EP3533718B1 - Verfahren zum verpacken von artikeln - Google Patents

Verfahren zum verpacken von artikeln

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Publication number
EP3533718B1
EP3533718B1 EP18208183.6A EP18208183A EP3533718B1 EP 3533718 B1 EP3533718 B1 EP 3533718B1 EP 18208183 A EP18208183 A EP 18208183A EP 3533718 B1 EP3533718 B1 EP 3533718B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
packaging process
manipulator
articles
horizontal conveyor
Prior art date
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Active
Application number
EP18208183.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3533718A1 (de
EP3533718C0 (de
Inventor
Peter Dennemarck
Thomas Stadler
Herbert Spindler
Andreas Triffo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3533718A1 publication Critical patent/EP3533718A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3533718B1 publication Critical patent/EP3533718B1/de
Publication of EP3533718C0 publication Critical patent/EP3533718C0/de
Active legal-status Critical Current
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    • B65B43/52—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
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    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B65B65/006—Multiple parallel packaging lines

Definitions

  • the present invention relates to a method for packaging articles.
  • PET containers which are currently widely used as beverage containers, have relatively thin walls and are not completely dimensionally stable, even when filled. For this reason, and to improve logistical handling, a wide variety of packaging is used for grouped individual containers. For example, the containers can be placed in a grouped arrangement on a sheet of cardboard with the edges folded upwards. These sheets of cardboard are often referred to as trays. Together with their respective trays, the individual containers can then form a packaging unit. To simplify transport, it is often the case that the individual packaging units are combined into a larger packaging unit.
  • beverage containers standing on a tray into a cardboard box, then close the box and transport the box with the items standing on the trays inside to a destination. It is also possible for beverage containers to be placed directly into such a cardboard box without first being placed on a tray.
  • packaging in which the beverage containers are removed from the respective packaging from above.
  • packaging that are placed on top of several beverage containers, whereby the respective beverage containers are held in a form-fitting manner by the packaging and have to be pulled off the packaging in order to be removed. Overall, there are numerous ways to combine several beverage containers using outer packaging.
  • outer packaging In order to be able to handle beverage containers provided with outer packaging in a manner tailored to customer needs, outer packaging is also known which has a lateral access opening for removing the respective beverage containers.
  • special packaging devices are necessary, which, if necessary, can be used in addition to a existing packaging equipment must be purchased.
  • additional packaging equipment requires a space or area for installation, which is often not available in practice.
  • the US 5 660 026 A discloses a method and apparatus for providing a packaging display case.
  • This display case for an array or arrays of packages consists of a casing, a base tray, and a fastening means, such as a shrink wrap.
  • a device and a method for removing containers from a tray is described by the DE 10 2014 201 967 A1
  • the device comprises the following elements: a transport means that enables the movement of a tray and/or at least one tray.
  • the containers are arranged in the tray.
  • At least one fastening means for fastening the containers is provided.
  • a relative movement is performed between the containers and the tray.
  • At least one means for generating a relative movement between the tray and fixed containers is provided, in particular a transfer unit.
  • the DE 10 2009 026 220 A1 discloses a method and a device for grouping and connecting articles. Two or more articles are combined into a packaging unit by applying a first packaging material, such as a cardboard clip, a plastic clip, a banderol, or blanks. Afterward, several packaging units are combined into a larger unit with an additional second packaging material during a continuous conveying movement, with or without transferring the respective packaging unit. Transport packaging made of cardboard, shrink film, or a packaging blank can be used as the second packaging material.
  • a first packaging material such as a cardboard clip, a plastic clip, a banderol, or blanks.
  • Transport packaging made of cardboard, shrink film, or a packaging blank can be used as the second packaging material.
  • a machine for packaging articles using cartons is from the US 2012/ 0096808 A1 known.
  • Articles previously packaged in primary packaging are then wrapped in secondary or final packaging.
  • the orientation of the primary packaging can be varied before or in conjunction with its insertion into the secondary or final packaging.
  • the primary objective of the invention is to provide a way to easily and flexibly provide articles with a variety of different outer packaging as needed, while reducing cost. Furthermore, this should also be possible in situations where space is limited.
  • the manipulator responsible for applying a respective outer packaging in the direction from above onto articles moved into its detection area in the first packaging process or for placing articles onto a respective outer packaging in the direction from above can, during a respective change from the first packaging process to the second packaging process and/or during a respective changeover to carry out the second packaging process, be installed as a structurally integrated component of the packaging device in remain in the packaging device.
  • the at least one manipulator which is designed as a structurally integrated component of the packaging device, can thus be prepared for placing articles onto a respective outer packaging in a direction from above. Furthermore, the at least one manipulator, which is designed as a structurally integrated component of the packaging device, can be prepared for laterally inserting articles into a respective outer packaging in the second packaging process.
  • the second working tool can be arranged on the at least one manipulator and/or provided by the at least one manipulator, so that the at least one manipulator can insert articles laterally into a respective outer packaging via the second working tool in the second packaging process.
  • the first working tool can remain on the manipulator and, if necessary, be adapted or converted for the further temporary receipt of articles for the second packaging process.
  • the first working tool can be removed from the manipulator during the conversion and replaced by the second working tool.
  • the second working tool can also have clamping and/or gripping elements for temporarily receiving a large number of articles. It is also conceivable that, during the changeover, the at least one manipulator independently moves the first working tool to a waiting position and/or into a storage area and receives the second working tool from a waiting position and/or from the storage area. It is therefore conceivable that the packaging device can be converted at least partially automatically.
  • Embodiments have also proven successful in which the at least one transport device remains in the packaging device as a structurally integrated component of the packaging device during a respective change from the first packaging process to the second packaging process and/or during a respective conversion to carry out the second packaging process.
  • the at least one transport device is designed in such a way that the at least one transport device, as a structurally integrated component of the packaging device, can move articles into the working area of the at least one manipulator both during the first packaging process and during the second packaging process. Accordingly, it may be that this at least one specific transport device, as a structurally integrated component of the packaging device, can be used both during the first packaging process and during the second packaging process as a component of the Packaging device is designed.
  • the at least one transport device or this at least one transport device can be provided in the first packaging process and in the second packaging process for the respective movement of articles into the working area of a respective manipulator provided for the first packaging process and the second packaging process. It is therefore conceivable that the at least one transport device or this at least one transport device is not affected by conversion work on the packaging machine.
  • the packaging device comprises at least one horizontal conveyor, which is designed to move outer packaging both during the first packaging process and during the second packaging process, and which at least one horizontal conveyor remains in the packaging device as a structurally integrated component of the packaging device during a respective change from the first packaging process to the second packaging process and/or during a respective conversion to carry out the second packaging process.
  • a transport direction of the at least one transport device and a transport direction of the at least one horizontal conveyor can run parallel to one another.
  • this at least one specific horizontal conveyor device may be configured as a structurally integrated component of the packaging device, both during the first packaging process and during the second packaging process.
  • the at least one horizontal conveyor device, or this at least one horizontal conveyor device may be configured to move outer packaging in both the first packaging process and the second packaging process.
  • the at least one horizontal conveyor device is preferably designed such that a track width oriented perpendicular to its conveying direction can be flexibly adapted to the outer packaging to be moved in the respective packaging process.
  • the at least one horizontal conveyor device can have at least two adjacent conveyor units, each of which is driven by an actuator and whose relative distance perpendicular to a conveying direction of the at least one Horizontal conveyor device can be adapted depending on the respective packaging process to be carried out.
  • the at least one horizontal conveyor device comprises at least one actuator and/or in which at least one actuator is assigned to the at least one horizontal conveyor device, which actuator can adapt the track width or the relative spacing of the at least two adjacent conveyor units to one another.
  • the actuator can be connected to a control unit. At the instigation of the control unit and, if appropriate, upon specification of instructions from a user containing information on the respective packaging process to be carried out, the actuator can, if appropriate, independently adapt the track width of the at least one horizontal conveyor device or the relative spacing of the at least two adjacent conveyor units to one another.
  • the at least one horizontal conveyor device may be configured to releasably receive and move a plurality of holding means provided in the second packaging process for holding tabs and/or sides of outer packaging upright.
  • the at least one horizontal conveyor device may be configured such that the plurality of holding means provided for holding tabs and/or sides of outer packaging upright can be releasably secured to the at least one horizontal conveyor device in different relative positions to one another or at different relative spacings from one another.
  • the packaging device can comprise a first magazine which is designed to receive a plurality of outer packages that are matched to the first packaging process or prepared for the first packaging process.
  • the packaging device can comprise a second magazine which is designed to receive a plurality of further outer packages that are matched to the second packaging process or prepared for the second packaging process.
  • the packaging device can also comprise at least one integrated handling device which remains in the packaging device as a structurally integrated component of the packaging device during a respective change from the first packaging process to the second packaging process and/or during a respective conversion to carry out the second packaging process.
  • the at least one handling device which is structurally integrated into the packaging device as a fixed component, for pulling up the plurality of outer packagings adapted to the first packaging process or prepared for the first packaging process and for pulling on the plurality of outer packagings adapted to the second packaging process or prepared for the second packaging process and/or can be converted to pull on the plurality of outer packagings adapted to the first packaging process or prepared for the first packaging process and for pulling on the plurality of outer packagings adapted to the second packaging process or prepared for the second packaging process.
  • the packaging device can also comprise a driverless transport system, which can automatically provide the at least one handling device integrated as a structural component into the packaging device with a first magazine or a second magazine containing the plurality of outer packagings tailored to the respective packaging process or prepared for the respective packaging process, depending on the first packaging process or second packaging process to be performed.
  • the driverless transport system can be designed such that the driverless transport system replaces a respective first magazine or a respective second magazine with a respective new first magazine or a respective new second magazine when the number of outer packagings held by the respective magazine is running low.
  • the packaging device can comprise a gripping unit which is designed to fold over the upper flaps of a plurality of outer packages and can deposit outer packages together with introduced or inserted articles onto another outer package.
  • the gripping unit can be designed such that the gripping unit can be arranged on a manipulator designed as a component of the packaging device during the conversion. It can also be the case that the packaging device is designed such that the packaging device can be supplemented with a manipulator having a gripping unit for carrying out the second packaging process, wherein the gripping unit is designed to fold over the upper flaps of a plurality of outer packages and can deposit outer packages together with introduced or inserted articles onto another outer package.
  • the packaging device is designed in such a way that the packaging device can be supplemented with several folding rails provided for folding in and/or holding flaps or fastening positions for forms a plurality of folding rails provided for folding and/or holding tabs.
  • the plurality of folding rails provided for folding and/or holding tabs can be positioned along the at least one horizontal conveyor device described above.
  • the at least one horizontal conveyor device can be provided or configured to move respective outer packaging both in the first packaging process and in the second packaging process.
  • the packaging device can be prepared such that, during the conversion for carrying out the second packaging process, the packaging device can be supplemented with a transfer table, onto which transfer table articles can be placed for lateral insertion into a respective outer packaging.
  • the packaging device can provide a working position for arranging or supplementing the transfer table, which is arranged laterally adjacent to the at least one horizontal conveyor.
  • a plane for placing articles formed by the transfer table and a transport plane for outer packaging provided by the at least one horizontal conveyor can be located at essentially the same vertical height.
  • the invention relates to a method for packaging articles such as beverage containers or the like.
  • articles such as beverage containers or the like.
  • Features that have already been described previously for various embodiments of the packaging device can also be provided in the method described below and will not be mentioned repeatedly.
  • a first packaging process is carried out in or by a packaging device, in which first packaging process a respective outer packaging is applied to articles in the direction from above and/or articles are placed on a respective outer packaging in the direction from above.
  • a second packaging process is carried out in this packaging device following the first packaging process, which second packaging process provides for a lateral insertion of articles into outer packaging which is not provided for in the first packaging process.
  • the packaging device is given an instruction to switch from the first packaging process to the second packaging process in order to carry out the second packaging process. It is provided that, in order to carry out the second packaging process, conversion work is carried out on the packaging device that is coordinated with the second packaging process. In various embodiments, it may be that the first packaging process is completed first, then conversion work coordinated with the second packaging process is carried out on the packaging device in a timely manner, and after the conversion work has been completely completed, the packaging device carries out the second packaging process.
  • a handling device can carry out the conversion work on the packaging device tailored to the second packaging process, preferably independently.
  • the handling device can carry out the conversion work tailored to the second packaging process independently upon instruction from a user.
  • At least one transport device is provided, which at least one transport device remains in the packaging device during a respective change from the first packaging process to the second packaging process and/or during respective conversion work for carrying out the second packaging process and provides articles for packaging both in the first packaging process and in the second packaging process.
  • a respective outer packaging is applied to the article from above via at least one manipulator, and/or that articles are placed onto a respective outer packaging from above via at least one manipulator.
  • the same at least one manipulator can insert articles laterally into outer packaging in the second packaging process.
  • the at least one manipulator can therefore remain in the packaging device during the conversion work or when switching from the first packaging process to the second packaging process.
  • outer packaging coming from above is conveyed via at least one first working tool of the at least one manipulator are applied to articles and/or that articles coming from above are placed onto a respective outer packaging via at least one first working tool of the at least one manipulator.
  • a second working tool is arranged on the at least one manipulator or provided by the at least one manipulator, wherein the at least one manipulator inserts articles laterally into outer packaging via the second working tool in the second packaging process.
  • This at least one manipulator can remain in the packaging device during conversion work or remain in the packaging device during a respective changeover from the first packaging process to the second packaging process.
  • outer packaging can also be moved via the same at least one horizontal conveyor.
  • a track width of the at least one horizontal conveyor formed in the first packaging process can preferably be adapted to the outer packaging to be moved in the second packaging process.
  • several holding means are arranged on the at least one horizontal conveyor, which several holding means hold the front and rear sides and/or front and rear flaps of this outer packaging in an upright orientation during a movement of outer packaging brought about via the at least one horizontal conveyor in the second packaging process.
  • Holding means can also already be arranged on the at least one horizontal conveyor in the first packaging process. If this is the case, the holding means can be fixed in different relative positions or relative spacings from one another on the at least one horizontal conveyor in the second packaging process compared to the first packaging process.
  • a track width of the at least one horizontal conveyor device is adjusted to suit the outer packaging to be moved during the second packaging process.
  • outer packaging tailored to the first packaging process and to the second Outer packaging of the packaging device, coordinated with the packaging process, can be provided as required via a driverless transport system.
  • the packaging device is given an instruction to switch from the first packaging process to the second packaging process during the first packaging process and that the packaging device switches from the first packaging process to the second packaging process during a continuous packaging operation.
  • the Fig. 1 shows a schematic view of an embodiment of a packaging device 1, which in Fig. 1 carries out a first packaging process or is prepared to carry out a first packaging process.
  • a packaging device 1 By means of the packaging device 1 from the embodiment of Fig. 1 beverage containers 8 (see Figures 8 to 10 ), which can be formed, for example, by PET bottles or glass bottles, are packaged.
  • the packaging device 1 comprises a transport device 3, which moves the respective beverage containers along a horizontal transport direction TR. The beverage containers stand on the transport device 3 or are transported upright on it.
  • the beverage containers 8 can be arranged next to one another on the transport device 3 in groups of beverage containers 8, which groups are spaced apart from one another in the transport direction TR and are moved in the horizontal transport direction TR, wherein a respective group of beverage containers 8, as described below, is provided with a respective outer packaging 9 (cf. Figures 8 to 10 ).
  • the schematic top view of the Fig. 1 also shows a horizontal conveyor device 5 formed as a component of the packaging device 1, as well as a first magazine 11.
  • a plurality of outer packages are arranged in the first magazine 11, which are predetermined for packaging beverage containers in the first packaging process.
  • respective outer packages intended for packaging beverage containers 8 in the first packaging process are removed from the first magazine 11 in a folded orientation, then pulled open or unfolded, and placed on the horizontal conveyor device 5. so that the horizontal conveyor device 5 can move the outer packaging that has been pulled up and predetermined for the first packaging process in the direction of the conveying direction FR indicated by the arrow.
  • the Fig. 1 clarifies that the conveying direction FR, along which outer packaging that has been pulled up and is predetermined for the first packaging process is moved, and the transport direction TR, along which the transport device 3 moves beverage containers, run opposite to each other and are oriented parallel or substantially parallel to each other.
  • the outer packagings that have been pulled up and are intended for the first packaging process are then moved by means of the horizontal conveyor device 5 towards a further magazine 12.
  • inserts are stored that can be inserted into the outer packagings that have been pulled up and are intended for the first packaging process, thereby forming several chambers in the respective outer packaging, of which one chamber is designed or provided for accommodating a respective beverage container.
  • Such inserts, as used in the first packaging process according to Fig. 1 used or placed in outer packaging are referred to in practice as compartments.
  • the inserts or compartments arranged in the further magazine 12 can also be folded and pulled open during or after removal from the further magazine 12.
  • a handling device (not shown in the figures of the present patent application) can be provided, the working area of which may extend over the further magazine 12.
  • Reference numbers 16 refer to the Fig. 1 each to a means formed as a component of the packaging device 1, via which respective means 16 a respective adhesive and/or adhesive application can be applied to a flap of an outer packaging predetermined for the first packaging process.
  • a respective outer packaging is placed on the horizontal conveyor device 5
  • an adhesive and/or adhesive application or several adhesive and/or adhesive applications are applied to one flap or several flaps, these flaps are then folded and then held in a folded orientation via their respective applied adhesive and/or adhesive application.
  • the respective adhesive and/or adhesive application can at least partially dry or harden, so that the risk of unwanted detachment during or after the insertion of beverage containers into the respective outer packaging is kept to a minimum.
  • a means 16 for applying an adhesive and/or bonding agent to the respective outer packaging and/or to a respective insert or compartment is also located in the area of the additional magazine 12 .
  • the adhesive and/or bonding agent applied by the means 16 located in the area of the additional magazine 12 firmly secures the respective insert or compartment in the respective outer packaging.
  • a further transport device 7 is arranged, which is designed as a component of the packaging device 1. After the respective insert or compartment has been inserted into a respective outer packaging, the respective outer packaging is transferred together with the inserted insert or compartment to the further transport device 7.
  • a manipulator can be provided which transfers the respective outer packaging together with the already inserted insert or compartment to the further transport device 7.
  • the respective outer packaging with the insert or compartments contained therein is transported via the additional transport device 7 in the direction of movement BR indicated by the arrow.
  • the direction of movement BR of the additional transport device 7 and the transport direction TR of the transport device 3 are oriented parallel to each other and run in the same direction.
  • the direction of movement BR of the additional transport device 7 and the conveying direction FR of the horizontal conveyor device 5 are oriented parallel to each other and run in opposite directions.
  • Reference number 18 refers to a working tool designed as a component of a manipulator (not shown). Beverage containers can be received from the transport device 3 via the working tool 18.
  • the working tool 18 can comprise a plurality of clamping and/or gripping elements in order to grip several containers intended for insertion into a respective outer packaging. Beverage containers can be received simultaneously from the transport device 3. After receiving the container, the working tool 18 is then moved into the Fig. 1 The transport device 3 moves the beverage container received from the transport device 3 into the position shown and deposits it in a respective outer packaging in a direction from above. A beverage container is introduced in a direction from above into a respective chamber formed by an insert or a compartment.
  • the working tool 18 can have centering devices in order to be able to precisely introduce the beverage container into a chamber formed by a respective insert or a respective compartment in the respective outer packaging.
  • a means 16 can then be used to apply an adhesive and/or bonding agent to an upper flap of the respective outer packaging, into which beverage containers have already been inserted. Shortly after the beverage containers have been inserted, this upper flap is folded in, whereupon the applied adhesive and/or bonding agent holds the folded upper flap in its respective position.
  • the outer packaging is then closed.
  • the outer packaging, with its respective insert or compartment, as well as the inserted beverage containers, thus forms a complete, finished packaging unit, which is moved by the further transport device 7 in the direction of movement BR for further handling and/or palletizing.
  • the schematic representation of the Fig. 2 shows the packaging device 1 from Fig. 1 , which carries out a further first packaging process.
  • the first packaging process which is carried out by means of the packaging device 1 in Fig. 2 is carried out, differs in the design of the inserts, which are inserted into the respective outer packaging that has been pulled up and already placed on the horizontal conveyor device 5.
  • the packaging device 1 is assigned a further magazine 12, which comprises a plurality of inserts or compartments, which form several chambers for the insertion of beverage containers in a respective outer packaging.
  • the packaging device 1 in Fig. 2 another magazine 13 is assigned to the device, which comprises a plurality of inserts, via which several and in particular six beverage containers can be combined, and which inserts each form a handle for carrying the beverage containers combined via the respective insert.
  • Such an insert, as it is formed by the magazine 13 in Fig. 2 is referred to in practice as a basket carrier.
  • the packaging device 1 according to Fig. 1 and the packaging device 1 according to Fig. 2 can each comprise a driverless transport system or be connected to a driverless transport system. If the supply of outer packaging or inserts in a respective magazine 11, 12, or 13 is exhausted, the packaging device 1 can be supplied with a new magazine 11, 12, or 13 and the respective outer packaging or inserts via the driverless transport system.
  • the schematic representation of the Fig. 3 shows the packaging device 1 from the Figures 1 and 2 , which carries out a further first packaging process. Even in the first packaging process after Fig. 3 Beverage containers are only placed on outer packaging from above. Lateral insertion of beverage containers into the respective outer packaging is also possible in the first packaging process after Fig. 3 However, a lateral insertion takes place in a second packaging process by the packaging device 1, as shown in the Figures 5 to 11 described.
  • the outer packaging which is used in the first packaging process after Fig. 3 from the first magazine 11 can correspond to outer packaging which is carried out in the first packaging process after Figures 1 and 2 are received by the first magazine 11.
  • the outer packaging can be formed by cardboard boxes having an upper flap that is closed after the respective articles or beverage containers have been inserted.
  • an adhesive and/or adhesive layer is applied to an upper flap via means 16, the upper flap is then folded in, and the outer packaging without subdivision is subsequently sealed.
  • the outer packaging without subdivision and sealed with its inserted beverage containers then forms a packaging unit, which can be moved by means of the further transport device 7 for further handling and/or palletizing.
  • top load Even in the first packaging process after Fig. 3 are processed according to the respective first packaging process Figures 1 and 2 Beverage containers are inserted into the respective outer packaging from above or placed onto the respective outer packaging from above. A container is placed in the first packaging process after Figures 1 to 3
  • top load The handling described, in which beverage containers are inserted into their respective outer packaging from above, is, as previously mentioned, referred to in practice as "top load".
  • the schematic representation of the Fig. 4 shows the packaging device 1 from the Figures 1 to 3 , which carries out a further first packaging process.
  • the first packaging process according to Figures 1 to 3 The horizontal conveyor device 5 provided in each case, on which outer packaging removed from the first magazine 11 is deposited, is in the first packaging process according to Fig. 4 not intended or not part of the packaging device 1.
  • a plurality of trays are arranged in the first magazine 11.
  • a plurality of outer packages are arranged in the further magazine 14, each of which can accommodate a plurality of beverage containers and which are each completely or essentially completely closed on all sides.
  • the outer packages arranged in the further magazine 14 can form a handle or handle area, via which handle or handle area the respective outer package can be carried together with the accommodated beverage containers.
  • Outer packaging arranged in the further magazine 14 is removed from the further magazine 14, pulled up and then placed on the further transport device 7.
  • the work tool 18 arranged on the manipulator also simultaneously receives several beverage containers from the transport device 3 and, coming from above, places them on the outer packaging of the further magazine 14 that is already arranged on the further transport device 7.
  • the beverage containers placed on the outer packaging are then conveyed together with the outer packaging via the further transport device 7 in the direction of movement BR.
  • An outer packaging or a tray is also removed from the first magazine 11 and placed on the further transport device 7.
  • the beverage containers placed on the outer packaging of the further magazine 14 are then lifted together with the outer packaging onto the tray in a direction from above, wherein several packaging units already formed by a respective outer packaging of the further magazine 14 are combined on a respective tray to form a larger packaging unit.
  • the packaging process can be Fig. 4 be implemented by a packaging device, which, compared to the first packaging process, consists of the Figures 1 to 3 has a compact design.
  • the schematic representation of the Fig. 5 shows the packaging device 1 from the Figures 1 to 4 , which has already been converted to carry out a second packaging process.
  • the transport device 3 is still a component of the packaging device 1 and was not removed from the packaging device 1 during the conversion work.
  • Articles or beverage containers to be packaged continue to be moved in the transport direction TR via the transport device 3.
  • the additional transport device 7 was also not removed from the packaging device 1 during the conversion work and is therefore still a component of the packaging device 1 after the conversion work has been completed.
  • the horizontal conveyor device 5, which is designed as a component of the packaging device 1, was not removed from the packaging device 1 during the conversion work and is used in the second packaging process.
  • FIG. 5 A summary of the Figures 1 to 4 with Fig. 5 shows that a transfer table 20 was added to the packaging device 1 during the conversion or the conversion work.
  • the transport direction TR of the transport device 3 the transport direction TR of the transport device 3
  • the movement direction BR of the further transport device 7 and the conveying direction FR of the horizontal conveying device 5 run parallel to each other and in identical directions.
  • the first packaging process in the Figures 1 , 2 and 4 The additional magazine 12, 13, and 14 removed is no longer intended for the second packaging process.
  • a second magazine 15 was added to the packaging device 1, in which a plurality of outer packages are arranged, which outer packages are tailored to the second packaging process.
  • the outer packages arranged in the second magazine 15 or received by the second magazine 15 each have a lateral access opening through which several articles or several beverage containers can be inserted laterally into a respective outer package.
  • an outer packaging arranged in the further or second magazine 15 is removed from the second magazine 15, pulled up, and placed on the horizontal conveyor 5.
  • the horizontal conveyor 5 then moves the outer packaging removed and placed from the second magazine 15 in the conveying direction FR, wherein the outer packaging removed from the second magazine 15 and placed on the horizontal conveyor 5 thereby reaches a position in which the outer packaging removed from the second magazine 15 and placed on the horizontal conveyor 5 is located laterally adjacent to the transfer table 20.
  • a manipulator takes over a working tool, which corresponds to the working tool 18, which in the previous Figures 1 to 4 with was shown and described, receives several articles or beverage containers simultaneously from the transport device 3 and places them on the transfer table 20.
  • the manipulator already provided in the first packaging process which is designed in the first packaging process to place beverage containers in the direction from above onto a respective outer packaging, can also be provided in the second packaging process.
  • this manipulator provided in the first packaging process can be functionally redesigned to carry out the second packaging process, so that this manipulator places beverage containers on the transfer table 20 instead of placing beverage containers in the direction from above onto a respective outer packaging.
  • a transfer tool 19 (cf. Figures 8 to 10 ), which can be arranged during conversion work, if necessary, on the manipulator designed during the first packaging process for placing beverage containers on outer packaging or on another manipulator, the articles or beverage containers placed on the transfer table 20 are then moved in a direction which is oriented perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor device 5.
  • these beverage containers which are moved perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor device 5, are pushed laterally into a respective outer packaging which is still standing on the horizontal conveyor device 5.
  • Such lateral pushing is within the scope of the Figures 1 to 4 already described first packaging process and is implemented via the packaging device 1 only in the second packaging process.
  • a lateral flap 43 (cf. Fig. 7 ) and an adhesive and/or glue application to a lower flap 45 (cf. Fig. 7 ) is applied.
  • the lower flap is then folded upwards and, via the application of adhesive and/or glue, holds the side flaps in their folded orientation.
  • a respective adhesive and/or glue application can also be applied using the means 16 already provided for carrying out the first packaging process.
  • the first magazine 11 contains trays of outer packaging, on which several packaging units already formed by being inserted laterally into a respective outer packaging can be combined into a larger packaging unit.
  • Embodiments in which packaging units are combined into a larger packaging unit by means of additional outer packaging have proven successful in practice in order to further improve logistical manageability.
  • the outer packaging arranged in the first magazine 11 and configured as trays is removed from the first magazine 11 and placed on the further transport device 7.
  • the further transport device 7 then moves the placed outer packaging in the direction of movement BR.
  • a Fig. 5 The manipulator is not shown.
  • the manipulator has a gripping unit 30, which is Figures 6 and 7 can be seen.
  • the manipulator receives beverage containers together with their respective outer packaging using the gripping unit 30 shown in each case and folds in an upper flap of the respective outer packaging upon receipt, so that the respective outer packaging is at least largely closed all around.
  • the upper flap is then held in its folded position by an adhesive and/or adhesive previously applied to the upper flap.
  • the gripping unit 30 shown is inclined and in particular vertical oriented to the conveying direction FR of the horizontal conveyor device 5 and to the direction of movement of the further transport device 7.
  • the gripping unit 30 After the gripping unit 30, together with the received outer packaging and the beverage containers arranged therein, has reached a position in which the gripping unit 30 and the outer packaging carried by the gripping unit 30 with the beverage containers arranged therein are located above a respective tray arranged on the further transport device 7, the gripping unit 30 performs a lowering movement and places the respective received outer packaging with the beverage containers arranged therein on the respective tray.
  • the gripping unit 30 then releases the outer packaging with its respective beverage containers arranged therein, whereupon the tray and the outer packaging standing or placed on the tray with the beverage containers arranged therein are transported by the further transport device 7 in the direction of movement BR for further handling and/or palletizing.
  • the schematic representation of the Fig. 6 shows the packaging device 1 from the Figures 1 to 5 , which carries out a second packaging process.
  • the packaging device 1 which has already been converted to the second packaging process, is Figures 1 to 5 visible in top view.
  • the Fig. 6 shows outer packaging 9 placed on the horizontal conveyor device 5, each having two upper flaps 42 arranged on opposite sides and not folded in until it is received by the gripping unit 30.
  • the front and rear flaps of a respective outer packaging 9 are already removed from the second magazine 15 (cf. Fig. 5 ) is brought into an upright position in the direction of the horizontal conveyor device 7 and, after placing the respective outer packaging 9 on the horizontal conveyor device 7, is held in its upright position via holding means 36 during a continuous movement along the conveying direction FR.
  • the first packaging process according to Figures 1 to 4 Outer packaging 9 placed on the horizontal conveyor 5 do not have such front and rear flaps, which must be held in an upright position during the movement of the respective outer packaging 9 in the conveying direction FR, so that the holding means 36 are added as part of the conversion work of the horizontal conveyor 7 or the packaging device 1 adapted to the second packaging process. Also, the Packaging process for placing outer packaging on the horizontal conveyor device 5, any manipulator provided is converted to the second packaging process in such a way that this manipulator can erect front and rear flaps of a respective outer packaging to be placed on the horizontal conveyor device 5 in the second packaging process.
  • the schematic representation of the Fig. 6 It also illustrates that several beverage containers can be simultaneously inserted from the transfer table 20 into several outer packagings 9 perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor device 5.
  • the front and rear flaps of a respective outer packaging which are already in an upright orientation, are held in their upright orientation by the holding means 36 during the insertion of the beverage containers into the respective outer packaging 9.
  • Embodiments are also conceivable in which the outer packages 9 do not have the described front and rear flaps.
  • the holding means 36 can nevertheless be provided in the second packaging process to support the front and rear sides or side walls of respective outer packages 9 moved by means of the horizontal conveyor device 5 during the movement or to keep them in an upright orientation.
  • the Fig. 6 that the gripping unit 30, which picks up outer packaging 9 with the beverage containers inserted therein from the horizontal conveyor device 5 and places it on a tray located on the further transport device 7 or on a further outer packaging 9 located on the further transport device 7, is designed such that the gripping unit 30 can fold in upper flaps 42 of a respective outer packaging 9.
  • the gripping unit 30 can be arranged on a manipulator already provided in the first packaging process as part of the conversion of the packaging device 1 coordinated with the second packaging process. It is also possible to add a manipulator to the packaging device 1 as part of the conversion, which manipulator Fig. 6 illustrated gripping unit 30 for receiving outer packaging 9 with respective articles inserted therein and for folding respective upper flaps 42 of outer packaging 9.
  • the Figures 7A and 7B show views from opposite sides of the packaging device 1 from the Figures 1 to 6 , wherein the packaging device 1 the second packaging process from the Figures 5 and 6
  • a first folding rail 32, a second folding rail 32', a third folding rail 33, and a fourth folding rail 33' were added to the packaging device 1.
  • the first folding rail 32 and the second folding rail 32' each run along the horizontal conveyor 5 and are arranged on a first side of the horizontal conveyor 5.
  • the third folding rail 33 and the fourth folding rail 33' also run along the horizontal conveyor 5 and are arranged on an opposite side of the horizontal conveyor 5.
  • each outer packaging 9 When a respective outer packaging 9 is placed on the horizontal conveyor device 5, the respective lateral flaps 43 and 44 of each outer packaging 9 are already folded in and are held in their folded orientation by the first folding rail 32 during a continuous movement effected by the horizontal conveyor device 5 and oriented in the conveying direction FR.
  • the respective lower flaps 45 and upper flaps 42 of each outer packaging 9 are not yet folded or have not yet been converted into a folded orientation immediately upon placing a respective outer packaging 9 on the horizontal conveyor device 5.
  • Number 20 also refers to the previously mentioned transfer table. In the area of the transfer table 20, several beverage containers 8 (cf. Figures 8 to 10 ) is inserted into a respective outer packaging 9.
  • Fig. 7B shows that after inserting the respective beverage container 8 into a respective outer packaging 9, side flaps of the respective outer packaging 9, on which side flaps numbers 43' and 44' in Fig. 7B refer to, are closed or folded. In order for these lateral flaps 43' and 44' to retain their folded orientation, these lateral flaps 43' and 44' subsequently come into contact with the third folding rail 33, which holds the lateral flaps 43' and 44' in the folded orientation. During a further movement of the respective outer packaging 9 together with the already inserted beverage containers 8 in the conveying direction FR, the respective lower flaps 45 of these outer packaging 9 are successively erected.
  • the second folding rail 32' on the first side of the horizontal conveyor device 5 is responsible, which is arranged inclined with respect to a horizontal.
  • the fourth folding rail 33' is responsible for erecting the lower flaps 45, which is also arranged inclined with respect to a horizontal.
  • the lower flaps 45 reach a vertical position as a result of the erection effected by the respective folding rail 32' or 33'. Orientation and remain attached to the further folded side flaps 43' and 44' via an adhesive and/or adhesive layer previously applied to the lower flaps.
  • the respective upper flaps 42 of a respective outer packaging 9 have not yet been folded in.
  • the folding of the respective upper flaps 42 is carried out by the gripping unit 30, which then receives several outer packagings 9 together with the completely folded flaps from the horizontal conveyor device 5 and simultaneously deposits these several outer packagings 9 onto a common additional outer packaging or onto a common tray.
  • FIGS 8A, 8B , 9 and 10 show individual components and individual steps of a packaging device 1, which carries out a second packaging process after appropriate conversion work.
  • Fig. 8A a second working tool 31 can be seen, which is provided by the manipulator which places articles in the direction from above onto outer packaging 9 in the first packaging process or is arranged on the manipulator which places articles in the direction from above onto outer packaging 9 in the first packaging process, in order to, according to a synopsis of the Figures 8A and 8B Beverage containers 8 in outer packaging 9.
  • the second working tool 31 is designed as a transfer tool 19 or bar, which is brought into surface contact with beverage containers 8 for inserting beverage containers 8 into outer packaging 9 and beverage containers 8 then perpendicular to the Figures 6 and 7 in the conveying direction FR indicated by the arrow.
  • a longitudinal direction of the second working tool 31 or the transfer tool 19 extends parallel to the conveying direction FR of the horizontal conveying device 5 (cf. Figures 5 to 7 ).
  • FIG. 8A and 8B A summary of the Figures 8A and 8B illustrates the surface contact between the second working tool 31 and beverage containers 8 as well as the insertion of the respective beverage containers 8 into the outer packaging 9 still standing on the horizontal conveyor device 5.
  • the Figures 8A and 8B Here, it is also shown that the respective outer packaging 9 is in contact with the holding means 36 during the insertion of the beverage containers 8. Furthermore, the beverage containers 8 are moved between guide elements 22 during insertion to prevent unwanted disorientation of the beverage containers 8 during their insertion.
  • the guide elements 22 can be carried by the respective manipulator or arranged on the respective manipulator.
  • the Fig. 9 shows another possibility of inserting beverage containers 8 into outer packaging 9 during the second packaging process.
  • Fig. 9 a respective front side of a respective outer packaging 9 rests against a respective rear side of an immediately adjacent outer packaging 9.
  • the number of holding means 36 required for holding in an upright orientation is in Fig. 9 opposite Fig. 8
  • a corresponding arrangement of holding means 36 according to Figures 8 or Fig. 9 can be carried out as part of the conversion of the packaging device 1 in accordance with the respective second packaging process to be carried out.
  • Inserting from Fig. 10 essentially corresponds to the insertion from the Figures 8 and differs from inserting from the Figures 8 in the respective relative arrangement which the beverage containers 8 have to one another during and after insertion.
  • a first packaging process is carried out in a packaging device.
  • This first packaging process or first step S1 provides for articles to be placed onto a respective outer packaging from above.
  • step S2 After the first packaging process (step S1) has been completed, in a second step S2, conversion work is carried out on this packaging device or packaging machine, which conversion work is coordinated with a second packaging process.
  • a second packaging process is carried out in this converted packaging device or packaging machine, wherein the second packaging process provides for a lateral insertion of articles into outer packaging which is not provided for in the first packaging process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie sie bspw. durch Getränkebehälter oder Dosen gebildet sein können, gibt es die unterschiedlichsten Verpackungsarten. Derzeit bspw. als Getränkebehälter häufig eingesetzte PET-Behälter weisen relativ geringe Wandstärken auf und sind auch im befüllten Zustand nicht völlig formstabil. Aus diesem Grunde und im Hinblick auf die bessere logistische Handhabbarkeit werden die verschiedensten Verpackungen für gruppierte Einzelbehälter eingesetzt. So können die Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, dessen Ränder nach oben gefaltet werden. Diese Kartonbögen werden oftmals auch als Tray bezeichnet. Zusammen mit ihrem jeweiligen Tray können die einzelnen Behälter sodann eine Verpackungseinheit ausbilden. Um die einzelnen Verpackungseinheiten vereinfacht transportieren zu können, ist in der Praxis häufig vorgesehen, dass die einzelnen Verpackungseinheiten zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden.
  • So ist es bspw. möglich, die auf einem Tray stehenden Getränkebehälter hierzu in eine Kartonage einzusetzen, die Kartonage anschließend zu verschließen und die Kartonage mit den darin befindlichen, auf Trays stehenden Artikeln zu einem Zielort zu transportieren. Auch kann es sein, dass Getränkebehälter, ohne zuvor auf ein Tray aufgesetzt zu werden, unmittelbar in eine solche Kartonage eingesetzt werden. Es existieren Verpackungen, bei welchen die Getränkebehälter von oben aus der jeweiligen Verpackung entnommen werden. Darüber hinaus existieren Verpackungen, welche auf mehrere Getränkebehälter aufgesetzt werden, wobei die jeweiligen Getränkebehälter über die Verpackung formschlüssig gehalten werden und von der aufgesetzten Verpackung zur Entnahme von der Verpackung abgezogen werden müssen. Insgesamt existieren zahlreiche Möglichkeiten, mehrere Getränkebehälter mittels Umverpackungen zusammenzufassen.
  • Um jeweilige mittels einer Umverpackung versehene Getränkebehälter auf Kundenbedürfnisse abgestimmt handhaben zu können, sind zudem Umverpackungen bekannt, welche eine seitliche Zugangsöffnung zur Entnahme jeweiliger Getränkebehälter aufweisen. Um Verpackungseinheiten mit derartigen Umverpackungen bilden zu können, sind spezielle Verpackungsvorrichtungen notwendig, die im Bedarfsfall zusätzlich zu einer bereits vorhandenen Verpackungsvorrichtung angeschafft werden müssen. Zusätzlich zu dem ökonomischen Aufwand, welcher mit einer Anschaffung von solchen Verpackungsvorrichtungen einhergeht, benötigen weitere Verpackungsvorrichtungen einen Platz bzw. Bereich zum Aufstellen, welcher in der Praxis oft nicht zur Verfügung steht.
  • Die US 5 660 026 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bereitstellen einer Verpackungsvitrine. Diese Vitrine für ein Array oder eine Array von Paketen besteht aus einer Ummantelung, einer Bodenwanne und einem Befestigungsmittel, wie beispielsweise einer Schrumpfhülle.
  • Eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Entnehmen von Behältnissen aus einem Tray wird durch die DE 10 2014 201 967 A1 offenbart. Die Vorrichtung umfasst folgende Elemente: ein Transportmittel, welches die Bewegung eines Trays und/oder mindestens eines Tabletts ermöglicht. Die Behältnisse sind in dem Tray angeordnet. Mindestens ein Befestigungsmittel zur Befestigung der Behältnisse ist vorgesehen. Es wird eine Relativbewegung zwischen den Behältnissen und dem Tray durchgeführt. Es ist mindestens ein Mittel zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem Tray und festen Behältnissen vorgesehen, insbesondere eine Transfereinheit.
  • Die DE 10 2009 026 220 A1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Gruppieren und Verbinden von Artikeln. Hierbei werden zwei oder mehr Artikel durch Aufbringen eines ersten Verpackungsmittels, gebildet etwa durch einen Kartonclip, einen Kunststoffclip, eine Banderole oder durch Zuschnitte, zu einer Gebindeeinheit zusammengefasst, wonach mehrere Gebindeeinheiten im Verlauf einer kontinuierlichen Förderbewegung mit oder ohne Umsetzen der jeweiligen Gebindeeinheit mit einem zusätzlichen zweiten Verpackungsmittel zu einer größeren Einheit verbunden werden. Als zweites Verpackungsmittel kommen Transportverpackungen aus Karton, Schrumpffolie oder einem Packmittelzuschnitt in Frage.
  • Eine Maschine zur Verpackung von Artikeln mittels Kartons ist aus der US 2012/ 0096808 A1 bekannt. Zuvor schon mit einer Primärverpackung zusammengefasste Artikel werden anschließend mit einer Sekundärverpackung oder finalen Verpackung umhüllt. Wahlweise kann die Orientierung der Primärverpackungen vor oder im Zusammenhang mit ihrem Einfügen in die Sekundär- oder Finalverpackungen variiert werden.
  • Angesichts der für manche Verpackungsaufgaben unzureichenden Variabilität der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren oder Maschinen kann es als ein vorrangiges Ziel der Erfindung angesehen werden, eine Möglichkeit zur Verfügung zu stellen, Artikel unter reduziertem ökonomischem Aufwand einfach und flexibel bedarfsweise mit einer Vielzahl unterschiedlicher Umverpackungen zu versehen. Zudem sollte dies auch bei geringem zur Verfügung stehenden Raum bzw. Platz möglich sein.
  • Diese Ziele werden durch ein Verfahren mit den Merkmalen im unabhängigen Anspruch 1 erreicht.
  • Demnach kann der im ersten Verpackungsprozess zum Aufbringen einer jeweiligen Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Erfassungsbereich bewegte Artikel bzw. zum Aufsetzen von Artikeln auf eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend zuständige Manipulator bei einem jeweiligen Wechsel vom ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Im ersten Verpackungsprozess kann der mindestens eine als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Manipulator somit zum Aufsetzen von Artikeln in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung vorbereitet sein. Weiter kann der mindestens eine als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Manipulator im zweiten Verpackungsprozess zum seitlichen Einschieben von Artikeln in eine jeweilige Umverpackung vorbereitet sein. Im Rahmen des Umrüstens kann das zweite Arbeitswerkzeug am mindestens einen Manipulator angeordnet werden und/oder durch den mindestens einen Manipulator bereitgestellt werden, so dass der mindestens eine Manipulator über das zweite Arbeitswerkzeug im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in eine jeweilige Umverpackung einschieben kann. In denkbaren Ausführungsformen kann das erste Arbeitswerkzeug am Manipulator verbleiben und ggf. zur weiteren temporären Entgegennahme von Artikeln für den zweiten Verpackungsprozess angepasst bzw. umgerüstet werden. In weiteren denkbaren Ausführungsformen kann das erste Arbeitswerkzeug im Rahmen des Umrüstens vom Manipulator abgenommen und durch das zweite Arbeitswerkzeug ersetzt werden. Auch das zweite Arbeitswerkzeug kann Klemm- und/oder Greifelemente zur temporären Entgegennahme einer Vielzahl an Artikeln aufweisen. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen des Umrüstens selbständig das erste Arbeitswerkzeug in eine Warteposition und/oder in einen Speicher bewegt und aus einer Warteposition und/oder aus dem Speicher das zweite Arbeitswerkzeug entgegennimmt. Denkbar ist daher, dass die Verpackungsvorrichtung zumindest teilautomatisiert umgerüstet werden kann.
  • Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Transporteinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt.
  • Es kann sein, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung derart ausgebildet ist, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses Artikel in den Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegen kann. Demnach kann es sein, dass diese wenigstens eine bestimmte Transporteinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist. Somit kann die wenigstens eine Transporteinrichtung bzw. diese wenigstens eine Transporteinrichtung im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess zur jeweiligen Bewegung von Artikeln in den Arbeitsbereich eines jeweiligen für den ersten Verpackungsprozess und den zweiten Verpackungsprozess vorgesehenen Manipulators vorgesehen sein. Denkbar ist daher, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung bzw. diese wenigstens eine Transporteinrichtung von Umrüstarbeiten an der Verpackungsmaschine nicht betroffen ist.
  • Auch ist vorstellbar, dass die Verpackungsvorrichtung wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses zur Bewegung von Umverpackungen ausgebildet ist und welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt. Eine Transportrichtung der mindestens einen Transporteinrichtung und eine Förderrichtung der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung können parallel zueinander verlaufen.
  • Demnach kann es sein, dass diese wenigstens eine bestimmte Horizontalfördereinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist. Somit kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bzw. diese wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess zur Bewegung von Umverpackungen ausgebildet sein.
  • Da sich in der Praxis für den ersten Verpackungsprozess und für den zweiten Verpackungsprozess vorgesehene Umverpackungen hinsichtlich ihrer Dimensionierungen voneinander unterscheiden können, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass eine senkrecht zu ihrer Förderrichtung orientierte Spurbreite an die im jeweiligen Verpackungsprozess zu bewegenden Umverpackungen flexibel angepasst werden kann. Hierzu kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung mindestens zwei benachbarte Fördereinheiten besitzen, die jeweils aktorisch angetrieben werden und deren relativer Abstand senkrecht zu einer Förderrichtung der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Abhängigkeit des jeweiligen durchzuführenden Verpackungsprozesses angepasst werden kann. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung mindestens einen Aktor umfasst und/oder bei welchen der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung mindestens ein Aktor zugeordnet ist, welcher die Spurbreite bzw. den relativen Abstand der mindestens zwei benachbarten Fördereinheiten zueinander anpassen kann. Der Aktor kann mit einer Steuerungseinheit in Verbindung stehen. Auf Veranlassung der Steuerungseinheit und ggf. unter Vorgabe einer Information zum jeweiligen durchzuführenden Verpackungsprozess beinhaltenen Anweisung seitens eines Benutzers kann der Aktor die Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung bzw. die relative Beabstandung der mindestens zwei benachbarten Fördereinheiten zueinander ggf. selbständig anpassen.
  • Weiter kann es sein, dass die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung zum lösbaren Aufnehmen und Bewegen einer Vielzahl im zweiten Verpackungsprozess zum aufrechten Halten von Laschen und/oder Seiten von Umverpackungen vorgesehenen Haltemitteln ausgebildet ist. Insbesondere kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung derart ausgebildet sein, dass die Vielzahl zum aufrechten Halten von Laschen und/oder Seiten von Umverpackungen vorgesehenen Haltemittel in unterschiedlichen Relativpositionen zueinander bzw. in unterschiedlichen relativen Beabstandungen zueinander an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung lösbar festgesetzt werden können.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung ein erstes Magazin umfassen, welches zur Aufnahme einer Vielzahl von Umverpackungen ausgebildet ist, die auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmt bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereitet sind. Zudem kann die Verpackungsvorrichtung ein zweites Magazin umfassen, welches zur Aufnahme einer Vielzahl von weiteren Umverpackungen ausgebildet ist, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereitet sind. Die Verpackungsvorrichtung kann zudem wenigstens eine integrierte Handhabungseinrichtung umfassen, die bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt.
  • Es kann sein, dass die wenigstens eine als fester Bestandteil baulich in die Verpackungsvorrichtung integrierte Handhabungseinrichtung zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen ausgebildet ist und/oder zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen umgerüstet werden kann.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann zudem ein fahrerloses Transportsystem umfassen, welches der wenigstens einen als baulicher Bestandteil in die Verpackungsvorrichtung integrierten Handhabungseinrichtung in Abhängigkeit des durchzuführenden ersten Verpackungsprozesses oder zweiten Verpackungsprozesses automatisch ein erstes Magazin oder ein zweites Magazin mit der auf den jeweiligen Verpackungsprozess abgestimmten bzw. der für den jeweiligen Verpackungsprozess vorbereiteten Vielzahl an Umverpackungen bereitstellen kann. Das fahrerlose Transportsystem kann derart ausgebildet sein, dass das fahrerlose Transportsystem ein jeweiliges erstes Magazin oder ein jeweiliges zweites Magazin durch ein jeweiliges neues erstes Magazin bzw. eines jeweiliges neues zweites Magazin ersetzt, wenn durch das jeweilige Magazin aufgenommene Umverpackungen zuneige gehen.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung eine Greifeinheit umfassen, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrerer Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Artikeln auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann. Die Greifeinheit kann derart ausgebildet sein, dass die Greifeinheit im Rahmen des Umrüstens an einem als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildeten Manipulator angeordnet werden kann. Auch kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Verpackungsvorrichtung zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses mit einem Manipulator ergänzt werden kann, welcher eine Greifeinheit besitzt, wobei die Greifeinheit zum Einschlagen von oberen Laschen mehrerer Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Artikeln auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann.
  • Auch kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Verpackungsvorrichtung mit mehreren zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehenen Faltschienen ergänzt werden kann bzw. Befestigungspositionen für mehrere zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehene Faltschienen ausbildet. Insbesondere können die mehreren zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehenen Faltschienen entlang der wenigstens einen vorhergehend bereits beschriebenen Horizontalfördereinrichtung positionierbar sein. Die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung kann sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess zum Bewegen jeweiliger Umverpackungen vorgesehen bzw. ausgebildet sein.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung derart vorbereitet sein, dass die Verpackungsvorrichtung im Zuge des Umrüstens zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses mit einem Überschubtisch ergänzt werden kann, auf welchen Überschubtisch Artikel zum seitlichen Einschieben in eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden können. Insbesondere kann die Verpackungsvorrichtung zum Anordnen bzw. Ergänzen des Überschubtisches eine Arbeitsposition bereitstellen, welche seitlich benachbart der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet ist. Eine durch den Überschubtisch ausgebildet Ebene zum Aufsetzen von Artikeln sowie eine durch die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bereitgestellte Transportebene für Umverpackungen können sich im Wesentlichen auf identischem vertikalen Höhenniveau befinden.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln wie Getränkebehälter oder dergleichen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen der Verpackungsvorrichtung beschrieben wurden, können ebenso bei nachfolgend beschriebenem Verfahren vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein erster Verpackungsprozess in bzw. durch eine Verpackungsvorrichtung durchgeführt, bei welchem ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf Artikel aufgebracht wird und/oder Artikel in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden.
  • Erfindungsgemäß wird zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend ein zweiter Verpackungsprozess in dieser Verpackungsvorrichtung durchgeführt, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen vorsieht.
  • Insbesondere kann es sein, dass der Verpackungsvorrichtung zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird. Es ist vorgesehen, dass zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung ausgeführt werden, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind. In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass zunächst der erste Verpackungsprozess beendet wird, zeitlich hierauf folgend auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung durchgeführt werden und zeitlich nach vollständigem Beenden der Umrüstarbeiten die Verpackungsvorrichtung den zweiten Verpackungsprozess durchführt.
  • Vorstellbar ist, dass eine Handhabungseinrichtung die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung vorzugsweise selbständig ausführt. Insbesondere kann die Handhabungseinrichtung die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten bei einer Vorgabe einer Anweisung durch einen Benutzer selbständig ausführen.
  • Auch kann es sein, dass mindestens eine Transporteinrichtung vorgesehen ist, welche mindestens eine Transporteinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei jeweiligen Umrüstarbeiten zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses in der Verpackungsvorrichtung verbleibt und sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess Artikel zum Verpacken bereitstellt.
  • Es ist vorgesehen, dass im ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf Artikel aufgebracht wird und/oder dass Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden. Hierbei kann derselbe mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in Umverpackungen einschieben. Der mindestens eine Manipulator kann daher im Rahmen der Umrüstarbeiten bzw. bei einem Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Weiter ist vorgesehen, dass im ersten Verpackungsprozess Umverpackungen in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug des mindestens einen Manipulators auf Artikel aufgebracht werden und/oder dass Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeuges des mindestens einen Manipulators auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden. Zeitlich nach dem ersten Verpackungsprozess wird ein zweites Arbeitswerkzeug am mindestens einen Manipulator angeordnet oder vom mindestens einen Manipulator bereitgestellt, wobei der mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess über das zweite Arbeitswerkzeug Artikel seitlich in Umverpackungen einschiebt. Dieser mindestens eine Manipulator kann im Rahmen von Umrüstarbeiten in der Verpackungsvorrichtung verbleiben bzw. bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Auch können im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen über dieselbe wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bewegt werden. Hierbei kann vorzugsweise eine im ersten Verpackungsprozess ausgebildete Spurbreite der bzw. dieser wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgestimmt auf im zweiten Verpackungsprozess zu bewegende Umverpackungen angepasst werden. Insbesondere kann es sein, dass im Rahmen der Umrüstarbeiten mehrere Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet werden, welche mehreren Haltemittel während einer über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung im zweiten Verpackungsprozess herbeigeführten Bewegung von Umverpackungen vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen dieser Umverpackungen in einer aufrechten Orientierung halten. Auch können im ersten Verpackungsprozess bereits Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet sein. Ist dies der Fall, so können die Haltemittel im zweiten Verpackungsprozess gegenüber dem ersten Verpackungsprozess in unterschiedlichen Relativpositionen bzw. relativen Beabstandungen zueinander an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung festgesetzt werden.
  • Es kann sein, dass zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend sowie zeitlich vor dem zweiten Verpackungsprozess eine Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgestimmt auf im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses zu bewegende Umverpackungen angepasst wird.
  • In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen und auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen der Verpackungsvorrichtung bedarfsweise über ein fahrerloses Transportsystem bereitgestellt werden.
  • Auch kann es sein, dass der Verpackungsvorrichtung zeitlich während des ersten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und dass die Verpackungsvorrichtung während eines fortlaufenden Verpackungsbetriebes aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess wechselt.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Verpackungsvorrichtung, welche selbst keinen durch das Patent geschützten Gegenstand darstellt und die einen ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 2 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus Fig. 1, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 3 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 und 2, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 4 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 3, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 5 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 4, welche bereits zum Ausführen eines zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet wurde.
    • Fig. 6 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 5, welche einen zweiten Verpackungsprozess ausführt.
    • Figuren 7 zeigen Ansichten von gegenüberliegenden Seiten auf die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 6, wobei die Verpackungsvorrichtung den zweiten Verpackungsprozess aus Fig. 6 ausführt.
    • Figuren 8 bis 10 zeigen jeweils einzelne Komponenten und einzelne Schritte einer Verpackungsvorrichtung, welche nach entsprechenden Umrüstarbeiten einen zweiten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 11 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1, welche in Fig. 1 einen ersten Verpackungsprozess ausführt bzw. zum Ausführen eines ersten Verpackungsprozesses vorbereitet ist. Mittels der Verpackungsvorrichtung 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 können Getränkebehälter 8 (vgl. Figuren 8 bis 10), die bspw. durch PET-Flaschen oder Glasflaschen gebildet sein können, verpackt werden. Hierzu umfasst die Verpackungsvorrichtung 1 eine Transporteinrichtung 3, welche die jeweiligen Getränkebehälter entlang einer horizontalen Transportrichtung TR bewegt. Die Getränkebehälter stehen hierbei auf der Transporteinrichtung 3 bzw. werden auf dieser stehend befördert. In diversen Ausführungsformen können die Getränkebehälter 8 auf der Transporteinrichtung 3 in Gruppen an Getränkebehältern 8 beieinanderstehen, welche Gruppen in Transportrichtung TR relativ zueinander beabstandet sind und in horizontaler Transportrichtung TR bewegt werden, wobei eine jeweilige Gruppe an Getränkebehältern 8, wie nachfolgend noch beschrieben, mit einer jeweiligen Umverpackung 9 (vgl. Figuren 8 bis 10) versehen wird.
  • Die schematische Draufsicht der Fig. 1 zeigt zudem eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung 5 sowie ein erstes Magazin 11. Im ersten Magazin 11 ist eine Vielzahl von Umverpackungen angeordnet, die im ersten Verpackungsprozess zur Verpackung von Getränkebehältern vorbestimmt ist. Über eine hier nicht dargestellte Handhabungseinrichtung werden jeweilige zur Verpackung von Getränkebehältern 8 im ersten Verpackungsprozess vorbestimmte Umverpackungen aus dem ersten Magazin 11 in gefalteter Orientierung entnommen, sodann aufgezogen bzw. auseinandergefaltet und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzt, so dass die Horizontalfördereinrichtung 5 die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen in Richtung der mittels Pfeildarstellung angedeuteten Förderrichtung FR bewegen kann.
  • Die Fig. 1 verdeutlicht hierbei, dass die Förderrichtung FR, entlang welcher aufgezogene und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmte Umverpackungen bewegt werden und die Transportrichtung TR, entlang welcher die Transporteinrichtung 3 Getränkebehälter bewegt, entgegengesetzt zueinander verlaufen und parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind.
  • Die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen werden sodann mittels der Horizontalfördereinrichtung 5 in Richtung eines weiteren Magazins 12 bewegt. Im weiteren Magazin 12 sind Einsätze gespeichert, welche in die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen eingebracht werden können und hierdurch in der jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern ausbilden, von welchen Kammern jeweils eine Kammer zur Aufnahme eines jeweiligen Getränkebehälters ausgebildet bzw. vorgesehen ist. Derartige Einsätze, wie sie im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 1 verwendet bzw. in Umverpackungen eingebracht werden, werden in der Praxis als Gefache bezeichnet. Entsprechend der im ersten Magazin 11 in gefalteter Orientierung angeordneten Vielzahl von Umverpackungen können auch die im weiteren Magazin 12 angeordneten Einsätze bzw. Gefache gefaltet sein und bei oder nach einer Entnahme aus dem weiteren Magazin 12 aufgezogen werden. Zum Aufziehen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches sowie zum Einbringen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches in eine jeweilige Umverpackung kann eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellte Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, deren Arbeitsbereich sich ggf. über das weitere Magazin 12 erstreckt.
  • Die Bezugsziffern 16 verweisen in der Fig. 1 jeweils auf ein als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildetes Mittel, über welches jeweilige Mittel 16 ein jeweiliger Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine Lasche einer für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackung aufgebracht werden kann. So kann es sein, dass vor dem Absetzen einer jeweiligen Umverpackung auf der Horizontalfördereinrichtung 5 ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag oder mehrere Haft- und/oder Klebemittelaufträge auf eine Lasche oder mehrere Laschen aufgebracht werden, diese Laschen sodann gefaltet werden und sodann über ihren jeweiligen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag in einer gefalteten Orientierung gehalten werden. Da die jeweiligen auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzten Umverpackungen zeitlich vor dem Einsetzen jeweiliger Getränkebehälter in Förderrichtung FR fortbewegt werden, kann der jeweilige Haft- und/oder Klebemittelauftrag zumindest teilweise trocknen bzw. aushärten, so dass das Risiko eines ungewollten Lösens bei oder zeitlich nach dem Einsetzen von Getränkebehältern in die jeweilige Umverpackung gering gehalten wird.
  • Auch im Bereich des weiteren Magazins 12 ist ein Mittel 16 zum Aufbringen eines Haft- und/oder Klebemittelauftrags auf die jeweilige Umverpackung und/oder auf einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache angeordnet. Über den durch das im Bereich des weiteren Magazins 12 angeordnete Mittel 16 aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in der jeweiligen Umverpackung stoffschlüssig festgesetzt.
  • Zwischen der Horizontalfördereinrichtung 5 und der Transporteinrichtung 3 ist eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete weitere Transporteinrichtung 7 angeordnet. Nachdem der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in eine jeweilige Umverpackung eingebracht wurde, wird die jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen eingebachten Einsatz bzw. Gefache an die weitere Transporteinrichtung 7 übergeben. Hierzu kann ein Manipulator vorgesehen sein, der eine jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen bereits eingebrachten Einsatz bzw. Gefach auf die weitere Transporteinrichtung 7 umsetzt.
  • Nach Übergabe der jeweiligen Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache wird die jeweilige Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache über die weitere Transporteinrichtung 7 in der mittels Pfeildarstellung angedeuteten Bewegungsrichtung BR transportiert. Die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 und die Transportrichtung TR der Transporteinrichtung 3 sind parallel zueinander orientiert und verlaufen in gleicher Richtung. Die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 sowie die Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 sind parallel zueinander orientiert und verlaufen in zueinander entgegengesetzten Richtungen.
  • Die Bezugsziffer 18 verweist auf ein als Bestandteil eines nicht mit dargestellten Manipulators ausgebildetes Arbeitswerkzeug. Über das Arbeitswerkzeug 18 können Getränkebehälter von der Transporteinrichtung 3 entgegengenommen werden. Das Arbeitswerkzeug 18 kann eine Vielzahl an Klemm- und/oder Greifelementen umfassen, um mehrere zum Einbringen in eine jeweilige Umverpackung vorgesehene Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung 3 entgegennehmen zu können. Nach Entgegennahme wird das Arbeitswerkzeug 18 sodann in die in Fig. 1 gezeigte Position bewegt und setzt die jeweiligen von der Transporteinrichtung 3 entgegengenommenen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in einer jeweiligen Umverpackung ab. In eine jeweilige durch einen Einsatz bzw. ein Gefache gebildete Kammer wird hierbei jeweils ein Getränkebehälter in Richtung von oben kommend eingebracht. Das Arbeitswerkzeug 18 kann über Zentrierungen verfügen, um Getränkebehälter zielgenau in eine durch einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache in der jeweiligen Umverpackung ausgebildete Kammer einbringen zu können.
  • Über ein Mittel 16 kann sodann ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung, in welche bereits Getränkebehälter eingebracht wurden, aufgebracht werden. Zeitlich nach Einbringen der Getränkebehälter wird diese obere Lasche eingeschlagen, woraufhin der aufgebrachte Haft- und/oder Klebemittelauftrag die eingeschlagene obere Lasche in ihrer jeweiligen Position hält. Die Umverpackung ist sodann verschlossen. Die Umverpackung mit ihrem jeweiligen Einsatz bzw. Gefache sowie den eingebrachten Getränkebehältern bildet hierdurch eine vollständige fertige Verpackungseinheit aus, welche mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 fortgesetzt in Bewegungsrichtung BR zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung bewegt wird.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 2 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus Fig. 1, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Der erste Verpackungsprozess, welcher mittels der Verpackungsvorrichtung 1 in Fig. 2 ausgeführt wird, unterscheidet sich durch die Ausgestaltung der Einsätze, welche in die jeweiligen aufgezogenen und bereits auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzten Umverpackungen eingebracht werden.
  • In Fig. 1 ist der Verpackungsvorrichtung 1 ein weiteres Magazin 12 zugeordnet, welches eine Vielzahl an Einsätzen bzw. Gefachen umfasst, die in einer jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern zum Einbringen von Getränkebehältern ausbilden. Hingegen ist der Verpackungsvorrichtung 1 in Fig. 2 ein weiteres Magazin 13 zugeordnet, welches eine Vielzahl an Einsätzen umfasst, über welche mehrere und insbesondere sechs Getränkebehälter zusammengefasst werden können und welche Einsätze jeweils einen Griff zum Tragen der über den jeweiligen Einsatz zusammengefassten Getränkebehälter ausbilden. Ein solcher Einsatz, wie er durch das Magazin 13 in Fig. 2 aufgenommen ist, wird in der Praxis als Basket Carrier bezeichnet.
  • Die Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 1 und die Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 2 können jeweils ein fahrerloses Transportsystem umfassen oder mit einem fahrerlosen Transportsystem in Verbindung stehen. Sofern der Vorrat an Umverpackungen bzw. Einsätzen in einem jeweiligen Magazin 11, 12 bzw. 13 erschöpft ist, kann die Verpackungsvorrichtung 1 über das fahrerloses Transportsystem mit einem neuen Magazin 11, 12 bzw. 13 und jeweiligen Umverpackungen bzw. Einsätzen versorgt werden.
  • Sowohl in Fig. 1 als auch in Fig. 2 werden Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt werden, wird in der Praxis als "top load" bezeichnet. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung ist im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen. Die Verpackungsvorrichtung 1 kann jedoch, wie nachfolgend in den Figuren 5 bis 11 beschriebenen, einen zweiten Verpackungsprozess ausführen, bei welchem Getränkebehälter seitlich in Umverpackungen eingeschoben werden.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 3 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 und 2, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Auch bei dem ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 werden Getränkebehälter lediglich in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen aufgesetzt. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung ist auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 nicht vorgesehen. Hingegen erfolgt ein seitliches Einschieben bei einem zweiten Verpackungsprozess durch die Verpackungsvorrichtung 1, wie er in den Figuren 5 bis 11 beschrieben wird.
  • Eine Zusammenschau der Fig. 3 mit den weiteren Figuren 1 und 2 verdeutlicht hierbei, dass das in den Figuren 1 und 2 für die Verpackungsvorrichtung 1 vorgesehene weitere Magazin 12 bzw. 13 in Fig. 3 fehlt. Die Umverpackungen, welche im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 vom ersten Magazin 11 aufgenommen sind, können Umverpackungen entsprechen, welche im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 vom ersten Magazin 11 aufgenommen sind. Somit können die Umverpackungen durch Kartonagen ausgebildet sein, welche eine obere Lasche besitzen, die nach Einsetzen der jeweiligen Artikel bzw. Getränkebehälter verschlossen wird.
  • Da das im jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 vorgesehene weitere Magazin 11 bzw. 12 in Fig. 3 fehlt, sind im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 keine Einsätze bzw. Gefache oder Basket Carriers vorgesehen, die vor einem Übersetzen der jeweiligen Umverpackung auf die weitere Transporteinrichtung 7 in die jeweilige Umverpackung eingebracht werden. Wie zum in Fig. 1 und Fig. 2 jeweils von der Verpackungsvorrichtung 1 ausgeführten ersten Verpackungsprozess beschrieben, werden Getränkebehälter über das Arbeitswerkzeug 18 in die jeweilige bereits auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordnete Umverpackung eingesetzt. Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus Figuren 1 und 2 sind in der Umverpackung keine Kammern ausgebildet bzw. ist hierin kein Einsatz angeordnet, so dass die jeweiligen Getränkebehälter in eine jeweilige keine weitere Unterteilung aufweisende Umverpackung bzw. Kartonage eingesetzt werden. Entsprechend dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 und 2 wird zeitlich nach Einsetzen der jeweiligen Getränkebehälter in die jeweilige in Fig. 3 keine Unterteilung aufweisende Umverpackung ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag über das Mittel 16 auf eine obere Lasche aufgebracht, die obere Lasche sodann eingeschlagen und hieraus resultierend die keine Unterteilung aufweisende Umverpackung verschlossen. Die keine Unterteilung aufweisende und verschlossene Umverpackung bildet mit ihren eingebrachten Getränkebehältern sodann eine Verpackungseinheit aus, die mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung fortbewegt werden kann.
  • Auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 werden entsprechend dem jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt werden wird, wie vorhergehend bereits erwähnt, in der Praxis als "top load" bezeichnet.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 4 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 3, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Die für den ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 jeweils vorgesehene Horizontalfördereinrichtung 5, auf welcher aus dem ersten Magazin 11 entnommene Umverpackungen abgesetzt werden, ist im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 nicht vorgesehen bzw. kein Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1. Im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 ist im ersten Magazin 11 eine Vielzahl an Trays angeordnet. Im weiteren Magazin 14 ist eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet, welche mehrere Getränkebehälter aufnehmen können und welche Umverpackungen jeweils von allen Seiten vollständig oder im Wesentlichen vollständig verschlossen sind. Auf einer oberen Seite können die im weiteren Magazin 14 angeordneten Umverpackungen einen Griff oder Griffbereich ausbilden, über welchen Griff oder Griffbereich die jeweilige Umverpackung zusammen mit den aufgenommenen Getränkebehältern getragen werden kann.
  • Im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 werden im weiteren Magazin 14 angeordnete Umverpackungen aus dem weiteren Magazin 14 entnommen, aufgezogen und sodann auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Auch nimmt das am nicht mit dargestellten Manipulator angeordnete Arbeitswerkzeug 18 zeitgleich mehrere Getränkebehälter von der Transporteinrichtung 3 entgegen und setzt diese in Richtung von oben kommend auf der bereits auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordneten Umverpackung des weiteren Magazins 14 ab. Die auf der Umverpackung abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung via die weitere Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR gefördert. Auch aus dem ersten Magazin 11 wird eine Umverpackung bzw. ein Tray entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Die auf der Umverpackung des weiteren Magazins 14 abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung in Richtung von oben kommend auf das Tray gehoben, wobei über ein jeweiliges Tray mehrere bereits durch eine jeweilige Umverpackung des weiteren Magazins 14 zusammengefasste Getränkebehälter gebildete Verpackungseinheiten auf einem jeweiligen Tray zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden.
  • Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 3 kann der Verpackungsprozess aus Fig. 4 durch eine Verpackungsvorrichtung umgesetzt werden, welche gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 3 einen kompakten Aufbau besitzt.
  • Auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 werden entsprechend dem jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 4 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf ihre jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden wird, wie vorhergehend bereits erwähnt, in der Praxis als "top load" bezeichnet. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in Umverpackungen ist auch bei dem in Fig. 4 beschriebenen ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 5 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 4, welche bereits zum Ausführen eines zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet wurde. Wie Fig. 5 erkennen lässt, ist die Transporteinrichtung 3 weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 und wurde im Rahmen der Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entnommen bzw. entfernt. Über die Transporteinrichtung 3 werden weiterhin zu verpackende Artikel bzw. Getränkebehälter in Transportrichtung TR bewegt. Auch die weitere Transporteinrichtung 7 wurde im Rahmen der durchgeführten Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entfernt und ist somit zeitlich nach dem Beenden der Umrüstarbeiten weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1. Auch die bereits im ersten Verpackungsprozess gemäß Figuren 1 bis 4 als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung 5 wurde im Rahmen der Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entnommen und findet im zweiten Verpackungsprozess Verwendung.
  • Eine Zusammenschau der Figuren 1 bis 4 mit Fig. 5 zeigt, dass der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens bzw. der Umrüstarbeiten ein Überschubtisch 20 hinzugefügt wurde. Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 4 verlaufen die Transportrichtung TR der Transporteinrichtung 3, die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 und die Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 parallel zueinander und in identische Richtungen.
  • Das für den ersten Verpackungsprozess in den Figuren 1, 2 und 4 entnommene weitere Magazin 12, 13 und 14 ist für den zweiten Verpackungsprozess nicht mehr vorgesehen. Jedoch wurde der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens ein zweites Magazin 15 hinzugefügt, in welchem eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet ist, welche Umverpackungen auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind. Die im zweiten Magazin 15 angeordneten bzw. vom zweiten Magazin 15 aufgenommenen Umverpackungen besitzen jeweils eine seitliche Zugangsöffnung, über welche mehrere Artikel bzw. mehrere Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben werden können.
  • Im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses wird eine im weiteren bzw. zweiten Magazin 15 angeordnete Umverpackung aus dem zweiten Magazin 15 entnommen, aufgezogen und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzt. Die Horizontalfördereinrichtung 5 bewegt sodann die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und abgesetzte Umverpackung in Förderrichtung FR, wobei die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzte Umverpackung hierbei in eine Position gelangt, in welcher sich die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzte Umverpackung seitlich benachbart des Überschubtisches 20 befindet.
  • Ein nicht mit dargestellter Manipulator nimmt über ein Arbeitswerkzeug, welches entsprechend dem Arbeitswerkzeug 18, welches in den vorhergehenden Figuren 1 bis 4 mit dargestellt und beschrieben wurde ausgestaltet sein kann, mehrere Artikel bzw. Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung 3 entgegen und setzt diese mehreren Artikel bzw. Getränkebehälter auf dem Überschubtisch 20 ab. Der bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator, welcher im ersten Verpackungsprozess zum Aufsetzen von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung ausgebildet ist, kann im zweiten Verpackungsprozess weiterhin vorgesehen sein. Zudem kann dieser im Rahmen des ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses funktionell umgestaltet sein, so dass dieser Manipulator anstelle des Aufsetzens von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung Getränkebehälter auf dem Überschubtisch 20 absetzt.
  • Mittels eines Überschubwerkzeuges 19 (vgl. Figuren 8 bis 10), welches im Rahmen von Umrüstarbeiten ggf. an dem im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses zum Absetzen von Getränkebehältern auf Umverpackungen ausgebildeten Manipulator oder an einem weiteren Manipulator angeordnet werden kann, werden die auf dem Überschubtisch 20 abgesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter sodann in einer Richtung bewegt, welche lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 orientiert ist. Hierdurch werden in eine jeweilige weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung 5 aufstehende Umverpackung diese lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 bewegten Getränkebehälter seitlich eingeschoben. Ein solches seitliches Einschieben ist im Rahmen des in den Figuren 1 bis 4 bereits beschriebenen ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen und wird über die Verpackungsvorrichtung 1 einzig im zweiten Verpackungsprozess umgesetzt.
  • Nachdem die Artikel bzw. Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben wurden, wird eine bis dahin zum Einschieben von Artikeln bzw. Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung nicht geschlossene seitliche Lasche 43 (vgl. Fig. 7) gefaltet und ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine untere Lasche 45 (vgl. Fig. 7) aufgebracht. Die untere Lasche wird hierauf folgend in Richtung nach oben gefaltet und hält über den Haft- und/oder Klebemittelauftrag die seitlichen Laschen in ihrer gefalteten Orientierung. Ein jeweiliger Haft- und/oder Klebemittelauftrag kann weiterhin über die bereits zum Ausführen des ersten Verpackungsprozesses vorgesehenen Mittel 16 aufgebracht werden.
  • Im ersten Magazin 11 sind als Trays ausgebildete Umverpackungen angeordnet, auf welchen mehrere bereits durch seitliches Einschieben in eine jeweilige Umverpackung ausgebildete Verpackungseinheiten zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden können. Ausführungsformen, bei welchen Verpackungseinheiten durch eine weitere Umverpackung zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden, haben sich in der Praxis bewährt, um die logistische Handhabbarkeit weiter zu verbessern.
  • Die im ersten Magazin 11 angeordneten und als Trays ausgebildeten Umverpackungen werden aus dem ersten Magazin 11 entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Die weitere Transporteinrichtung 7 bewegt die abgesetzten Umverpackungen sodann in Bewegungsrichtung BR.
  • Um die jeweiligen bereits in eine Umverpackung des zweiten Magazins 15 eingesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter auf den durch die weitere Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR bewegten Trays abzusetzen, ist ein in Fig. 5 nicht mit dargestellter Manipulator vorgesehen. Der Manipulator besitzt eine Greifeinheit 30, welche in den Figuren 6 und 7 zu erkennen ist. Über die in Figuren 6 und 7 jeweils gezeigte Greifeinheit 30 nimmt der Manipulator Getränkebehälter zusammen mit ihrer jeweiligen Umverpackung entgegen und schlägt bei einer jeweiligen Entgegennahme eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung ein, so dass die jeweilige Umverpackung allumfänglich zumindest weitgehend geschlossen ist. Über einen vorhergehend auf die obere Lasche aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird die obere Lasche sodann in ihrer eingeschlagenen Position gehalten.
  • Eine Richtung der jeweiligen Transferbewegung des Manipulators bzw. der in den Figuren 6 und 7 dargestellten Greifeinheit 30 ist hierbei schräg und insbesondere lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 und zur Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung 7 orientiert. Nachdem die Greifeinheit 30 zusammen mit der entgegengenommenen Umverpackung und den hierin angeordneten Getränkebehältern eine Position erreicht hat, in welcher sich die Greifeinheit 30 sowie die von der Greifeinheit 30 getragene Umverpackung mit den hierin angeordneten Getränkebehältern oberhalb eines jeweiligen auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordneten Trays befindet, führt die Greifeinheit 30 eine Senkbewegung aus und setzt die jeweilige entgegengenommene Umverpackung mit den hierin befindlichen Getränkebehältern auf dem jeweiligen Tray ab. Nachfolgend gibt die Greifeinheit 30 die Umverpackung mit ihren jeweiligen hierin angeordneten Getränkebehältern frei, woraufhin das Tray sowie die auf dem Tray aufstehenden bzw. abgesetzten Umverpackungen mit den hierin jeweils angeordneten Getränkebehältern mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung transportiert werden.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 6 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 5, welche einen zweiten Verpackungsprozess ausführt. Hierbei ist die bereits auf den zweiten Verpackungsprozess umgerüstete Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 5 in Draufsicht zu erkennen.
  • Die Fig. 6 lässt auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzte Umverpackungen 9 erkennen, die jeweils zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete und bis zu einer Entgegennahme über die Greifeinheit 30 nicht eingeschlagene obere Laschen 42 besitzen. Vordere und hintere Laschen einer jeweiligen Umverpackung 9 werden bereits bei einer Bewegung einer jeweiligen Umverpackung vom zweiten Magazin 15 (vgl. Fig. 5) in Richtung der Horizontalfördereinrichtung 7 in eine aufrechte Position gebracht und nach Aufsetzen der jeweiligen Umverpackung 9 auf die Horizontalfördereinrichtung 7 über Haltemittel 36 während einer fortlaufenden Bewegung entlang der Förderrichtung FR in ihrer aufrechten Position gehalten.
  • Die für den ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 4 auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzten Umverpackungen 9 weisen solche vorderen und hinteren Laschen, die während der Bewegung der jeweiligen Umverpackung 9 in Förderrichtung FR in einer aufrechten Position gehalten werden müssen, nicht auf, so dass die Haltemittel 36 im Rahmen von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten der Horizontalfördereinrichtung 7 bzw. der Verpackungsvorrichtung 1 hinzugefügt werden. Auch wurde der für den ersten Verpackungsprozess zum Aufsetzen von Umverpackungen auf die Horizontalfördereinrichtung 5 ggf. vorgesehene Manipulator auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt derart umgerüstet, dass dieser Manipulator im zweiten Verpackungsprozess vordere und hintere Laschen einer jeweiligen auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abzusetzenden Umverpackung aufrichten kann.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 6 verdeutlicht zudem, dass vom Überschubtisch 20 jeweils mehrere Getränkebehälter zeitgleich in mehrere Umverpackungen 9 lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 eingeschoben werden können. Die vorderen und hinteren Laschen einer jeweiligen Umverpackung, welche sich bereits in einer aufrechten Orientierung befinden, werden zeitlich während des Einschiebens der Getränkebehälter in die jeweilige Umverpackung 9 über die Haltemittel 36 in ihrer aufrechten Orientierung gehalten.
  • Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Umverpackungen 9 keine beschriebenen vorderen und hinteren Laschen besitzen. Bei solchen Umverpackungen 9 können die Haltemittel 36 im zweiten Verpackungsprozess dennoch vorgesehen sein, um vordere und hintere Seiten bzw. Seitenwände jeweiliger mittels der Horizontalfördereinrichtung 5 bewegter Umverpackungen 9 während der Bewegung zu stützen bzw. in einer aufrechten Orientierung zu halten.
  • Auch verdeutlicht die Fig. 6, dass die Greifeinheit 30, welche Umverpackungen 9 mit den hierin eingeschobenen Getränkebehältern von der Horizontalfördereinrichtung 5 aufnimmt und auf einem auf der weiteren Transporteinrichtung 7 befindlichem Tray bzw. einer auf der weiteren Transporteinrichtung 7 befindlichen weiteren Umverpackung 9 absetzt, derart ausgebildet ist, dass die Greifeinheit 30 obere Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 einschlagen kann. Die Greifeinheit 30 kann im Rahmen des auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstens der Verpackungsvorrichtung 1 an einem bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehenen Manipulator angeordnet werden. Auch besteht die Möglichkeit, der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens einen Manipulator hinzuzufügen, welcher die in Fig. 6 dargestellte Greifeinheit 30 zur Entgegennahme von Umverpackungen 9 mit jeweiligen hierin eingeschobenen Artikeln und zum Einschlagen jeweiliger oberer Laschen 42 von Umverpackungen 9 umfasst.
  • Die Figuren 7A und 7B zeigen Ansichten von gegenüberliegenden Seiten auf die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 6, wobei die Verpackungsvorrichtung 1 den zweiten Verpackungsprozess aus den Figuren 5 und 6 ausführt. Im Rahmen des Umrüstens wurden der Verpackungsvorrichtung 1 eine erste Faltschiene 32, eine zweite Faltschiene 32', eine dritte Faltschiene 33 und eine vierte Faltschiene 33' hinzugefügt. Die erste Faltschiene 32 und die zweite Faltschiene 32' verlaufen jeweils entlang der Horizontalfördereinrichtung 5 und sind auf einer ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 angeordnet. Die dritte Faltschiene 33 und die vierte Faltschiene 33' verlaufen ebenso entlang der Horizontalfördereinrichtung 5 und sind auf einer gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 angeordnet.
  • Bereits bei Absetzen einer jeweiligen Umverpackung 9 auf der Horizontalfördereinrichtung 5 sind jeweilige seitliche Laschen 43 und 44 einer jeweiligen Umverpackung 9 bereits eingeschlagen und werden über die erste Faltschiene 32 während einer fortlaufenden, über die Horizontalfördereinrichtung 5 bewirkten und in Förderrichtung FR orientierten Bewegung in ihrer gefalteten Orientierung gehalten. Die jeweiligen unteren Laschen 45 sowie oberen Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 sind unmittelbar bei Aufsetzen einer jeweiligen Umverpackung 9 auf die Horizontalfördereinrichtung 5 noch nicht gefaltet bzw. noch nicht in eine gefaltete Orientierung überführt. Ziffer 20 verweist weiterhin auf den vorherig bereits erwähnten Überschubtisch. Im Bereich des Überschubtisches 20 werden jeweils mehrere Getränkebehälter 8 (vgl. Figuren 8 bis 10) in eine jeweilige Umverpackung 9 eingeschoben.
  • Fig. 7B zeigt hierbei, dass nach Einschieben jeweiliger Getränkebehälter 8 in eine jeweilige Umverpackung 9 seitliche Laschen der jeweiligen Umverpackung 9, auf welche seitliche Laschen Ziffern 43' und 44' in Fig. 7B verweisen, geschlossen bzw. eingeschlagen werden. Damit diese seitlichen Laschen 43' und 44' ihre eingeschlagene Orientierung beibehalten, gelangen diese seitlichen Laschen 43' und 44' hierauf folgend mit der dritten Faltschiene 33 in Anlage, welche die seitlichen Laschen 43' und 44' in der eingeschlagenen Orientierung hält. Während einer weiteren Bewegung der jeweiligen Umverpackung 9 zusammen mit den bereits eingeschobenen Getränkebehältern 8 in Förderrichtung FR werden jeweilige untere Laschen 45 dieser Umverpackungen 9 sukzessive aufgerichtet. Hierzu ist auf der ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 die zweite Faltschiene 32' zuständig, die gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 ist die vierte Faltschiene 33' für das Aufrichten der unteren Laschen 45 zuständig, die ebenso gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Die unteren Laschen 45 gelangen durch das über die jeweilige Faltschiene 32' bzw. 33' bewirkte Aufrichten in eine lotrechte Orientierung und bleiben über einen zuvor auf die unteren Laschen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag an den weiterhin eingeschlagenen seitlichen Laschen 43' und 44' haften.
  • Auch zeitlich nach vollständigem Aufrichten der unteren Laschen 45 wurden die jeweiligen oberen Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 noch nicht eingeschlagen. Das Einschlagen der jeweiligen oberen Laschen 42 erfolgt über die Greifeinheit 30, welche jeweils mehrere Umverpackungen 9 zusammen mit den vollständig eingeschlagenen Laschen sodann von der Horizontalfördereinrichtung 5 entgegennimmt und diese mehreren Umverpackungen 9 zeitgleich auf einer gemeinsamen weiteren Umverpackung bzw. auf einem gemeinsamen Tray absetzt.
  • Bei einer Zusammenschau der Figuren 1 bis 4, in welchen die Verpackungsvorrichtung 1 den beschriebenen ersten Verpackungsprozess ausführt, und der Figuren 5 bis 7, in welchen die Verpackungsvorrichtung 1 den beschriebenen zweiten Verpackungsprozess vornimmt, werden die an der Verpackungsvorrichtung 1 durchgeführten Umrüstarbeiten deutlich. So umfasst das Umrüsten der Verpackungsmaschine 1 folgende Schritte bzw. Aspekte, die lediglich beispielhaft und nicht abschließend zu verstehen sind:
    • Ausrüsten eines Manipulators mit einer Greifeinheit 30, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrere Umverpackungen 9 ausgebildet ist und Umverpackungen 9 zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann und/oder Vorsehen eines Manipulators mit einer Greifeinheit 30, welche zum Einschlagen von oberen Laschen 42 mehrerer Umverpackungen 9 ausgebildet ist und Umverpackungen 9 zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung 9 absetzen kann;
    • Anbringen mehrere zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehene Faltschienen 32, 32', 33 und 33' auf gegenüberliegenden Seiten einer Horizontalfördereinrichtung 5, welche Horizontalfördereinrichtung bereits im ersten Verpackungsprozess zum Transport von Umverpackungen 9 vorgesehen ist und auch im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen bewegt;
    • Anordnen eines Überschubtisches 20 seitlich der Horizontalfördereinrichtung 5, von welchem Überschubtisch 20 ausgehend Getränkebehälter in Umverpackungen 9 eingeschoben werden;
    • Anbringen mehrerer Haltemittel 36 an der Horizontalfördereinrichtung 5, über welche mehreren Haltemittel 36 vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen einer jeweiligen Umverpackung 9 in einer aufrechten Orientierung gehalten werden;
    • Anpassen einer Spurbreite der Horizontalfördereinrichtung 5 abgestimmte auf einen Transport für den zweiten Verpackungsprozess vorgesehener Umverpackungen 9;
    • Bereitstellung eines zweiten Magazins 15 für die Verpackungsvorrichtung 1, in welchem zweiten Magazin 15 Umverpackungen 9 aufgenommen sind, die eine seitliche Öffnung zum Einschieben jeweils mehrerer Getränkebehälter aufweisen.
  • Die Figuren 8A, 8B, 9 und 10 zeigen jeweils einzelne Komponenten und einzelne Schritte einer Verpackungsvorrichtung 1, welche nach entsprechenden Umrüstarbeiten einen zweiten Verpackungsprozess ausführt. So ist in Fig. 8A ein zweites Arbeitswerkzeug 31 zu erkennen, welches vom im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen 9 aufsetzenden Manipulator bereitgestellt bzw. am im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen 9 aufsetzenden Manipulator angeordnet wird, um gemäß einer Zusammenschau der Figuren 8A und 8B Getränkebehälter 8 in Umverpackungen 9 einzuschieben. Das zweite Arbeitswerkzeug 31 ist als Überschubwerkzeug 19 bzw. Leiste ausgerichtet, welche zum Einschieben von Getränkebehältern 8 in Umverpackungen 9 mit Getränkebehältern 8 in Oberflächenkontakt gebracht wird und Getränkebehälter 8 sodann senkrecht zu der in den Figuren 6 und 7 mittels Pfeildarstellung angedeuteten Förderrichtung FR schiebt. Eine Längsrichtung des zweiten Arbeitswerkzeuges 31 bzw. des Überschubwerkzeuges 19 erstreckt sich hierbei parallel zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 (vgl. Figuren 5 bis 7).
  • Eine Zusammenschau der Figuren 8A und 8B verdeutlicht den Oberflächenkontakt zwischen dem zweiten Arbeitswerkzeug 31 und Getränkebehältern 8 sowie das Einschieben der jeweiligen Getränkebehälter 8 in die weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung 5 aufstehenden Umverpackungen 9. Die Figuren 8A und 8B zeigen hier zudem, dass die jeweiligen Umverpackungen 9 während des Einschiebens der Getränkebehälter 8 mit den Haltemitteln 36 in Anlage stehen. Zudem werden Getränkebehälter 8 während des Einschiebens zwischen Führungselementen 22 bewegt, um eine ungewollte Desorientierung der Getränkebehälter 8 während ihres Einschiebens zu vermeiden. Die Führungselemente 22 können vom jeweiligen Manipulator getragen werden bzw. am jeweiligen Manipulator angeordnet sein.
  • Die Fig. 9 zeigt nochmals eine Möglichkeit des Einschiebens von Getränkebehältern 8 in Umverpackungen 9 während des zweiten Verpackungsprozesses. In Fig. 9 liegt eine jeweilige vordere Seite einer jeweiligen Umverpackung 9 an einer jeweiligen hinteren Seite einer unmittelbar benachbarten Umverpackung 9 an. Die Anzahl der zum Halten in einer aufrechten Orientierung benötigten Haltemittel 36 ist in Fig. 9 gegenüber Fig. 8 vermindert. Ein entsprechendes Anordnen von Haltemitteln 36 gemäß Figuren 8 oder Fig. 9 kann im Rahmen des Umrüstens der Verpackungsvorrichtung 1 abgestimmt auf den jeweiligen durchzuführenden zweiten Verpackungsprozess erfolgen.
  • Das Einschieben aus Fig. 10 entspricht im Wesentlichen dem Einschieben aus den Figuren 8 und unterscheidet sich vom Einschieben aus den Figuren 8 in der jeweiligen relativen Anordnung, welche die Getränkebehälter 8 während des Einschiebens und nach dem Einschieben zueinander besitzen.
  • Die Fig. 11 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 10 vorgesehen sein können. So wird im Rahmen eines ersten Schrittes S1 ein erster Verpackungsprozess in einer Verpackungsvorrichtung durchgeführt. Dieser erste Verpackungsprozess oder erste Schritt S1 sieht vor, dass Artikel von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden.
  • Zeitlich nachdem der erste Verpackungsprozess (Schritt S1) beendet wurde, werden in einem zweiten Schritt S2 Umrüstarbeiten an dieser Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine ausgeführt, welche Umrüstarbeiten auf einen zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind.
  • Nachdem die Umrüstarbeiten beendet wurden, wird in einem dritten Schritt S3 ein zweiter Verpackungsprozess in dieser umgerüsteten Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine durchgeführt, wobei der zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen vorsieht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungsvorrichtung
    3
    Transporteinrichtung
    5
    Horizontalfördereinrichtung
    7
    weitere Transporteinrichtung
    8
    Getränkebehälter
    9
    Umverpackung
    10
    Verfahren
    11
    erstes Magazin
    12
    weiteres Magazin
    13
    weiteres Magazin
    14
    weiteres Magazin
    15
    zweites Magazin
    16
    Mittel für Haft- und/oder Klebemittelauftrag
    18
    Arbeitswerkzeug
    19
    Überschubwerkzeug
    20
    Überschubtisch
    22
    Führungselement
    30
    Greifeinheit
    31
    zweites Arbeitswerkzeug
    32
    erste Faltschiene
    32'
    zweite Faltschiene
    33
    dritte Faltschiene
    33'
    vierte Faltschiene
    35
    Haltemittel
    36
    Haltemittel
    42
    obere Lasche
    43
    seitliche Lasche
    43'
    seitliche Lasche
    44
    seitliche Lasche
    44'
    seitliche Lasche
    45
    untere Lasche
    BR
    Bewegungsrichtung
    FR
    Förderrichtung
    TR
    Transportrichtung
    S1
    erster Schritt, erster Verpackungsprozess, erster Verfahrensschritt
    S2
    zweiter Schritt, Umrüstarbeiten, zweiter Verfahrensschritt
    S3
    dritter Schritt, zweiter Verpackungsprozess, dritter Verfahrensschritt

Claims (8)

  1. Verfahren (10) zum Verpacken von Artikeln wie Getränkebehälter (8) oder dergleichen, umfassend folgende Schritte:
    - Durchführen eines ersten Verpackungsprozesses in einer Verpackungsvorrichtung (1), bei welchem ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug (18) mindestens eines Manipulators auf Artikel aufgebracht wird und/oder Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug (19) des mindestens einen Manipulators auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufgesetzt werden, wobei
    - zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend ein zweiter Verpackungsprozesses in dieser Verpackungsvorrichtung (1) durchgeführt wird, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen (9) vorsieht, das Verfahren (10) dadurch gekennzeichnet, dass
    zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung ausgeführt werden, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind, wobei
    zeitlich nach dem ersten Verpackungsprozess ein zweites Arbeitswerkzeug (31) am mindestens einen Manipulator angeordnet oder vom mindestens einen Manipulator bereitgestellt wird, wobei derselbe mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess über das zweite Arbeitswerkzeug (31) Artikel seitlich in Umverpackungen einschiebt und bei welchem Verfahren vorgesehen ist, dass
    der mindestens eine Manipulator im Rahmen des Umrüstens selbständig das mindestens eine erste Arbeitswerkzeug (18) in einen Speicher bewegt und aus einer Warteposition und/oder aus einem Speicher das mindestens eine zweite Arbeitswerkzeug (31) entnimmt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem mindestens eine Transporteinrichtung (3) vorgesehen ist, welche mindestens eine Transporteinrichtung (3) bei jeweiligen Umrüstarbeiten zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses in der Verpackungsvorrichtung verbleibt und sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess Artikel zum Verpacken bereitstellt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welchem im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen (9) über dieselbe wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) bewegt werden, und wobei vorzugsweise eine im ersten Verpackungsprozess ausgebildete oder eingestellte Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Abstimmung oder korrespondierend auf im zweiten Verpackungsprozess zu bewegende Umverpackungen (9) angepasst wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem im Rahmen der Umrüstarbeiten mehrere Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (5) angeordnet werden, welche Haltemittel während einer über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) im zweiten Verpackungsprozesses herbeigeführten Bewegung von Umverpackungen (9) vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen dieser Umverpackungen (9) in einer aufrechten Orientierung halten.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen (9) und auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen (9) der Verpackungsvorrichtung (1) bedarfsweise über ein fahrerloses Transportsystem bereitgestellt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem der Verpackungsvorrichtung (1) zeitlich während des ersten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und bei welchem die Verpackungsvorrichtung (1) während eines fortlaufenden Verpackungsbetriebes aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess wechselt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem es sich bei dem mindestens einen Manipulator um einen Mehrachsroboter und/oder um ein Portalsystem und/oder um einen Deltakinematik-Roboter handelt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem derselbe mindestens eine Manipulator, welcher im ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung (9) in Richtung von oben kommend auf Artikel aufbringt und/oder Artikel in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufsetzt und im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in Umverpackungen (9) einschiebt, im Rahmen der Umrüstarbeiten in der Verpackungsvorrichtung (1) verbleibt.
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