distilled water) at room temperature (ie 25 ° C), under the application of a current density between 55 and 65 A / dm 2 .
  • Said aluminum alloy electrical transport wire obtained is thus covered with a porous layer of alumina hydroxide.
  • the process in accordance with the fourth object or the fifth object of the invention further comprises after the chemical conversion step vi) or F), and in particular anodization, the following step: vii) Seal the pores of said porous layer of alumina hydroxide.
  • This step vii) makes it possible to improve the compactness of the layer of alumina hydroxide. Following this step vii), all the pores at the surface of the alumina hydroxide layer are blocked.
  • Step vii) can for example be carried out by performing a hot hydration of said electrical transport wire, by immersing said electrical transport wire in boiling water or hot water.
  • the sealing can be carried out in water with optionally an additive, for example nickel salt at a temperature above 80 ° C, preferably between 90 and 95 ° C.
  • an additive for example nickel salt at a temperature above 80 ° C, preferably between 90 and 95 ° C.
  • said electrical transport wire obtained after the chemical conversion step vi) or F) or said electrical transport wire obtained after the sealing step vii) is rinsed with osmosis water.
  • the method of manufacturing the electric cable of the invention is an easy method to implement.
  • it makes it possible to obtain an electric cable having both good electrical properties (in terms of electrical capacity and conductivity) and good mechanical properties (in terms of resistance to breakage and resistance to hot creep). .
  • step Y) makes it possible to obtain said electrical transport wires optionally covered with a layer of alumina hydroxide
  • step Z) consists in positioning the electrical transport wires around the reinforcing element, so as to form at least one layer of said electrical transport wires around said reinforcing element.
  • the electrical transport wires are twisted around said reinforcing element.
  • each electrical transport wire has a cross section of shape complementary to the strand (s) which is adjacent to it, and being capable of imparting to said layer a substantially regular surface.
  • the electric cable according to the invention can have an apparent diameter (that is to say outside diameter) which can range from 10 to 100 mm.
  • the electrical cable of the invention may more particularly be a high voltage electrical transmission cable, in particular of the overhead line type with high alternating voltage of at least 225 kV and up to 800 kV (i.e. OHL cables). This type of cable is generally stretched between two pylons.
  • the figure 1 shows a first variant of a high voltage electrical transmission electrical cable of the OHL type 100A according to the invention, seen in cross section, comprising three layers of an assembly 10A of metal strands 1A of aluminum alloy of the invention. These three layers surround a central elongate reinforcing element 20A.
  • the metal strands 1A constituting said layers have a cross section of round shape.
  • the figure 2 shows a second variant of a high voltage electrical transmission electric cable of the OHL type 100B according to the invention, seen in cross section, comprising two layers of an assembly 10B of metal strands 1B of aluminum alloy of the invention. These two layers surround a central elongate reinforcing element 20B.
  • the metal strands 1B constituting said layers have a cross section of trapezoidal shape.
  • the figure 3 shows a third variant of a high voltage electrical transmission electric cable of the OHL type 100C according to the invention, seen in cross section, comprising two layers of an assembly 10C of metal strands 1C of aluminum alloy of the invention. These two layers surround a central elongate reinforcing element 20C.
  • the metal strands 1C constituting said layers have a Z-shaped cross section (or “S” -shaped depending on the orientation of the Z).
  • the geometry of the strands in the form of "Z” makes it possible to obtain a surface almost provided with no interstices which can generate accumulations of humidity and therefore poles of corrosion.
  • the central elongate reinforcing element 20A, 20B, 20C shown in figures 1, 2 and 3 can be for example steel strands 2A, 2B, 2C or composite strands 2A, 2B, 2C of aluminum in an organic matrix.
  • the aluminum alloy of the electric transport wire included at most 0.8% by weight of unavoidable impurities.
  • the figure 4 shows a transmission electron microscopy (TEM) view of the aluminum alloy as prepared above in bright field mode (in English " BF: Bright Field ”) ( figure 4a ) and in dark field mode (in English “ DF: Dark Field ”) ( figure 4b ).
  • TEM transmission electron microscopy
  • TEM Transmission electron microscopy
  • the diameter of the zirconium precipitates in the alloy was determined by TEM. To do this, an alloy sample as prepared above was taken, polished until an alloy thickness of approximately 100 ⁇ m was obtained, and electrochemically drilled to obtain a sample thickness transparent to electrons ranging from 50 to 100 nm approximately.
  • Table 1 shows the tensile strength (in MPa) of several electrical transport wires made of aluminum alloy A1, A2, A3, A4 and A01, their electrical conductivity (in% IACS) and the loss of their properties mechanical after aging at 230 ° C for 1 hour (ie loss of tensile strength, in ⁇ UTS).
  • A1, A2, A3 and A4 were manufactured according to the process described in the example above with different heating parameters depending on the amount of zirconium they contained, and A01 was marketed under the reference A11120 by the company Nexans .
  • A01 is not part of the invention since it does not contain zirconium.
  • A1, A2, A3 and A4 were respectively obtained with the following heating parameters of step iv): 400 ° C / 300 hours, 400 ° C / 250 hours, 400 ° C / 220 hours and 400 ° C / 180 hours.
  • the aluminum alloy electrical transport wires produced according to the process according to the invention have good mechanical properties before and after aging and good electrical properties. .
  • the presence of zirconium in the aluminum alloy makes it possible to reduce the loss in mechanical properties after aging, while ensuring good electrical properties.
  • the figure 5 shows the electrical conductivity of the aluminum alloy electrical transport wire of the invention as a function of the heating time of step iv) of the process according to the invention when step iv) is carried out at a heating temperature 450 ° C (curve A), 400 ° C (curve B) and 350 ° C (curve C).
  • the alloy used in this example was prepared as in the examples described above and included 0.35% zirconium, 0.27% iron and 0.17% copper.
  • step iv) the temperature and time parameters used during said step iv) are interdependent and that they have a direct impact on the electrical conductivity of the alloy obtained.
  • time / temperature pairs making it possible, during step iv) to form sufficient zirconium precipitates and thus to obtain a conductivity of at least 57% IACS, the following time / temperature pairs are found: 100 hours / 450 ° C approximately, 200 hours / 400 ° C approximately, and 340 hours / 350 ° C approximately.
  • the A5 aluminum alloy of the electric conveyor wire included at most 0.8% by weight of unavoidable impurities.
  • the diameter of the zirconium precipitates was determined by the MET method as described in Example 1, on the A5 alloy as prepared at the end of step E) of wire drawing (ie before the pickling steps, degreasing, neutralization, anodization and sealing).
  • the inventors of the present application were thus able to observe that the process in accordance with the invention made it possible to obtain a homogeneous dispersion of controlled microstructure of zirconium precipitates and in particular, to obtain spherical zirconium precipitates, with a diameter ranging from from 1 to 20 nm approximately.
  • Table 2 below shows the temperature resistance (in ° C) of several electrical transport wires made of aluminum alloy A5, A6, A02 and A03, their electrical conductivity (in% IACS), their emissivity, their absorption, their diameter, the diameter and the section of the corresponding cables (in mm), the intensity (in A) and the gain in intensity (in%) of the cables comprising respectively the electric transport wires in aluminum alloy A03, A5 and A6 with respect to the cable comprising the electric transport wire of aluminum alloy A02.
  • A6 was manufactured according to the process in accordance with the fourth subject of the invention and as described in the first example of the present application (with the following heating parameters of step iv): 400 ° C / 180 hours).
  • A6 did not include a porous layer of alumina hydroxide.
  • A02 pure aluminum was marketed under the reference Al1350 by the company Nexans. A02 did not include a porous layer of alumina hydroxide.
  • A03 was made from A02, performing only steps a), b), c), F) and vii) described above in this example.
  • A03 therefore included a porous layer of alumina hydroxide.
  • A02 and A03 are not part of the invention since they do not include zirconium. ⁇ b> TABLE 2 ⁇ /b> A02 A03 A6 AT 5 Maximum temperature (° C) 80 ° C 80 ° C 210 ° C 210 ° C Conductivity (% IACS) 62% 62% 60% 60% Emissivity 0.4 0.92 0.4 0.92 Absorption 0.85 0.5 0.85 0.5 Wire diameter (mm) 3,500 3,500 3.513 3.513 Cable diameter (mm) 31.50 31.50 32.52 31.52 Section (mm 2 ) 346.46 346.46 357.67 357.67 Intensity (A) 1360 1549 2334 2688 Intensity gain (%) - 13.91 71.59 97.68
  • the maximum allowable intensity is particularly increased thanks to the invention, as shown by the calculations in Table 2 above. , made on round electric transport wires.

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Description

  • L'invention concerne un câble électrique comprenant au moins un fil de transport électrique en alliage d'aluminium, un procédé de fabrication dudit fil de transport électrique, et un procédé de fabrication dudit câble électrique.
  • Elle s'applique typiquement, mais non exclusivement, aux câbles de transmission électrique à haute tension ou câbles aériens de transport d'énergie, bien connus sous l'anglicisme "Overhead Lines (OHL) cable ».
  • Ces câbles se composent classiquement d'un élément central de renforcement, entouré par au moins une couche électriquement conductrice.
  • L'élément central de renforcement peut être un élément composite ou métallique. A titre d'exemple, on peut citer des brins d'acier ou des brins composites d'aluminium dans une matrice organique.
  • La couche électriquement conductrice peut quant à elle comprendre typiquement un assemblage de brins métalliques, de préférence torsadés autour de l'élément central. Les brins métalliques peuvent être des brins en aluminium, en cuivre, en alliage d'aluminium ou en alliage de cuivre. Ceci étant, la couche électriquement conductrice est généralement fabriquée à base d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium, puisque ce matériau présente un poids assez faible par rapport à d'autres matériaux électriquement conducteurs.
  • Du document EP 0 787 811 est connu un fil de transport électrique en alliage d'aluminium assurant une bonne résistance à la rupture, et une bonne tenue en température. Cet alliage contient 0,28 à 0,80 pour cent en poids de zirconium, 0,10 à 0,80 pour cent en poids de manganèse et 0,10 à 0,40 pour cent en poids de cuivre. Cet alliage est obtenu par un procédé comprenant une étape de coulée de l'alliage d'aluminium en fusion, puis une étape d'extrusion ou de laminage, puis une étape de chauffage, et enfin une étape de travail à froid afin d'obtenir des fils d'alliage de 4 mm de diamètre. L'étape de chauffage peut être effectuée après l'étape de travail à froid.
  • Toutefois, cet alliage présente l'inconvénient d'avoir une conductivité électrique inférieure à 56,5% IACS (International Annealed Copper Standard), voire inférieure à 51% IACS selon les conditions opératoires utilisées. Par ailleurs, le procédé de fabrication dudit alliage ne permet pas d'une part de contrôler la microstructure des précipités de zirconium (Al3Zr), et d'autre part de produire suffisamment de précipités de zirconium dans ledit alliage. De ce fait, ce procédé induit une résistance à la rupture et une conductivité électrique dudit alliage qui ne sont pas optimisées. Par ailleurs, le document US4402763 décrit un fil conducteur en alliage d'aluminium et de zirconium, le fil conducteur comprenant des précipités d'Al3Zr. La fabrication de l'alliage Al-Zr comprend les étapes suivantes : (1) une étape de formation d'un alliage en fusion ; (2) une étape de coulée de l'alliage en fusion ; (3) une étape de laminage à chaud; (4) une étape de tréfilage à froid ; (5) une étape de chauffage à 310-39O°C pendant 50-400 heures, et (6) une étape de recuit.
  • Le but de la présente invention est de pallier les inconvénients des techniques de l'art antérieur en proposant un alliage d'aluminium, notamment utilisé en tant que fil de transport électrique dans un câble électrique, comprenant de l'aluminium et du zirconium, facile à fabriquer, présentant des propriétés électriques améliorées (en termes de capacité électrique et de conductivité électrique), tout en garantissant de bonnes propriétés mécanique, notamment en termes de résistance à la rupture et de résistance au fluage à chaud et une bonne tenue en température.
  • Un premier objet ne faisant pas partie de l'invention porte sur un fil de transport électrique en alliage d'aluminium comprenant de l'aluminium, du zirconium et des impuretés inévitables, caractérisé en ce que ledit alliage comprend au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  • Grâce à la présence d'au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium, l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique de l'invention présente une conductivité électrique supérieure à celle des alliages d'aluminium de l'art antérieur, tout en garantissant de bonnes propriétés électriques.
  • Dans un mode de réalisation particulier, ledit fil de transport électrique comprend en surface une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • Dans l'invention, la couche d'hydroxyde d'alumine est une couche d'hydroxyde d'oxyde d'aluminium ou en d'autres termes, une couche d'alumine hydratée.
  • Grâce à la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine, l'émissivité thermique est optimisée et l'absorption thermique est minimisée, ce qui est favorable à une diminution importante de l'échauffement du fil de transport électrique qui pourrait se fragiliser à hautes températures.
  • La présente invention a pour second objet un fil de transport électrique en alliage d'aluminium comprenant de l'aluminium, des précipités de zirconium et des impuretés inévitables, caractérisé en ce que ledit fil de transport électrique comporte en surface une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • Grâce à la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine, l'émissivité thermique est optimisée et l'absorption thermique est minimisée, ce qui est favorable à une diminution importante de l'échauffement du fil de transport électrique qui pourrait se fragiliser à hautes températures, et ainsi à l'amélioration des propriétés électriques tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques.
  • Dans un mode de réalisation particulier, ledit alliage comprend au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  • Grâce à la présence d'au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium, l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au second objet de l'invention présente une conductivité électrique supérieure à celle des alliages d'aluminium de l'art antérieur.
  • Dans un mode de réalisation particulier, le fil de transport électrique en alliage d'aluminium conforme au premier objet ou au second objet de l'invention est un fil de transport électrique constitué dudit alliage d'aluminium.
  • Selon une première variante du premier objet ou du second objet de l'invention, la couche d'alumine hydratée est une couche monohydratée.
  • A titre d'exemple, on peut citer comme alumine monohydratée, la boéhmite, qui est le polymorphe gamma de AIO(OH) ou Al2O3.H2O ; ou la diaspore, qui est le polymorphe alpha de AIO(OH) ou Al2O3.H2O.
  • Selon une deuxième variante du premier objet ou du second objet de l'invention, la couche d'alumine hydratée est une couche polyhydratée, et de préférence une couche trihydratée.
  • A titre d'exemple, on peut citer comme alumine trihydratée, le gibbsite ou hydrargillite, qui est le polymorphe gamma de Al(OH)3 ; la bayerite qui est le polymorphe alpha de Al(OH)3 ; ou la nordstrandite, qui est le polymorphe béta de Al(OH)3.
  • Dans un mode de réalisation particulier du premier objet ou du second objet de l'invention, le fil de transport électrique comprend une dispersion de microstructure contrôlée de précipités de zirconium (Al3Zr).
  • Grâce à la dispersion de microstructure contrôlée de précipités de zirconium (Al3Zr), les propriétés mécaniques et thermiques de l'alliage d'aluminium et ainsi du fil de transport électrique, sont améliorées.
  • Dans le fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention, l'alliage d'aluminium peut comprendre de 0,05% à 0,6% en poids de zirconium, de préférence de 0,05% à 0,5% en poids de zirconium, et de préférence encore de 0,2% à 0,5% en poids de zirconium.
  • Lorsque la quantité de zirconium dans ledit alliage d'aluminium est inférieure à 0,05% en poids, l'alliage d'aluminium peut ne pas comprendre assez de précipités de zirconium, induisant une répartition aléatoire desdits précipités dans l'alliage et ainsi, une diminution de sa conductivité électrique. Lorsque la quantité de zirconium dans ledit alliage d'aluminium est supérieure à 0,5% en poids, de gros précipités de zirconium (Al3Zr) peuvent se former, induisant une diminution des propriétés mécanique de l'alliage, notamment en terme de résistance à la rupture.
  • Dans un mode de réalisation particulier, le diamètre des précipités de zirconium (Al3Zr) dans ledit alliage du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention, va de 1 à 100 nm, de préférence de 1 à 20 nm, et de préférence encore de 1 à 5 nm. Lorsque le diamètre des précipités diminue, la tenue en température de l'alliage du fil de transport électrique de l'invention est améliorée. Ainsi, l'alliage du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut résister à une température de 150°C, et de préférence à une température de 210°C.
  • Dans un mode de réalisation particulier, lesdits précipités de zirconium (Al3Zr) sont sphériques.
  • Dans un mode de réalisation préféré, l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention comprend en outre un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange.
  • La présence du fer dans ledit alliage d'aluminium permet d'améliorer les propriétés mécaniques par rapport à la résistance à la rupture, tout en maintenant une bonne conductivité électrique.
  • L'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut comprendre de 0,15% à 0,4% en poids de fer, et de préférence de 0,25% à 0,35% en poids de fer.
  • La présence du cuivre dans l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention permet d'améliorer les propriétés mécaniques par rapport à la résistance au fluage à chaud, tout en maintenant une bonne conductivité électrique. Un alliage possédant une bonne résistance au fluage à chaud résiste à la déformation sous des contraintes mécaniques de long terme à des températures élevées.
  • L'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut comprendre de 0,05% à 0,35% en poids de cuivre, et de préférence de 0,12% à 0,22% en poids de cuivre.
  • La conductivité électrique de l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut être d'au moins 57% IACS (International Annealed Copper Standard), de préférence d'au moins 58% IACS, et de préférence d'au moins 59% IACS.
  • Il est préférable que l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention ne comprenne uniquement que de l'aluminium ; du zirconium ; des impuretés inévitables ; et optionnellement un élément choisi parmi le fer, le cuivre et leur mélange. En effet, si on rajoute d'autres éléments dans l'alliage, la conductivité électrique peut fortement baisser. Pour les applications électriques, il est important de conserver l'alliage d'aluminium le plus pur possible.
  • La teneur en aluminium de l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut être d'au moins 95,00% en poids, de préférence d'au moins 98,00% en poids, de préférence d'au moins 99,00% en poids, de préférence d'au moins 99,40%.
  • La teneur en impuretés inévitables dans l'alliage d'aluminium du fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention peut être d'au plus 1,50% en poids, de préférence d'au plus 1,10% en poids, de préférence d'au plus 0,60% en poids, de préférence d'au plus 0,30% en poids, et de préférence d'au plus 0,10% en poids.
  • Dans la présente invention, on entend par « impuretés inévitables » la somme des éléments métalliques ou non métalliques compris dans l'alliage, hors aluminium, zirconium, fer, cuivre, et éventuellement oxygène, lors de la fabrication dudit alliage.
  • Ces impuretés inévitables peuvent être par exemple un ou plusieurs des éléments suivants : Ag, Cd, Cr, Mg, Mn, Pb, Si, Ti, V, Ni, S, et/ou Zn.
  • Ces impuretés inévitables sont généralement des impuretés intrinsèques à l'aluminium.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'alliage d'aluminium comprend au plus 0,08% en poids, et de préférence au plus 0,05% en poids de Mn et/ou de Si. En effet, ces impuretés inévitables peuvent diminuer la conductivité électrique dudit l'alliage.
  • La présente invention a pour troisième objet un câble électrique comprenant au moins un fil de transport électrique conforme au premier objet ou au second objet de l'invention, caractérisé en que ledit câble électrique comprend en outre un élément allongé de renforcement.
  • Dans la présente invention, la présence d'un élément allongé de renforcement permet notamment de former un câble aérien de transport d'énergie (i.e. câble OHL).
  • De préférence, l'élément allongé de renforcement est entouré par ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'élément allongé de renforcement est un élément central.
  • L'élément allongé de renforcement est de préférence un jonc central de support mécanique.
  • Dans le cadre de l'invention, on entend par « fil de transport électrique en alliage d'aluminium conforme au premier objet ou au second objet de l'invention », un « brin métallique », ou « un élément électriquement conducteur allongé ».
  • De façon particulièrement préférée, le câble électrique conforme au troisième objet de l'invention comprend un assemblage (i.e. une pluralité) de fils de transport électrique en alliage d'aluminium conformes au premier objet ou au second objet de l'invention, ces fils étant notamment enroulés sur l'élément allongé de renforcement. Cet assemblage peut notamment former au moins une couche du type enveloppe continue, par exemple de section transversale circulaire ou ovale ou encore carrée.
  • Lorsque le câble électrique de l'invention comprend un élément allongé de renforcement, ledit assemblage peut être positionné autour de l'élément allongé de renforcement.
  • Les brins métalliques peuvent être de section transversale ronde, trapézoïdale ou en forme de Z.
  • Lorsque les brins sont de section transversale ronde, ils peuvent avoir un diamètre pouvant aller de 2,25 mm à 4,75 mm. Lorsque les brins sont de section transversale non ronde, leur diamètre équivalent en section ronde peut également aller de 2,25 mm à 4,75 mm.
  • Bien entendu, il est préférable que tous les brins constitutifs d'un assemblage aient la même forme et les mêmes dimensions.
  • Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l'élément allongé de renforcement est entouré par au moins une couche d'un assemblage de brins métalliques en alliage d'aluminium conforme au premier objet ou au second objet de l'invention.
  • De préférence, les brins métalliques constitutifs d'au moins une couche d'un assemblage de brins métalliques en alliage d'aluminium de l'invention, sont aptes à conférer à ladite couche une surface sensiblement régulière, chaque brin constitutif de la couche pouvant notamment présenter une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s).
  • Selon l'invention, par « brins métalliques apte à conférer à ladite couche une surface sensiblement régulière, chaque brin constitutif de la couche pouvant notamment présenter une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est/sont adjacent(s) », on entend que : la juxtaposition ou l'emboîtement de l'ensemble des brins constitutifs de la couche, forme une enveloppe continue (sans irrégularités), par exemple de section circulaire ou ovale ou encore carrée.
  • Ainsi, les brins de section transversale en forme de Z ou en forme de trapèze permettent d'obtenir une enveloppe régulière contrairement aux brins de section transversale ronde. En particulier, des brins de section transversale en forme de Z sont préférés.
  • De manière encore plus préférée, ladite couche formée par l'assemblage des brins métalliques présente une section transversale en forme d'anneau.
  • L'élément allongé de renforcement peut être typiquement un élément composite ou métallique. A titre d'exemple, on peut citer des brins d'acier ou des brins composites d'aluminium dans une matrice organique.
  • Le fil de transport électrique de l'invention peut être torsadé autour de l'élément allongé de renforcement, notamment lorsque le câble électrique de l'invention comprend un assemblage de fils de transport électrique en alliage d'aluminium conformes au premier ou au second objet de l'invention (i.e. brins métalliques).
  • Un quatrième objet ne faisant pas partie de l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un fil de transport électrique conforme au premier objet de l'invention, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    1. i) Former un alliage d'aluminium en fusion comprenant de l'aluminium, du zirconium, des impuretés inévitables, et optionnellement un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange ;
    2. ii) Couler l'alliage en fusion de l'étape i), pour obtenir un alliage brut de coulée ;
    3. iii) Laminer l'alliage brut de coulée de l'étape ii), pour obtenir un alliage laminé,
    4. iv) Chauffer l'alliage laminé de l'étape iii) pour obtenir ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium, ledit alliage comprenant au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  • Les inventeurs de la présente demande ont découvert de façon surprenante que la conductivité électrique de l'alliage obtenu à l'issue de l'étape de chauffage iv) est augmentée. Ainsi, grâce au procédé de l'invention, et notamment grâce à l'étape de chauffage iv), il se forme suffisamment de précipités de zirconium pour permettre l'augmentation de la conductivité électrique par rapport à un alliage de l'art antérieur comprenant du zirconium. En outre, l'ajout du fer et/ou du cuivre dans l'alliage, associé à l'étape de chauffage iv) du procédé de l'invention, conduisent à un alliage présentant à la fois des propriétés mécaniques améliorées, notamment en termes de résistance au fluage à chaud et de résistance à la rupture, et une meilleure conductivité électrique.
  • L'étape i) peut être classiquement réalisée en incorporant un alliage mère (i.e. « master alloy » en anglais) comprenant de l'aluminium ; du zirconium ; optionnellement du fer et/ou du cuivre ; dans un bain d'aluminium fondu, sensiblement pur. On peut également réaliser l'étape i) par ajout du zirconium, et optionnellement d'un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange, à de l'aluminium en fusion, puis mélange.
  • L'étape ii) permet notamment de former, par refroidissement du brut de coulée (i.e. solidification), un alliage d'aluminium brut de coulée, notamment sous forme de barre ou de barreau, de préférence cylindrique. La section transversale du barreau peut aller par exemple de 500 mm2 à 2500 mm2, voire plus.
  • Dans un mode de réalisation particulier, la température de coulée lors de l'étape ii) va de 680°C à 850°C environ, et de préférence de 710°C à 770°C environ.
  • Dans un mode de réalisation particulier, le refroidissement lors de l'étape de coulée ii) est effectué à une vitesse d'au moins 50°C/min, de la température de coulée jusqu'à 500°C environ.
  • A titre d'exemple, l'étape de coulée peut être effectuée en continue, notamment à l'aide d'une roue en rotation, dite « de coulée ».
  • L'étape iii) permet de laminer ledit alliage d'aluminium brut de coulée pour obtenir un alliage laminé.
  • Les étapes de coulée ii) et de laminage iii) permettent de contrôler la microstructure des précipités de zirconium dans ledit alliage en évitant la formation de gros précipités de zirconium, et ainsi garantissent l'obtention d'un alliage d'aluminium présentant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en terme de résistance à la rupture.
  • Ledit alliage laminé a une section transversale de préférence, ronde. Le diamètre de la section transversale peut aller par exemple, de 7 mm à 26 mm environ.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'étape iii) de laminage peut être réalisée à chaud, notamment à une température allant de 400 à 550°C environ.
  • L'étape iv) de chauffage de l'alliage laminé permet quant à elle, de contrôler la microstructure des précipités de zirconium dans ledit alliage et également de former suffisamment de précipités de zirconium. Ainsi, à l'issue de l'étape iv), ledit alliage d'aluminium fabriqué selon le procédé de l'invention comprend au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  • Dans un mode de réalisation particulier, cette étape iv) permet d'obtenir au moins 90 parties en poids de zirconium sous forme de précipités pour 100 parties en poids de zirconium dans l'alliage d'aluminium fabriqué selon le procédé de l'invention.
  • Cette étape iv) peut être de préférence une étape dite « de revenu », bien connue de l'homme du métier ; ladite étape de revenu étant notamment différente d'une étape dite « de recuit » également connue sous l'anglicisme « annealing step ». L'étape de recuit permet d'augmenter l'allongement mécanique d'un alliage en le chauffant, et ainsi de pouvoir le déformer facilement une fois recuit, alors que l'étape de revenu permet, quant à elle, d'augmenter la résistance mécanique de l'alliage.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'étape iv) est effectuée à une température allant de 300 à 500°C environ, de préférence de 350 à 450°C, et de manière encore plus préférée de 400 à 450°C.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la durée de l'étape iv) de chauffage va de 100 à 500 heures, de préférence de 100 à 350 heures, et de manière encore plus préféré de 100 à 300 heures.
  • Il est important de noter que les paramètres de température et de temps utilisés lors de ladite étape iv) sont interdépendants. A titre d'exemple de couples temps/température utilisés lors de l'étape iv), on peut notamment citer les couples temps/température suivants: 100 heures/450°C, 200 heures/400°C, et 340 heures/350°C.
  • Le contrôle du temps de chauffage lors de l'étape iv) pour une température donnée peut être effectué par microscopie électronique à transmission.
  • Le chauffage selon l'étape iv) peut être réalisé à l'aide d'un four électrique (i.e. four à résistance) et/ou d'un four à induction et/ou d'un four à gaz.
  • Afin d'améliorer la formation des précipités de zirconium (Al3Zr), le chauffage de l'étape iv) peut être réalisé en effectuant une montée lente en température, notamment de 5°C par minute environ.
  • Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de fabrication du fil de transport électrique conforme au premier objet comprend en outre, l'étape suivante :
    v) Travailler à froid ledit fil de transport électrique de l'étape iv), pour obtenir un fil de transport électrique avec les dimensions souhaitées.
  • L'étape v) de travail à froid peut être une étape de tréfilage afin d'obtenir ledit fil de transport électrique avec les dimensions souhaitées (e.g. diamètre final). Elle peut être réalisée à une température d'au plus 80°C environ.
  • Selon un mode de réalisation préféré, l'étape v) permet d'obtenir des brins (ou fils de transport électrique) métalliques d'alliage d'aluminium, notamment de section transversale ronde ou trapézoïdale ou en forme de Z. Le diamètre de la section transversale peut aller de 0,2 mm à 5,0 mm.
  • Selon un mode de réalisation préféré, le procédé conforme au quatrième objet de l'invention comprend en outre, l'étape suivante :
    vi) Former par conversion chimique une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine en surface dudit fil de transport électrique.
  • L'étape vi) peut être effectuée avec le fil de transport électrique issu de l'étape iv) ou issu de l'étape v) si elle existe.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine entourant ledit fil de transport électrique et formé au cours de l'étape vi), est de préférence une couche qui est directement en contact physique avec ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium. En d'autres termes, le câble électrique ainsi formé ne comprend de préférence pas de couche intercalée entre la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine et ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium.
  • Les pores de ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine sont éventuellement agencés de façon sensiblement régulière (ou homogène) tout le long de la surface externe de la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine, et ils ont éventuellement tous sensiblement les mêmes dimensions.
  • La présente invention a pour cinquième objet un procédé de fabrication d'un fil de transport électrique conforme au second objet de l'invention, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    1. A) Former un alliage d'aluminium en fusion comprenant de l'aluminium, du zirconium, des impuretés inévitables, et optionnellement un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange,
    2. B) Couler l'alliage en fusion obtenu à l'étape A), pour obtenir un alliage brut de coulée, notamment sous forme d'une barre,
    3. C) Laminer l'alliage brut de coulée de l'étape B), pour obtenir un alliage laminé
    4. D) Chauffer l'alliage laminé de l'étape C),
    5. E) Eventuellement tréfiler l'alliage obtenu à l'étape D) pour obtenir ledit fil de transport électrique avec le diamètre final souhaité, et
    6. F) Former ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine par conversion chimique.
  • L'étape A) peut être classiquement réalisée en incorporant un alliage mère (i.e. « master alloy » en anglais) comprenant de l'aluminium ; du zirconium ; optionnellement du fer et/ou du cuivre ; dans un bain d'aluminium fondu, sensiblement pur. On peut également réaliser l'étape A) par ajout du zirconium, et optionnellement d'un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange, à de l'aluminium en fusion, puis mélange.
  • L'étape B) permet notamment de former, par refroidissement du brut de coulée (i.e. solidification), un alliage d'aluminium brut de coulée, notamment sous forme de barre ou de barreau, de préférence cylindrique. La section transversale du barreau peut aller par exemple de 500 mm2 à 2500 mm2, voire plus.
  • Dans un mode de réalisation particulier, la température de coulée lors de l'étape B) va de 680°C à 850°C environ, et de préférence de 710°C à 770°C environ.
  • Dans un mode de réalisation particulier, le refroidissement lors de l'étape de coulée B) est effectué à une vitesse d'au moins 50°C/min, de la température de coulée jusqu'à 500°C environ.
  • A titre d'exemple, l'étape de coulée peut être effectuée en continue, notamment à l'aide d'une roue en rotation, dite « de coulée ».
  • L'étape C) permet de laminer ledit alliage d'aluminium brut de coulée pour obtenir un alliage laminé.
  • Les étapes de coulée B) et de laminage C) permettent de contrôler la microstructure des précipités de zirconium dans ledit alliage en évitant la formation de gros précipités de zirconium, et ainsi garantissent l'obtention d'un alliage d'aluminium présentant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en terme de résistance à la rupture.
  • Ledit alliage laminé a une section transversale de préférence, ronde. Le diamètre de la section transversale peut aller par exemple, de 7 mm à 26 mm environ.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'étape C) de laminage peut être réalisée à chaud, notamment à une température allant de 400 à 550°C environ.
  • Dans un mode de réalisation particulier, l'étape D) est effectuée à une température allant de 300 à 500°C environ, de préférence de 350 à 450°C, et de manière encore plus préférée de 400 à 450°C.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la durée de l'étape D) de chauffage va de 100 à 500 heures, de préférence de 100 à 350 heures, et de manière encore plus préféré de 100 à 300 heures.
  • Dans un mode de réalisation encore plus préféré, l'étape D) est effectuée à une température comprise entre 400 et 450°C, pendant 100 à 500 heures.
  • Il est important de noter que les paramètres de température et de temps utilisés lors de ladite étape D) sont interdépendants. A titre d'exemple de couples temps/température utilisés lors de l'étape D), on peut notamment citer les couples temps/température suivants: 100 heures/450°C et 200 heures/400°C.
  • Le contrôle du temps de chauffage lors de l'étape D) pour une température donnée peut être effectué par microscopie électronique à transmission.
  • L'étape D) de chauffage de l'alliage laminé (i.e. étape de traitement thermique) permet de contrôler la microstructure des précipités de zirconium dans ledit alliage et également de former suffisamment de précipités de zirconium. Ainsi, à l'issue de l'étape D), ledit alliage d'aluminium fabriqué selon le procédé conforme au cinquième objet de l'invention peut comprendre au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  • Afin d'améliorer la formation des précipités de zirconium (Al3Zr), le chauffage de l'étape D) peut être réalisé en effectuant une montée lente en température, notamment de 5°C par minute environ.
  • Avantageusement, cette étape D) permet d'obtenir au moins 90 parties en poids de zirconium sous forme de précipités pour 100 parties en poids de zirconium dans l'alliage d'aluminium fabriqué selon le procédé conforme au cinquième objet de l'invention.
  • Cette étape D) peut être de préférence une étape dite « de revenu », bien connue de l'homme du métier ; ladite étape de revenu étant notamment différente d'une étape dite « de recuit » également connue sous l'anglicisme « annealing step ». L'étape de recuit permet d'augmenter l'allongement mécanique d'un alliage en le chauffant, et ainsi de pouvoir le déformer facilement une fois recuit, alors que l'étape de revenu permet, quant à elle, d'augmenter la résistance mécanique de l'alliage.
  • Le chauffage selon l'étape D) peut être réalisé à l'aide d'un four électrique (i.e. four à résistance) et/ou d'un four à induction et/ou d'un four à gaz.
  • L'étape E) de tréfilage permet d'obtenir ledit fil de transport électrique avec les dimensions souhaitées (e.g. diamètre final). Elle peut être réalisée à une température d'au plus 80°C environ.
  • Selon un mode de réalisation préféré, l'étape E) permet d'obtenir des brins (ou fils de transport électrique) métalliques d'alliage d'aluminium, notamment de section transversale ronde ou trapézoïdale ou en forme de Z. Le diamètre de la section transversale peut aller de 0,2 mm à 5,0 mm.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine entourant ledit fil de transport électrique et formé au cours de l'étape F), est de préférence une couche qui est directement en contact physique avec ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium. En d'autres termes, le câble électrique ainsi formé ne comprend de préférence pas de couche intercalée entre la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine et le fil de transport électrique en alliage d'aluminium.
  • Les pores de ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine sont éventuellement agencés de façon sensiblement régulière (ou homogène) tout le long de la surface externe de la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine, et ils ont éventuellement tous sensiblement les mêmes dimensions.
  • Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'étape vi) du procédé conforme au quatrième objet ou l'étape F) du procédé conforme au cinquième objet de l'invention est effectuée par anodisation.
  • L'anodisation est un traitement de surface qui permet de former par oxydation anodique, à partir du fil de transport électrique issu de l'étape iv) (ou de l'étape D)) ou de l'étape v) (ou de l'étape E)) si elle existe, la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine. Ainsi, l'anodisation va consommer une partie du fil de transport électrique pour former ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • Lors de l'anodisation, la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine se forme à partir de la surface dudit fil de transport électrique vers le cœur dudit fil de transport électrique, contrairement à un dépôt électrolytique.
  • L'anodisation est classiquement basée sur le principe de l'électrolyse de l'eau. Elle consiste à immerger le fil de transport électrique dans un bain d'anodisation, ledit fil de transport électrique étant placé au pôle positif d'un générateur de courant continu.
  • Le bain d'anodisation est plus particulièrement un bain acide, de préférence un bain d'acide phosphorique ou un bain d'acide sulfurique. On parle alors respectivement d'anodisation phosphorique ou d'anodisation sulfurique.
  • Lorsque la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine est formée avantageusement par anodisation, les paramètres électrolytiques sont imposés par une densité de courant et une conductivité du bain. Pour une épaisseur souhaitée sur un fil de transport électrique prototype de 8 à 10 µm, la densité de courant est préférentiellement fixée de 55 à 65 A/dm2, la tension est fixée de 20 à 21 V, et l'intensité est fixée de 280 à 350 A.
  • Cette densité de courant permet de garantir qu'une quantité suffisante de pores a été formée.
  • Le procédé conforme au quatrième objet ou au cinquième objet de l'invention peut comprendre en outre au moins l'une des étapes suivantes, préalables à l'étape de conversion chimique vi) ou F):
    1. a) dégraisser ledit fil de transport électrique, et/ou
    2. b) décaper ledit fil de transport électrique.
  • De préférence, l'étape a) et l'étape b) peuvent être réalisées de façon concomitante.
  • Par ailleurs, le procédé conforme au quatrième objet ou au cinquième objet de l'invention peut comprendre en outre l'étape suivante, préalable à l'étape de conversion chimique vi) ou F) :
    c) Neutraliser ledit fil de transport électrique.
  • Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé conforme au quatrième objet ou au cinquième objet de l'invention peut comprendre lesdites trois étapes a), b) et c), l'étape c) étant réalisée après les étapes a) et b).
  • L'étape de dégraissage a) a pour objet d'éliminer les différents corps et particules contenus dans les graisses susceptibles d'être présentes sur la surface du fil de transport électrique.
  • Elle peut être effectuée par voie chimique ou aidée par voie électrolytique.
  • A titre d'exemple, l'étape a) de dégraissage peut être réalisée en plongeant au moins partiellement le fil de transport électrique dans une solution comprenant au moins un tensio-actif en tant qu'agent dégraissant.
  • L'étape de décapage b) sert à éliminer les oxydes susceptibles d'être présents sur la surface du fil de transport électrique. Il existe plusieurs méthodes de décapage : chimique, électrolytique ou mécanique.
  • De préférence, on pourra utiliser un décapage chimique consistant à éliminer les oxydes par dissolution, voire par éclatement de la couche d'oxyde, sans attaquer le matériau du fil de transport électrique sous-jacent.
  • A titre d'exemple, l'étape b) de décapage peut être réalisée en plongeant au moins partiellement le fil de transport électrique dans une solution comprenant une base en tant qu'agent décapant.
  • Lorsque l'étape a) et l'étape b) sont réalisées concomitamment, une unique solution comprenant un agent dégraissant et un agent décapant peut être utilisée pour à la fois décaper et dégraisser le fil de transport électrique.
  • L'étape de neutralisation c) permet de conditionner le fil de transport électrique, avant l'étape de conversion chimique vi) ou F).
  • Plus particulièrement, lorsque l'étape de conversion chimique vi) ou F) est une étape d'anodisation, l'étape c) de neutralisation consiste à conditionner le fil de transport électrique en le plongeant au moins partiellement dans une solution identique au bain d'anodisation prévu à l'étape de conversion chimique vi) ou F), afin de mettre la surface du fil de transport électrique au même pH que le bain d'anodisation de l'étape d'anodisation vi) ou F).
  • Cette solution permet en outre d'une part d'éliminer certaines traces d'oxydes pouvant nuire à l'anodisation, et d'autre part d'éliminer les éventuels résidus de l'agent décapant. La neutralisation permet de mettre la surface de l'aluminium au même pH que le bain anodique.
  • A titre d'exemple, l'étape c) de neutralisation peut être réalisée en plongeant au moins partiellement le fil de transport électrique dans une solution comprenant un acide en tant qu'agent neutralisant.
  • A titre d'exemple, il est préférable tout d'abord de décaper et de dégraisser ledit fil de transport électrique en aluminium, en le plongeant dans une solution de soude et de tensio-actifs telle que par exemple la solution référencée GARDOCLEAN commercialisé par la société CHEMETALL (30-50 g/L de soude), notamment à une température allant de 40 à 60°C environ, pendant une durée de 30 secondes environ. Puis, ledit fil de transport électrique peut être plongé dans une solution d'acide sulfurique (20% en poids d'acide sulfurique dans de l'eau distillée) pour effectuer l'étape c) de neutralisation, de préférence à température ambiante (i.e. 25°C), pendant 10 secondes.
  • Préalablement à l'étape d'anodisation vi) ou F), ledit fil de transport électrique peut être ensuite lissé afin de présenter une apparence brillante puis rincé. Le brillantage permet d'éliminer une rugosité de la surface qui impacte sur le brillant lié à la réflexion de la lumière. Le brillantage peut s'effectuer dans une solution d'acide assisté ou non de courant. Il s'agit dans le premier cas, d'un brillantage électrochimique. A titre d'exemple, les échantillons testés en laboratoire ont été réalisés à partir de la gamme LUMIA de la société COVENTYA.
  • L'étape d'anodisation vi) ou F) peut ensuite être réalisée.
  • A titre d'exemple, on va anodiser le fil de transport électrique en alliage d'aluminium, par exemple de diamètre 3 mm, en formant une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine tout autour dudit fil de transport électrique, par anodisation sulfurique (20 à 30% en poids d'acide sulfurique dans de l'eau distillée) à une température de 30°C, ou par anodisation phosphorique (8 à 30% en poids d'acide phosphorique dans de l'eau distillée) à température ambiante (i.e. 25°C), sous l'application d'une densité de courant comprise entre 55 et 65 A/dm2. Ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium obtenu est ainsi recouvert d'une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • Dans un mode de réalisation particulier, le procédé conforme au quatrième objet ou au cinquième objet de l'invention comprend en outre après l'étape de conversion chimique vi) ou F), et notamment d'anodisation, l'étape suivante :
    vii) Colmater les pores de ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • Cette étape vii) permet d'améliorer la compacité de la couche d'hydroxyde d'alumine. Suite à cette étape vii), tous les pores en surface de la couche d'hydroxyde d'alumine sont bouchés.
  • L'étape vii) peut par exemple être réalisé en effectuant une hydratation à chaud dudit fil de transport électrique, en plongeant ledit fil de transport électrique dans de l'eau bouillante ou de l'eau chaude.
  • Le colmatage peut être effectué dans de l'eau avec éventuellement un additif, par exemple du sel de nickel à une température supérieure à 80°C, préférentiellement comprise entre 90 et 95°C.
  • Avantageusement, ledit fil de transport électrique obtenu après l'étape de conversion chimique vi) ou F) ou ledit fil de transport électrique obtenu après l'étape de colmatage vii), est rincé à l'eau osmosée.
  • La présente invention a pour sixième objet un procédé de fabrication d'un câble électrique conforme au troisième objet de l'invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
    • Y) fabriquer un fil de transport de transport électrique selon le procédé de fabrication conforme au quatrième ou cinquième objet de l'invention, et
    • Z) Positionner ledit fil de transport électrique autour de l'élément allongé de renforcement.
  • Ainsi, le procédé de fabrication du câble électrique de l'invention est un procédé facile à mettre en œuvre. De plus, il permet d'obtenir un câble électrique possédant à la fois de bonnes propriétés électriques (en termes de capacité électrique et de conductivité) et de bonnes propriétés mécaniques (en termes de résistance à la rupture et de résistance au fluage à chaud).
  • Plus particulièrement, lorsque ledit câble comprend un assemblage de fils de transport électrique en aluminium, l'étape Y) permet d'obtenir lesdits fils de transport électrique éventuellement recouverts d'une couche d'hydroxyde d'alumine, et l'étape Z) consiste à positionner les fils de transport électrique autour de l'élément de renforcement, de sorte à former au moins une couche desdits fils de transport électrique autour dudit élément de renforcement. De préférence, les fils de transport électrique sont torsadés autour dudit élément de renforcement.
  • Dans un mode de réalisation particulier, dans la couche formée autour dudit élément de renforcement, chaque fil de transport électrique présente une section transversale de forme complémentaire au(x) brin(s) qui lui est adjacent, et étant apte à conférer à ladite couche une surface sensiblement régulière.
  • Le câble électrique selon l'invention peut présenter un diamètre apparent (c'est-à-dire diamètre extérieur) pouvant aller de 10 à 100 mm.
  • Le câble électrique de l'invention peut être plus particulièrement un câble de transmission électrique à haute tension, notamment de type ligne aérienne à haute tension alternative d'au moins 225 kV et pouvant aller jusqu'à 800 kV (i.e. câbles OHL). Ce type de câble est généralement tendu entre deux pylônes.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière des exemples qui vont suivre en référence aux figures annotées, lesdits exemples et figures étant donnés à titre illustratif et nullement limitatif.
    • La figure 1 représente de manière schématique une structure, en coupe transversale, d'une première variante d'un câble électrique selon l'invention.
    • La figure 2 représente de manière schématique une structure, en coupe transversale, d'une seconde variante d'un câble électrique selon l'invention.
    • La figure 3 représente de manière schématique une structure, en coupe transversale, d'une troisième variante d'un câble électrique selon l'invention.
    • La figure 4 représente une vue par microscopie électronique à transmission (MET) du fil de transport électrique en alliage d'aluminium du câble électrique de l'invention.
    • La figure 5 représente les courbes de la conductivité électrique du fil de transport électrique du câble électrique de l'invention en fonction du temps de chauffage de l'étape iv) du quatrième objet de l'invention pour différentes températures de chauffage.
  • Pour des raisons de clarté, les mêmes éléments ont été désignés par des références identiques. De même, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique, et ceci sans respect de l'échelle.
  • La figure 1 représente une première variante d'un câble électrique de transmission électrique à haute tension du type OHL 100A selon l'invention, vue en coupe transversale, comprenant trois couches d'un assemblage 10A de brins métalliques 1A d'alliage d'aluminium de l'invention. Ces trois couches entourent un élément central 20A allongé de renforcement. Les brins métalliques 1A constitutifs desdites couches ont une section transversale de forme ronde.
  • La figure 2 représente une seconde variante d'un câble électrique de transmission électrique à haute tension du type OHL 100B selon l'invention, vue en coupe transversale, comprenant deux couches d'un assemblage 10B de brins métalliques 1B d'alliage d'aluminium de l'invention. Ces deux couches entourent un élément central 20B allongé de renforcement. Les brins métalliques 1B constitutifs desdites couches ont une section transversale de forme trapézoïdale.
  • La figure 3 représente une troisième variante d'un câble électrique de transmission électrique à haute tension du type OHL 100C selon l'invention, vue en coupe transversale, comprenant deux couches d'un assemblage 10C de brins métalliques 1C d'alliage d'aluminium de l'invention. Ces deux couches entourent un élément central 20C allongé de renforcement. Les brins métalliques 1C constitutifs desdites couches ont une section transversale en forme de Z (ou en de forme « S » selon l'orientation du Z). La géométrie des brins en forme de « Z » permet d'obtenir une surface quasiment pourvue d'aucuns interstices pouvant générer des accumulations d'humidité et donc des pôles de corrosion.
  • L'élément central 20A, 20B, 20C allongé de renforcement représenté dans les figures 1, 2 et 3 peut être par exemple des brins d'acier 2A, 2B, 2C ou des brins composites 2A, 2B, 2C d'aluminium dans une matrice organique.
  • Dans des variantes de modes de réalisation représentés sur les figures 1 à 3, il est possible de modifier le nombre de brins 1A, 1B, 1C de chaque couche, leur forme, le nombre de couches ou encore le nombre de brins d'acier ou brins composites 2A, 2B, 2C, ainsi que la nature de l'aluminium.
    • Préparation d'un fil de transport électrique en alliage d'aluminium selon le procédé conforme au quatrième objet
  • Un alliage a été préparé de la façon suivante :
    • Etape i) : après avoir incorporé un alliage maître d'aluminium, de zirconium, de cuivre et de fer, dans un bain fondu d'aluminium pur à plus de 99,5% en poids, on a mélangé le tout pour homogénéiser l'aluminium pur et l'alliage maître, et ainsi former un alliage en fusion.
    • Etape ii) : on a ensuite coulé l'alliage en fusion dans une filière cylindrique pour former un barreau d'un alliage dit « brut de coulée », que l'on a solidifié par refroidissement : le barreau cylindrique formé avait un diamètre de 30 mm.
    • Etape iii) : on a laminé à une température de 25°C le barreau cylindrique, directement formé à l'étape précédente, pour obtenir un barreau de plus petit diamètre, à savoir un barreau d'un diamètre de 10 mm.
    • Etape iv) : on a chauffé dans un four à résistance conventionnel le barreau de l'étape précédente à 400°C pendant 150 heures pour former un fil de transport électrique en alliage d'aluminium comprenant de l'aluminium, 0,3% de zirconium, 0,15% de fer et 0,001% de cuivre, ledit alliage comprenant 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage. La quantité de zirconium sous forme de précipités dans le fil de transport électrique en alliage d'aluminium a été déterminée à l'aide du diagramme de phase, par calcul de la quantité de zirconium restant dans la solution solide (i.e. zirconium n'étant pas sous forme de précipités) à l'issue de l'étape iv).
    • Etape v) : on a tréfilé enfin à froid le fil de transport électrique de l'étape précédente pour obtenir un fil d'alliage de l'invention (i.e. brin métallique d'alliage) de 3,5 mm de diamètre.
  • L'alliage en aluminium du fil de transport électrique comprenait au plus 0,8% en poids d'impuretés inévitables.
  • La figure 4 montre une vue par microscopie électronique à transmission (MET) de l'alliage d'aluminium tel que préparé ci-dessus en mode champ clair (en anglais « BF: Bright Field ») (figure 4a) et en mode champ sombre (en anglais « DF: Dark Field ») (figure 4b).
  • La microscopie électronique à transmission (MET) a été réalisée avec un microscope électronique à transmission haute résolution commercialisé sous la référence ARM 200S par GEOL.
  • Le diamètre des précipités de zirconium dans l'alliage a été déterminé par MET. Pour ce faire, un échantillon d'alliage tel que préparé ci-dessus a été prélevé, poli jusqu'à l'obtention d'une épaisseur d'alliage de 100 µm environ, et percé électrochimiquement pour obtenir une épaisseur d'échantillon transparente aux électrons allant de 50 à 100 nm environ.
  • On a pu ainsi constater que le procédé conforme à l'invention, et notamment les étapes de coulée ii) et de chauffage iv), permet l'obtention d'une dispersion homogène de microstructure contrôlée de précipités de zirconium et en particulier, l'obtention de précipités de zirconium sphériques, de diamètre allant de 1 à 100 nm environ.
  • A contrario, il a été constaté que lorsque les conditions opératoires de l'étape de coulée ii) et/ou de l'étape de chauffage iv) n'étaient pas optimales (e.g. étape de coulée effectuée à une température trop faible, c'est-à-dire à une température inférieure à 680°C, vitesse de refroidissement lors de l'étape de coulée trop faible, c'est-à-dire de moins de 50°C/min, étape de chauffage effectuée pendant une durée trop longue, c'est-à-dire supérieure à 500 heures), les précipités de zirconium obtenus à l'issue de l'étape iv) étaient grossiers, notamment de diamètre supérieur à 100 nm.
    • Résistance à la rupture du fil de transport électrique en alliage d'aluminium préparé selon le procédé conforme au quatrième objet
  • Le tableau 1 ci-dessous montre la résistance à la rupture (en MPa) de plusieurs fils de transport électrique en alliage d'aluminium A1, A2, A3, A4 et A01, leur conductivité électrique (en % IACS) et la perte de leurs propriétés mécaniques après vieillissement à 230°C pendant 1 heure (i.e. perte de la résistance à la rupture, en ΔUTS).
  • A1, A2, A3 et A4 ont été fabriqués selon le procédé décrit dans l'exemple ci-dessus avec des paramètres de chauffage différents selon la quantité de zirconium qu'ils contenaient, et A01 a été commercialisé sous la référence Al1120 par la société Nexans. A01 ne fait pas partie de l'invention puisqu'il ne contient pas de zirconium. TABLEAU 1
    Alliage Teneur en zirconium (%) Teneur en cuivre (%) Teneur en fer (%) Résistance à la rupture avant vieillissement (MPa) Conductivité électrique (% I ACS) ΔUTS (%)
    A01 0 0,17 0,27 229,8 59,1 -18,2
    A1 0,568 0,17 0,27 220,4 59,4 -9,3
    A2 0,487 0,17 0,27 225,3 59,3 -6,7
    A3 0,426 0,17 0,27 207,1 59,1 -7,0
    A4 0,349 0,17 0,27 221,8 59,5 -8,6
  • A1, A2, A3 et A4 ont été respectivement obtenus avec les paramètres de chauffage de l'étape iv) suivants : 400°C/300 heures, 400°C/250 heures, 400°C/220 heures et 400°C/180 heures.
  • Ainsi, d'après le tableau 1 illustré ci-dessus, on peut voir que les fils de transport électrique en alliage d'aluminium fabriqués selon le procédé conforme à l'invention présentent de bonnes propriétés mécaniques avant et après vieillissement et de bonnes propriétés électriques.
  • En outre, la présence du zirconium dans l'alliage d'aluminium permet de diminuer la perte en propriétés mécaniques après vieillissement, tout en garantissant de bonnes propriétés électriques.
    • Etude de la conductivité électrique du fil de transport électrique en alliage d'aluminium en fonction du temps et de la température de chauffage du quatrième objet
  • La figure 5 montre la conductivité électrique du fil de transport électrique en alliage d'aluminium de l'invention en fonction du temps de chauffage de l'étape iv) du procédé conforme à l'invention lorsque l'étape iv) est réalisée à une température de chauffage de 450°C (courbe A), 400°C (courbe B) et 350°C (courbe C).
  • L'alliage utilisé dans cet exemple a été préparé comme dans les exemples décrits ci-dessus et comprenait 0,35% de zirconium, 0,27% de fer et 0,17% de cuivre.
  • On peut ainsi constater que les paramètres de température et de temps utilisés lors de ladite étape iv) sont interdépendants et qu'ils ont un impact direct sur la conductivité électrique de l'alliage obtenu. A titre d'exemple de couples temps/température permettant lors de l'étape iv) de former suffisamment de précipités de zirconium et ainsi, d'obtenir une conductivité d'au moins 57% IACS, on trouve les couples temps/température suivants: 100 heures/450°C environ, 200 heures/400°C environ, et 340 heures/350°C environ.
    • Préparation d'un fil de transport électrique en alliage d'aluminium selon le procédé conforme au cinquième objet de l'invention
  • Un élément électriquement conducteur en alliage d'aluminium A6 a été préparé selon le procédé conforme à l'invention de la façon suivante :
    • Etape A) : après avoir incorporé un alliage maître d'aluminium et de zirconium, dans un bain fondu d'aluminium pur à plus de 99,5% en poids, on a mélangé le tout pour homogénéiser l'aluminium pur et l'alliage maître, et ainsi former un alliage en fusion.
    • Etape B) : on a ensuite coulé l'alliage en fusion dans une filière cylindrique pour former un barreau d'un alliage dit « brut de coulée », que l'on a solidifié par refroidissement : le barreau cylindrique formé avait un diamètre de 30 mm.
    • Etape C) : on a laminé à une température de 25°C le barreau cylindrique, directement formé à l'étape précédente, pour obtenir un barreau de plus petit diamètre, à savoir un barreau d'un diamètre de 10 mm.
    • Etape D) : on a chauffé le barreau de l'étape précédente à 400°C pendant 180 heures pour former un fil de transport électrique en alliage d'aluminium comprenant de l'aluminium et 0,35% de zirconium.
    • Etape E) : on a tréfilé à froid ledit fil de transport électrique de l'étape précédente pour obtenir un fil d'alliage de l'invention (i.e. brin métallique d'alliage) de 3,5 mm de diamètre.
  • Etapes a) et b) : on a décapé et dégraissé ledit fil de transport électrique en aluminium de l'étape précédente, en le plongeant dans une solution de soude et de tensio-actifs commercialisée sous la référence GARDOCLEAN par la société CHEMETALL (30-50 g/L de soude), à une température allant de 40 à 60°C environ, pendant une durée de 30 secondes environ.
  • Etape c) : Puis, on a plongé ledit fil de transport électrique en aluminium de l'étape précédente dans une solution d'acide sulfurique (20% en poids d'acide sulfurique dans de l'eau distillée), à température ambiante (i.e. 25°C), pendant 10 secondes.
  • Etape F) : on a formé par anodisation sulfurique (20% en poids d'acide sulfurique dans de l'eau distillée) à une température de 25 à 35°C, une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine en surface du fil de transport électrique de l'étape précédente, sous l'application d'une densité de courant comprise entre 55 et 65 A/dm2. Ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium obtenu est ainsi recouvert d'une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine. L'épaisseur de ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine allait de 8 à 10 µm environ.
  • Etape vii) : on a colmaté les pores de la couche poreuse d'hydroxyde d'alumine telle que formée à l'étape précédente en plongeant ledit fil de transport électrique de l'étape précédente dans de l'eau chaude.
  • L'alliage en aluminium A5 du fil de transport électrique comprenait au plus 0,8% en poids d'impuretés inévitables.
  • Le diamètre des précipités de zirconium a été déterminé par la méthode MET telle que décrite dans l'exemple 1, sur l'alliage A5 tel que préparé à l'issu de l'étape E) de tréfilage (i.e. avant les étapes de décapage, dégraissage, neutralisation, anodisation et colmatage).
  • Les inventeurs de la présente demande ont ainsi pu constater que le procédé conforme à l'invention permettait l'obtention d'une dispersion homogène de microstructure contrôlée de précipités de zirconium et en particulier, l'obtention de précipités de zirconium sphériques, de diamètre allant de 1 à 20 nm environ.
  • Le tableau 2 ci-dessous montre la tenue en température (en °C) de plusieurs fils de transport électrique en alliage d'aluminium A5, A6, A02 et A03, leur conductivité électrique (en % IACS), leur émissivité, leur absorption, leur diamètre, le diamètre et la section des câbles correspondants (en mm), l'intensité (en A) et le gain d'intensité (en %) des câbles comprenant respectivement les fils de transport électrique en alliage d'aluminium A03, A5 et A6 par rapport au câble comprenant le fil de transport électrique en alliage d'aluminium A02.
  • A6 a été fabriqué selon le procédé conforme au quatrième objet de l'invention et tel que décrit dans le premier exemple de la présente demande (avec les paramètres de chauffage de l'étape iv) suivants: 400°C/180 heures).
  • Il comprenait de l'aluminium et 0,35% de zirconium (ledit alliage ne comprenait pas de fer et pas de cuivre). A6 ne comprenait pas de couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • A02 (aluminium pur) a été commercialisé sous la référence Al1350 par la société Nexans. A02 ne comprenait pas de couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • A03 a été fabriqué à partir de A02, en effectuant uniquement les étapes a), b), c), F) et vii) décrites ci-dessus dans le présent exemple. A03 comprenait donc une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  • A02 et A03 ne font pas partie de l'invention puisqu'ils ne comprennent pas de zirconium. TABLEAU 2
    A02 A03 A6 A5
    Température maximale (°C) 80°C 80°C 210°C 210°C
    Conductivité (% IACS) 62% 62% 60% 60%
    Emissivité 0,4 0,92 0,4 0,92
    Absorption 0,85 0,5 0,85 0,5
    Diamètre du fil (mm) 3,500 3,500 3,513 3,513
    Diamètre du câble (mm) 31,50 31,50 32,52 31,52
    Section (mm2) 346,46 346,46 357,67 357,67
    Intensité (A) 1360 1549 2334 2688
    Gain d'intensité (%) - 13,91 71,59 97,68
  • Outre des propriétés mécaniques améliorées à une température de 210°C en utilisation continue durant une période allant jusqu'à 40 ans, l'intensité maximale admissible est particulièrement augmentée grâce à l'invention, comme le montrent les calculs du tableau 2 ci-dessus, réalisés sur des fils de transport électrique ronds.

Claims (16)

  1. Fil de transport électrique en alliage d'aluminium comprenant de l'aluminium, des précipités de zirconium (Al3Zr) et des impuretés inévitables, caractérisé en ce que ledit fil de transport électrique comporte en surface une couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
  2. Fil de transport électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce ledit alliage comprend au moins 80 parties en poids de zirconium sous forme de précipités (Al3Zr) pour 100 parties en poids de zirconium dans ledit alliage d'aluminium.
  3. Fil de transport électrique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le fil de transport électrique comprend une dispersion de microstructure contrôlée de précipités de zirconium (Al3Zr).
  4. Fil de transport électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit alliage d'aluminium comprend de 0,05 à 0,6% en poids de zirconium.
  5. Fil de transport électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre des précipités de zirconium (Al3Zr) va de 1 à 200 nm.
  6. Fil de transport électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit alliage d'aluminium comprend en outre un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange.
  7. Câble électrique comprenant au moins un fil de transport électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en que le câble électrique comprend en outre un élément allongé de renforcement.
  8. Câble électrique selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément allongé de renforcement est entouré par ledit fil de transport électrique en alliage d'aluminium.
  9. Câble électrique selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en que le fil de transport électrique en alliage d'aluminium est torsadé autour de l'élément allongé de renforcement.
  10. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en qu'il est un câble de transport d'énergie (câble OHL).
  11. Procédé de fabrication d'un fil de transport électrique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    A) Former un alliage d'aluminium en fusion comprenant de l'aluminium, du zirconium, des impuretés inévitables, et optionnellement un élément choisi parmi le cuivre, le fer et leur mélange,
    B) Couler l'alliage en fusion obtenu à l'étape A), pour obtenir un alliage brut de coulée, notamment sous forme d'une barre,
    C) Laminer l'alliage brut de coulée de l'étape B), pour obtenir un alliage laminé
    D) Chauffer l'alliage laminé de l'étape C),
    E) Eventuellement tréfiler l'alliage obtenu à l'étape D) pour obtenir ledit fil de transport électrique avec le diamètre final souhaité, et
    F) Former ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine par conversion chimique.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape D) est effectuée à une température allant de 300 à 500°C, pendant une durée allant de 100 à 500 heures.
  13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'étape F) est effectuée par anodisation.
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'il comprend en outre avant l'étape F), au moins l'une des étapes suivantes :
    a) Dégraisser le fil de transport électrique, et/ou
    b) Décaper le fil de transport électrique.
  15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre avant l'étape F), l'étape suivante :
    c) Neutraliser le fil de transport électrique.
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre après l'étape F), l'étape suivante :
    vii) Colmater les pores de ladite couche poreuse d'hydroxyde d'alumine.
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