EP3437951A1 - Elektrische schnittstelle in einem spurgebundenen fahrzeug - Google Patents

Elektrische schnittstelle in einem spurgebundenen fahrzeug Download PDF

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EP3437951A1
EP3437951A1 EP18182232.1A EP18182232A EP3437951A1 EP 3437951 A1 EP3437951 A1 EP 3437951A1 EP 18182232 A EP18182232 A EP 18182232A EP 3437951 A1 EP3437951 A1 EP 3437951A1
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EP
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electrical
car body
head module
vehicle
guided
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EP18182232.1A
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EP3437951B1 (de
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Michael Lehmann
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Siemens Mobility GmbH
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Siemens AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61G—COUPLINGS; DRAUGHT AND BUFFING APPLIANCES
    • B61G5/00—Couplings for special purposes not otherwise provided for
    • B61G5/06—Couplings for special purposes not otherwise provided for for, or combined with, couplings or connectors for fluid conduits or electric cables
    • B61G5/10—Couplings for special purposes not otherwise provided for for, or combined with, couplings or connectors for fluid conduits or electric cables for electric cables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/06—End walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D49/00—Other details
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/26—Connections in which at least one of the connecting parts has projections which bite into or engage the other connecting part in order to improve the contact

Definitions

  • the invention relates to an electrical interface in a track-bound vehicle, wherein the vehicle has both a car body and a head module.
  • the invention also relates to a method for establishing an electrical connection between a car body and a head module of a track-bound vehicle and a track-bound vehicle.
  • End cars of short-distance and long-distance trains have to meet specific requirements for the safety of car bodies in the event of collision accidents for several years. These requirements are defined, for example, in the standard DIN EN 15227 “Requirements for Collision Safety of Rail Vehicle Boxes” from the year 2008 and in the UIC Code 651 "Design of the driver's cabs of locomotives, railcars, railcars and control cars” of the International Union of Railways. In order to meet them, the car body of the end car of a train is usually carried out in two parts, the actual car body structure is performed separately from the cab.
  • the driver's cab also called head module
  • the driver's cab also called head module
  • the actual car body is also designed such that it can absorb impact energy transmitted by the head module.
  • the car body and the head module are usually mounted separately from each other and then joined together.
  • Both in the car body and in the head module of a end car usually a plurality of electrical devices is arranged in each case via electrical Lines or cables are connected to each other or are supplied via lines with electrical energy.
  • the openings at the interface are sealed against the potential ingress of fire or smoke.
  • the space between the respective opening and the guided through these cables filled by means of an intumescent mass.
  • a cable bushing can be used with an executed as a mounting component fire retardant of an intumescent material, as described in the earlier German patent application DE102012203146A1 is disclosed.
  • the laying and connection of electrical cables or cables in the head module after joining the two parts of the endcar means disadvantageously a relatively high cost, especially due to the existing in the cab tight space.
  • the object of the invention is to provide a device which allows a simpler connection of electrical components in the head module and car body of a car of a track-bound vehicle. This object is achieved by the electrical interface, the method and the track-bound vehicle according to the independent patent claims. Embodiments of the electrical interface are specified in the dependent claims.
  • a first aspect of the invention comprises an electrical interface in a track-bound vehicle, in which guided in a car body of the vehicle electrical Lines are terminated at least a first part of an electrical connector, wherein the at least a first part of the electrical connector in the region of a mechanical interface between the car body and a head module of the vehicle is arranged, and wherein the at least a first part of the electrical connector with at least a second part of the electrical connector is connectable, at which guided in the head module electrical lines are terminated.
  • these two parts are mechanically joined together in a relatively late phase of the production of the vehicle.
  • the electrical devices described in the head module and car body are already largely preassembled and wired, so that after mechanical assembly of the head module and the car body, the respective parts of the electrical connectors are assembled to make electrical connections between the lines in the head module and those in the car body.
  • the at least one first part of the electrical plug-in connection is arranged in the region of a cross-member arranged in the transverse direction of the vehicle.
  • the at least one first part of the electrical plug connection is arranged in at least one opening in a wall of the traverse adjacent to the mechanical interface.
  • the traverse is arranged in the region of a car body cover and / or in the region of a car body bottom of the car body.
  • the traverse according to another embodiment of the invention, a mechanical assembly of head module and carbody serve.
  • the Traverse openings or holes have, are guided by the threaded screws.
  • the holes themselves may have a respective thread into which threaded screws are turned.
  • the traverse can be designed as an extruded profile as part of the body structure.
  • the traverse in a production of the car body made of extruded profiles, can be designed as an integral part of the car body structure or the Wagenkastenrohbaus.
  • the at least one first part of the electrical plug connection is designed as a respective socket having a plurality of contact openings and the at least one second part of the electrical plug connection as a respective plug with a plurality of contact pins corresponding to the plurality of contact openings.
  • the number of electrical connections and the number of pins or openings provided therein is selected, for example, depending on the number of electrical devices to be connected as well as their respective electrical connection required number of lines.
  • first and second part of an electrical plug connection can each have both contact pins and contact openings.
  • the car body and the head module are parts of a end car of a trainset.
  • head modules are used in particular for meeting safety requirements in collision accidents of rail vehicles.
  • a second aspect of the invention includes a method for establishing an electrical connection between a body and a head module of a track-bound Vehicle in which in a first step in the car body guided electrical lines on at least a first part of an electrical connector and in the head module outgoing electrical lines are terminated on at least a second part of the electrical connector, wherein the first and the second part of the respective electrical Plug connection are each arranged in the region of a mechanical interface between the car body and the head module.
  • the car body and the head module are mechanically joined
  • the first and the second part of the respective connector for joining the guided in the car body and the head module electrical lines are assembled.
  • a third aspect of the invention relates to a track-bound vehicle which has a car body and at least one head module connected to the car body at a mechanical interface, electrical leads guided in the car body terminating at at least a first part of an electrical plug connection arranged in the region of the mechanical interface are and terminated in the head module electrical lines are terminated on at least a second part of the electrical connector, and wherein the parts of the respective connector in the region of the mechanical interface are connectable.
  • FIG. 1 schematically shows two views of an exemplary rail vehicle 1 as an example of a track-bound vehicle, wherein the upper image shows a sectional view of a rail vehicle in a side view, while the lower image shows the rail vehicle in a plan view.
  • the rail vehicle 1 shown by way of example is designed as a train for passenger transport with a plurality of cars, wherein only a first car in the form of a end car 2 and a coupled to the first car second car in the form of a center car 3 are shown.
  • the two cars each have a car body 4, which is supported on bogies 5 in the form of propulsion or running bogies on rails, not shown, the rear, right end of the end car 2 and the front, left end of the center car 3 on a common Bogie, in particular on a so-called Jakobs bogie can support.
  • the end car 2 is divided with respect to the longitudinal axis L or horizontal axis by way of example in several spatial areas. These areas are on the one hand a driver's cab or head module 6 in the front area, on the other hand an adjacent to the driver's cab 6 car body 4.
  • the car body 4 encloses a passenger compartment 7, are provided in the seating for passengers.
  • the center car 3 coupled to the end car 2 has, in contrast to the end car 2, exclusively a car body 4, which likewise encloses a passenger compartment 7.
  • the passenger compartments 7 of the carriages 2, 3 can be entered and left by passengers on arranged in side walls of the respective car body 4, not shown doors. Furthermore, passengers can get over a wagon crossing 8 in the passenger compartment 7 of the adjacent car 2, 3.
  • Such car transitions 8 are usually protected by wave or bellows from environmental influences.
  • FIG. 2 schematically shows a sectional view of an exemplary interface between the head module 6 and the car body 4 of in FIG. 1 shown Endwagens 2, wherein only a front part length of the car body 4 is shown and head module 6 and car body 4 are not mechanically connected to each other.
  • the car body 4 is exemplified as a car body tube, ie without end wall, the car body 4 at the front end, in FIG. 2 on the left side, relative to the head module 6 spatially complete executed.
  • the car body 4 is limited with respect to the vertical axis H or vertical axis up through a car body roof 8 and down through a carbody bottom 9.
  • the arranged below the car body floor 8 front bogie of the end car 2, as shown in FIG. 1 is specified in the FIG. 2 not specifically shown.
  • the car body 4 can be produced for example by joining extruded profiles of a light metal, in particular aluminum, according to the known integral construction.
  • the structural configuration of the head module 6 is on the left side of FIG. 2 illustrated and differs in some respects from that of the car body 4 to meet the above-mentioned requirements for safety at impact.
  • the head module 6 has a bottom plate 10, which is produced for example from extruded profiles.
  • the bottom plate 10 is supported, for example, on a bottom structure, not shown, at the front, in the FIG. 2 left area, further elements for a targeted absorption of impact energy as well as components of a Front coupling can be arranged.
  • As part of the soil structure is on the in FIG.
  • An exemplary traverse 11 is arranged on the right-hand side of the head module 6, by means of which the head module 6 is connected in the lower region to a corresponding traverse 12 below the car body 4, for example by means of screw connections.
  • the head module 6 further comprises two so-called A-pillars 13 which, together with the floor structure, create a safety cage and thus a survival space for the driver in the event of an impact.
  • These A-pillars 13 are in turn connected in the upper region, for example via a cross-member 14 with a corresponding cross member 15 in the region of the car body roof 8 of the car body 4 by means of screw.
  • the lower and upper traverse 12, 15 of the car body 4 can be made as the car body of an extruded profile and connected by joining with the car body roof 8 and car body floor 9 or with other, not shown floor or roof structures of the car body. These floor or roof structures are designed to transmit or absorb impact energy received from the floor structure and the A-pillars 13 of the head module.
  • the head module 6 is completed by a not shown, usually with respect to a good aerodynamics designed outer lining, front and possibly side windows and doors.
  • FIG. 2 Furthermore, an electrical interface at the mechanical interface between head module 6 and car body 4 is shown schematically.
  • 4 electrical cables or cables 16 are guided, for example, in one or more arranged in this area cable channels below the car box roof 8 of the car body.
  • These cables or cables 16 are terminated on a respective first part 17 of an electrical plug connection, in particular on a respective socket, which is fastened to the upper cross member 15 in the front region of the car body 4.
  • Corresponding lines or cables 18 on the side of the head module 6 are also exemplary in the upper area led the head module 6 and terminated at each of a second part 19 of the electrical connector, in particular on a respective connector.
  • This second part 19 is not attached to a structural component of the head module 6, for example, but is connected after mechanical connection of the head module 6 with the car body 4 with the corresponding first part 17 on the cross member 15, whereby it is also fixed. By connecting the respective two parts 17, 19 of the connector, the electrical connections between the head module 6 and car body 4 are made.
  • FIG. 3 and FIG. 4 show schematic views of the head module 6 and the car body 4 at the interface between these two components of the end car 2, according to the in FIG. 2 specified sections AA and BB.
  • FIG. 3 exemplified the shape of the outer panel 20 of the head module 6 in the region of the mechanical interface between the head module 6 and car body 4.
  • a traction system of the trainset such as a pantograph, a transformer and / or an inverter, and, for example, an air conditioner for the air conditioning of the passenger compartment are arranged.
  • a traction system of the trainset such as a pantograph, a transformer and / or an inverter, and, for example, an air conditioner for the air conditioning of the passenger compartment are arranged.
  • These can be covered by special cladding elements, which are not part of the car body, but extend the side walls 22 of the car body 4 upwards, so that in the side view of the end car 2, a panel with a uniform height is created.
  • FIG. 3 shows in the upper part of two trusses 14, as in FIG. 2 are arranged at a respective upper end of an A-pillar.
  • transversals Q arranged in the transverse direction are exemplified in each case three openings 21st provided, which coincide with corresponding openings 21 in the cross member 15 of the car body 4 when joining head module and car body.
  • Below the bottom plate 10 of the head module 6 arranged trusses 11 each have five openings 21 which coincide with corresponding openings 21 in the traverse 12 below the car body floor 9.
  • a single traverse corresponding to the traverse 12 of the car body 4 can also be provided.
  • the cross member 12 of the car body 4 can also be designed as two cross members corresponding to the cross members 11 of the head module.
  • the openings in the trusses 11, 12, 14, 15 serve to receive or carry out threaded screws for a detachable connection of the head module 6 and the car body 4.
  • the openings 21 in the trusses 11 and 14 of the head module 6 may have threads, for example. are screwed into each of the carriage body side in the trusses 12 and 15 respectively introduced threaded screws. Alternatively, the threaded screws can be fastened by means of nuts on the head module side.
  • the illustrated and mentioned number of threaded screws and openings 21 is given only by way of example, the required number depends in particular on requirements for the stability or the male forces of the mechanical connection between the head module 6 and car body 4.
  • the outlines of the electrical connectors 19 are indicated schematically. These are as above FIG. 2 described before the assembly of head module 6 and car body 4 already arranged in the upper region of the head module to be connected after assembly with the connectors on the car body side.
  • On the car body side 15 are arranged in the front of the cross member 15 by way of example rectangular openings, in each of which an unillustrated first part 17 of the connector is arranged and fixed to the cross member 15. Examples for this arrangement and attachment are with respect to the FIGS. 6 to 9 described in more detail below.
  • FIG. 5 shows the arranged in the roof area of the car body 4 Traverse 15 in a perspective view. Unlike the front view of the FIG. 4 shows FIG. 5 doing a rear view of the cross member 15, ie from the car body side.
  • the rear wall of the cross member 15 a plurality of openings 24, guided by the electrical cable 16 and the first parts 17 of the connectors on a Front wall of Traverse 15 can be mounted.
  • a sectional view of the traverse 15 in the region of such a rear opening 24 is in FIGS. 6 and 7 exemplified.
  • openings 24 On the perspective rear side of the openings 24 which are arranged on the front wall of the traverse 15 openings 23 can be seen.
  • the rear openings 24 are selected by way of example such that two openings in the front wall of the traverse 15 are accessible via them. Accordingly, in FIG. 4 pairs of openings 23 are arranged at a certain distance from the next adjacent pair of openings 23. In the FIG. 4 illustrated fourteen openings 23 corresponding to fourteen electrical connectors on the front wall of the cross member 15 are thus from the back of the cross member 15 on the in FIG. 5 illustrated seven openings 24 accessible.
  • FIGS. 6 and 7 each show sectional views of the cross member 15 in the region of an opening 23 of the front wall and a corresponding opening 24 of the rear wall of the cross member 15th
  • FIGS. 8 and 9 show corresponding plan views of the connectors according to the in FIGS. 6 and 7 specified sections C and D or E and F.
  • FIGS. 6 and 7 allow the larger opening 24 on the rear wall of the cross member 15 has access to the smaller opening 23, in which the first part 17 of the Plug connection is arranged so that, as in FIG. 7 exemplified, an attachment of this part of the connector from the side of the car body is possible.
  • the arranged in the region of the opening 23 of the front wall of the cross member 15 first part 17 of the connector is in the examples of FIGS. 6 to 9 designed as a respective socket with ten contact openings.
  • This socket 17 is after joining the car body and head module with a arranged on the side of the head module second part 19 of the connector, in the examples of FIGS.
  • Both parts of the connector 17, 19 each terminate a cable 16 having a plurality of electrical lines.
  • the parts of the connector 17, 19 each not shown holding elements, for example in the form of brackets, have, where the supplied cables can be attached.
  • Socket and plug are used in the example of FIG. 6 via bracket 25 with each other and with the front wall of the cross member 15 mechanically connected.
  • the bracket 25, which are made for example of a metal, respectively holes, are guided by the threaded screws and fastened in corresponding threaded holes in the cross member 15.
  • a suitable dimensioning of the opening 23 an air gap between the opening 23 and the socket is kept as small as possible so that fire protection requirements can be met.
  • a seal in particular from an intumescent Material to be arranged between the bush and cross member 15 in the region of the opening 23.
  • the bush is attached to the inside of the front wall of the cross member 15 by means of a mounting frame 27.
  • This mounting frame 27 has holes through which threaded screws in threaded holes on the inside of the cross member 15 are rotated.
  • the plug shown by way of example likewise has a mounting frame 26 with spacer sleeves 28 arranged thereon.
  • Mounting frame 26 and spacers 28 each have holes through which according to the example of FIG. 6 Threaded screws and fastened in corresponding threaded holes in the traverse.
  • the spacers 28 serve to ensure an optimal mechanical connection between the plug and socket, without exerted due to, for example, too tight tightening the mounting screws too large forces on the connections between pins and contact openings and the respective electrical connection is impaired.
  • FIGS. 8 and 9 show, as mentioned above, respectively views of the first and second parts of a respective electrical connector to those in the FIGS. 6 and 7 sections C and D and E and F, respectively FIG. 8 on the left side of a plug with ten pins 29 and arranged thereon four brackets 25 shown, while on the right side of the FIG. 8 two in adjacent openings 23 of the cross member 15, indicated by dashed lines, arranged bushings with ten corresponding contact openings 30 and also arranged thereon four brackets for attachment to the cross member 15 are shown.
  • FIG. 9 is the exemplary alternative embodiment of male and female respectively the FIG. 7 shown. The plug on the left side of the FIG.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektrische Schnittstelle in einem spurgebundenen Fahrzeug, bei der in einem Wagenkasten des Fahrzeugs geführte elektrische Leitungen an zumindest einem ersten Teil einer elektrischen Steckverbindung terminiert sind, wobei der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung im Bereich einer mechanischen Schnittstelle zwischen dem Wagenkasten und einem Kopfmodul des Fahrzeugs angeordnet ist, und bei der der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung mit zumindest einem zweiten Teil der elektrischen Steckverbindung verbindbar ist, in welchem im Kopfmodul geführte elektrische Leitungen terminiert sind. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen einem Wagenkasten und einem Kopfmodul eines spurgebundenen Fahrzeugs sowie ein spurgebundenes Fahrzeug.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine elektrische Schnittstelle in einem spurgebundenen Fahrzeug, wobei das Fahrzeug sowohl einen Wagenkasten als auch ein Kopfmodul aufweist. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen einem Wagenkasten und einem Kopfmodul eines spurgebundenen Fahrzeugs sowie ein spurgebundenes Fahrzeug.
  • Endwagen von Triebzügen für den Nah- und Fernverkehr müssen seit einigen Jahren spezifische Anforderungen an die Sicherheit von Wagenkästen bei Aufprallunfällen erfüllen. Diese Anforderungen sind beispielsweise in der Norm DIN EN 15227 "Anforderungen für die Kollisionssicherheit von Schienenfahrzeugkästen" aus dem Jahr 2008 sowie in dem UIC-Kodex 651 "Gestaltung der Führerräume von Lokomotiven, Triebwagen, Triebwagenzügen und Steuerwagen" des Internationalen Eisenbahnverbandes definiert. Um sie erfüllen zu können, wird der Wagenkasten des Endwagens eines Triebzugs üblicherweise zweiteilig ausgeführt, wobei die eigentliche Wagenkastenstruktur getrennt von dem Führerstand ausgeführt wird. Der Führerstand, auch Kopfmodul genannt, weist dabei kontrolliert verformbare Deformationszonen zur Aufnahme von Aufprallenergie sowie einen Sicherheitskäfig, der einen Überlebensraum für den Zugführer schafft, auf. Der eigentliche Wagenkasten ist ebenfalls derart ausgestaltet, dass er vom Kopfmodul weitergeleitete Aufprallenergie aufnehmen kann. Bei der Herstellung des Endwagens eines Triebzugs werden der Wagenkasten und das Kopfmodul in der Regel getrennt voneinander montiert und anschließend zusammengefügt.
  • Sowohl in dem Wagenkasten als auch in dem Kopfmodul eines Endwagens ist üblicherweise jeweils eine Vielzahl elektrischer Geräte angeordnet, die über elektrische Leitungen bzw. Kabel miteinander verbunden werden bzw. über Leitungen mit elektrischer Energie versorgt werden. Nach Zusammenfügen des Kopfmoduls und des Wagenkastens werden die bei der Vormontage des Wagenkastens bereits mit der erforderlichen Länge vorbereiteten Leitungen bzw. Kabel durch Öffnungen, Durchführungen oder Kabelkanäle an der Schnittstelle zwischen Kopfmodul und Wagenkasten in das Kopfmodul hinein geführt und mit dort angeordneten elektrischen Geräten verbunden. Zur Erfüllung von Anforderungen an den Brandschutz werden die Öffnungen an der Schnittstelle gegen ein mögliches Eindringen von Feuer oder Rauch abgedichtet. Hierzu wird beispielsweise der Raum zwischen der jeweiligen Öffnung und den durch diese geführten Kabeln mittels einer intumeszierenden Masse ausgefüllt. Alternativ kann eine Kabeldurchführung mit einem als Montagebauteil ausgeführten Brandschutzmittel aus einem intumeszierenden Material eingesetzt werden, wie sie in der älteren deutschen Patentanmeldung DE102012203146A1 offenbart ist.
  • Das Verlegen und Anschließen von elektrischen Leitungen bzw. Kabeln in dem Kopfmodul nach Zusammenfügen der beiden Teile des Endwagens bedeutet dabei nachteilig einen relativ hohen Aufwand, insbesondere aufgrund der in dem Führerstand existierenden beengten Platzverhältnisse.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung anzugeben, die ein einfacheres Verbinden von elektrischen Komponenten in Kopfmodul und Wagenkasten eines Wagens eines spurgebundenen Fahrzeugs ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch die elektrische Schnittstelle, das Verfahren sowie das spurgebundene Fahrzeug gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Ausgestaltungen der elektrischen Schnittstelle sind in abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Ein erster Aspekt der Erfindung umfasst eine elektrische Schnittstelle in einem spurgebundenen Fahrzeug, bei der in einem Wagenkasten des Fahrzeugs geführte elektrische Leitungen an zumindest einem ersten Teil einer elektrischen Steckverbindung terminiert sind, wobei der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung im Bereich einer mechanischen Schnittstelle zwischen dem Wagenkasten und einem Kopfmodul des Fahrzeugs angeordnet ist, und bei der der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung mit zumindest einem zweiten Teil der elektrischen Steckverbindung verbindbar ist, an welchem im Kopfmodul geführte elektrische Leitungen terminiert sind.
  • Vorteilhaft können durch die jeweilige Terminierung der elektrischen Leitungen in dem Kopfmodul und dem Wagenkasten diese beiden Teile in einer relativ späten Phase der Herstellung des Fahrzeugs mechanisch zusammengefügt werden. Dabei werden die eingangs beschriebenen elektrischen Geräte im Kopfmodul und Wagenkasten bereits weitgehend vormontiert und verkabelt, sodass nach mechanischem Zusammenfügen des Kopfmoduls und des Wagenkastens die jeweiligen Teile der elektrischen Steckverbindungen zusammengefügt werden, um elektrische Verbindungen zwischen den Leitungen im Kopfmodul und denen im Wagenkasten herzustellen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung im Bereich einer in Querrichtung des Fahrzeugs angeordneten Traverse angeordnet.
  • Gemäß einer Weiterbildung dieser Ausgestaltung ist der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung in zumindest einer Öffnung in einer an der mechanischen Schnittstelle angrenzenden Wand der Traverse angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Weiterbildung ist die Traverse im Bereich einer Wagenkastendecke und/oder im Bereich eines Wagenkastenbodens des Wagenkastens angeordnet.
  • Dabei kann die Traverse gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung einem mechanischen Zusammenfügen von Kopfmodul und Wagenkasten dienen. Beispielsweise kann die Traverse Öffnungen bzw. Bohrungen aufweisen, durch die Gewindeschrauben geführt werden. Auch können die Bohrungen selbst ein jeweiliges Gewinde aufweisen, in die Gewindeschrauben gedreht werden.
  • Insbesondere kann die Traverse gemäß einer Weiterbildung als ein Strangpressprofil als Teil der Wagenkastenkonstruktion ausgeführt sein. Insbesondere bei einer Herstellung des Wagenkastens aus Strangpressprofilen kann die Traverse als ein integraler Bestandteil der Wagenkastenstruktur bzw. des Wagenkastenrohbaus ausgeführt sein.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind der zumindest eine erste Teil der elektrischen Steckverbindung als eine jeweilige Buchse mit einer Mehrzahl Kontaktöffnungen und der zumindest eine zweite Teil der elektrischen Steckverbindung als ein jeweiliger Stecker mit einer der Mehrzahl Kontaktöffnungen entsprechenden Mehrzahl Kontaktstiften ausgeführt. Die Anzahl elektrischer Steckverbindungen sowie die darin jeweils vorgesehene Anzahl Kontaktstifte bzw. -öffnungen wird beispielsweise abhängig von der Anzahl zu verbindender elektrischer Geräte sowie für deren elektrische Verbindung jeweils erforderliche Anzahl Leitungen gewählt. Auch können erster und zweiter Teil einer elektrischen Steckverbindung jeweils sowohl Kontaktstifte als auch Kontaktöffnungen aufweisen.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind der Wagenkasten und das Kopfmodul Teile eines Endwagens eines Triebzugs. Wie einleitend beschrieben, werden Kopfmodule insbesondere zur Erfüllung von Anforderungen an die Sicherheit bei Aufprallunfällen von Schienenfahrzeugen eingesetzt.
  • Ein zweiter Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen einem Wagenkasten und einem Kopfmodul eines spurgebundenen Fahrzeugs, bei dem in einem ersten Schritt in dem Wagenkasten geführte elektrische Leitungen an zumindest einem ersten Teil einer elektrischen Steckverbindung und in dem Kopfmodul geführte elektrische Leitungen an zumindest einem zweiten Teil der elektrischen Steckverbindung terminiert werden, wobei der erste und der zweite Teil der jeweiligen elektrischen Steckverbindung jeweils im Bereich einer mechanischen Schnittstelle zwischen dem Wagenkasten und dem Kopfmodul angeordnet sind. In einem zweiten Schritt werden der Wagenkasten und das Kopfmodul mechanisch zusammengefügt, und in einem dritten Schritt werden der erste und der zweite Teil der jeweiligen Steckverbindung zum Verbinden der im Wagenkasten und im Kopfmodul geführten elektrischen Leitungen zusammengefügt.
  • Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft schließlich ein spurgebundenes Fahrzeug, welches einen Wagenkasten und zumindest ein mit dem Wagenkasten an einer mechanischen Schnittstelle verbundenes Kopfmodul aufweist, wobei in dem Wagenkasten geführte elektrische Leitungen an zumindest einem ersten Teil einer im Bereich der mechanischen Schnittstelle angeordneten elektrischen Steckverbindung terminiert sind und in dem Kopfmodul geführte elektrische Leitungen an zumindest einem zweiten Teil der elektrischen Steckverbindung terminiert sind, und wobei die Teile der jeweiligen Steckverbindung im Bereich der mechanischen Schnittstelle verbindbar sind.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen:
    • FIG 1
    eine schematische Seitenansicht und Draufsicht eines Schienenfahrzeugs,
    FIG 2
    eine schematische Schnittansicht einer Schnittstelle zwischen Kopfmodul und Wagenkasten eines Endwagens,
    FIG 3,4
    schematische Schnittansichten des Kopfmoduls und des Wagenkastens der FIG 2 an der Schnittstelle,
    FIG 5
    eine schematische Perspektivansicht einer Traverse,
    FIG 6,7
    schematische Schnittansichten der Traverse der FIG 5 mit darin bzw. daran angeordneten Teilen einer elektrischen Steckverbindung, und
    FIG 8,9
    schematische Draufsichten der Teile der jeweiligen Steckverbindung der FIG 6, 7.
  • Aus Gründen der Übersichtlichkeit werden in den Figuren für gleiche bzw. gleich oder nahezu gleich wirkende Komponenten dieselben Bezugszeichen verwendet.
  • FIG 1 zeigt schematisch zwei Ansichten eines beispielhaften Schienenfahrzeugs 1 als Beispiel für ein spurgebundenes Fahrzeug, wobei das obere Bild eine Schnittdarstellung eines Schienenfahrzeugs in einer Seitenansicht zeigt, während das untere Bild das Schienenfahrzeug in einer Draufsicht zeigt. Das beispielhaft dargestellte Schienenfahrzeug 1 ist als ein Triebzug für den Personentransport mit einer Mehrzahl Wagen ausgestaltet, wobei lediglich ein erster Wagen in Form eines Endwagens 2 sowie ein an den ersten Wagen angekuppelter zweiter Wagen in Form eines Mittelwagens 3 dargestellt sind. Die beiden Wagen verfügen jeweils über einen Wagenkasten 4, der sich über Drehgestelle 5 in Form von Trieb- oder Laufdrehgestellen auf nicht dargestellten Schienen abstützt, wobei das hintere, rechte Ende des Endwagens 2 und das vordere, linke Ende des Mittelwagens 3 auch auf einem gemeinsamen Drehgestell, insbesondere auf einem so genannten Jakobs-Drehgestell abstützen können. Der Endwagen 2 ist bezüglich der Längsachse L bzw. horizontalen Achse beispielhaft in mehrere räumliche Bereiche unterteilt. Diese Bereiche sind zum einen ein Führerstand bzw. Kopfmodul 6 im vorderen Bereich, zum anderen ein an den Führerstand 6 angrenzender Wagenkasten 4. Der Wagenkasten 4 umschließt einen Fahrgastraum 7, in dem Sitzmöglichkeiten für Fahrgäste vorgesehen sind. Der mit dem Endwagen 2 verkuppelte Mittelwagen 3 weist im Unterschied zum Endwagen 2 ausschließlich einen Wagenkasten 4 auf, der ebenfalls einen Fahrgastraum 7 umschließt. Die Fahrgasträume 7 der Wagen 2, 3 können von Fahrgästen über in Seitenwänden des jeweiligen Wagenkastens 4 angeordnete, nicht dargestellte Türen betreten und verlassen werden. Weiterhin können Fahrgäste über einen Wagenübergang 8 in den Fahrgastraum 7 des benachbarten Wagens 2, 3 gelangen. Derartige Wagenübergänge 8 werden üblicherweise durch Wellen- oder Faltenbälge vor Umwelteinflüssen geschützt.
  • FIG 2 zeigt schematisch eine Schnittansicht einer beispielhaften Schnittstelle zwischen dem Kopfmodul 6 und dem Wagenkasten 4 des in FIG 1 dargestellten Endwagens 2, wobei nur eine vordere Teillänge des Wagenkastens 4 gezeigt ist und Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 noch nicht mechanisch miteinander verbunden sind. Der Wagenkasten 4 ist beispielhaft als eine Wagenkastenröhre, d.h. ohne Stirnwand, die den Wagenkasten 4 am vorderen Ende, in FIG 2 auf der linken Seite, gegenüber dem Kopfmodul 6 räumlich abschließen würde, ausgeführt. Der Wagenkasten 4 ist bezüglich der Hochachse H bzw. vertikalen Achse nach oben durch ein Wagenkastendach 8 und nach unten durch einen Wagenkastenboden 9 begrenzt. Das unterhalb des Wagenkastenbodens 8 angeordnete vordere Drehgestell des Endwagens 2, wie es in FIG 1 angegeben ist, ist in der FIG 2 nicht speziell dargestellt. Der Wagenkasten 4 kann beispielsweise durch Fügen von Strangpressprofilen aus einem Leichtmetall, insbesondere aus Aluminium, gemäß der bekannten Integralbauweise hergestellt werden.
  • Der strukturelle Aufbau des Kopfmoduls 6 ist auf der linken Seite der FIG 2 dargestellt und unterscheidet sich in einigen Punkten von dem des Wagenkastens 4, um die eingangs erwähnten Anforderungen an die Sicherheit bei Aufprällen zu erfüllen. Das Kopfmodul 6 weist eine Bodenplatte 10 auf, die beispielsweise aus Strangpressprofilen hergestellt wird. Die Bodenplatte 10 stützt sich beispielsweise auf einer nicht näher dargestellten Bodenstruktur ab, an der im vorderen, in der FIG 2 linken Bereich, weitere Elemente für eine gezielte Absorption von Aufprallenergie sowie Komponenten einer Frontkupplung angeordnet sein können. Als Teil der Bodenstruktur ist auf der in FIG 2 rechten Seite des Kopfmoduls 6 eine beispielhafte Traverse 11 angeordnet, mittels der das Kopfmodul 6 im unteren Bereich mit einer korrespondierenden Traverse 12 unterhalb des Wagenkastens 4 beispielsweise mittels Schraubverbindungen verbunden wird. Das Kopfmodul 6 weist weiterhin zwei so genannten A-Säulen 13 auf, die zusammen mit der Bodenstruktur einen Sicherheitskäfig und damit einen Überlebensraum für den Zugführer bei einem Aufprall schaffen. Diese A-Säulen 13 werden im oberen Bereich wiederum beispielsweise über eine Traverse 14 mit einer korrespondierenden Traverse 15 im Bereich des Wagenkastendachs 8 des Wagenkastens 4 mittels Schraubverbindungen verbunden. Die untere und obere Traverse 12, 15 des Wagenkastens 4 können wie der Wagenkasten aus einem Strangpressprofil hergestellt und durch Fügen mit dem Wagenkastendach 8 und Wagenkastenboden 9 bzw. mit weiteren, nicht dargestellten Boden- bzw. Dachstrukturen des Wagenkastens verbunden sein. Diese Boden- bzw. Dachstrukturen sind dafür ausgelegt, von der Bodenstruktur und den A-Säulen 13 des Kopfmoduls aufgenommene Aufprallenergie weiterzuleiten bzw. zu absorbieren. Vervollständigt wird das Kopfmodul 6 durch eine nicht dargestellte, in der Regel hinsichtlich einer guten Aerodynamik gestaltete Außenverkleidung, Front- und gegebenenfalls Seitenscheiben sowie Türen.
  • In FIG 2 ist weiterhin schematisch eine elektrische Schnittstelle an der mechanischen Schnittstelle zwischen Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 dargestellt. So sind unterhalb des Wagenkastendachs 8 des Wagenkastens 4 elektrische Leitungen bzw. Kabel 16 beispielsweise in einem oder mehreren in diesem Bereich angeordneten Kabelkanälen geführt. Diese Leitungen bzw. Kabel 16 werden an jeweils einem ersten Teil 17 einer elektrischen Steckverbindung, insbesondere an einer jeweiligen Buchse, terminiert, welcher an der oberen Traverse 15 im vorderen Bereich des Wagenkastens 4 befestigt ist. Korrespondierende Leitungen bzw. Kabel 18 auf Seite des Kopfmoduls 6 sind beispielhaft ebenfalls im oberen Bereich des Kopfmoduls 6 geführt und an jeweils einem zweiten Teil 19 der elektrischen Steckverbindung, insbesondere an einem jeweiligen Stecker, terminiert. Dieser zweite Teil 19 ist beispielsweise nicht an einer strukturellen Komponente des Kopfmoduls 6 befestigt, sondern wird nach mechanischem Verbinden des Kopfmoduls 6 mit dem Wagenkasten 4 mit dem korrespondierenden ersten Teil 17 an der Traverse 15 verbunden, wodurch er ebenfalls fixiert werden. Durch Verbinden der jeweiligen beiden Teile 17, 19 der Steckverbindung werden die elektrischen Verbindungen zwischen Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 hergestellt.
  • FIG 3 und FIG 4 zeigen schematische Ansichten des Kopfmoduls 6 sowie des Wagenkastens 4 an der Schnittstelle zwischen diesen beiden Komponenten des Endwagens 2, entsprechend den in FIG 2 angegebenen Schnitten A-A und B-B. Ergänzend zu den in FIG 2 beschriebenen strukturellen Komponenten des Kopfmoduls 6 ist in FIG 3 beispielhaft die Form der Außenverkleidung 20 des Kopfmoduls 6 im Bereich der mechanischen Schnittstelle zwischen Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 dargestellt. Die dargestellte größere Höhe der Außenhülle 20 des Kopfmoduls gegenüber den Seitenwänden 22 des Wagenkastens 4 in FIG 4 ist dadurch begründet, dass an der Oberseite des Wagenkastendachs 8 beispielsweise Komponenten eines Traktionssystems des Triebzugs, beispielsweise ein Stromabnehmer, ein Transformator und/oder ein Wechselrichter, sowie beispielsweise eine Klimaanlage für die Klimatisierung des Fahrgastraumes angeordnet sind. Diese können durch spezielle Verkleidungselemente verkleidet werden, die zwar nicht Teil des Wagenkastens sind, jedoch die Seitenwände 22 des Wagenkastens 4 nach oben verlängern, sodass in der Seitenansicht des Endwagens 2 eine Verkleidung mit einer einheitlichen Höhe entsteht.
  • FIG 3 zeigt im oberen Bereich zwei Traversen 14, die wie in FIG 2 angegeben an einem jeweiligen oberen Ende einer A-Säule angeordnet sind. In diesen in Querrichtung Q angeordneten Traversen sind beispielhaft jeweils drei Öffnungen 21 vorgesehen, die sich mit korrespondierenden Öffnungen 21 in der Traverse 15 des Wagenkastens 4 bei Zusammenfügen von Kopfmodul und Wagenkasten decken. Unterhalb der Bodenplatte 10 des Kopfmoduls 6 angeordneten Traversen 11 weisen jeweils fünf Öffnungen 21 auf, die sich mit korrespondierenden Öffnungen 21 in der Traverse 12 unterhalb des Wagenkastenbodens 9 decken. Alternativ zu den beiden dargestellten unteren Traversen 11 des Kopfmoduls 6 kann auch eine einzige Traverse, entsprechend der Traverse 12 des Wagenkastens 4 vorgesehen werden. In gleicher Weise kann die Traverse 12 des Wagenkastens 4 auch als zwei Traversen entsprechend den Traversen 11 des Kopfmoduls ausgeführt werden. Die Öffnungen in den Traversen 11, 12, 14, 15 dienen der Aufnahme bzw. der Durchführung von Gewindeschrauben für eine lösbare Verbindung von Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4. Dabei können die Öffnungen 21 in den Traversen 11 und 14 des Kopfmoduls 6 beispielsweise Gewinde aufweisen, in die von Wagenkastenseite in die Traversen 12 und 15 jeweils eingeführte Gewindeschrauben eingedreht werden. Alternativ können die Gewindeschrauben mittels Muttern auf Kopfmodulseite befestigt werden. Die dargestellte und genannte Anzahl Gewindeschrauben und Öffnungen 21 ist nur beispielhaft angegeben, die erforderliche Anzahl hängt insbesondere von Anforderungen an die Stabilität bzw. die aufzunehmenden Kräfte der mechanischen Verbindung zwischen Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 ab.
  • Im Bereich zwischen den oberen Traversen 14 des Kopfmoduls 6 sind schematisch die Umrisse der elektrischen Stecker 19 angegeben. Diese sind, wie vorstehend zu FIG 2 beschrieben, vor dem Zusammenfügen von Kopfmodul 6 und Wagenkasten 4 bereits im oberen Bereich des Kopfmoduls angeordnet, um nach dem Zusammenfügen mit den Steckern auf der Wagenkastenseite verbunden zu werden. Auf der Wagenkastenseite sind in an der Vorderseite der Traverse 15 beispielhaft rechteckig ausgeführte Öffnungen 23 angeordnet, in denen jeweils ein nicht dargestellter erster Teil 17 der Steckverbindung angeordnet und an der Traverse 15 befestigt ist. Beispiele für diese Anordnung und Befestigung werden bezüglich der FIG 6 bis 9 nachfolgend noch näher beschrieben.
  • FIG 5 zeigt die im Dachbereich des Wagenkastens 4 angeordnete Traverse 15 in einer perspektivischen Ansicht. Anders als die Vorderansicht der FIG 4 zeigt FIG 5 dabei eine Rückansicht der Traverse 15, d.h. aus der Wagenkastenseite. Neben den Öffnungen 21, in die Gewindeschrauben für das Zusammenfügen des Wagenkastens 4 mit dem Kopfmodul 6 eingeführt werden, weist die Rückwand der Traverse 15 eine Mehrzahl Öffnungen 24 auf, durch die elektrische Kabel 16 geführt bzw. über die erste Teile 17 der Steckverbindungen an einer Vorderwand der Traverse 15 montiert werden können. Eine Schnittansicht der Traverse 15 im Bereich einer solchen rückseitigen Öffnung 24 ist in FIG 6 und 7 beispielhaft dargestellt. Auf der perspektivisch hinteren Seite der Öffnungen 24 sind die an der Vorderwand der Traverse 15 angeordneten Öffnungen 23 zu erkennen. Die rückseitigen Öffnungen 24 sind dabei beispielhaft derart gewählt, dass über sie jeweils zwei Öffnungen in der Vorderwand der Traverse 15 zugänglich sind. Entsprechend sind in FIG 4 jeweils Paare von Öffnungen 23 in einem bestimmten Abstand zum jeweils nächst benachbarten Paar Öffnungen 23 angeordnet. Die in FIG 4 dargestellten vierzehn Öffnungen 23 für entsprechend vierzehn elektrische Steckverbindungen an der Vorderwand der Traverse 15 sind somit von der Rückseite der Traverse 15 über die in FIG 5 dargestellten sieben Öffnungen 24 zugänglich.
  • FIG 6 und 7 zeigen jeweils Schnittansichten der Traverse 15 im Bereich einer Öffnung 23 der Vorderwand sowie einer korrespondierenden Öffnung 24 der Rückwand der Traverse 15. FIG 8 und 9 zeigen korrespondierende Draufsichten der Steckverbindungen entsprechend den in FIG 6 und 7 angegebenen Schnitten C und D bzw. E und F.
  • Wie aus den FIG 6 und 7 erkennbar ist, ermöglicht die größere Öffnung 24 an der Rückwand der Traverse 15 einen Zugang zu der kleineren Öffnung 23, in der der erste Teil 17 der Steckverbindung angeordnet ist, sodass, wie in FIG 7 beispielhaft dargestellt, eine Befestigung dieses Teils der Steckverbindung von Seiten des Wagenkastens möglich ist. Der im Bereich der Öffnung 23 der Vorderwand der Traverse 15 angeordnete erste Teil 17 der Steckverbindung ist in den Beispielen der FIG 6 bis 9 als eine jeweilige Buchse mit zehn Kontaktöffnungen ausgestaltet. Diese Buchse 17 wird nach Zusammenfügen von Wagenkasten und Kopfmodul mit einem auf Seite des Kopfmoduls angeordneten zweiten Teil 19 der Steckverbindung, in den Beispielen der FIG 6 bis 9 als ein jeweiliger Stecker 19 mit einer entsprechenden Anzahl Kontaktstiften ausgestaltet, verbunden, sodass elektrische Verbindungen geschlossen werden. Die Kontaktöffnungen und Kontaktstifte sind in den FIG 6 und 7 jeweils durch gestrichelte Linien gekennzeichnet, während eine beispielhafte Anordnung von Kontaktöffnungen und Kontaktstiften in der Buchse bzw. an dem Stecker in den FIG 8 und 9 dargestellt ist. Beide Teile der Steckverbindung 17, 19 terminieren jeweils ein Kabel 16 mit einer Mehrzahl elektrischer Leitungen. Für eine gegebenenfalls erforderliche Zugentlastung der Kabel können die Teile der Steckverbindung 17, 19 jeweils nicht dargestellte Halteelemente, beispielsweise in Form von Bügeln, aufweisen, an denen die zugeführten Kabel befestigt werden können.
  • Buchse und Stecker werden in dem Beispiel der FIG 6 über Haltewinkel 25 sowohl miteinander als auch mit der Vorderwand der Traverse 15 mechanisch verbunden. Hierfür weisen die Haltewinkel 25, welche beispielsweise aus einem Metall gefertigt sind, jeweils Bohrungen auf, durch die Gewindeschrauben geführt und in entsprechenden Gewindebohrungen in der Traverse 15 befestigt werden. Durch eine geeignete Dimensionierung der Öffnung 23 wird ein Luftspalt zwischen der Öffnung 23 und der Buchse möglichst klein gehalten, sodass Anforderungen an den Brandschutz erfüllt werden können. Ergänzend und sofern erforderlich kann eine Dichtung, insbesondere aus einem intumeszierenden Material, zwischen Buchse und Traverse 15 im Bereich der Öffnung 23 angeordnet werden.
  • In dem Beispiel der FIG 7 ist die Buchse an der Innenseite der Vorderwand der Traverse 15 mittels eines Befestigungsrahmens 27 befestigt. Dieser Befestigungsrahmen 27 weist Bohrungen auf, durch die Gewindeschrauben in Gewindebohrungen an der Innenseite der Traverse 15 gedreht werden. Durch die Verwendung eines Befestigungsrahmens 27 kann, insbesondere bei Verwendung einer zusätzlichen Dichtung beispielsweise aus einem intumeszierenden Material, ein guter Brandschutz erzielt werden. Der beispielhaft dargestellte Stecker weist ebenfalls einen Befestigungsrahmen 26 mit daran angeordneten Abstandshülsen 28 auf. Befestigungsrahmen 26 und Abstandshülsen 28 weisen jeweils Bohrungen auf, durch die entsprechend dem Beispiel der FIG 6 Gewindeschrauben geführt und in entsprechenden Gewindebohrungen in der Traverse befestigt werden. Die Abstandshülsen 28 dienen dabei dem Sicherstellen einer optimalen mechanischen Verbindung zwischen Stecker und Buchse, ohne dass aufgrund beispielsweise eines zu festen Anziehens der Befestigungsschrauben zu große Kräfte auf die Verbindungen zwischen Kontaktstiften und Kontaktöffnungen ausgeübt und die jeweilige elektrische Verbindung dadurch beeinträchtigt wird.
  • FIG 8 und 9 zeigen, wie vorstehend erwähnt, jeweils Ansichten des ersten und zweiten Teils einer jeweiligen elektrischen Steckverbindung an den in den FIG 6 und 7 angegebenen Schnitten C und D bzw. E und F. Dabei ist in FIG 8 auf der linken Seite ein Stecker mit zehn Kontaktstiften 29 sowie daran angeordneten vier Haltewinkeln 25 dargestellt, während auf der rechten Seite der FIG 8 zwei in nebeneinander liegenden Öffnungen 23 der Traverse 15, durch gestrichelte Linien angegeben, angeordnete Buchsen mit zehn korrespondierenden Kontaktöffnungen 30 sowie ebenfalls daran angeordneten vier Haltewinkeln zur Befestigung an der Traverse 15 dargestellt sind. In FIG 9 ist die beispielhafte alternative Ausführung von Stecker und Buchse entsprechend der FIG 7 dargestellt. Dabei weist der Stecker auf der linken Seite der FIG 9 einen Befestigungsrahmen 26, Distanzhülsen 28 sowie zehn Kontaktstifte 29 auf, während auf der rechten Seite lediglich die beiden Buchsen, aufgrund ihrer beschriebenen Befestigung an der Innenseite der Traverse 15, mit korrespondierenden zehn Kontaktöffnungen 30 in den Öffnungen 23 der Traverse 15 dargestellt sind. Ober- und unterhalb der Buchsen sind Gewindebohrungen 31 vorgesehen, in denen die Stecker bzw. die Befestigungsrahmen 26 der Stecker mittels Gewindeschrauben befestigt werden können.

Claims (11)

  1. Elektrische Schnittstelle in einem spurgebundenen Fahrzeug, bei der
    in einem Wagenkasten (4) des Fahrzeugs geführte elektrische Leitungen (16) an zumindest einem ersten Teil (17) einer elektrischen Steckverbindung terminiert sind, wobei der zumindest eine erste Teil (17) der elektrischen Steckverbindung im Bereich einer mechanischen Schnittstelle zwischen dem Wagenkasten (4) und einem Kopfmodul (6) des Fahrzeugs angeordnet ist, und
    der zumindest eine erste Teil (17) der elektrischen Steckverbindung mit zumindest einem zweiten Teil (19) der elektrischen Steckverbindung verbindbar ist, an welchem im Kopfmodul (6) geführte elektrische Leitungen (16) terminiert sind.
  2. Elektrische Schnittstelle nach Anspruch 1, wobei
    der zumindest eine erste Teil (17) der elektrischen Steckverbindung im Bereich einer in Querrichtung (Q) des Fahrzeugs angeordneten Traverse (15) angeordnet ist.
  3. Elektrische Schnittstelle nach Anspruch 2, wobei
    der zumindest eine erste Teil (17) der elektrischen Steckverbindung in zumindest einer Öffnung (23) in einer an der mechanischen Schnittstelle angrenzenden Wand der Traverse (15) angeordnet ist.
  4. Elektrische Schnittstelle nach Anspruch 2 oder 3, wobei
    die Traverse (15) im Bereich einer Wagenkastendecke (8) und/oder eines Wagenkastenbodens (9) des Wagenkastens (4) angeordnet ist.
  5. Elektrische Schnittstelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei
    die Traverse (15) einem mechanischen Zusammenfügen von Kopfmodul (6) und Wagenkasten (4) des Fahrzeugs dient.
  6. Elektrische Schnittstelle nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei
    die Traverse (15) als ein Strangpressprofil als Teil der Wagenkastenkonstruktion ausgeführt ist.
  7. Elektrische Schnittstelle nach einem vorstehenden Anspruch, wobei
    der zumindest eine erste Teil (17) der elektrischen Steckverbindung als eine jeweilige Buchse mit einer Mehrzahl Kontaktöffnungen (30) und der zumindest eine zweite Teil (19) der elektrischen Steckverbindung als ein jeweiliger Stecker mit einer der Mehrzahl Kontaktöffnungen (30) entsprechenden Mehrzahl Kontaktstiften (29) ausgeführt sind.
  8. Elektrische Schnittstelle nach einem vorstehenden Anspruch, wobei
    Wagenkasten (4) und Kopfmodul (6) Teile eines Endwagens (2) eines Triebzugs (1) sind.
  9. Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen einem Wagenkasten (4) und einem Kopfmodul (6) eines spurgebundenen Fahrzeugs, bei dem
    in dem Wagenkasten (4) geführte elektrische Leitungen (16) an zumindest einem ersten Teil (17) einer elektrischen Steckverbindung und in dem Kopfmodul (6) geführte elektrische Leitungen (16) an zumindest einem zweiten Teil (19) der elektrischen Steckverbindung terminiert werden, wobei der erste (17) und der zweite Teil (19) einer jeweiligen elektrischen Steckverbindung im Bereich einer mechanischen Schnittstelle zwischen dem Wagenkasten (4) und dem Kopfmodul (6) angeordnet sind,
    der Wagenkasten (4) und das Kopfmodul (6) mechanisch zusammengefügt werden, und
    der erste (17) und der zweite Teil (19) der jeweiligen Steckverbindung zum Verbinden der im Wagenkasten (4) und im Kopfmodul (6) geführten elektrischen Leitungen (16) zusammengefügt werden.
  10. Spurgebundenes Fahrzeug, welches einen Wagenkasten (4) und zumindest ein mit dem Wagenkasten (4) an einer mechanischen Schnittstelle verbundenes Kopfmodul (6) aufweist, wobei in dem Wagenkasten (4) geführte elektrische Leitungen (16) an zumindest einem ersten Teil (17) einer im Bereich der mechanischen Schnittstelle angeordneten elektrischen Steckverbindung terminiert sind und in dem Kopfmodul (6) geführte elektrische Leitungen (16) an zumindest einem zweiten Teil (19) der elektrischen Steckverbindung terminiert sind, und wobei die Teile (17, 19) der jeweiligen Steckverbindung im Bereich der mechanischen Schnittstelle verbindbar sind.
  11. Spurgebundenes Fahrzeug nach Anspruch 10, welches als ein Endwagen (2) eines Triebzugs (1) oder als eine Lokomotive ausgestaltet ist, wobei das zumindest eine Kopfmodul (6) insbesondere einem Aufprallschutz dient.
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