EP3440677B1 - Procédé de traitement amélioré d'un conteneur de déchets - Google Patents

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EP3440677B1
EP3440677B1 EP17720543.2A EP17720543A EP3440677B1 EP 3440677 B1 EP3440677 B1 EP 3440677B1 EP 17720543 A EP17720543 A EP 17720543A EP 3440677 B1 EP3440677 B1 EP 3440677B1
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EP
European Patent Office
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binder
container
walls
during
separation step
Prior art date
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Active
Application number
EP17720543.2A
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German (de)
English (en)
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EP3440677A1 (fr
Inventor
Riad Sarraf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
Publication of EP3440677A1 publication Critical patent/EP3440677A1/fr
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    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21F—PROTECTION AGAINST X-RADIATION, GAMMA RADIATION, CORPUSCULAR RADIATION OR PARTICLE BOMBARDMENT; TREATING RADIOACTIVELY CONTAMINATED MATERIAL; DECONTAMINATION ARRANGEMENTS THEREFOR
    • G21F9/00—Treating radioactively contaminated material; Decontamination arrangements therefor
    • G21F9/28—Treating solids
    • G21F9/30—Processing
    • G21F9/301—Processing by fixation in stable solid media
    • G21F9/307—Processing by fixation in stable solid media in polymeric matrix, e.g. resins, tars
    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21F—PROTECTION AGAINST X-RADIATION, GAMMA RADIATION, CORPUSCULAR RADIATION OR PARTICLE BOMBARDMENT; TREATING RADIOACTIVELY CONTAMINATED MATERIAL; DECONTAMINATION ARRANGEMENTS THEREFOR
    • G21F9/00—Treating radioactively contaminated material; Decontamination arrangements therefor
    • G21F9/04—Treating liquids
    • G21F9/06—Processing
    • G21F9/16—Processing by fixation in stable solid media
    • G21F9/167—Processing by fixation in stable solid media in polymeric matrix, e.g. resins, tars
    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21F—PROTECTION AGAINST X-RADIATION, GAMMA RADIATION, CORPUSCULAR RADIATION OR PARTICLE BOMBARDMENT; TREATING RADIOACTIVELY CONTAMINATED MATERIAL; DECONTAMINATION ARRANGEMENTS THEREFOR
    • G21F9/00—Treating radioactively contaminated material; Decontamination arrangements therefor
    • G21F9/28—Treating solids
    • G21F9/34—Disposal of solid waste
    • G—PHYSICS
    • G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
    • G21F—PROTECTION AGAINST X-RADIATION, GAMMA RADIATION, CORPUSCULAR RADIATION OR PARTICLE BOMBARDMENT; TREATING RADIOACTIVELY CONTAMINATED MATERIAL; DECONTAMINATION ARRANGEMENTS THEREFOR
    • G21F9/00—Treating radioactively contaminated material; Decontamination arrangements therefor
    • G21F9/28—Treating solids
    • G21F9/34—Disposal of solid waste
    • G21F9/36—Disposal of solid waste by packaging; by baling

Definitions

  • the field of the invention relates to the treatment of waste containers comprising, in addition to their actual content, a binder at least partially filling the initially empty spaces between the walls of the container and the content of the container.
  • the containers in question are for example in the form of metal drums of several hundred liters, the actual content of the latter comprising for example an internal barrel within which waste, such as for example radioactive waste, is arranged.
  • This waste is for example arranged in turn in compacted storage drums, which makes it possible to minimize the volume that the waste occupies.
  • the invention improves the situation.
  • the cooling step comprises a plurality of cooling sequences during each of which a part of the binder is cooled to bring the binder of said part to a temperature at which the binder is brittle, the primary mechanical separation step comprising, for each cooling sequence, a sequence of mechanical shocks to break the binder of said part cooled during the corresponding cooling sequence.
  • the container is cooled to bring all of the binder to a temperature at which the binder is brittle, and, during the mechanical separation step, it is separated the contents of the container by application of mechanical shock to break at least part of the binder.
  • the method further comprising a secondary mechanical separation step implemented when the binder covering said part of the container and container walls is brittle and subsequent to the primary mechanical separation step, during which at least part of the binder is separated in contact with the container walls and in contact with the content of said walls and said content by a new application of mechanical shock.
  • the method further comprises a chemical separation step subsequent to the secondary mechanical separation step and during which all or part of the binder residues are separated in contact with the container from said container by application to residues of a product suitable for reacting with the binder.
  • At least part of the waste content is initially in direct contact with the binder.
  • the content comprises at least one storage drum comprising at least part of the waste, the binder being initially in contact with the walls of the storage drum.
  • the content of the container comprises an internal barrel containing on the one hand at least one storage barrel comprising at least part of the waste and on the other hand a second binder comprising bitumen, said second binder being initially in contact with the walls of the internal barrel and the storage barrel.
  • the second binder is brought to a second binder temperature at which the second binder is brittle, the method further comprising a second primary mechanical separation step implemented while the second binder is brittle, during which mechanical shocks are applied to break the second binder to release the storage barrel from the internal barrel.
  • the walls of the internal barrel and of the storage barrel are covered at least in part by the second binder at the end of said second primary mechanical separation step, the method further comprising a second step of secondary mechanical separation implemented when the second binder is brittle, during which the second binder is mechanically shocked, the walls of the internal barrel and / or the walls of the storage barrel to separate at least part of the second binder from the walls of the internal keg and storage keg.
  • the method further comprises a second chemical separation step during which all or part of the binder residues are separated in contact with the walls of the internal barrel by application to the residues of said product.
  • residues of second binder in contact with the internal barrel are also separated from the walls of the internal barrel under the effect of said product or of a second product suitable for react with the second binder.
  • by-products from the treatment of the container and the content are separated into several groups of predefined materials.
  • At least said part of the binder is brought to a temperature less than or equal to a brittle FRAASS temperature of the binder at which and below which the binder is brittle.
  • the waste container initially comprises a bed of material different from the binder, the method further comprising an initial extraction step during which at least part of said bed of material is extracted from the container, for example by aspiration.
  • the binder comprises, in addition to the bitumen, a sludge comprising an industrial effluent or coming from an industrial effluent.
  • the Figure 1 illustrates a waste container 2 to which a treatment method according to the invention is intended to be applied.
  • treatment process is meant a process for transforming the container, in particular at least separating part of the elements it contains from the rest of it.
  • the waste in question is of any type.
  • they can be metallic, organic, inorganic, etc.
  • the container 2 has walls 4 internally delimiting a volume within which a content 6 of the container 2 is arranged.
  • the container 2 comprises a binder 8 at least partially filling the space delimited internally between the walls 4 of the container and the content 6.
  • the container 2 has for example a general form of hollow cylindrical barrel. It is for example made from metal.
  • the container 2 has for example a volume greater than 100 L, and advantageously greater than 200 L. For example, it has a volume worth substantially 220 L.
  • the container 2 comprises for example removable covers for closing and releasing the lower and / or upper end of the container.
  • the container 2 is for example in the form of a tank. Its walls are for example made from metal, or another material.
  • the tank is advantageously intended to be reused once the treatment has ended.
  • the container material in the form of drums, is advantageously intended for further processing.
  • the binder 8 is configured to fill the space between the walls of the container 2 and the content 6, in particular to prevent the relative movement of these elements. In addition, it is configured to contain waste by creating a barrier between the waste and the outside environment. In addition, optionally, it is suitable for absorbing part of the radiation liable to be emitted by the waste, in particular when the latter is radioactive.
  • the binder 8 is a bituminous binder. In other words, it includes bitumen.
  • the binder 8 consists of bitumen, that is to say that it essentially comprises bitumen, the rest of its composition (by weight for example) possibly comprising traces of other materials (such as residues from the container material or content 6).
  • the binder 8 also includes a mud.
  • This sludge is understood or comes from an industrial effluent.
  • the mud is obtained by drying, filtering and / or processing the effluent.
  • This mud corresponds for example to a waste as such.
  • the binder 8 advantageously corresponds to a mixture of bitumen and mud.
  • the binder 8 has a FRAASS brittleness temperature.
  • This temperature can be defined as being the temperature at which cracks form on a binder film arranged on a blade subjected to successive bending.
  • This FRAASS brittleness temperature is for example between -5 ° C and -15 ° C.
  • the binder In practice, at this FRAASS brittleness temperature and below, the binder is brittle.
  • content 6 includes waste. More specifically, it comprises an internal barrel 10 whose walls internally delimit a volume.
  • the internal barrel 10 comprises, inside this volume, one or more storage barrels 12 comprising waste 14 and a second binder 16.
  • it also comprises wedging elements 18 arranged in this volume.
  • the internal barrel 10 has a general form of hollow cylindrical barrel. Like container 2, it is for example made from metal.
  • the internal barrel 10 has for example a volume greater than 50 L, and advantageously greater than 100 L. For example, it has a volume of substantially 115 L.
  • the internal barrel includes one or more covers for closing and releasing its lower end and / or its upper end.
  • the storage drums 12 actually contain at least part of the waste 14 for the storage of which the container 2 is provided. As indicated above, this waste is of any type.
  • the waste 14 is radioactive. They then include, for example, metals which have been exposed to radiation, and which for example have radioactive particles or deposits on the surface.
  • they are not radioactive. They then include for example plastic materials (such as gloves, vinyl, etc.), fabric (such as tarlatan), metal, cardboard and / or paper.
  • the storage drums 12 are for example made from metal.
  • each barrel 12 is the result of compaction applied to an initial non-compacted barrel containing the waste 14.
  • This initial barrel has for example a volume of the order of 50 L, and being worth for example substantially 60 L.
  • Compaction has the effect of reducing the volume of the initial drum, for example by a factor of between 4 and 5.
  • the internal barrel 10 comprises four storage barrels 12 superimposed on each other.
  • the second binder 16 is configured to fill at least partially the space delimited between the storage barrels and the walls of the internal barrel, in particular to avoid their relative movement. In addition, it is configured to confine the waste by creating a barrier between the waste and the external environment In addition, optionally, it is suitable for absorbing part of the radiation liable to be emitted by the waste, in particular when the latter is radioactive.
  • the second binder 16 is also a bituminous binder. In other words, it includes bitumen.
  • the second binder 16 consists of bitumen.
  • the second binder 16 also includes a mud.
  • This sludge includes or comes from an industrial effluent.
  • the mud is obtained by drying, filtering and / or processing the effluent.
  • This mud corresponds for example to a waste as such.
  • This mud is identical or different from the mud that the binder 8 can comprise.
  • one of the binders 8, 16 comprises a mud, while the other does not.
  • the second binder 16 has a FRAASS brittleness temperature, like the first binder. This temperature is for example between -5 ° C and -15 ° C.
  • the second binder 16 and the first binder 8 have a substantially identical composition.
  • the binder surrounding the content 6 and the binder located inside the internal barrel are the same binder.
  • the wedging elements 18 are configured to keep the storage barrels 12 away from the walls of the internal barrel 10. For example, they are configured to keep these barrels away from the upper wall of the internal barrel.
  • the wedging elements 18 comprise for example pebbles interposed between one or more storage drums 12 and the wall or walls at a distance from which they keep these drums.
  • the wedging elements 18 comprise pebbles interposed between the upper face of the highest storage barrel and the upper wall of the internal barrel.
  • the container 2 also comprises a bed of material 20. It is for example located at the bottom of the container 2, the internal barrel 10 being placed on the bed of material 20.
  • This bed of material is advantageously made from one or more materials other than the binder.
  • it includes inorganic materials.
  • it comprises sand, pebbles, or a mixture of sand and pebbles.
  • the container 2 is cooled to bring at least the binder 8 to a temperature at which it is brittle.
  • it is thus brought to a temperature below its FRAASS brittleness temperature.
  • the binder is brought to a temperature below this FRAASS brittleness temperature by at least 5 ° C.
  • the second binder 16 is also brought to a temperature at which it is brittle. In other words, it is brought to a temperature lower than or equal to its FRAASS brittleness temperature. Advantageously, it is then brought to a temperature below this FRAASS brittleness temperature by at least 5 ° C.
  • the container is brought to a temperature less than or equal to the smallest of the respective FRAASS brittleness temperatures of the two binders.
  • the container 2 is stored in a place where the desired temperature prevails for the binder (s), or an even lower temperature.
  • This warehouse is for example of the order of a few days, and advantageously lasts at least three days.
  • the place in question is for example a work airlock arranged within a cold room.
  • a primary mechanical separation step S2 mechanical shocks are applied to break the binder 8 so as to release the contents of the container from said container.
  • This step is carried out while the binder is at a temperature such that it is brittle. This temperature corresponds to the target temperature, or to a close temperature (the temperature at the start of this step being liable to vary slightly, for example under the effect of handling the container 2).
  • the cover (s) of the container are removed to release its ends, to make the binder 8 and the content 2 accessible.
  • the container 2 is cut, this cutting providing container sections.
  • a stitching tool is used.
  • a needle hammer, bush hammer or chisel is used.
  • the binder 8 fractures. The binder joining the content 2 to the container is then broken so that the content 2 can be released from the container 6.
  • this step S2 there is the content 6 extracted from the container 2, and from the container 2 (possibly in the form of sections).
  • this content corresponds to the internal barrel (and its content to it).
  • the internal walls of the container are at least partly covered by binder 8, and the content 6 is also at least partly covered by binder 8.
  • the external walls of the internal barrel are also covered at least in part by binder.
  • This step S2 is advantageously implemented in the warehouse location of the container 2, so that it remains at the temperature obtained at the end of step S1 or at a close temperature (the temperature obtained being lower at the FRAASS brittleness temperature of the binder and of the second binder).
  • a secondary mechanical separation step S3 at least part of the binder is separated in contact with the walls of the container 2 by application of mechanical shock. In addition, at least part of the binder is separated in contact with the content 6 by application of mechanical shock. This separation of the binder from the content 6 is carried out immediately before or after the mechanical separation of the binder from the container, or is offset over time.
  • This step is implemented while the binder 8 is at a temperature at which it is brittle. If it is carried out in two stages, the binder is, in the meantime, advantageously maintained at a temperature less than or equal to its FRASS brittleness temperature.
  • this step consists of mechanical cleaning of the walls of the container 2 and of the outside of the content 6.
  • the mechanical shocks are advantageously applied at least directly to the binder which covers the walls of the container and the content 6. Alternatively or in parallel, they are applied to the walls of the container and / or to the content 6.
  • the binder breaks and is separated from the walls of the container 2 and the content 6.
  • the binder 8 is thus separated from these elements until only binder residues remain on these elements.
  • a chemical separation step S4 at least a portion of the binder residues is separated from the walls of the container 2 by application at least to the residues of a product suitable for reacting with the binder.
  • the product is suitable for liquefying or dissolving the binder once in contact with it.
  • the product used is a methyl ester resulting from the transformation of vegetable matter.
  • it is a methyl ester resulting from the transformation of rapeseed.
  • this ester is also used as a biofuel by certain vehicles.
  • the use of this product is advantageous because this product is slightly toxic and is not very polluting.
  • any suitable product is used to liquefy or dissolve the binder, such as toluene, xylene or the like.
  • the container is immersed (possibly in the form of sections) in a bath comprising this product.
  • the bath is heated to accelerate the reaction of the residues with the product.
  • this chemical separation is carried out in a place which is not refrigerated, and therefore is not carried out in the refrigerated working airlock.
  • the binder residues separate from the walls of the container 2.
  • the binder residues thus separated are suspended in the bath used and can be recovered thereafter.
  • the procedure is carried out by a smear on the residues by means of a cloth soaked in the product rather than by immersion in a bath.
  • the product is sprayed.
  • this step comprises a finish advantageously produced by a smear using the product reacting with the binder in order to obtain the desired level of cleanliness.
  • the internal walls of the container 2 are substantially devoid of binder.
  • a second primary mechanical separation step S5 mechanical shocks are applied to break the second binder 16 to release the storage drum (s) 12 from the internal drum 10. This step is implemented while the second is a temperature to which it is brittle.
  • mechanical shocks are applied to the second binder.
  • mechanical shocks are applied to the internal barrel 10 and / or to the storage barrel 12.
  • the second binder fractures and gradually separates the storage barrels 12 from the internal barrel. This is continued until the storage barrels 12 are released from the internal barrel 10, and the storage barrels are extracted from the internal barrel.
  • the storage drums 12 have external walls at least partially covered by second binder 16.
  • a second secondary mechanical separation step S6 at least part of the second binder is removed in contact with the walls of the internal barrel by application of mechanical shock. This step is carried out while the second binder is at a temperature at which it is brittle.
  • the procedure is as above by applying mechanical shocks to the second binder in contact with the walls of the internal barrel and / or to separate at least part of the second binder from the walls of the internal barrel.
  • the walls of the storage barrel (s) are also mechanically cleaned by applying mechanical shocks at least to the second binder therein.
  • the internal walls of the internal barrel carry residues of second binder, and the external walls of residues of binder.
  • the binder 8 residues are separated in contact with the walls of the internal barrel by application of the product reacting with the binder 8.
  • the second binder residues in contact with the (internal) walls of the internal barrel 10 also react and are separated from the internal barrel.
  • the internal barrel is immersed (possibly in the form of sections) in a bath containing the product reacting with the binder 8, such as the methyl ester described above.
  • this product is also suitable for reacting with the second binder, and then simultaneously separates the residues of the second binder from the internal walls of the internal barrel.
  • a second product is also used in the bath suitable for reacting with the second binder.
  • the bath is heated to accelerate the separation of the binders from the internal barrel.
  • the bath used here is optionally the same as that used during step S4.
  • the product or products reacting with the binders are sprayed.
  • this step comprises a finish advantageously carried out by a smear using the product or products reacting with the binder (s) in order to obtain the desired level of cleanliness.
  • the walls of the internal barrel are substantially devoid of binder and second binder.
  • the storage barrel (s) 12 are cut to extract the waste 14.
  • the procedure is carried out, for example, in a known manner.
  • waste 14 there is on the one hand waste 14, and on the other hand portions of barrel originating from the cutting of storage barrels 12. For example, there are four portions for each storage barrel .
  • the barrel portions are stretched so as to make the folds likely to have formed in the material of the storage barrels accessible during their compaction.
  • the procedure is carried out, for example, using a strong puller, or another known device.
  • the internal walls of the storage barrel (s) having been in contact with the waste 14 are cleaned to remove any residual waste therefrom.
  • step S10 the stretched barrel portions obtained at the end of step S9 are mechanically cleaned of the second binder which covers them at least in part by applying mechanical shocks. This step is implemented while the second binder is at a temperature at which it is brittle.
  • this step aims to mechanically remove most of the binder still in contact with the barrel portions once they have been stretched. As before, we advantageously proceed with a stitching tool.
  • stretched barrel portions comprising at most residues of second binder in contact with their walls, in this case their external wall.
  • the residues of the walls are separated from the stretched barrel portions by application to these residues of a compound reacting with the second binder.
  • this compound corresponds to the product described above, and is for example a methyl ester.
  • the procedure is carried out by means of a bath comprising this compound and in which the barrel portions are arranged.
  • a bath comprising this compound and in which the barrel portions are arranged.
  • one proceeds by smearing on the residues of a cloth soaked in the product.
  • the compound is sprayed.
  • this step comprises a finish advantageously produced by a smear using the product reacting with the binder in order to obtain the desired level of cleanliness.
  • the walls of the storage drums are substantially free of a second binder.
  • the various by-products of the treatment are grouped into groups of materials. These groups are for example predefined. They are for example predefined as a function of the nature of the different by-products resulting from the preceding processing steps.
  • these materials are grouped within a set of groups comprising at least one group comprising the binder, the second binder and the materials derived from the latter binder, a group comprising metallic materials, a group comprising other organic waste as binders and materials from binders, and a group comprising inorganic waste.
  • this includes the pieces of binders from the mechanical separation steps as well as the products from the chemical separations.
  • the baths used are optionally filtered and / or dried for the recovery of suspended residues. Residues separated other than by bath are also collected.
  • the pieces of binders from the mechanical separations are crushed and / or ground. This allows in particular the recovery of the wedging elements 18 which are separated from the internal barrel during the second primary mechanical separation step.
  • the wedging elements 18 are then grouped within inorganic waste if it is pebbles, or else within the adapted group.
  • the metallic materials and in particular the material of the container 2, of the internal barrel and of the drawn portions of the storage barrel, are brought together within the group of metallic materials.
  • the other organic waste for example from waste 14, is also collected.
  • step S12 is optionally implemented in an at least partially automated manner. Alternatively, it is implemented manually.
  • the group's materials are arranged in dedicated containers. Optionally, they are further processed.
  • the elements of the group of metallic materials are subjected to a fusion treatment.
  • Organic waste is treated by incineration.
  • the group of materials comprising the binders is also incinerated.
  • Inorganic waste is for example stored in its present form.
  • the group of inorganic materials advantageously comprises the material of the bed of material 20.
  • this material is extracted from the container 2 during a prior step during which this material is extracted, for example by suction. To do this, we proceed for example through the lower cover of the container 2.
  • step S2 it is recovered during step S2.
  • the content 6 has no internal barrel.
  • the storage drum (s) are arranged directly in the container 2, all or part of their walls being initially in contact with the binder. This configuration is advantageous insofar as it allows the storage of a larger number of storage drums 12 per container 2, for example five instead of four.
  • the method follows the same scheme, but is devoid of steps S5 to S7, specifically provided for the recovery of the second binder.
  • the container 2 does not include a second binder.
  • the method comprises steps S1 to S4, during which the container is cooled to make the binder brittle, the contents of the container are separated by breaking the binder, the walls of the container and the contents are mechanically cleaned of the binder in contact with them, and the container 2 is chemically cleaned so as to advantageously remove all the binder residues remaining in contact with it.
  • the storage barrel (s) is cut out according to step S8, the barrel portions are stretched according to step S9), and they are cleaned mechanically and chemically in order to remove the binder 8 according to the principle of steps S10 and S11, except that the aim here is to remove the binder 8 (and not the second binder 16 as in the embodiment described above).
  • the different materials are then grouped into groups of materials as described above during step S12.
  • the storage drums are not compacted.
  • the process is substantially identical to that described above, with the difference that the barrel portions from the cutting of the storage barrel (s) are not stretched.
  • the content 6 of the container is devoid of storage barrel and internal barrel.
  • the waste 14 of the content is then initially in direct contact with the binder.
  • the method comprises steps S1 to S4 and step S12.
  • we cool the container and we separate the waste from the container by breaking the cooled binder as above we mechanically clean the waste and the container to separate most of the binder, then we chemically clean the container and the waste to remove binder residue.
  • the various by-products of this treatment are then grouped into the desired groups.
  • the container 2 is in the form of a tank.
  • the content 6 optionally includes storage barrels, themselves optionally arranged in an internal barrel.
  • the treatment process is identical to the process described above or to one of the above variants depending on the presence or absence of one (or more) internal barrel and one or more storage barrels, at the difference that the walls of the container are not cut and that their material is not grouped within groups of materials during step S12.
  • the procedure is carried out by locally cooling. the tank or successive areas of the tank.
  • a cold fluid advantageously chosen from liquid nitrogen, liquid air or liquid carbon dioxide.
  • a cold fluid advantageously chosen from liquid nitrogen, liquid air or liquid carbon dioxide.
  • an area of the tank is cooled within which the binder is then fractured, and this is done by a succession of cooling sequences each followed by a sequence of mechanical shocks during each of which the newly made brittle binder is broken to separate this broken binder from the container. This is done until the actual contents of the tank can be separated from the tank itself. In addition, most of the binder is thus extracted from the container itself.
  • the procedure is identical for the content 2, that is to say by local injection of cold fluid when necessary, in particular for lowering or maintaining the temperature of the binder (s) at a temperature below their FRAASS brittleness temperature for the application of mechanical shocks, or the content 6 is moved in the refrigerated working airlock described above to reduce to the process described.
  • At least the part of the secondary mechanical separation step aimed at the separation of the binder from the walls of the tank is advantageously implemented via local injection of cold fluid.
  • certain variants are combined. For example, in one embodiment, we proceed to the treatment of a container 2 such as that of the Figure 1 by locally cooling binder portions by injection of cold fluid and by breaking these binder portions during the primary mechanical separation step and the cooling step, as for the above variant.
  • part of the waste of the content (other than any waste that the binder itself contains) is initially in direct contact with the binder, part of the waste is arranged in at least one storage drum initially at contact of the binder, and / or part waste is arranged in at least one storage drum located in an internal drum comprising a second binder.
  • the method then includes the steps of the various embodiments described above.
  • the invention has many advantages.
  • the treatment of the container is simplified.
  • it overcomes the heating of the container, which involves risks and is not suitable for all types of waste.
  • the quantity of chemicals necessary for the treatment of the container is reduced, the recourse to a chemical reaction route not intervening centrally within the framework of the principle according to the invention.

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Description

  • Le domaine de l'invention se rapporte au traitement de conteneurs de déchets comprenant, outre leur contenu effectif, un liant remplissant au moins en partie les espaces initialement vides entre les parois du conteneur et le contenu du conteneur.
  • Les conteneurs en question se présentent par exemple sous la forme de fûts métalliques de plusieurs centaines de litres, le contenu effectif de ces derniers comprenant par exemple un fût interne au sein duquel des déchets, tels que par exemple des déchets radioactifs, sont agencés. Ces déchets sont par exemple agencés à leur tour dans des fûts de stockage compactés, ce qui permet de minimiser le volume que les déchets occupent.
  • Dans l'attente d'une diminution de leur activité radiologique ou d'un traitement ultérieur, une quantité importante de déchets, notamment de déchets radioactifs, est stockée sous cette forme. Or, compte tenu du volume de production de ces déchets, le volume effectif occupé par les déchets ainsi stockés est important.
  • Afin de réduire le volume consacré au stockage de ces déchets, il est dorénavant courant de traiter le contenu des conteneurs via différentes techniques de traitement reposant par exemple sur des procédés d'incinération de certains éléments, de broyage d'autres éléments, de fusion d'autres éléments encore, etc.
  • Préalablement à la mise en œuvre de ces traitements, il est nécessaire d'assurer la bonne séparation des différents matériaux contenus dans ces conteneurs, et notamment d'assurer la bonne séparation du liant du reste du contenu des conteneurs.
  • Les procédés actuels de séparation du liant reposent soit sur le chauffage des conteneurs pour ramollir ou liquéfier le liant, ce qui facilite sa séparation des autres éléments des conteneurs, soit sur l'emploi de solvants configurés pour liquéfier le liant.
  • Ces deux approches présentent des inconvénients. En effet, les techniques impliquant le chauffage des conteneurs ne sont pas sans risques, et sont en réalité incompatibles avec certains types de déchets. En outre, les techniques reposant sur l'emploi de solvant requièrent une quantité importante de solvant, et tendent ainsi à être onéreuses et polluantes.
  • L'invention vient améliorer la situation.
  • A cet effet, l'invention concerne un procédé de traitement d'un conteneur de déchets, le conteneur de déchets comprenant initialement d'une part un liant comprenant du bitume, et d'autre part, outre ledit liant, un contenu au contact du liant et comportant des déchets, le procédé comprenant :
    • une étape de refroidissement au cours de laquelle on refroidit au moins une partie du conteneur de déchets pour amener au moins une partie du liant à une température à laquelle le liant est cassant,
    • une étape de séparation mécanique primaire mise en œuvre lorsque le liant d'au moins ladite partie est cassant, au cours de laquelle on applique des chocs mécaniques pour casser le liant d'au moins ladite partie pour séparer au moins le liant de ladite partie dudit conteneur.
  • Selon un aspect de l'invention, l'étape de refroidissement comprend une pluralité de séquences de refroidissement au cours de chacune desquelles une partie du liant est refroidie pour amener le liant de ladite partie à une température à laquelle le liant est cassant, l'étape de séparation mécanique primaire comprenant, pour chaque séquence de refroidissement, une séquence de chocs mécaniques pour casser le liant de ladite partie refroidie lors de la séquence de refroidissement correspondante.
  • Selon un aspect de l'invention, lors de l'étape de refroidissement, on refroidit le conteneur pour amener l'intégralité du liant à une température à laquelle le liant est cassant, et, lors de l'étape de séparation mécanique, on sépare le contenu du conteneur par application des chocs mécanique pour casser au moins une partie du liant.
  • Selon un aspect de l'invention, à l'issue de l'étape de séparation mécanique primaire, le contenu est séparé du conteneur, au moins une partie de parois du conteneur et du contenu étant couvertes par du liant, le procédé comprenant en outre une étape de séparation mécanique secondaire mise en œuvre lorsque le liant couvrant ladite partie de parois du conteneur et du conteneur est cassant et postérieurement à l'étape de séparation mécanique primaire, au cours de laquelle on sépare au moins une partie du liant au contact des parois du conteneur et au contact du contenu desdites parois et dudit contenu par une nouvelle application de chocs mécaniques.
  • Selon un aspect de l'invention, le procédé comprend en outre une étape de séparation chimique postérieure à l'étape de séparation mécanique secondaire et au cours de laquelle on sépare tout ou partie de résidus de liant au contact du conteneur dudit conteneur par application sur les résidus d'un produit adapté pour réagir avec le liant.
  • Selon un aspect de l'invention, au moins une partie des déchets du contenu est initialement au contact direct du liant.
  • Selon un aspect de l'invention, le contenu comprend au moins un fût de stockage comportant au moins une partie des déchets, le liant étant initialement au contact de parois du fût de stockage.
  • Selon un aspect de l'invention, le contenu du conteneur comprend un fût interne contenant d'une part au moins un fût de stockage comportant au moins une partie des déchets et d'autre part un deuxième liant comprenant du bitume, ledit deuxième liant étant initialement au contact de parois du fût interne et du fût de stockage.
  • Selon un aspect de l'invention, lors de l'étape de refroidissement, le deuxième liant est amené à une température de deuxième liant à laquelle le deuxième liant est cassant, le procédé comprenant en outre une deuxième étape de séparation mécanique primaire mise en œuvre alors que le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on applique des chocs mécaniques pour casser le deuxième liant pour libérer le fût de stockage du fût interne.
  • Selon un aspect de l'invention, les parois du fût interne et du fût de stockage sont couvertes au moins en partie par le deuxième liant à l'issue de ladite deuxième étape de séparation mécanique primaire, le procédé comprenant en outre une deuxième étape de séparation mécanique secondaire mise en œuvre lorsque le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le deuxième liant, les parois du fût interne et/ou les parois du fût de stockage pour séparer au moins une partie du deuxième liant des parois du fût interne et du fût de stockage.
  • Selon un aspect de l'invention, le procédé comprend en outre une deuxième étape de séparation chimique au cours de laquelle on sépare tout ou partie de résidus de liant au contact de parois du fût interne par application sur les résidus dudit produit.
  • Selon un aspect de l'invention, lors de la deuxième étape de séparation chimique, des résidus de deuxième liant au contact du fût interne sont en outre séparés de parois du fût interne sous l'effet dudit produit ou d'un deuxième produit adapté pour réagir avec le deuxième liant.
  • Selon un aspect de l'invention, le fût de stockage est initialement compacté, le procédé comprenant en outre:
    • la découpe du fût de stockage en portions de fût pour l'extraction des déchets, et
    • l'étirement des portions de fût pour obtenir des portions de fût étirées.
  • Selon un aspect de l'invention, le procédé comprend en outre :
    • une étape de séparation mécanique complémentaire mise en œuvre lorsque le liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le liant et/ou les portions de fût étirées pour séparer au moins une partie du liant de parois des portions de fût étirées, et
    • une étape de séparation chimique complémentaire postérieure à l'étape de séparation mécanique complémentaire et au cours de laquelle on sépare des résidus de liant au contact de parois des portions de fût étirées desdites parois par application sur lesdits résidus d'un produit adapté pour réagir avec le liant.
  • Selon un aspect de l'invention, le procédé comprend en outre :
    • une étape de séparation mécanique complémentaire mise en œuvre lorsque le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le deuxième liant et/ou les portions de fût étirées pour séparer au moins une partie du deuxième liant de parois des portions de fût étirées, et
    • une étape de séparation chimique complémentaire postérieure à l'étape de séparation mécanique complémentaire et au cours de laquelle on sépare des résidus de deuxième liant au contact de parois des portions de fût étirées desdites parois par application sur lesdits résidus d'un composé adapté pour réagir avec le deuxième liant.
  • Selon un aspect de l'invention, des sous-produits issus du traitement du conteneur et du contenu sont séparés en plusieurs groupes de matériaux prédéfinis.
  • Selon un aspect de l'invention, lors de l'étape de refroidissement, on amène au moins ladite partie du liant à une température inférieure ou égale à une température de fragilité FRAASS du liant à laquelle et en deçà de laquelle le liant est cassant.
  • Selon un aspect de l'invention, le conteneur de déchets comprend initialement un lit de matière différente du liant, le procédé comprenant en outre une étape d'extraction initiale au cours de laquelle on extrait au moins une partie dudit lit de matière du conteneur, par exemple par aspiration.
  • Selon un aspect de l'invention, le liant comprend, outre le bitume, une boue comprenant un effluent industriel ou issue d'un effluent industriel.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux Figures annexées, sur lesquelles :
    • La Figure 1 illustre un conteneur de déchets auquel le procédé de traitement selon l'invention est destiné à être appliqué ;
    • La Figure 2 est un diagramme-bloc illustrant les étapes du procédé de traitement selon l'invention.
  • La Figure 1 illustre un conteneur de déchets 2 auquel un procédé de traitement selon l'invention est destiné à être appliqué.
  • Par procédé de traitement, on entend un procédé permettant de transformer le conteneur, notamment d'au moins séparer une partie des éléments qu'il contient du reste de celui-ci.
  • Dans le contexte de l'invention, les déchets en question sont de type quelconque. Par exemple, ils peuvent être métalliques, organiques, non organiques, etc.
  • En référence à la Figure 1, le conteneur 2 présente des parois 4 délimitant intérieurement un volume au sein duquel un contenu 6 du conteneur 2 est agencé. Outre le contenu 6 effectif du conteneur 2, le conteneur 2 comprend un liant 8 emplissant au moins partiellement l'espace délimité intérieurement entre les parois 4 du conteneur et le contenu 6.
  • Le conteneur 2 présente par exemple une forme générale de fût cylindrique creux. Il est par exemple réalisé à partir de métal. Le conteneur 2 présente par exemple un volume supérieur à 100 L, et avantageusement supérieur à 200 L. Par exemple, il présente un volume valant sensiblement 220 L.
  • Le conteneur 2 comprend par exemple des capots amovibles pour l'obturation et la libération de l'extrémité inférieure et/ou supérieure du conteneur.
  • Alternativement, le conteneur 2 se présente par exemple sous la forme d'une cuve. Ses parois sont par exemple réalisées à partir de métal, ou encore d'un autre matériau.
  • Comme décrit plus en détail ci-après, la cuve est avantageusement destinée à être réutilisée une fois le traitement terminé. Quant à elle, la matière des conteneurs se présentant sous forme de fûts est avantageusement destinée à faire l'objet d'un traitement ultérieur.
  • Le liant 8 est configuré pour emplir l'espace entre les parois du conteneur 2 et le contenu 6, notamment pour prévenir le mouvement relatif de ces éléments. En outre, il est configuré pour confiner les déchets en créant une barrière entre les déchets et l'environnement extérieur. En outre, optionnellement, il est adapté pour absorber une partie des rayonnements susceptibles d'être émis par les déchets, notamment lorsque ceux-ci sont radioactifs.
  • Dans le cadre de l'invention, le liant 8 est un liant bitumineux. Autrement dit, il comprend du bitume.
  • Dans certains réalisations, le liant 8 est constitué par du bitume, c'est-à-dire qu'il comprend essentiellement du bitume, le reste de sa composition (en poids par exemple) comprenant éventuellement des traces d'autres matériaux (tels que des résidus issus du matériau du conteneur ou du contenu 6).
  • Dans d'autres réalisations, le liant 8 comprend également une boue. Cette boue est comprend ou est issue d'un effluent industriel. Par exemple, la boue est obtenue par séchage, filtrage et/ou transformation de l'effluent. Cette boue correspond par exemple à un déchet en tant que tel. Dans ces configurations, le liant 8 correspond avantageusement à un mélange de bitume et de boue.
  • Le liant 8 présente une température de fragilité FRAASS. Cette température peut être définie comme étant la température à laquelle des fissures se forment sur un film de liant agencé sur une lame soumise à des flexions successives. Cette température de fragilité FRAASS est par exemple comprise entre -5 °C et -15 °C.
  • En pratique, à cette température de fragilité FRAASS et en deçà, le liant est cassant.
  • Toujours en référence à la Figure 1, le contenu 6 comprend des déchets. Plus spécifiquement, il comprend un fût interne 10 dont les parois délimitent intérieurement un volume. Le fût interne 10 comprend, à l'intérieur de ce volume, un ou plusieurs fûts de stockage 12 comportant des déchets 14 et un deuxième liant 16. Optionnellement, il comprend en outre des éléments de calage 18 agencés dans ce volume.
  • Le fût interne 10 présente une forme générale de fût cylindrique creux. Comme le conteneur 2, il est par exemple réalisé à partir de métal. Le fût interne 10 présente par exemple un volume supérieur à 50 L, et avantageusement supérieur à 100 L. Par exemple, il présente un volume valant sensiblement 115 L.
  • Le fût interne comprend un ou plusieurs capots pour l'obturation et la libération de son extrémité inférieure et/ou de son extrémité supérieure.
  • Les fûts de stockage 12 contiennent effectivement au moins une partie des déchets 14 pour le stockage desquels le conteneur 2 est prévu. Comme indiqué précédemment, ces déchets sont de type quelconque.
  • Par exemple, dans des réalisations envisagées, les déchets 14 sont radioactifs. Ils comprennent alors par exemple des métaux ayant été exposés à des radiations, et qui présentent par exemple en surface des particules ou des dépôts radioactifs.
  • Alternativement, ils ne sont pas radioactifs. Ils comprennent alors par exemple des matériaux plastiques (tels que des gants, du vinyle, etc.), du tissu (tel que de la tarlatane), du métal, du carton et/ou du papier.
  • Les fûts de stockage 12 sont par exemple réalisés à partir de métal.
  • Avantageusement, les fûts de stockage 12 sont compactés. Autrement dit, chaque fût 12 est le résultat d'un compactage appliqué à un fût initial non compacté contenant les déchets 14. Ce fût initial présente par exemple un volume de l'ordre de 50 L, et valant par exemple sensiblement 60 L.
  • Le compactage a pour effet de diminuer le volume du fût initial, par exemple d'un facteur compris entre 4 et 5.
  • Ces fûts de stockage sont par exemple connus sous l'acronyme anglophone CSD, pour « Compacted Small Drums », qui signifie petits fûts compactés.
  • Par exemple, le fût interne 10 comprend quatre fûts de stockage 12 superposés les uns sur les autres.
  • Le deuxième liant 16 est configuré pour emplir au moins en partie l'espace délimité entre les fûts de stockage et les parois du fût interne, notamment pour éviter leur mouvement relatif. En outre, il est configuré pour confiner les déchets en créant une barrière entre les déchets et l'environnement extérieur En outre, optionnellement, il est adapté pour absorber une partie des rayonnements susceptibles d'être émis par les déchets, notamment lorsque ceux-ci sont radioactifs.
  • Le deuxième liant 16 est également un liant bitumineux. Autrement dit, il comprend du bitume.
  • Dans certains réalisations, le deuxième liant 16 est constitué par du bitume.
  • Dans d'autres réalisations, le deuxième liant 16 comprend également une boue. Cette boue comprend ou est issue d'un effluent industriel. Par exemple, la boue est obtenue par séchage, filtrage et/ou transformation de l'effluent. Cette boue correspond par exemple à un déchet en tant que tel. Cette boue est identique ou différente de la boue que le liant 8 peut comprendre. En outre, dans certaines réalisations, l'un des liants 8, 16 comprend une boue, tandis que l'autre n'en comprend pas.
  • Le deuxième liant 16 présente une température de fragilité FRAASS, comme le premier liant. Cette température est par exemple comprise entre -5 °C et -15 °C.
  • Optionnellement, le deuxième liant 16 et le premier liant 8 ont une composition sensiblement identique. Autrement dit, le liant entourant le contenu 6 et le liant situé à l'intérieur du fût interne sont un même liant.
  • En pratique, même si les deux liants ont une composition initiale identique, ces deux liants sont susceptibles d'évoluer au cours du temps de manières différentes compte tenu de leurs environnements différents, de sorte que leur composition au moment du traitement peut être différente.
  • Les éléments de calage 18 sont configurés pour maintenir les fûts de stockage 12 à distance de parois du fût interne 10. Par exemple, ils sont configurés pour maintenir ces fûts à distance de la paroi supérieure du fût interne.
  • Les éléments de calage 18 comprennent par exemple des cailloux interposés entre un ou plusieurs fûts de stockage 12 et la ou les parois à distance desquels ils maintiennent ces fûts.
  • Par exemple, dans l'exemple de la Figure 1, les éléments de calage 18 comprennent des cailloux interposés entre la face supérieure du fût de stockage situé le plus haut, et la paroi supérieure du fût interne.
  • Optionnellement, outre les éléments décrits ci-dessus, le conteneur 2 comprend en outre un lit de matière 20. Il est par exemple situé au fond du conteneur 2, le fût interne 10 étant posé sur le lit de matière 20.
  • Ce lit de matière est avantageusement réalisé à partir d'un ou plusieurs matériaux autres que le liant. Par exemple, il comprend des matériaux inorganiques. Avantageusement, il comprend du sable, des cailloux, ou un mélange de sable et de cailloux.
  • Le procédé de traitement d'un conteneur 2 va maintenant être décrit en référence à la Figure 2.
  • Lors d'une étape de refroidissement S1, on refroidit le conteneur 2 pour amener au moins le liant 8 à une température à laquelle il est cassant. Avantageusement, on l'amène ainsi à une température inférieure à sa température de fragilité FRAASS. Par exemple, on amène le liant à une température inférieure à cette température de fragilité FRAASS d'au moins 5 °C.
  • Avantageusement, lors de cette étape, le deuxième liant 16 est également amené à une température à laquelle il est cassant. Autrement dit, il est amené à une température inférieure ou égale à sa température de fragilité FRAASS. Avantageusement, il est alors amené à une température inférieure à cette température de fragilité FRAASS d'au moins 5 °C.
  • En pratique, on amène le conteneur à une température inférieure ou égale à la plus petite des températures de fragilité FRAASS respectives des deux liants.
  • Pour la mise en œuvre de cette étape, le conteneur 2 est entreposé dans un endroit où règne la température souhaitée pour le ou les liants, ou une température encore inférieure. Cet entrepôt est par exemple d'une durée de l'ordre de quelques jours, et dure avantageusement au moins trois jours.
  • L'endroit en question est par exemple un sas de travail agencé au sein d'une chambre froide.
  • Lors d'une étape de séparation mécanique primaire S2, on applique des chocs mécaniques pour casser le liant 8 de façon à libérer le contenu du conteneur dudit conteneur. Cette étape est menée alors que le liant est à une température telle qu'il est cassant. Cette température correspond à la température ciblée, ou à une température proche (la température au début de cette étape étant susceptible de varier légèrement, par exemple sous l'effet des manipulations du conteneur 2).
  • Pour la mise en œuvre de cette étape, on ôte le ou les capots du conteneur pour libérer ses extrémités, pour rendre accessible le liant 8 et le contenu 2.
  • Alternativement ou parallèlement, on procède à une découpe du conteneur 2, cette découpe fournissant des tronçons de conteneur.
  • Une fois le liant accessible, on applique des chocs mécaniques directement sur le liant 8. Pour ce faire, on emploie un outil de piquage. Par exemple, on emploie un marteau à aiguille, une bouchardeuse ou un burin.
  • On remarque que des chocs mécaniques peuvent également être appliqués au conteneur 2 et/ou au contenu 6.
  • Sous l'effet des chocs mécaniques, et du fait que le liant 8 est à une température à laquelle il est cassant, le liant 8 se fracture. On casse alors le liant joignant le contenu 2 au conteneur de façon à pouvoir libérer le contenu 2 du conteneur 6.
  • A l'issue de cette étape S2, on dispose du contenu 6 extrait du conteneur 2, et du conteneur 2 (éventuellement sous forme de tronçons). Ici, ce contenu correspond au fût interne (et à son contenu à lui).
  • Les parois internes du conteneur sont au moins en partie couvertes par du liant 8, et le contenu 6 est également au moins en partie couvert par du liant 8. En d'autres termes, les parois externes du fût interne sont également couvertes au moins en partie par du liant.
  • Cette étape S2 est avantageusement mise en œuvre dans l'endroit d'entrepôt du conteneur 2, de sorte que celui-ci demeure à la température obtenue à l'issue de l'étape S1 ou à une température proche (la température obtenue étant inférieure à la température de fragilité FRAASS du liant et du deuxième liant).
  • Lors d'une étape de séparation mécanique secondaire S3, on sépare au moins une partie du liant au contact des parois du conteneur 2 par application de chocs mécaniques. En outre, on sépare au moins une partie du liant au contact du contenu 6 par application de chocs mécaniques. Cette séparation du liant du contenu 6 est réalisée immédiatement avant ou après la séparation mécanique du liant du conteneur, ou bien est décalée dans le temps.
  • Cette étape est mise en œuvre alors que le liant 8 est à une température à laquelle il est cassant. Si elle est réalisée en deux temps, le liant est, dans l'intervalle, avantageusement maintenu à une température inférieure ou égale à sa température de fragilité FRASS.
  • En pratique, cette étape consiste en un nettoyage mécanique des parois du conteneur 2 et de l'extérieur du contenu 6.
  • Les chocs mécaniques sont avantageusement appliqués au moins directement au liant qui couvre les parois du conteneur et le contenu 6. Alternativement ou parallèlement, ils sont appliqués aux parois du conteneur et/ou au contenu 6.
  • Pour l'application des chocs mécaniques, on emploie avantageusement le même outillage que celui employé lors de l'étape S2.
  • Sous l'effet des chocs mécaniques appliqués, le liant se casse et est séparé des parois du conteneur 2 et du contenu 6.
  • Avantageusement, on sépare ainsi le liant 8 de ces éléments jusqu'à ce que seuls des résidus de liant demeurent sur ces éléments.
  • Lors d'une étape de séparation chimique S4, on sépare au moins une partie des résidus de liant des parois du conteneur 2 par application au moins sur les résidus d'un produit adapté pour réagir avec le liant.
  • Avantageusement, le produit est adapté pour liquéfier ou dissoudre le liant une fois au contact de celui-ci.
  • Par exemple, le produit utilisé est un ester méthylique issu de la transformation de matière végétale. Par exemple, il s'agit d'un ester méthylique issu de la transformation de colza. On remarque que cet ester est également utilisé en tant que biocarburant par certains véhicules. L'emploi de ce produit est avantageux car ce produit est faiblement toxique et est peu polluant.
  • Alternativement, on utilise un produit quelconque adapté pour liquéfier ou dissoudre le liant, tel que du toluène, du xylène ou autre.
  • Pour la mise en œuvre de cette étape, avantageusement, on immerge le conteneur (éventuellement sous forme de tronçons) dans un bain comprenant ce produit.
  • Avantageusement, on chauffe le bain pour accélérer la réaction des résidus avec le produit.
  • Avantageusement, cette séparation chimique est réalisée dans un endroit qui n'est pas réfrigéré, et n'est donc pas réalisé dans le sas de travail réfrigéré.
  • Sous l'effet du produit, les résidus de liant se séparent des parois du conteneur 2. Les résidus de liant ainsi séparés sont en suspension dans le bain utilisé et peuvent être récupérés par la suite.
  • Alternativement, lors de cette étape, on procède par frottis sur les résidus au moyen d'une étoffe imbibée du produit plutôt que par immersion dans un bain.
  • Alternativement encore, on procède par pulvérisation du produit.
  • Quelle que soit la méthode envisagée, avantageusement, cette étape comprend une finition avantageusement réalisée par frottis au moyen du produit réagissant avec le liant afin d'obtenir le niveau de propreté souhaité.
  • A l'issue de cette étape, les parois internes du conteneur 2 sont sensiblement dépourvues de liant.
  • Lors d'une deuxième étape de séparation mécanique primaire S5, on applique des chocs mécaniques pour casser le deuxième liant 16 pour libérer le ou les fûts de stockage 12 du fût interne 10. Cette étape est mise en œuvre tandis que le deuxième est une température à laquelle il est cassant.
  • Pour ce faire, comme précédemment, on procède initialement en ôtant le ou les capots du fût interne 10 pour rendre le deuxième liant accessible, ou en découpant le fût interne pour en obtenir des tronçons.
  • Une fois le deuxième liant 16 accessible, on applique des chocs mécaniques au deuxième liant. Alternativement ou parallèlement, on applique des chocs mécaniques au fut interne 10 et/ou au fût de stockage 12.
  • Sous l'effet de ces chocs, le deuxième liant se fracture et désolidarise progressivement les fûts de stockage 12 du fût interne. On poursuit ainsi jusqu'à libérer les fûts de stockage 12 du fût interne 10, et on extrait les fûts de stockage du fût interne.
  • A l'issue de cette étape, on dispose ainsi d'une part du fût interne 10 et, d'autre part, du ou des fûts de stockage 12.
  • Certaines des parois du fût interne, spécifiquement des parois externes, portent éventuellement des résidus du liant 8, et les parois internes portent au moins pour certaines du deuxième liant. Les fûts de stockage 12 ont des parois externes au moins en partie couvertes par du deuxième liant 16.
  • Lors d'une deuxième étape de séparation mécanique secondaire S6, on retire au moins une partie du deuxième liant au contact des parois du fût interne par application de chocs mécaniques. Cette étape est menée alors que le deuxième liant est à une température à laquelle il est cassant.
  • En pratique, on procède comme précédemment en appliquant des chocs mécaniques sur le deuxième liant au contact des parois du fût interne et/ou pour séparer au moins une partie du deuxième liant des parois du fût interne.
  • Avantageusement, lors de cette étape, on nettoie aussi mécaniquement les parois du ou des fûts de stockage par application de chocs mécaniques au moins sur le deuxième liant qui s'y trouve.
  • Lors de cette étape, on emploie par exemple le même outillage que précédemment.
  • A l'issue de cette étape, les parois internes du fût interne portent des résidus de deuxième liant, et les parois externes des résidus de liant.
  • Lors d'une deuxième étape de séparation chimique S7, on sépare les résidus de liant 8 au contact des parois du fût interne par application du produit réagissant avec le liant 8.
  • Avantageusement, lors de cette étape, les résidus de deuxième liant au contact des parois (internes) du fût interne 10 réagissent également et sont séparées du fût interne.
  • Avantageusement, pour la mise en œuvre de cette étape, on immerge le fût interne (éventuellement sous forme de tronçons) dans un bain contenant le produit réagissant avec le liant 8, tel que l'ester méthylique décrit ci-dessus.
  • Avantageusement, ce produit est également adapté pour réagir avec le deuxième liant, et sépare alors simultanément les résidus de deuxième liant des parois internes du fût interne.
  • Si nécessaire, notamment si le produit ne réagit pas ou que peu avec le deuxième liant, on utilise également dans le bain un deuxième produit adapté pour réagir avec le deuxième liant. Optionnellement, comme précédemment, on chauffe le bain pour accélérer la séparation des liants du fût interne.
  • Le bain ici employé est optionnellement le même que celui employé lors de l'étape S4.
  • Les résidus du liant 8 et du deuxième liant 16 ainsi séparés sont alors présents en suspension dans le bain et peuvent être récupérés par la suite.
  • Alternativement, lors de cette étape, plutôt qu'en employant un bain chimique, on procède par frottis sur les résidus d'une étoffe imbibée du produit ou des produits réagissant avec les liants, ou bien avec des étoffes respectivement imbibées de l'un des produits.
  • Alternativement encore, on procède par pulvérisation du produit ou des produits réagissant avec les liants.
  • Quelle que soit la méthode envisagée, avantageusement, cette étape comprend une finition avantageusement réalisée par frottis au moyen du produit ou des produits réagissant avec le/les liants afin d'obtenir le niveau de propreté souhaité.
  • A l'issue de cette étape, les parois du fût interne sont sensiblement dépourvues de liant et de deuxième liant.
  • Lors d'une étape S8, on découpe le ou les fûts de stockage 12 pour en extraire les déchets 14. Pour la découpe, on procède par exemple de manière connue.
  • A l'issue de cette étape, on dispose d'une part des déchets 14, et d'autre part de portions de fût issues de la découpe des fûts de stockage 12. Par exemple, on dispose de quatre portions pour chaque fût de stockage.
  • Lors d'une étape S9, on étire les portions de fût de façon à rendre accessibles les plis susceptibles de s'être formés dans la matière des fûts de stockage lors de leur compactage.
  • A cet effet, on procède par exemple à l'aide d'un tire-fort, ou d'un autre dispositif connu.
  • Optionnellement, lors de cette étape ou postérieurement à celle-ci, les parois internes du ou des fûts de stockage ayant été au contact des déchets 14 sont nettoyées pour en ôter les éventuels résidus de déchets.
  • Lors d'une étape de séparation mécanique complémentaire S10, on nettoie mécaniquement les portions de fût étirées obtenues à l'issue de l'étape S9 du deuxième liant qui les couvre au moins en partie par application de chocs mécaniques. Cette étape est mise en œuvre alors que le deuxième liant est à une température à laquelle il est cassant.
  • Comme pour les étapes de nettoyage mécanique précédentes, cette étape vise à ôter mécaniquement la majeure partie du liant encore au contact des portions de fût une fois celles-ci étirées. Comme précédemment, on procède avantageusement avec un outil de piquage.
  • A l'issue de cette étape, on obtient des portions de fût étirées comprenant au plus des résidus de deuxième liant au contact de leurs parois, en l'occurrence de leur paroi externe.
  • Lors d'une étape de séparation chimique complémentaire S11, on sépare les résidus des parois des portions de fût étirées par application sur ces résidus d'un composé réagissant avec le deuxième liant.
  • Avantageusement, ce composé correspond au produit décrit ci-dessus, et est par exemple un ester méthylique.
  • Comme précédemment, on procède au moyen d'un bain comprenant ce composé et dans lequel les portions de fût sont agencées. Alternativement, on procède par frottis sur les résidus d'une étoffe imbibée du produit. Alternativement encore, on procède par pulvérisation du composé.
  • Quelle que soit la méthode envisagée, avantageusement, cette étape comprend une finition avantageusement réalisée par frottis au moyen du produit réagissant avec le liant afin d'obtenir le niveau de propreté souhaité.
  • A l'issue de cette étape, les parois des fûts de stockage sont sensiblement dépourvues de deuxième liant.
  • Lors d'une étape S12, on regroupe les différents sous-produits du traitement en groupes de matériaux. Ces groupes sont par exemple prédéfinis. Ils sont par exemple prédéfinis en fonction de la nature des différents sous-produits issus des étapes de traitement précédentes.
  • Par exemple, on regroupe ces matériaux au sein d'un ensemble de groupes comprenant au moins un groupe comportant le liant, le deuxième liant et les matériaux issus de ces derniers liant, un groupe comprenant des matériaux métalliques, un groupe comprenant des déchets organiques autres que les liants et les matériaux issus des liants, et un groupe comprenant des déchets inorganiques.
  • Concernant le groupe associé aux liants, celui-ci comprend les morceaux de liants issus des étapes de séparation mécaniques ainsi que les produits issus des séparations chimiques. Pour la récupération de ces matériaux, les bains employés sont optionnellement filtrés et/ou séchés pour la récupération des résidus en suspension. Les résidus séparés autrement que par bain sont également collectés.
  • Avantageusement, pour la formation de ce groupe, les morceaux de liants issus des séparations mécaniques sont concassés et/ou broyés. Ceci permet notamment la récupération des éléments de calage 18 qui sont séparés du fût interne lors de la deuxième étape de séparation mécanique primaire.
  • Les éléments de calage 18 sont alors regroupés au sein des déchets inorganiques s'il s'agit de cailloux, ou bien au sein du groupe adapté.
  • Les matériaux métalliques, et notamment la matière du conteneur 2, du fût interne et des portions étirées du fût de stockage, sont réunis au sein du groupe des matériaux métalliques.
  • Les autres déchets organiques, provenant par exemple des déchets 14, sont aussi rassemblés.
  • On remarque que cette étape S12 est optionnellement mise en œuvre de manière au moins partiellement automatisée. Alternativement, elle est mise en œuvre manuellement.
  • En outre, avantageusement, elle se déroule en parallèle des étapes précédentes, de sorte que les sous-produits des étapes précédentes sont collectés dès leur séparation du conteneur, et non simplement à l'issue des étapes précédentes.
  • Une fois ces groupes constitués et les matériaux récupérés, les matériaux des groupes sont agencés dans des containers dédiés. Optionnellement, ils font l'objet d'un traitement ultérieur.
  • Par exemple, lors d'une étape ultérieure, les éléments du groupe des matériaux métalliques font l'objet d'un traitement par fusion. Les déchets organiques font l'objet d'un traitement par incinération. Le groupe des matériaux comprenant les liants est également incinéré. Les déchets inorganiques sont quant à eux par exemple stockés dans leur présente forme.
  • On remarque que le groupe des matériaux inorganiques comprend avantageusement la matière du lit de matière 20. Avantageusement, cette matière est extraite du conteneur 2 lors d'une étape préalable au cours de laquelle cette matière est extraite, par exemple par aspiration. Pour ce faire, on procède par exemple à travers le capot inférieur du conteneur 2.
  • Alternativement, elle est récupérée lors de l'étape S2.
  • Le procédé ci-dessus a été décrit pour un conteneur 2 dont le contenu 6 initial comprend un fût interne 10 comportant un ou des fûts de stockage.
  • En variante, le contenu 6 est dépourvu de fût interne. Autrement dit, le ou les fûts de stockage sont agencés directement dans le conteneur 2, tout ou partie de leurs parois étant initialement au contact du liant. Cette configuration est avantageuse dans la mesure où elle permet le stockage d'un plus grand nombre de fûts de stockage 12 par conteneur 2, par exemple cinq au lieu de quatre.
  • Dans cette configuration, le procédé suit le même schéma, mais est dépourvu des étapes S5 à S7, spécifiquement prévues pour la récupération du deuxième liant. Or, dans cette configuration, le conteneur 2 ne comprend pas de deuxième liant.
  • Autrement dit, dans cette configuration, le procédé comprend les étapes S1 à S4, au cours desquelles on refroidit le conteneur pour rendre le liant cassant, on sépare le contenu du conteneur en cassant le liant, on nettoie mécaniquement les parois du conteneur et le contenu du liant à leur contact, et on nettoie chimiquement le conteneur 2 de façon à ôter avantageusement tous les résidus de liant restant à son contact.
  • Suite à cela, on procède au découpage du ou des fûts de stockage selon l'étape S8, on étire les portions de fût selon l'étape S9), et on les nettoie mécaniquement et chimiquement pour en ôter le liant 8 selon le principe des étapes S10 et S11, à ceci près que l'on vise ici à ôter le liant 8 (et non le deuxième liant 16 comme dans la réalisation décrite ci-dessus).
  • On regroupe ensuite les différents matériaux en groupes de matériaux comme décrit ci-dessus lors de l'étape S12.
  • En outre, dans certaines réalisations, les fûts de stockage ne sont pas compactés. Le procédé est sensiblement identique à celui décrit ci-dessus, à la différence que l'on n'étire pas les portions de fût issues de la découpe du ou des fûts de stockage.
  • Par ailleurs, dans certaines réalisations, le contenu 6 du conteneur est dépourvu de fût de stockage et de fût interne. Les déchets 14 du contenu sont alors initialement au contact direct du liant.
  • Dans cette configuration, le procédé comprend les étapes S1 à S4 et l'étape S12. Autrement dit, on refroidit le conteneur et on sépare les déchets du conteneur en cassant le liant refroidi comme ci-dessus, on nettoie mécaniquement les déchets et le conteneur pour en séparer la majeure partie du liant, puis on nettoie chimiquement le conteneur et les déchets pour ôter les résidus de liant. On regroupe alors les différents sous-produits de ce traitement dans les groupes souhaités.
  • En outre, dans certaines réalisations, le conteneur 2 se présente sous la forme d'une cuve. Le contenu 6 comprend optionnellement des fûts de stockage, eux-mêmes optionnellement agencés dans un fût interne.
  • Le procédé de traitement est identique au procédé décrit ci-dessus ou à l'une des variantes ci-dessus en fonction de la présence ou non d'un (ou plusieurs) fût interne et d'un ou plusieurs fûts de stockage, à la différence que les parois du conteneur ne sont pas découpées et que leur matériau n'est pas regroupé au sein des groupes de matériaux lors de l'étape S12.
  • En outre, dans certaines configurations, par exemple dans lesquelles le conteneur 2 n'est pas déplaçable ou occupe un grand volume, au lieu de mettre en œuvre le procédé de traitement au sein d'un sas de travail réfrigéré, on procède en refroidissant localement la cuve ou des zones successives de la cuve.
  • Pour ce faire, on procède par exemple par injection d'un fluide froid, avantageusement choisi parmi l'azote liquide, l'air liquide ou le gaz carbonique liquide. Ces fluides présentent l'avantage de ne pas générer d'effluent liquide ou de déchet supplémentaire.
  • Ainsi, par exemple, initialement, on refroidit une zone de la cuve au sein de laquelle on fracture ensuite le liant, et on procède ainsi par une succession de séquences de refroidissement chacune suivie d'une séquence de chocs mécaniques au cours de chacune desquelles le liant nouvellement rendu cassant est cassé de façon à séparer ce liant cassé du conteneur. On procède ainsi jusqu'à pouvoir séparer le contenu effectif de la cuve de la cuve elle-même. En outre, on extrait ainsi la majeure partie du liant du conteneur lui-même. Pour les étapes subséquentes, on procède à l'identique pour le contenu 2, c'est-à-dire par injection locale de fluide froid lorsque cela est nécessaire, notamment pour abaisser ou maintenir la température du ou des liants à une température inférieure à leur température de fragilité FRAASS pour l'application de chocs mécaniques, ou on déplace le contenu 6 dans le sas de travail réfrigéré décrit ci-dessus pour se ramener au procédé décrit.
  • On remarque qu'au moins la partie de l'étape de séparation mécanique secondaire visant la séparation du liant des parois de la cuve est avantageusement mise en œuvre via injection locale de fluide froid.
  • Dans certaines réalisations, certaines variantes sont combinées. Par exemple, dans une réalisation, on procède au traitement d'un conteneur 2 tel que celui de la Figure 1 en refroidissant localement des portions de liant par injection de fluide froid et en cassant ces portions de liant lors de l'étape de séparation mécanique primaire et l'étape de refroidissement, comme pour la variante ci-dessus.
  • En outre, dans certaines réalisations, une partie des déchets du contenu (autres que les éventuels déchets que contient le liant lui-même) est initialement au contact direct du liant, une partie des déchets est agencée dans au moins un fût de stockage initialement au contact du liant, et/ou une partie des déchets est agencée dans au moins un fût de stockage situé dans un fût interne comprenant un deuxième liant. Le procédé comprend alors les étapes des différentes réalisations décrites ci-dessus.
  • L'invention présente de nombreux avantages.
  • En effet, par le recours à un principe de séparation mécanique mis en œuvre lorsque le liant est rendu cassant, le traitement du conteneur est simplifié. En particulier, il permet de s'affranchir du chauffage du conteneur, qui comporte des risques et n'est pas adapté à tous les types de déchets. En outre, la quantité de produits chimiques nécessaire au traitement du conteneur est réduite, le recours à une voie de réaction chimique n'intervenant pas de façon centrale dans le cadre du principe selon l'invention.
  • Par ailleurs, la complexité des étapes du procédé est réduite dans la mesure où la plupart des étapes sont prévues pour être mise en œuvre dans un seul et même endroit.
  • En effet, comme rendu apparent ci-dessus, toutes les étapes sèches sont prévues pour être mises en œuvre au sein du sas de travail réfrigéré. Aussi, avantageusement, toutes les étapes S1 à S10 ci-dessus à l'exception des étapes S4 et S7 de séparation chimique sont avantageusement mises en œuvre sans que le conteneur ne soit sorti du sas de travail réfrigéré lorsque la configuration du conteneur l'autorise.

Claims (19)

  1. Procédé de traitement d'un conteneur de déchets, le conteneur de déchets comprenant initialement d'une part un liant (8) comprenant du bitume, et d'autre part, outre ledit liant, un contenu (6) au contact du liant et comportant des déchets (14), le procédé comprenant :
    - une étape de refroidissement (S1) au cours de laquelle on refroidit au moins une partie du conteneur de déchets (2) pour amener au moins une partie du liant (8) à une température à laquelle le liant est cassant, et
    - une étape de séparation mécanique primaire (S2) mise en œuvre lorsque le liant d'au moins ladite partie est cassant, au cours de laquelle on applique des chocs mécaniques pour casser le liant d'au moins ladite partie pour séparer au moins le liant de ladite partie dudit conteneur.
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de refroidissement comprend une pluralité de séquences de refroidissement au cours de chacune desquelles une partie du liant est refroidie pour amener le liant de ladite partie à une température à laquelle le liant est cassant, l'étape de séparation mécanique primaire comprenant, pour chaque séquence de refroidissement, une séquence de chocs mécaniques pour casser le liant de ladite partie refroidie lors de la séquence de refroidissement correspondante.
  3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, lors de l'étape de refroidissement, on refroidit le conteneur pour amener l'intégralité du liant à une température à laquelle le liant est cassant, et, lors de l'étape de séparation mécanique, on sépare le contenu du conteneur par application des chocs mécanique pour casser au moins une partie du liant.
  4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel, à l'issue de l'étape de séparation mécanique primaire, le contenu est séparé du conteneur, au moins une partie de parois du conteneur (2) et du contenu (6) étant couvertes par du liant, le procédé comprenant en outre une étape de séparation mécanique secondaire (S3) mise en œuvre lorsque le liant couvrant ladite partie de parois du conteneur et du contenu est cassant et postérieurement à l'étape de séparation mécanique primaire, au cours de laquelle on sépare au moins une partie du liant (8) au contact des parois du conteneur et au contact du contenu desdites parois et dudit contenu par une nouvelle application de chocs mécaniques.
  5. Procédé selon la revendication 4, le procédé comprenant en outre une étape de séparation chimique (S4) postérieure à l'étape de séparation mécanique secondaire et au cours de laquelle on sépare tout ou partie de résidus de liant (8) au contact du conteneur (2) dudit conteneur par application sur les résidus d'un produit adapté pour réagir avec le liant.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie des déchets (14) du contenu est initialement au contact direct du liant.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contenu comprend au moins un fût de stockage (12) comportant au moins une partie des déchets (14), le liant étant initialement au contact de parois du fût de stockage (12).
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le contenu (2) du conteneur comprend un fût interne (10) contenant d'une part au moins un fût de stockage (12) comportant au moins une partie des déchets (14) et d'autre part un deuxième liant (16) comprenant du bitume, ledit deuxième liant étant initialement au contact de parois du fût interne (10) et du fût de stockage (12).
  9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel lors de l'étape de refroidissement, le deuxième liant (16) est amené à une température de deuxième liant à laquelle le deuxième liant est cassant, le procédé comprenant en outre une deuxième étape de séparation mécanique primaire (S5) mise en œuvre alors que le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on applique des chocs mécaniques pour casser le deuxième liant (16) pour libérer le fût de stockage (12) du fût interne (10).
  10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel les parois du fût interne (10) et du fût de stockage (12) sont couvertes au moins en partie par le deuxième liant (16) à l'issue de ladite deuxième étape de séparation mécanique primaire, le procédé comprenant en outre une deuxième étape de séparation mécanique secondaire (S6) mise en œuvre lorsque le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le deuxième liant, les parois du fût interne et/ou les parois du fût de stockage pour séparer au moins une partie du deuxième liant des parois du fût interne et du fût de stockage.
  11. Procédé selon les revendications 5 et 8, comprenant en outre une deuxième étape de séparation chimique (S7) au cours de laquelle on sépare tout ou partie de résidus de liant (8) au contact de parois du fût interne par application sur les résidus dudit produit.
  12. Procédé selon les revendications 10 et 11, dans lequel, lors de la deuxième étape de séparation chimique (S7), des résidus de deuxième liant (16) au contact du fût interne sont en outre séparés de parois du fût interne sous l'effet dudit produit ou d'un deuxième produit adapté pour réagir avec le deuxième liant.
  13. Procédé selon la revendication 7 ou 9, dans lequel le fût de stockage (12) est initialement compacté, le procédé comprenant en outre:
    - la découpe (S8) du fût de stockage en portions de fût pour l'extraction des déchets, et
    - l'étirement (S9) des portions de fût pour obtenir des portions de fût étirées.
  14. Procédé selon les revendications 7 et 13, comprenant en outre :
    - une étape de séparation mécanique complémentaire (S10) mise en œuvre lorsque le liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le liant et/ou les portions de fût étirées pour séparer au moins une partie du liant de parois des portions de fût étirées, et
    - une étape de séparation chimique complémentaire (S11) postérieure à l'étape de séparation mécanique complémentaire et au cours de laquelle on sépare des résidus de liant au contact de parois des portions de fût étirées desdites parois par application sur lesdits résidus d'un produit adapté pour réagir avec le liant.
  15. Procédé selon les revendications 9 et 13, comprenant en outre :
    - une étape de séparation mécanique complémentaire (S10) mise en œuvre lorsque le deuxième liant est cassant, au cours de laquelle on choque mécaniquement le deuxième liant et/ou les portions de fût étirées pour séparer au moins une partie du deuxième liant de parois des portions de fût étirées, et
    - une étape de séparation chimique complémentaire (S11) postérieure à l'étape de séparation mécanique complémentaire et au cours de laquelle on sépare des résidus de deuxième liant (16) au contact de parois des portions de fût étirées desdites parois par application sur lesdits résidus d'un composé adapté pour réagir avec le deuxième liant (16).
  16. Procédé selon la revendication l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des sous-produits issus du traitement du conteneur et du contenu sont séparés en plusieurs groupes de matériaux prédéfinis.
  17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l'étape de refroidissement, on amène au moins ladite partie du liant à une température inférieure ou égale à une température de fragilité FRAASS du liant à laquelle et en deçà de laquelle le liant est cassant.
  18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le conteneur de déchets comprend initialement un lit de matière (20) différente du liant, le procédé comprenant en outre une étape d'extraction initiale au cours de laquelle on extrait au moins une partie dudit lit de matière du conteneur, par exemple par aspiration.
  19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le liant comprend, outre le bitume, une boue comprenant un effluent industriel ou issue d'un effluent industriel.
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