EP3502407A1 - Procede d'installation d'un ensemble de motorisation de volet battant, ensemble de motorisation et gabarit de montage de cet ensemble de motorisation - Google Patents

Procede d'installation d'un ensemble de motorisation de volet battant, ensemble de motorisation et gabarit de montage de cet ensemble de motorisation Download PDF

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EP3502407A1
EP3502407A1 EP18213373.6A EP18213373A EP3502407A1 EP 3502407 A1 EP3502407 A1 EP 3502407A1 EP 18213373 A EP18213373 A EP 18213373A EP 3502407 A1 EP3502407 A1 EP 3502407A1
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EP
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template
frame members
motor assembly
assembly
frame member
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EP3502407B1 (fr
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Arnaud Heurtault
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Somfy Activites SA
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Somfy Activites SA
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/04—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary of wing type, e.g. revolving or sliding
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05F—DEVICES FOR MOVING WINGS INTO OPEN OR CLOSED POSITION; CHECKS FOR WINGS; WING FITTINGS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, CONCERNED WITH THE FUNCTIONING OF THE WING
    • E05F15/00—Power-operated mechanisms for wings
    • E05F15/60—Power-operated mechanisms for wings using electrical actuators
    • E05F15/603—Power-operated mechanisms for wings using electrical actuators using rotary electromotors
    • E05F15/611—Power-operated mechanisms for wings using electrical actuators using rotary electromotors for swinging wings
    • E05F15/63—Power-operated mechanisms for wings using electrical actuators using rotary electromotors for swinging wings operated by swinging arms

Definitions

  • the present invention relates to a method for installing a motor assembly of a flap shutter installation, a frame member of such a motorization assembly, an associated motor assembly and a mounting template for such an assembly. of motorization.
  • the present invention relates to the field of flap shutter installations, in which it is known to use a motorization assembly so as to automate the closing and opening of flaps.
  • Another motorization solution is to use independent motor modules, each comprising a motor, assigned to the motorization of a leaf.
  • a first mechanical module comprising a first motor drives a first leaf and a second mechanical module comprising a second motor drives a second leaf.
  • One of the two modules also comprises an electronic control unit of the first and second engines.
  • the module comprising the control unit is qualified electromechanical module.
  • brackets are fixed to the modules directly, the installation of the motor assembly comprising modules and brackets requires the maintenance in position by the installer of the motor assembly comprising the two modules, to identify the holes fixing and then fix it.
  • the invention intends to remedy more particularly by proposing an assembly of motorization that is easy to assemble, while respecting the alignment of its various components, and for which an installer does not have to support the weight of the motors. during the steps of locating and fixing the motor element to a lintel.
  • a step preceding the folding step consists in setting the length of the template relative to a distance to be maintained between the frame members during their installation and taking into account a total or partial recovery of the length of the frame element by the template.
  • the template supporting the frame members allows to install the two modules at the right distance from one another.
  • the present invention aims, according to a second aspect, a flap shutter motor assembly, comprising a first electromechanical module provided with a first electric motor and an electronic control unit, a second mechanical module provided with a second electric motor.
  • the motor assembly comprising two independent frame members, comprising fixing means to a template (80) folded to form a rail and being able to be fixed in accordance with the method according to the invention, the template and a lintel an opening intended to be covered by the swing shutter.
  • Each frame member comprises a base, a first face of which is intended to be abutted against the architectural element, fixing holes passing through this base and a plurality of slides extending on a second face, opposite to the first face, for attaching a module of the motor assembly to one of the frame members.
  • the fixing means of the frame member to the template comprise at least two slides each comprising a bottom wall, side walls, perpendicular to the bottom wall and cover walls s' extending perpendicularly to the side walls, towards each other so as to partially close the slide and in which can be inserted and held in position by friction or pinching of the folded areas of the template.
  • each frame member comprises a resilient clamp mounted on the frame member and adapted to maintain between the clamp and the frame member at least two thicknesses of the template.
  • This frame member has features and advantages similar to those described above in connection with the installation method according to the invention, as mentioned above.
  • the present invention aims, according to a third aspect, a shutter shutter motor assembly to be fixed to an architectural element and comprising a first electromechanical module provided with a first electric motor and an electronic control unit, a second mechanical module provided with a second electric motor.
  • This motorization assembly has characteristics and advantages similar to those described above in relation to the installation method according to the invention, as mentioned above.
  • the present invention aims, in a fourth aspect, a template for mounting a motorization assembly according to the invention, comprising a board or sheet provided with pre-folds along at least four longitudinal and parallel axes and a window cut in a zone near a first end, the mounting template being adapted to be folded along the pre-folds and to serve as a rigid support to frame members according to the invention.
  • the template comprises a central zone whose width corresponds to the width of the base of a frame element according to the invention.
  • This template has features and advantages similar to those described above in connection with the installation method according to the invention, as mentioned above.
  • the installation of shutters 100 includes a set of motor 1 attached to a lintel 4, above the opening 2.
  • the opening 2 is equipped with a flap 5 consisting of two leaves or leaves 5a and 5b can rotate on hinges 6a, 6b so as to cover the opening 2 or to leave it uncovered, as shown in this figure.
  • the motor assembly 1 comprises a finishing cap 10 covering part of the various components of the motor assembly 1.
  • the motor assembly 1 thus controls a shutter installation with a main leaf 5a comprising a cover blade 7 or cover and a secondary wing 5b.
  • the main leaf 5a must be driven first at the opening and last at the closing to ensure that the cover blade 7 is good cover the secondary leaf 5b.
  • the motor assembly 1 comprises a first electromechanical module M1 provided with a first electric motor MA and an electronic control unit 20, a second mechanical module M2 provided with a second electric motor MB.
  • the electronic control unit unit 20 is connected to the two motors MA, MB.
  • Each module M1, M2 also comprises mechanical transmission means 8a, 8b, in particular gabled transmission means, for transmitting the movements respectively provided by the motors MA, MB to the leaves 5a, 5b.
  • Arms 8a, 8b connect the transmission means 7a, 7b to the leaves 5a, 5b to transmit the rotational movement of the motor MA, MB corresponding to a movement of the leaf 5a, 5b around its hinges 6a, 6b.
  • the electronic control unit 20 controls the activation of the two motors MA, MB in a sequence comprising a time shift between the activation of the priority motor MA and the secondary motor.
  • MB during an opening command of the shutter 5, the priority motor MA is the motor activated first, the secondary motor MB being activated with a time offset To with respect to the secondary motor MB, while on closing, the priority motor MA is activated second, with a time offset Tf relative to the secondary motor MB, the offsets at the opening and closing being equal or different.
  • the electromechanical module M1 is associated with the main leaf 5a and the mechanical module M2 is associated with the secondary leaf 5b.
  • the priority motor MA being associated with the control of the secondary leaf 5b
  • the secondary motor MB being respectively associated with the main leaf, 5a
  • This priority inversion can be configured and stored in a memory (not shown) of the electronic control unit 20.
  • the motor assembly 1 in particular the electronic control unit 20, comprises hardware and / or software means governing the control of the MA, MB motors.
  • the software means include computer programs.
  • the electronic control unit represented at figure 3 is powered on the commercial electricity network, for example 230V AC or on another energy source such as a battery and / or a solar panel.
  • the electronic unit 20 comprises an electronic card 30 on which are implanted the electronic control components of the two motors, in particular a microprocessor 31 comprising information inputs and outputs intended for controlling the MA, MB motors, a receiver 21, in particular of the radio frequency type, for receiving control commands from a remote control point 110, in particular a radio remote control or a wired remote control connected to the control unit 20, a human-machine interface comprising a display digital 22, simple control buttons (opening, closing, stop - alternating or sequential -, programming) 23 and / or one or more light-emitting diodes 24.
  • the Human-Machine interface is optionally accessible at the time of installation but is no longer (or hardly) once the finishing cap 10 of the motor assembly 1 is positioned on the modules M1, M2.
  • the electronic control unit 20 further comprises means (not shown) for detecting an abutment force (by measurement of engine torque, torque variation or under-speed) and / or counting means. position.
  • buttons 23 can be used for the manual control of the motors MA, MB and the pairing or association between the electronic control unit 20 and the remote control point 110.
  • the motor assembly 1 also comprises a frame 40, shown in FIGS. Figures 4 and 5 , comprising independent frame members 40a, 40b, attachable to the lintel of the opening 2. These frame members 40a, 40b comprise fastening elements to which the mechanical M1 and electromechanical modules M2 are attached.
  • the frame members 40a, 40b are preferably identical, only one will be described later.
  • the frame member 40a shown at figure 4 is a metal support, in the form of a plate, preferably one-piece, comprising a base 42, a first face 42a is intended to be fixed against the lintel 4 and a second opposite face 42b, provided with slides 45, 46, 47.
  • the first face 42a is preferably flat.
  • the flat base 42 of a frame element comprises fixing holes 51, 52, these being intended for the passage of fastening screws (not shown) for fastening the frame members to the lintel 4.
  • the slides 45, 46, 47 serve to guide and maintain a module M1 or M2 of the motor assembly 1 on a frame member 40a when the latter is fixed in position to the lintel.
  • the frame member 40a thus comprises a central slide 46 and two parallel lateral rails 45, 47.
  • the slides 45, 46, 47 are open at their two longitudinal ends, but they could also be closed on one of their ends, for example by an additional piece not shown, plugged into the slides. They extend along the axis of greater length or longitudinal axis X of the frame member 40a.
  • the various walls 45f, 45z, 45y of the slide 45 thus form a U-rail slightly closed on itself, leaving free a longitudinal opening, between the covering walls 45y, whose width i45 is less than the width l45 of the rail formed by the slide 45 and therefore lower than said screw head 65t.
  • the slides 46 and 47 are constructed substantially on the same model as the slideway 45.
  • the lateral slides 45, 47 each further comprise a wall 48, 49 extending in the extension of one of the side walls, on the edges of the frame 40. These walls 48, 49 form a guide for the mechanical or electromechanical module to be mounted on the frame member.
  • a module M1, M2 can be inserted laterally, in other words horizontally attached, by an open end of the slideways and positioned at the appropriate location with respect to a frame portion by sliding along the slideways.
  • a module can also be first vertically connected to a frame portion or via insertions zones in the slides. It is then positioned at the appropriate location by sliding along the slides.
  • the module M1 comprises a housing 60 supporting the motor MA, the transmission means 8a and the arm 9a.
  • the housing 60 may be in several parts assembled to each other by appropriate fixing means 63.
  • the housing also supports an output shaft 70 of the transmission means 8a.
  • the arm 9 is mounted on this shaft 70 by means of a washer 71 and a bolt 72.
  • the face of the housing supporting the arm 9 is called top 32 of the housing while the opposite is called base 61 of the housing.
  • the housing 60 also comprises at least three fastening screws 65, 66, 67, offset relative to one another in the length and width of the housing 60. On the representation of the figure 6 two aligned screws 66 are shown. These cooperate with the same central slide 46.
  • the screws 65, 66, 67 whose heads 65t, 66t, 67t can slide in the slideways are fixed on the module to be mounted on the frame member, as shown in FIG. figure 5 .
  • the screws 65, 66, 67 form suspension means for the module M1 or M2 in the frame 40.
  • These screws pass through the module M1 or M2 and can therefore be clamped by the opposite side of the module to the frame member 40a, 40b, thereby blocking the module in rotation and in translation relative to the frame member 40a, 40b.
  • the figure 6 is a schematic representation of a template 80 according to a first embodiment.
  • the mounting template 80 is derived from a flat cardboard board comprising pre-folds 81, represented by dashed lines.
  • the jig 80 also comprises a pre-cut window 90, close to a first end 80a of the jig 80.
  • the carton used is preferably a single or double corrugated cardboard, capable of being cut with scissors or cutter, folded and fit also to be stiffened by folding.
  • the jig 80 may also be derived from a sheet of semi-rigid plastic, provided with pre-folds and blanks.
  • the pre-bends 81 define longitudinal zones: a central zone 83, lateral zones 84, 85 and fins 86, 87.
  • Each of these longitudinal zones has a predefined width (or height): the central zone 83 has a width l the lateral zones 84, 85 have a width equal to h2 and the fins 86 and 87 have a width h1.
  • the length x corresponds to a predefined part of the length of a frame member 40b, which will be explained later in the description.
  • the template 80 was previously cut to size at the factory and supplied at the right length Lg with the motor assembly 1.
  • a second step E102 the template is folded according to the existing pre-folds and shaped as a three-dimensional rail.
  • the folding and shaping of rail make it possible to obtain an element of great length Lg with respect to its section I, which is rigid enough to be kept at least under its own weight, as well as under the additional weight of the elements.
  • frame 40a, 40b which will be added to the ends in the following steps.
  • the rail thus formed is shown in section at Figures 7 and 8 .
  • the fins 86, 87 may be folded outwardly or inwardly of the jig 80.
  • the template thus comprises in section a U-shaped main part open upwards, the fins leaving the free ends of the U to be bent either inwardly or outwardly of the rail.
  • the folded zones ZR of these fins with respect to the lateral zones each form two thicknesses of cardboard which naturally tend to deviate from each other.
  • the frame members 40a, 40b are then installed on the template 80 shaped as an open rail during a step E103.
  • the folded zones ZR of the vanes can each be held by friction in a lateral slideway 45, 46 of the frame member.
  • each frame member 40a, 40b is held on each end of the jig 80.
  • the lateral zones 84, 85 of the jig 80 may be folded at right angles to the central zone 83.
  • an angle ⁇ may be provided for these lateral zones with respect to a perpendicular to the central zone 83, as illustrated in FIG. figure 8 . This angle makes it possible to stiffen the folded jig.
  • a first frame member 40a may be installed and held on the first end 80a of the template 80 abutting the end of the slides, that is, the first end 80a of the template will be positioned flush with an edge of the member. chassis 40a.
  • the precut window 90 at the first end 80a of the template 80 allows an installer to access the mounting holes 51, 52 of a first frame member 40a without having to move the frame member 40a of the template 80 .
  • a second frame member 40b is then positioned at the second end 80b of the template.
  • the folded areas ZR of the vanes are each frictionally held in a lateral guideway 45, 47 of the second frame member 40b.
  • the second end 80b of the jig 80 is positioned to leave at least two fixing holes 51 free.
  • the distance between this end of the jig 80 and the lintel side 4 corresponds to the distance x previously used for cutting the length of the template 80.
  • the distance x takes into account a total or partial overlap of the length of the frame members 40a, 40b by the template 80.
  • This embodiment is advantageous in that it uses for the temporary fixing of the template 80 and for the mounting of the motor assembly 1 the same slides 45, 47. No other additional element is necessary.
  • the frame members 40a, 40b Once fixed to the lintel, the frame members 40a, 40b are locked in rotation and in translation, thus making it possible to support the torques used during the transmission of the mechanical force between the motors MA, MB and the leaves 5a, 5b shutters 5.
  • the frame members 40a, 40b are attached to the right transmission means 8a, 8b, which allows to take up the efforts at the lintel or threshold.
  • the frame members 40a, 40b are attached to the jig 80 by a temporary fastener 92 added for this purpose to the frame member.
  • an elastic tongue 92 fixed on the second face 42b of the flat base 42 of the frame member 40a, 40b simultaneously allows the edge of the template 80 to be gripped and to position the end 80a, 870b of the jig 80 in abutment against the point of hooking of the elastic tongue to the frame member.
  • the template 80 includes a window 90 centered with respect to the width 1 of the template 80 and side windows 90 on the flaps.
  • these flaps have a width h3 greater than 1/2.
  • the windows are also found vis-à-vis.
  • the elastic tongue makes it possible to pinch the two thicknesses of the flaps.
  • the template 80 may not include a window.
  • the frame members must therefore be positioned so that the ends 80a and 80b of the template 80 only cover a portion of the mounting holes of each frame member.
  • the length Lg of the jig 80 is thus calculated taking into account an offset between the ends 80a and 80b of the jig 80 and the edges of the lintel.
  • the elastic tongue 92 or more generally the temporary fixing element 92 is positioned so that the end of the jig 80 covers only a portion of the fixing holes when the end 80a, 870b of the Figure 80 abuts the hooking point of resilient tongue 92 to frame member 40a, 40b.
  • the width of the folded template 80 corresponds to the width of the frame members, which allows them to be aligned on the template 80.
  • This embodiment has the advantage of maximally rigidifying the template 80 by completely folding it. in the form of a complete rectangular parallelepiped.
  • the frame members are locked in rotation and in translation, thus making it possible to withstand the torques used during the transmission of the mechanical force between the motors and the leaves flaps of the shutters. Fixing them where the main efforts are found during operation of the motor assembly is the most optimal.
  • a lintel being generally defined as an architectural element supporting the materials of a wall above an opening in a building. It is similarly applicable to the attachment of the frame members in the lower position of the opening, that is to say at a threshold of the opening.
  • the terms linteau and threshold both correspond to an architectural element of an opening.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)
  • Power-Operated Mechanisms For Wings (AREA)

Abstract

Le procédé d'installation d'un ensemble de motorisation (1) d'une installation de volets battants (5) comprenant un premier module électromécanique (M1) muni d'un premier moteur électrique (MA) et d'une unité électronique de commande (20), un deuxième module mécanique (M2) muni d'un deuxième moteur électrique (MB), comprend les étapes consistant à :- plier un gabarit (80) et le conformer sous la forme d'un rail en trois dimensions- fixer des éléments de châssis (40a, 40b) sur le gabarit (80)- positionner l'ensemble formé par le gabarit (80) et les éléments de châssis (40a, 40b) au niveau d'un élément architectural (4) de l'ouverture (2),- fixer les éléments de châssis (40a, 40b) à l'élément architectural (4) de l'ouverture (2),- fixer les modules électromécanique (M1) et mécanique (M2) aux éléments de châssis (40a, 40b).Des éléments de châssis (40a, 40b) sont aptes à être fixés au gabarit (80). L'ensemble de motorisation (100) comprend deux tels éléments de châssis (40a, 40b). L'invention concerne également l'ensemble de motorisation (100) et le gabarit (80) apte à être plié et à servir de support rigide à des éléments de châssis (40a, 40b) de l'ensemble de motorisation (100).

Description

  • La présente invention concerne un procédé d'installation d'un ensemble de motorisation d'une installation de volets battants, un élément de châssis d'un tel ensemble de motorisation, un ensemble de motorisation associé et un gabarit de montage d'un tel ensemble de motorisation. De manière générale, la présente invention concerne le domaine des installations de volets battants, dans lequel il est connu d'utiliser un ensemble de motorisation de façon à automatiser la fermeture et l'ouverture de volets battants.
  • De nombreuses solutions de motorisation permettent de gérer les mouvements d'ouverture, de fermeture de volets battants : il est connu d'utiliser soit un moteur par battant, soit un seul moteur pour un ensemble de deux battants. Dans tous les cas, les solutions de l'art antérieur définissent une synchronisation des mouvements des deux battants. En effet, les volets doivent être refermés ou ouverts selon un ordre particulier, du fait de leur asymétrie et de la présence d'un couvre-joint, c'est-à-dire une lame de recouvrement d'un battant sur l'autre.
  • Les ensembles de motorisation généralement utilisés aujourd'hui sont des modules monobloc. Pour réaliser l'installation sur un élément architectural de l'ouverture, tel qu'un linteau d'un tel ensemble de motorisation dans de bonnes conditions, il est connu aujourd'hui de faire appel à deux personnes afin de fixer l'ensemble de motorisation tout en supportant son poids tout au long de la manoeuvre de fixation, qui comprend les étapes suivantes consistant à :
    • présenter et positionner correctement la motorisation,
    • tracer l'emplacement des trous de fixation dans le linteau, tout en maintenant la motorisation,
    • enlever la motorisation pour effectuer le perçage des trous de fixation,
    • présenter de nouveau la motorisation et la fixer dans le linteau par vis tout en maintenant la motorisation en place pendant cette opération de vissage.
  • Le fait de faire appel à deux personnes lors de la fixation de l'ensemble de motorisation montre bien la difficulté de l'opération d'installation.
  • Un enjeu persistant reste donc la complexité de l'installation de l'ensemble de motorisation. Il s'avère en effet que la motorisation a un certain poids et que sa manipulation lors de la fixation à un linteau est peu évidente, en particulier dans le cas des modules de motorisation monobloc.
  • Une autre solution de motorisation consiste à utiliser des modules de motorisation indépendants, comprenant chacun un moteur, affecté à la motorisation d'un battant.
  • Ainsi, un premier module mécanique comprenant un premier moteur entraîne un premier battant et un deuxième module mécanique comprenant un deuxième moteur entraîne un deuxième battant. L'un des deux modules comprend également une unité électronique de commande du premier et du deuxième moteur. Ainsi, le module comprenant l'unité de commande est qualifié de module électromécanique. Ces deux modules sont généralement recouverts d'un capot de finition.
  • Pour pouvoir monter ces modules indépendants au niveau d'un élément architectural de l'ouverture comme un linteau ou un seuil, ceux-ci doivent être positionnés au niveau du linteau ou du seuil et alignés l'un avec l'autre. Pour cela, il est connu de prévoir des cornières métalliques, de longueur standard, montées coulissantes de part et d'autre d'un support de chaque module. Ces cornières permettent de positionner les modules à distance réglable l'un de l'autre, d'aligner les modules et de rigidifier l'ensemble de motorisation qui se monte ainsi comme un ensemble monobloc.
  • Ces cornières, généralement en aluminium, sont couteuses et leur fonction est réduite à l'alignement des deux modules indépendants. De plus ces cornières se fixant sur les modules directement, l'installation de l'ensemble de motorisation comprenant les modules et les cornières réclame le maintien en position par l'installateur de l'ensemble de motorisation comprenant les deux modules, pour repérer les trous de fixation et pour ensuite le fixer.
  • Il est à noter que si les modules sont montés indépendamment l'un de l'autre et désalignés, cela pose des problèmes d'alignement des deux battants de volet mais également un problème de montage du capot de finition sur les deux modules de motorisation.
  • C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un ensemble de motorisation facile à monter, en respectant l'alignement de ses différents composants, et pour lequel un installateur n'a pas à supporter le poids des moteurs au cours des étapes de repérage et de fixation de l'élément de motorisation à un linteau.
  • A cet égard, la présente invention vise, selon un premier aspect, un procédé d'installation d'un ensemble de motorisation d'une installation de volets battants au niveau d'une ouverture dans un bâtiment, l'ensemble de motorisation comprenant un premier module électromécanique muni d'un premier moteur électrique et d'une unité électronique de commande, un deuxième module mécanique muni d'un deuxième moteur électrique, le procédé d'installation comprenant les étapes consistant à :
    • plier un gabarit suivant des pré-pliages existants et le conformer sous la forme d'un rail en trois dimensions
    • fixer des éléments de châssis sur les extrémités du gabarit conformé sous la forme d'un rail
    • positionner l'ensemble formé par le gabarit et les éléments de châssis au niveau d'un élément architectural de l'ouverture,
    • repérer et/ou percer l'élément architectural à l'emplacement d'au moins une partie de trous de fixation des éléments de châssis,
    • fixer les éléments de châssis à l'élément architectural de l'ouverture,
    • fixer les modules électromécanique et mécanique aux éléments de châssis.
  • Ainsi, on garantit la fixation temporaire et le support des deux éléments de châssis par le gabarit lui-même, celui-ci étant rigide, la rigidité étant obtenue par pliage. D'autre part, les deux éléments de châssis 40a, 40b et les extrémités du gabarit 80 doivent pouvoir être fixées temporairement l'un à l'autre. On garantit également l'alignement des deux modules à distance l'un de l'autre.
    Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, une étape précédant l'étape de pliage consiste à mettre à longueur le gabarit relativement à une distance à conserver entre les éléments de châssis lors de leur installation et tenant compte d'un recouvrement total ou partiel de la longueur de l'élément de châssis par le gabarit.
  • Ainsi, le gabarit supportant les éléments de châssis permet d'installer les deux modules à la bonne distance l'un de l'autre.
  • La présente invention vise, selon un deuxième aspect, un ensemble de motorisation de volet battant, comprenant un premier module électromécanique muni d'un premier moteur électrique et d'une unité électronique de commande, un deuxième module mécanique muni d'un deuxième moteur électrique, l'ensemble de motorisation comprenant deux éléments de châssis indépendants, comprenant des moyens de fixation à un gabarit (80) plié pour former un rail et étant aptes à être fixés conformément au procédé conforme à l'invention, au gabarit et sur un linteau d'une ouverture destinée à être couverte par le volet battant. Chaque élément de châssis comprend une base dont une première face est destinée à être mise en appui contre l'élément architectural, des trous de fixation traversant cette base et une pluralité de glissières s'étendant sur une deuxième face, opposée à la première face, destinées à la fixation d'un module de l'ensemble de motorisation sur un des éléments de châssis.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les moyens de fixation de l'élément de châssis au gabarit comprennent au moins deux glissières comprenant chacune une paroi de fond, des parois latérales, perpendiculaires à la paroi de fond et des parois de recouvrement s'étendant perpendiculairement aux parois latérales, en direction l'une de l'autre de sorte à refermer partiellement la glissière et dans lesquelles peuvent être insérées et maintenues en position par friction ou pincement des zones pliées du gabarit.
  • Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, chaque élément de châssis comprend une pince élastique montée sur l'élément de châssis et apte à maintenir entre la pince et l'élément de châssis au moins deux épaisseurs du gabarit.
  • Cet élément de châssis présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé d'installation selon l'invention, tels que mentionnés ci-dessus.
  • La présente invention vise, selon un troisième aspect, un ensemble de motorisation de volet battant à fixer à un élément architectural et comprenant un premier module électromécanique muni d'un premier moteur électrique et d'une unité électronique de commande, un deuxième module mécanique muni d'un deuxième moteur électrique.
  • Cet ensemble de motorisation présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé d'installation selon l'invention, tels que mentionnés ci-dessus.
  • La présente invention vise, selon un quatrième aspect, un gabarit de montage d'un ensemble de motorisation conforme à l'invention, comprenant une planche ou feuille munie de pré-pliages selon au moins quatre axes longitudinaux et parallèles et une fenêtre découpée dans une zone à proximité d'une première extrémité, le gabarit de montage étant apte à être plié le long des pré-pliages et à servir de support rigide à des éléments de châssis conformes à l'invention.
  • Selon une caractéristique avantageuse, le gabarit comprend une zone centrale dont la largeur correspond à la largeur de la base d'un élément de châssis conforme à l'invention.
  • Ce gabarit présente des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé d'installation selon l'invention, tels que mentionnés ci-dessus.
  • L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un ensemble de motorisation de volet battant, d'un procédé d'installation d'un tel ensemble, d'un élément de châssis d'un tel ensemble et d'un gabarit de montage d'un tel ensemble, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'une installation de volets battants ;
    • la figure 2 est une représentation schématique d'un ensemble de motorisation conforme à l'invention en configuration montée ;
    • la figure 3 est une vue schématique d'une unité électronique de commande d'un ensemble de motorisation conforme à l'invention ;
    • la figure 4 est une vue en perspective d'un élément de châssis conformément à un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 5 est une représentation d'un assemblage entre un élément de châssis et un module électromécanique d'un ensemble de motorisation conforme à l'invention ;
    • la figure 6 est une représentation schématique d'un gabarit de montage conformément à un premier mode de réalisation,
    • la figure 7 et la figure 8 sont des représentations schématiques du gabarit analogue à la figure 6 dans une configuration pliée,
    • la figure 9 est une représentation schématique d'un gabarit conformément à un deuxième mode de réalisation,
    • la figure 10 est une représentation schématique du gabarit analogue à la figure 5 dans une configuration pliée,
    • la figure 11 est une représentation schématique d'un élément de châssis conformément à un deuxième mode de réalisation,
  • On décrit en référence aux figures 1 et 2 une installation 100 de volets battants 5, conforme à un mode de réalisation de l'invention, installée au niveau d'une ouverture 2 dans un bâtiment 3, par exemple une ouverture équipée d'une fenêtre non représentée. L'installation de volets battants 100 comprend un ensemble de motorisation 1 fixé à un linteau 4, au-dessus de l'ouverture 2. L'ouverture 2 est équipée d'un volet 5 composé de deux vantaux ou battants 5a et 5b pouvant pivoter sur des gonds 6a, 6b de manière à couvrir l'ouverture 2 ou à laisser celle-ci découverte, comme représenté sur cette figure. L'ensemble de motorisation 1 comprend un capot de finition 10, couvrant une partie des différents composants de l'ensemble de motorisation 1. L'ensemble de motorisation 1 pilote ainsi une installation de volet avec un battant principal 5a comprenant une lame de recouvrement 7 ou couvre-joint et un battant secondaire 5b. Le battant principal 5a doit être piloté en premier à l'ouverture et en dernier à la fermeture pour assurer que la lame de recouvrement 7 vient bien couvrir le battant secondaire 5b.
  • L'ensemble de motorisation 1 comprend un premier module électromécanique M1 muni d'un premier moteur électrique MA et d'une unité électronique de commande 20, un deuxième module mécanique M2 muni d'un deuxième moteur électrique MB. L'unité unité électronique de commande 20 est en liaison avec les deux moteurs MA, MB. Chaque module M1, M2 comprend également des moyens de transmission mécanique 8a, 8b, notamment des moyens de transmission à pignons, permettant de transmettre les mouvements fournis respectivement par les moteurs MA, MB aux battants 5a, 5b. Des bras 8a, 8b relient les moyens de transmission 7a, 7b aux battants 5a, 5b pour transmettre le mouvement de rotation du moteur MA, MB correspondant en un déplacement du battant 5a, 5b autour de ses gonds 6a, 6b.
  • A la réception d'un ordre de commande de mouvement du volet, l'unité électronique de commande 20 pilote l'activation des deux moteurs MA, MB selon une séquence comprenant un décalage temporel entre l'activation du moteur prioritaire MA et du moteur secondaire MB: lors d'une commande d'ouverture du volet 5, le moteur prioritaire MA est le moteur activé en premier, le moteur secondaire MB étant activé avec un décalage temporel To par rapport au moteur secondaire MB, tandis qu'à la fermeture, le moteur prioritaire MA est activé en second, avec un décalage temporel Tf par rapport au moteur secondaire MB, les décalages à l'ouverture et à la fermeture pouvant être égaux ou différents.
  • De manière préférentielle, le module électromécanique M1 est associé au battant principal 5a et le module mécanique M2 est associé au battant secondaire 5b. Dans un cas de montage inverse (le moteur prioritaire MA étant associé au pilotage du battant secondaire 5b, le moteur secondaire MB étant respectivement associé au battant principal, 5a), il est alors nécessaire d'inverser la séquence de pilotage, c'est-à-dire, d'inverser les priorités associées aux deux moteurs. Cette inversion de priorité peut être configurée et stockée dans une mémoire (non représentée) de l'unité électronique de commande 20.
  • L'ensemble de motorisation 1 selon l'invention, en particulier l'unité électronique de commande 20, comprend des moyens matériels et/ou logiciels régissant la commande des moteurs MA, MB. Les moyens logiciels comprennent des programmes d'ordinateur.
  • L'unité électronique de commande, représentée à la figure 3 est alimentée sur le réseau électrique commercial, par exemple 230V alternatif ou sur une autre source d'énergie telle qu'une batterie et/ou un panneau solaire. L'unité électronique 20 comprend une carte électronique 30 sur laquelle sont implantés les composants électroniques de pilotage des deux moteurs, notamment un microprocesseur 31 comprenant des entrées et sorties d'informations destinées à la commande des moteurs MA, MB, un récepteur 21, notamment du type radiofréquence, permettant de recevoir des ordres de commande d'un point de commande distant 110, en particulier d'une télécommande radio ou d'une télécommande filaire reliée à l'unité de commande 20, une interface Homme-Machine comprenant un afficheur digital 22, des boutons de commande simple (ouverture, fermeture, stop - en alternatif ou en séquentiel -, programmation) 23 et/ou une ou plusieurs diodes lumineuses 24. L'interface Homme-Machine est accessible éventuellement au moment de l'installation, mais ne l'est plus (ou difficilement) une fois que le capot de finition 10 de l'ensemble de motorisation 1 est positionné sur les modules M1, M2.
  • Avantageusement, l'unité électronique de commande 20 comprend de plus des moyens (non représentés) de détection d'un effort de butée (par mesure de couple moteur, de variation de couple ou de sous-vitesse) et/ou des moyens de comptage de position.
  • Les boutons 23 peuvent servir à la commande manuelle des moteurs MA, MB et à l'appairage ou association entre l'unité électronique de commande 20 et le point de commande à distance 110.
  • L'ensemble de motorisation 1 comprend également un châssis 40, représenté aux figures 4 et 5, comprenant des éléments de châssis indépendants 40a, 40b, pouvant être fixés au linteau de l'ouverture 2. Ces éléments de châssis 40a, 40b comprennent des éléments de fixation sur lesquels se fixent les modules mécanique M1 et électromécanique M2.
  • Les éléments de châssis 40a, 40b étant préférentiellement identiques, un seul sera décrit par la suite.
  • L'élément de châssis 40a représenté à la figure 4 est un support métallique, sous forme d'une plaque, préférentiellement monobloc, comprenant une base 42, dont une première face 42a est destinée à être fixée contre le linteau 4 et une deuxième face 42b opposée, munie de glissières 45, 46, 47. La première face 42a est préférentiellement plane.
  • La base plane 42 d'un élément de châssis comprend des trous de fixation 51, 52, ceux-ci étant destinés au passage de vis de fixation (non représentées) permettant de fixer les éléments de châssis sur le linteau 4.
  • Les glissières 45, 46, 47 servent à guider et maintenir un module M1 ou M2 de l'ensemble de motorisation 1 sur un élément de châssis 40a lorsque celui-ci est fixé en position au linteau. L'élément de châssis 40a comprend ainsi une glissière centrale 46 et deux glissières latérales parallèles 45, 47.
  • Les glissières 45, 46, 47 sont ouvertes sur leurs deux extrémités longitudinales, mais elles pourraient également être fermées sur une de leurs extrémités, par exemple par une pièce supplémentaire non représentée, enfichée dans les glissières. Elles s'étendent suivant l'axe de plus grande longueur ou axe longitudinal X de l'élément de châssis 40a. Les glissières 45, 46, 47, sur le modèle de la glissière 45, forment des rails dont la plus grande section I45 permet d'accommoder une tête de vis 65t.
  • Chaque glissière 45, 46, 47 comprend :
    • une paroi de fond 45f, 46f, 47f réalisée notamment par la plaque formant support du châssis 40,
    • des parois latérales 45z, 46z, 47z s'étendant perpendiculairement à la deuxième face 42b du châssis 40,
    • des parois de recouvrement 45y, 46y, 47y s'étendant perpendiculairement aux parois latérales, en direction l'une de l'autre de sorte à refermer partiellement la glissière 45, 46, 47.
  • Les différentes parois 45f, 45z, 45y de la glissière 45 forment ainsi un rail en U légèrement refermé sur lui-même, laissant libre une ouverture longitudinale, entre les parois de recouvrement 45y, dont la largeur i45 est inférieure à la largeur l45 du rail formé par la glissière 45 et donc inférieure à ladite tête de vis 65t. Les glissières 46 et 47 sont construites sensiblement sur le même modèle que la glissière 45. Les glissières latérales 45, 47 comprennent en outre chacune une paroi 48, 49 s'étendant dans le prolongement d'une des parois latérales, sur les bords du châssis 40. Ces parois 48, 49 forment un guide pour le module mécanique ou électromécanique à monter sur l'élément de châssis. Un module M1, M2 peut être inséré latéralement, autrement dit rapporté horizontalement, par une extrémité ouverte des glissières et positionné à l'emplacement approprié par rapport à une partie de châssis par coulissement le long des glissières. Un module peut également être d'abord rapporté verticalement par rapport à une partie de châssis ou par l'intermédiaire de zones d'insertions dans les glissières. Il est ensuite positionné à l'emplacement approprié par coulissement le long des glissières.
  • La description suivante étant similaire pour les deux modules, un seul sera décrit en référence à la figure 5.
  • Le module M1 comprend un boîtier 60 supportant le moteur MA, les moyens de transmission 8a et le bras 9a. Le boîtier 60 peut être en plusieurs parties assemblées les unes aux autres par des moyens de fixation appropriés 63. Le boîtier supporte également un arbre 70 de sortie des moyens de transmission 8a. Le bras 9 est monté sur cet arbre 70 par le biais d'une rondelle 71 et d'un boulon 72. La face du boîtier supportant le bras 9 est appelée haut 32 du boîtier tandis que celle opposée est appelée base 61 du boîtier.
  • Le boîtier 60 comprend également au moins trois vis de fixation 65, 66, 67, décalées les unes par rapport aux autres dans la longueur et la largeur du boîtier 60. Sur la représentation de la figure 6, deux vis alignées 66 sont représentées. Celles-ci coopèrent avec la même glissière centrale 46.
  • Les vis 65, 66, 67 dont les têtes 65t, 66t, 67t peuvent coulisser dans les glissières sont fixées sur le module à monter sur l'élément de châssis, ainsi que représenté à la figure 5. Ainsi, les vis 65, 66, 67 forment des moyens de suspension pour le module M1 ou M2 dans le châssis 40. Ces vis traversent le module M1 ou M2 et peuvent donc être serrées par le côté du module opposé à l'élément de châssis 40a, 40b, permettant ainsi de bloquer le module en rotation et en translation par rapport à l'élément de châssis 40a, 40b.
  • Un gabarit 80 de montage, préférentiellement en carton ou en plastique semi-rigide, est fourni dans l'emballage de l'ensemble de motorisation 1. Ce gabarit 80 est utilisé pour les fonctions suivantes :
    • Garantir le support des deux éléments de châssis 40a, 40b. Pour cela, le gabarit 80 doit être suffisamment rigide, la rigidité pouvant être obtenue par pliage. D'autre part, les deux éléments de châssis 40a, 40b et les extrémités du gabarit 80 doivent pouvoir être fixées temporairement l'un à l'autre.
    • Garantir l'alignement des deux modules M1, M2 à distance l'un de l'autre, en tenant compte d'un recouvrement total ou partiel de la longueur des éléments de châssis par le gabarit 80.
    • Etre démontable et éventuellement jetable à l'issue du procédé d'installation.
  • La figure 6 est une représentation schématique d'un gabarit 80 conformément à un premier mode de réalisation. Le gabarit de montage 80 est issu d'une planche de carton à plat comprenant des pré-pliages 81, représentés par des traits pointillés. Le gabarit 80 comprend également une fenêtre 90 prédécoupée, proche d'une première extrémité 80a du gabarit 80. Le carton utilisé est de préférence un carton ondulé simple ou double, apte à être découpé à l'aide de ciseaux ou cutter, plié et apte également à être rigidifié par le pliage. La gabarit 80 peut également être issu d'une feuille de plastique semi-rigide, muni de pré-pliages et de découpes.
  • Les pré-pliages 81 définissent des zones longitudinales : une zone centrale 83, des zones latérales 84, 85 et des ailettes 86, 87. Chacune de ces zones longitudinales a une largeur (ou hauteur) prédéfinie : la zone centrale 83 a une largeur l, les zones latérales 84, 85 ont une largeur égale à h2 et les ailettes 86 et 87 une largeur h1.
  • Dans une première étape E101, le gabarit 80 doit être découpé (au niveau de sa deuxième extrémité, soit l'extrémité opposée à celle comprenant la fenêtre) de telle sorte que la longueur L du gabarit devienne : Lg = Longueur du linteau LI − x
    Figure imgb0001
  • La longueur x correspond à une partie prédéfinie de la longueur d'un élément de châssis 40b, qui sera expliquée plus loin dans la description.
  • Alternativement, le gabarit 80 a été préalablement découpé sur mesure en usine et fourni à la bonne longueur Lg avec l'ensemble de motorisation 1.
  • Dans une deuxième étape E102, le gabarit est plié suivant les pré-pliages existants et conformé sous la forme d'un rail en trois dimensions. Le pliage et la mise en forme de rail permettent d'obtenir un élément de grande longueur Lg par rapport à sa section I, qui est suffisamment rigide pour être maintenu droit au minimum sous son propre poids, ainsi que sous le poids supplémentaire des éléments de châssis 40a, 40b qui seront ajoutés aux extrémités lors des étapes suivantes.
  • Le rail ainsi formé est représenté en coupe aux figures 7 et 8. Comme représenté sur ces figures, les ailettes 86, 87 peuvent être repliées vers l'extérieur ou vers l'intérieur du gabarit 80.
  • Le gabarit comprend ainsi en coupe une partie principale en forme de U ouvert vers le haut, les ailettes partant des extrémités libres du U pour être recourbées soit vers l'intérieur soit vers l'extérieur du rail.
  • Les zones pliées ZR de ces ailettes par rapport aux zones latérales forment chacune deux épaisseurs de carton ayant tendance naturellement à s'écarter l'une de l'autre.
  • Les éléments de châssis 40a, 40b sont ensuite installés sur le gabarit 80 conformé sous la forme d'un rail ouvert au cours d'une étape E103. Les zones pliées ZR des ailettes peuvent chacune être maintenues par friction dans une glissière latérale 45, 46 de l'élément de châssis.
  • Du fait de la tendance naturelle des deux épaisseurs de carton à s'écarter l'une de l'autre, celles-ci viennent en butée contre les parois de la glissière se resserrant l'une vers l'autre, tandis que la zone du pliage peut être accommodée dans la glissière. Ainsi, chaque élément de châssis 40a, 40b est maintenu sur chaque extrémité du gabarit 80. Les zones latérales 84, 85 du gabarit 80 peuvent être pliées à angle droit par rapport à la zone centrale 83. Alternativement, un angle α peut être prévu pour ces zones latérales par rapport à une perpendiculaire à la zone centrale 83, comme illustré à la figure 8. Cet angle permet de rigidifier le gabarit plié.
  • Un premier élément de châssis 40a peut être installé et maintenu sur la première extrémité 80a du gabarit 80 en étant en butée contre l'extrémité des glissières, autrement dit, la première extrémité 80a du gabarit sera positionnée affleurant avec un bord de l'élément de châssis 40a. La fenêtre prédécoupée 90 au niveau de la première extrémité 80a du gabarit 80 permet à un installateur d'avoir accès aux trous de fixation 51, 52 d'un premier élément de châssis 40a sans avoir à déplacer l'élément de châssis 40a du gabarit 80.
  • Un deuxième élément de châssis 40b est alors positionné au niveau de la deuxième extrémité 80b du gabarit. De la même manière que le premier élément de châssis 40a, les zones pliées ZR des ailettes sont chacune maintenues par friction dans une glissière latérale 45, 47du deuxième élément de châssis 40b.
  • Pour assurer un accès aux trous de fixation 51, 52 du deuxième élément de châssis 40b, la deuxième extrémité 80b du gabarit 80 est positionnée de sorte à laisser libre au moins deux trous de fixation 51. La distance entre cette extrémité du gabarit 80 et le côté du linteau 4 correspond à la distance x utilisée précédemment pour la découpe à longueur du gabarit 80. Ainsi, la distance x tient compte d'un recouvrement total ou partiel de la longueur des éléments de châssis 40a, 40b par le gabarit 80.
  • Il est ainsi possible à un installateur de
    • E101 : mettre à longueur le gabarit 80 relativement à la distance à conserver entre les éléments de châssis 40a, 40b lors de leur installation
    • E102 : plier le gabarit 80 suivant les pré-pliages 81 existants et le conformer sous la forme d'un rail en trois dimensions
    • E103 : fixer les éléments de châssis 40a, 40b sur les extrémités (80a, 80b) du gabarit 80 conformé sous la forme d'un rail
    • E104 : positionner l'ensemble formé par le gabarit (80) et les éléments de châssis 40a, 40b au niveau de l'élément architectural 4 de l'ouverture 2,
    • E105 : repérer et/ou percer l'élément architectural à l'emplacement d'au moins une partie de trous de fixation 51, 52 des éléments de châssis 40a, 40b,
    • E106 : fixer les éléments de châssis 40a, 40b à l'élément architectural 4 de l'ouverture 2,
    • E110: fixer les modules électromécanique M1 et mécanique M2 aux éléments de châssis (40a, 40b).
  • Les étapes suivantes peuvent également être mises en oeuvre :
    • E107 : retirer le gabarit 80 et percer le cas échéant le linteau au niveau des trous de fixation auparavant masqués par le gabarit 80,
    Une fois le gabarit 80 retiré des éléments de châssis fixés au linteau, les ensembles électromécanique M1 et mécanique M2 sont ensuite fixés sur les éléments de châssis par coulissement puis serrage, notamment par le biais des vis 65, 66, 67 dont la tête est guidée dans les glissières 45, 46, 47 des éléments de châssis 40a et 40b.
  • Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu'il utilise pour la fixation temporaire du gabarit 80 et pour le montage de l'ensemble de motorisation 1 les mêmes glissières 45, 47. Aucun autre élément supplémentaire n'est nécessaire. Une fois fixés au linteau, les éléments de châssis 40a, 40b sont bloqués en rotation et en translation, permettant ainsi de supporter les couples mis en oeuvre lors de la transmission de l'effort mécanique entre les moteurs MA, MB et les vantaux 5a, 5b des volets battants 5. Les éléments de châssis 40a, 40b sont fixés au droit des moyens de transmission 8a, 8b, ce qui permet de bien reprendre les efforts au niveau du linteau ou du seuil.
  • Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur les figures 9 et 10, les éléments de châssis 40a, 40b sont fixés sur le gabarit 80 par un élément de fixation temporaire 92 ajouté à cet effet à l'élément de châssis.
  • Par exemple, une languette élastique 92 fixée sur la deuxième face 42b de la base plane 42 de l'élément de châssis 40a, 40b permet simultanément de pincer le bord du gabarit 80 et de positionner l'extrémité 80a, 870b du gabarit 80 en butée contre le point d'accroché de la languette élastique à l'élément de châssis.
  • Dans ce cas, le gabarit 80 comprend une fenêtre 90 centrée par rapport à la largeur l du gabarit 80 et des fenêtres latérales 90 sur les rabats. Avantageusement, ces rabats ont une largeur h3 supérieure à l/2. Ainsi, lorsque les rabats sont repliés, ils se chevauchent. Les fenêtres se retrouvent également en vis-à-vis. La languette élastique permet de pincer les deux épaisseurs des rabats.
  • Dans les deux modes de réalisation, le gabarit 80 peut ne pas comprendre de fenêtre. Les éléments de châssis doivent être donc positionnés de sorte que les extrémités 80a et 80b du gabarit 80 ne recouvrent qu'une partie des trous de fixation de chaque élément de châssis. La longueur Lg du gabarit 80 est donc calculée en tenant compte d'un décalage entre les extrémités 80a et 80b du gabarit 80 et les bords du linteau.
  • Dans le deuxième mode de réalisation, la languette élastique 92 ou plus généralement l'élément de fixation temporaire 92 est positionné de sorte que l'extrémité du gabarit 80 ne recouvre qu'une partie des trous de fixation lorsque l'extrémité 80a, 870b du gabarit 80 est en butée contre le point d'accroché de la languette élastique 92 à l'élément de châssis 40a, 40b.
  • Avantageusement, la largeur du gabarit 80 replié correspond à la largeur des éléments de châssis, ce qui permet d'aligner ceux-ci sur le gabarit 80. Ce mode de réalisation présente l'avantage de rigidifier au maximum le gabarit 80 par le repli complet sous forme d'un parallélépipède rectangle complet.
  • Une fois fixés, les éléments de châssis sont bloqués en rotation et en translation, permettant ainsi de supporter les couples mis en oeuvre lors de la transmission de l'effort mécanique entre les moteurs et les vantaux battants des volets. La fixation de ceux-ci à l'endroit où se retrouvent les efforts principaux lors du fonctionnement de l'ensemble de motorisation est la plus optimale.
  • L'invention est décrite ci-dessus relative à la fixation d'un ensemble de motorisation sur un linteau, un linteau étant généralement défini comme un élément architectural de soutien des matériaux d'un mur au-dessus d'une ouverture dans un bâtiment. Elle est de la même manière applicable à la fixation des éléments de châssis en position basse de l'ouverture, c'est-à-dire au niveau d'un seuil de l'ouverture. Les termes de linteau et de seuil correspondent tous deux à un élément architectural d'une ouverture.

Claims (7)

  1. Procédé d'installation d'un ensemble de motorisation (1) d'une installation de volets battants (5) au niveau d'une ouverture (2) dans un bâtiment (3), l'ensemble de motorisation (1) comprenant un premier module électromécanique (M1) muni d'un premier moteur électrique (MA) et d'une unité électronique de commande (20), un deuxième module mécanique (M2) muni d'un deuxième moteur électrique (MB), le procédé d'installation comprenant les étapes consistant à :
    (E102) plier un gabarit (80) suivant des pré-pliages (81) existants et le conformer sous la forme d'un rail en trois dimensions
    (E103) fixer des éléments de châssis (40a, 40b) sur les extrémités (80a, 80b) du gabarit (80) conformé sous la forme d'un rail
    (E104) positionner l'ensemble formé par le gabarit (80) et les éléments de châssis (40a, 40b) au niveau d'un élément architectural (4) de l'ouverture (2),
    (E105) repérer et/ou percer l'élément architectural (4) à l'emplacement d'au moins une partie de trous de fixation (51, 52) des éléments de châssis (40a, 40b),
    (E106) fixer les éléments de châssis (40a, 40b) à l'élément architectural (4) de l'ouverture (2),
    (E110) fixer les modules électromécanique (M1) et mécanique (M2) aux éléments de châssis (40a, 40b).
  2. Procédé d'installation selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend une étape précédant l'étape (E102) de pliage consistant à
    (E101) mettre à longueur le gabarit (80) relativement à une distance (x) à conserver entre les éléments de châssis (40a, 40b) lors de leur installation et tenant compte d'un recouvrement total ou partiel de la longueur de l'élément de châssis (40a, 40b) par le gabarit (80).
  3. Ensemble de motorisation (100) de volet battant à fixer à un élément architectural (4) et comprenant un premier module électromécanique (M1) muni d'un premier moteur électrique (MA) et d'une unité électronique de commande (20), un deuxième module mécanique (M2) muni d'un deuxième moteur électrique (MB), l'ensemble de motorisation (100) étant caractérisé en ce qu'il comprend deux éléments de châssis (40a, 40b) indépendants, les éléments de châssis comprenant des moyens de fixation à un gabarit (80) plié pour former un rail et étant aptes à être fixés conformément au procédé selon l'une des revendications précédentes, sur le gabarit (80) et sur un linteau (4) d'une ouverture (2) destinée à être couverte par le volet battant (5), les éléments de châssis (40a, 40b) étant caractérisés en ce qu'ils comprennent chacun une base (42) dont une première face (42a) est destinée à être mise en appui contre l'élément architectural (4), des trous de fixation (51, 52) traversant cette base (42) et une pluralité de glissières (45, 46, 47) s'étendant sur une deuxième face (42b), opposée à la première face (42a), destinées à la fixation d'un module (M1, M2) de l'ensemble de motorisation (1) sur un des éléments de châssis (40a, 40b).
  4. Ensemble de motorisation (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de fixation de chaque élément de châssis (40a, 40b) au gabarit comprennent au moins deux glissières (45, 46, 47) comprenant chacune une paroi de fond (45f, 46f, 47f), des parois latérales (45z, 46z, 47z), perpendiculaires à la paroi de fond et des parois de recouvrement (45y, 46y, 47y) s'étendant perpendiculairement aux parois latérales (45z, 46z, 47z), en direction l'une de l'autre de sorte à refermer partiellement la glissière (45, 46, 47) et dans lesquelles peuvent être insérées et maintenues en position par friction ou pincement des zones pliées (ZR) du gabarit (80).
  5. Ensemble de motorisation (100) selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque élément de châssis (40a, 40b) comprend une pince élastique (92) montée sur l'élément de châssis et apte à maintenir entre la pince (92) et l'élément de châssis au moins deux épaisseurs du gabarit (80).
  6. Gabarit (80) de montage d'un ensemble de motorisation selon l'une des revendications 3 à 5, comprenant une planche ou feuille munie de pré-pliages (81) selon au moins quatre axes longitudinaux et parallèles et une fenêtre (90) découpée dans une zone à proximité d'une première extrémité (80a, 80b), le gabarit de montage (80) étant apte à être plié le long des pré-pliages (81) et à servir de support rigide à des éléments de châssis (40a, 40b) conformément au procédé d'installation selon l'une des revendications 1 à 2.
  7. Gabarit (80) selon la revendication précédente, comprenant une zone centrale (83) dont la largeur (l) correspond à la largeur de la base (42) d'un élément de châssis (40a, 40b).
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