EP3417685A1 - Verfahren zur bestimmung einer physikalischen grösse eines oberlenkers - Google Patents

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EP3417685A1
EP3417685A1 EP18172333.9A EP18172333A EP3417685A1 EP 3417685 A1 EP3417685 A1 EP 3417685A1 EP 18172333 A EP18172333 A EP 18172333A EP 3417685 A1 EP3417685 A1 EP 3417685A1
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EP
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top link
link
length
calibration data
angle
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Deere and Co
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Deere and Co
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for determining a physical size of a top link with the features of the preamble of claim 1.
  • Out DE 197 47 949 A1 is a tractor with a rear power lift known, which has a top link and two lower links.
  • An attachment is mounted on the rear power lift.
  • optimum kinematics in terms of use is achieved by an actual length setting of the top link is detected and compared with a desired length setting.
  • the length adjustment of the top link can be shortened or lengthened.
  • a stored curve is used, which represents respective desired length settings in relation to corresponding stroke positions of the lower links.
  • the present invention has for its object to be able to determine a physical size of an adjustable upper link of a power lift during work effort efficiently and inexpensively.
  • a physical size of an adjustable top link of a power lift during its operation is determined with an attached implement.
  • the physical quantity is determined using calibration data, which are generated before a working operation of the power lift.
  • the calibration data can consequently be generated in a calibration process prior to the operation of the power lift.
  • the calibration is done in such a way that the Calibration data represent a ratio of a length of the upper link to a top link angle.
  • a process diagram easy to handle calibration diagram can be provided which represents a top link length in dependence on a top link angle or vice versa.
  • the top link angle is included between the top link (e.g., a center longitudinal axis of the top link) and a reference line.
  • the reference straight line is, for example, the earth horizon or a vehicle horizontal of a vehicle or work machine carrying the power lift.
  • the vehicle horizontal runs parallel to a direction of travel of the vehicle.
  • the upper link is adjustable during operation with respect to its length and / or its upper link angle. Exact knowledge of this data of the upper link is relevant, for example, to be able to determine an actual working height of the attachment and its orientation, in particular tilting, relative to the power plant carrying the mobile work machine. With the aid of the aforementioned calibration data, it is now possible to avoid technically complicated and correspondingly costly measuring arrangements on the upper link or other positions on the power lift or on the work machine in order to determine a position or position of a power lift or an attachment attached thereto during the work operation.
  • the calibration data provide a simple way of converting from a length of the top link to a top link angle and vice versa. Depending on the application of the calibration data can therefore be dispensed with at least partially cost-saving on measuring arrangements, which are conventionally arranged on the power lift or on the mobile machine.
  • the determined according to the method physical size of the top link can also be used as an input variable or controlled variable, e.g. when determining a weight of an implement on the power lift or when determining an axle load.
  • the mobile working machine is particularly suitable as an agricultural vehicle, e.g. Tractor, tractor, or the like formed.
  • the attachment can be designed differently. For example, it may have a work function with respect to a farmland to be worked, a transportation function (e.g., rear loader, front loader, bale fork, silo block cutter), or an additional weight function.
  • a transportation function e.g., rear loader, front loader, bale fork, silo block cutter
  • a current top link angle of the top link is detected by means of a suitable measuring arrangement or sensor during operation of the power lift. Using the calibration data, the current length of the top link can then be determined.
  • a complex and cost-intensive measuring arrangement for example sensors and / or other components
  • the omission of such a measuring arrangement also makes it possible to avoid any impairment of the length adjustment range of the upper link.
  • a direct measurement or sensory detection of the length of the top link is performed.
  • Sensor or the like of the respective top link angle can be determined.
  • a corresponding top link angle can be used for different applications as input or controlled variable, for example when determining a mass or weight of an attachment or the determination of an axle load of the mobile machine.
  • calibration data are generated for different possible mast heights with respect to a specific implement or with respect to different attachments. Before or during working operation, the previously generated and assigned calibration data can then be retrieved manually or automatically depending on the recognized attachment or depending on the detected mast height of the attachment.
  • calibration data are generated as a function of a defined stroke position of the lower link.
  • the lift position is defined by an angle between the lower link and a reference line (e.g., a vehicle horizontal or earth horizon).
  • the calibration data associated with this lifting position can then be automatically provided as a function of the detected lifting position.
  • calibration data for a first stroke position eg a minimum stroke position
  • a second stroke position eg a maximum stroke position
  • calibration data for a large number of intermediate stroke positions can be generated technically simply by means of interpolation, so that an entire characteristic field can be generated and provided with a low calibration effort.
  • a working range is defined for adjustments of the lower link during the working operation, ranging from a first or minimum stroke position to a second or maximum stroke position.
  • a characteristic map with calibration data for a large number of different stroke positions can be generated for this entire work area with low calibration effort. Outside the defined work area, no further calibration data is generated in the sense of a low calibration effort.
  • the top link is extended or retracted during calibration between a minimum top link length and a maximum top link length.
  • the minimum top link length may be a physically smallest possible length or a defined minimum length of the top link.
  • the maximum top link length may be a physically greatest possible length or a defined maximum length of the top link.
  • the top link angle is preferably detected during the calibration in order to generate complete calibration data.
  • the top link is preferably moved in both directions during calibration.
  • the top link can thus be extended, for example, initially in the direction of a maximum top link length and then retracted in the direction of a minimum top link length.
  • the top link angle is detected in a preferred embodiment during the change in length of the top link.
  • Individual values of the top link length achieved during the calibration can then be assigned to a top link angle (in particular sensory or metrological). This assignment takes place, in particular, as a function of time, so that a value of the top link length and a value of the top link angle can be assigned to each considered point in time at a travel speed of the top link assumed to be known.
  • calibration data or a calibration diagram can be generated in a simple manner without the length or length change of the upper link having to be measured directly for this purpose. This supports a cost-effective generation of the calibration data and a correspondingly inexpensive determination of the sought physical size of the top link.
  • the traversing speed of the upper link is assumed to be known, for example, in that the movements of the upper link are assumed to be continuous (i.e., constant traversing speed) or are known by empirical tests, in particular at a non-constant traversing speed.
  • the calibration data are provided in the form of a data-technically easy-to-handle characteristic.
  • a specific characteristic can be generated during the calibration process.
  • Fig. 1 is an agricultural vehicle 10, in particular a tractor, with a support structure 12 (eg frame chassis, etc.) shown partially and schematically.
  • a support structure 12 eg frame chassis, etc.
  • three-point linkage 14 is attached on the support structure 12 .
  • a plane kinematics is spanned in a plane based on Fig. 1 and Fig. 2 is designated as an xz plane.
  • the x-direction corresponds to a vehicle longitudinal direction or vehicle horizontal 16
  • the z-direction corresponds to a vehicle vertical direction or vehicle vertical 17.
  • a y-direction arranged transversely to the x-direction and z-direction corresponds to a vehicle transverse direction.
  • a schematically illustrated attachment 18 is attached by means of the three-point linkage 14.
  • the three-point power lift 14 comprises a top link 20, which is articulated via a pivot point 22 on the support structure 12 of the vehicle 10.
  • the pivot point 22 allows along the vehicle vertical 17 three different articulation positions for the upper link 20, wherein in the embodiment, the articulation position 22-1 is used.
  • the three-point linkage 14 comprises two in the y-direction and transverse direction of the vehicle 10 spaced from each other lower link 24.
  • Each lower link 24 is pivotally attached via a bearing 26 on the support structure 12.
  • the lower link 24 has two different joint positions 28-1 and 28-2 for optional articulation of a lifting strut 30.
  • the lifting strut 30 is articulated at the joint position 28-2.
  • the lower link 24 is articulated via the lifting strut 30 to one end of a lifting arm 32, which is connected at its other end via a linkage 34 articulated to the support structure 12 of the vehicle 10.
  • the lifting arm 32 is pivotable relative to the supporting structure 12 via a hydraulic cylinder 38 engaging in a lifting-arm joint 36 and supported against the supporting structure 12.
  • the lifting arm 32 Upon a corresponding actuation of the hydraulic cylinder 38, the lifting arm 32 is pivoted, so that its pivoting movements are transmitted via the lifting strut 30 to the lower link 24.
  • the lower link for example, from a first stroke position at an angle ⁇ 1 relative to the vehicle horizontal 16 ( Fig. 1 ) in a further stroke position at an angle ⁇ 5 relative to the vehicle horizontal 16 (FIG. Fig. 2 ) panned.
  • the length of the lifting strut 30 is constant.
  • the length of the lifting strut 30 is adjustable (eg as a lifting spindle), so that angular positions of the lifting arm 32 and the lower link 24 can be adjusted to each other.
  • Top link 20 and lower link 24 are via a coupling point 40 and a coupling point 42 with the attachment 18th connected.
  • the upper link 20 is adjustable with respect to its upper link length L between a minimum length L_min and a maximum length L_max.
  • the upper link 20 is formed, for example, as a hydraulic upper link with a piston-cylinder unit.
  • the coupling point 40 is guided along a circular path Kr with the mast height M as a radius when the top link Length L is adjusted.
  • a top link angle ⁇ between the top link 20 and the vehicle horizontal 16 changes as a reference line.
  • the calibration data are provided during the operation of the power lift 14 for determining the top link length L or the top link angle ⁇ of the top link 20.
  • the calibration data are provided in the form of different characteristic curves K1, K2, K3, K4, K5.
  • Each characteristic K is assigned a different lower link angle ⁇ .
  • the characteristic curves K are part of a diagram which, depending on differently set stroke positions of the lower links 24 (ie different lower link angle ⁇ ), represents a ratio between the upper link length L and the upper link angle ⁇ .
  • top link length L and the top link angle ⁇ of the top link 20 during the labor cost are determined cost.
  • suitable sensor means are provided on the top link 20 in order to detect the top link angle ⁇ .
  • the top link angle ⁇ is sensed by a set stroke position of the lower link 24 and determines the top link length L as a physical quantity. A costly and complex instrumentation or retrofitting of the vehicle 10 and / or the power lift 14 for detecting the top link length L can thus be avoided.
  • the top link length L is first detected by sensors in order to determine the top link angle ⁇ as a physical variable by means of the calibration data provided at a set stroke position of the lower link 24. In this case, a sensory detection of the top link angle ⁇ is superfluous.
  • the calibration data are generated by means of a calibration process.
  • the diagram according to Fig. 3 calibrated.
  • the attachment 18 is attached to the power lift 14 to be calibrated.
  • the lower link 24 is adjusted in at least two different stroke positions of the power lift 14, for example, in a first stroke position with the lower link angle ⁇ 1 according to Fig. 1 and in a further stroke position with the angle lower link ⁇ 5 according to Fig. 2 , In each set stroke position of the upper link 20 is moved or adjusted between its two end positions, ie between the minimum top link length L_min and the maximum top link length L_max.
  • the movement of the upper link 20 is assumed to be known, for example, a continuous movement with constant displacement or a known and not constant adjustment by empirical experiments. In order to compensate for any deviations from the anticipated movement of the upper link 20, the upper link 20 is preferably adjusted in both directions.
  • a current top link length L_akt can be registered at any time without having to measure it.
  • the respective value of the current top link angle ⁇ _act is detected for each current top link length L_act, e.g. by means of a sensor.
  • a characteristic curve for example the characteristic curve K5 can be created and stored.
  • the individual characteristic curves K correspond in each case to a set stroke position or working position of the lower link 24, ie to a set lower link angle ⁇ . Individual characteristic curves K are thus generated as a function of a respective stroke position of the lower link 24.
  • the characteristic K1 are generated at a minimum stroke position of the lower link 24 and the characteristic K5 at a maximum stroke position of the lower link 24.
  • the power lift 14 is first set for this purpose in the stroke position with the lower link angle ⁇ 1 .
  • the upper link 20 is retracted into its end position with the minimum top link length L_min. This is a preferred starting position P1 for the calibration.
  • the top link 20 is extended to the maximum top link length L_max (position P2) and then again fully retracted (position P3).
  • the upper link angle ⁇ is recorded.
  • the characteristic K1 is generated and recorded.
  • the power lift 14 is set in the maximum lifting position of the lower link 24 with the lower link angle ⁇ 5 (position P4).
  • the upper link 20 is fully extended again (position P5) and then fully retracted (position P6).
  • the characteristic K5 is generated and recorded.
  • further characteristic curves K lying between the characteristic curves K1 and K5 eg characteristic curves K2, K3, K4) can be generated in order to obtain the characteristic map in accordance with FIG Fig. 3 to create.
  • any number of curves lying between the characteristic curves K1 and K5 can be generated by means of interpolation.
  • the calibration is completed.
  • the power lift 14 and the upper link 20 can now be adjusted to a working position for receiving the working operation.
  • the power lift 14 and the lower link 24 is lowered, for example, in a position P7 and the upper link 20 is extended with the upper link coupling point 40 in a position P8.
  • the stroke positions with the lower link angles ⁇ 1 and ⁇ 5 can be considered as lower and upper limits of a defined working range of the power lift 14.
  • the determination of a physical quantity outside this working range is suspended.
  • a determination of the top link length L is suspended while the top link angle ⁇ is still detected and recorded to allow re-determination of the top link length L as soon as the linkage 14 operates again within the defined operating range.
  • a sensorially detected top link angle ⁇ can not be unambiguously assigned to a top link length L, so that their determination is not immediately clearly possible. Rather, initially two different positions of the power lift 14 come into question, which is expressed by way of example in the characteristic curve K1 on both sides of a vertex L_s by two different values L_A and L_B of the top link length L. During the working operation, therefore, case discrimination is made to see if the searched value of the top link length L is in the area A to the left of the vertex L_s or in the area B to the right of the vertex L_s.
  • the diagram or map according to Fig. 3 may alternatively be used starting from a particular sensorially detected top link length L for determining the top link angle ⁇ .
  • a case distinction in contrast to a determination of the top link length L is superfluous, since the determination of the top link angle ⁇ , starting from the detected top link length L is unique.
  • At least one control device 44 for the acquisition and processing of sensor data is arranged on the vehicle 10 (FIG. Fig. 4 ).
  • This control unit 44 (or another communicating with him control unit) is used to control the power lift 14 to its position setting or change and the control of a top link 20 aktuierenden hydraulic control valve 46 to change the top link length L.
  • one with the control unit 44 connected storage unit 48 is provided to store the generated calibration data or characteristics K.
  • An operating interface 50 on the vehicle 10 is used to start the calibration process and a manual control of the power lift 14 and the upper link 20.
  • the controller 44 By means of a characteristic K in the memory unit 48 and a sensory detected top link angle ⁇ _akt, the controller 44, the associated current upper link Determine length L_akt. Conversely, the control unit 44 can also determine the associated current upper link angle ⁇ _akt, based on a sensory current top link length L_act. In a preferred embodiment this is Controller 44 programmed such that the top link 20 is driven based on a specific input size. In particular, in this case the control valve 46 is controlled by the control unit 44 in such a way that a setpoint value in the form of a desired top link length L_soll or a desired top link angle ⁇ _setpoint is adjusted. The determined on the basis of the stored calibration map current top link length L_akt or determined by means of this calibration map current top link angle L_akt is used as feedback for the scheme.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer physikalischen Größe (L, ²) eines verstellbaren Oberlenkers (20) eines Krafthebers (14) während seines Arbeitsbetriebs mit einem angebauten Anbaugerät (18), wobei das Anbaugerät (18) mit dem Oberlenker (20) und mindestens einem Unterlenker (24) des Krafthebers (14) verbunden ist. Zur Bestimmung der physikalischen Größe werden Kalibrierdaten verwendet, welche vor einem Arbeitsbetrieb des Krafthebers (14) generiert werden. Die Kalibrierdaten repräsentieren ein Verhältnis von einer Länge (L) des Oberlenkers (20) zu einem zwischen dem Oberlenker (20) und einer Bezugsgeraden (16) eingeschlossenen Oberlenker-Winkel (²).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer physikalischen Größe eines Oberlenkers mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruches 1.
  • Aus DE 197 47 949 A1 ist ein Traktor mit einem Heck-Kraftheber bekannt, welcher einen Oberlenker und zwei Unterlenker aufweist. An dem Heck-Kraftheber ist ein Anbaugerät gelagert. Dabei soll für jedes Anbaugerät eine optimale Kinematik hinsichtlich des Einsatzes erzielt werden, indem eine Ist-Längeneinstellung des Oberlenkers erfasst und mit einer Soll-Längeneinstellung verglichen wird. Abhängig von dem Vergleich kann die Längeneinstellung des Oberlenkers verkürzt oder verlängert werden. Hierbei wird eine abgespeicherte Kurve verwendet, welche jeweilige Soll-Längeneinstellungen im Verhältnis zu zugehörigen Hubstellungen der Unterlenker darstellt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine physikalische Größe eines verstellbaren Oberlenkers eines Krafthebers während des Arbeitseinsatzes effizient und kostengünstig bestimmen zu können.
  • Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Gemäß Patentanspruch 1 wird eine physikalische Größe eines verstellbaren Oberlenkers eines Krafthebers während seines Arbeitsbetriebs mit einem angebauten Arbeitsgerät bestimmt. Dabei wird die physikalische Größe unter Verwendung von Kalibrierdaten bestimmt, welche vor einem Arbeitsbetrieb des Krafthebers generiert werden. Die Kalibrierdaten können folglich in einem Kalibriervorgang vor dem Arbeitsbetrieb des Krafthebers generiert werden. Die Kalibrierung erfolgt derart, dass die Kalibrierdaten ein Verhältnis von einer Länge des Oberlenkers zu einem Oberlenker-Winkel repräsentieren. Hierdurch kann ein verfahrenstechnisch einfach handhabbares Kalibrierdiagramm bereitgestellt werden, welches eine Oberlenker-Länge in Abhängigkeit eines Oberlenker-Winkels oder umgekehrt darstellt.
  • Der Oberlenker-Winkel ist zwischen dem Oberlenker (z.B. einer Mittellängsachse des Oberlenkers) und einer Bezugsgeraden eingeschlossen. Als Bezugsgerade dient beispielsweise die Erdhorizontale oder eine Fahrzeug-Horizontale eines den Kraftheber tragenden Fahrzeugs bzw. Arbeitsmaschine. Vorzugsweise verläuft die Fahrzeug-Horizontale parallel zu einer Fahrtrichtung des Fahrzeugs.
  • Der Oberlenker ist während des Arbeitsbetriebs bezüglich seiner Länge und/oder seines Oberlenker-Winkels verstellbar. Eine genaue Kenntnis dieser Daten des Oberlenkers ist beispielsweise relevant, um eine tatsächliche Arbeitshöhe des Anbaugeräts sowie dessen Orientierung, insbesondere Verkippung, relativ zu der den Kraftheber tragenden mobilen Arbeitsmaschine bestimmen zu können. Mit Hilfe der vorgenannten Kalibrierdaten können nun technisch aufwändige und entsprechend kostenintensive Messanordnungen am Oberlenker oder anderen Positionen am Kraftheber oder an der Arbeitsmaschine vermieden werden, um eine Position oder Lage eines Krafthebers oder eines daran angebauten Anbaugerätes während des Arbeitseinsatzes zu bestimmen. Die Kalibrierdaten bieten eine einfache Möglichkeit der Umrechnung von einer Länge des Oberlenkers auf einen Oberlenker-Winkel und umgekehrt. Je nach Anwendung der Kalibrierdaten kann deshalb auf Messanordnungen, welche herkömmlich am Kraftheber oder an der mobilen Arbeitsmaschine angeordnet sind, zumindest teilweise kostensparend verzichtet werden.
  • Die verfahrensgemäß bestimmte physikalische Größe des Oberlenkers kann auch als Eingangsgröße oder Regelgröße verwendet werden, z.B. bei der Bestimmung einer Gewichtskraft eines Anbaugerätes am Kraftheber oder bei der Bestimmung einer Achslast.
  • Die mobile Arbeitsmaschine ist insbesondere als landwirtschaftliches Fahrzeug, z.B. Schlepper, Traktor, oder dergleichen ausgebildet.
  • Das Anbaugerät kann unterschiedlich ausgestaltet sein. Beispielsweise kann es eine Arbeitsfunktion bezüglich eines zu bearbeitenden Ackerbodens, eine Transportfunktion (z.B. Hecklader, Frontlader, Ballengabel, Siloblockschneider) oder eine Funktion als Zusatzgewicht haben.
  • Vorzugsweise wird mittels einer geeigneten Messanordnung oder Sensorik während des Arbeitsbetriebs des Krafthebers ein aktueller Oberlenker-Winkel des Oberlenkers erfasst. Unter Verwendung der Kalibrierdaten kann dann die aktuelle Länge des Oberlenkers bestimmt werden. Hierdurch kann auf eine komplexe und kostenintensive Messanordnung (z.B. Sensorik und/oder andere Bauteile) zur Bestimmung der aktuellen Länge des Oberlenkers verzichtet werden. Da derartige Messanordnungen herkömmlich teilweise im Oberlenker integriert sind, ermöglicht der Wegfall einer derartigen Messanordnung auch, dass etwaige Beeinträchtigungen des Längenverstellbereiches des Oberlenkers vermieden werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird eine direkte Messung bzw. sensorische Erfassung der Länge des Oberlenkers durchgeführt. In diesem Fall kann ohne weitere Bauteile, Sensorik oder dergleichen der jeweilige Oberlenker-Winkel bestimmt werden. Ebenso kann ausgehend von einer direkt gemessenen Oberlenker-Länge ohne zusätzliche technische Ausstattung ein entsprechender Oberlenker-Winkel für unterschiedliche Anwendungen als Eingangs- oder Regelgröße verwendet werden, z.B. bei der Ermittlung einer Masse bzw. Gewichtskraft eines Anbaugeräts oder der Ermittlung einer Achslast der mobilen Arbeitsmaschine.
  • Grundsätzlich ist es sinnvoll, die Kalibrierdaten abhängig von bestimmten Einstellungen des Krafthebers zu generieren, da je nach geometrischer Einstellung des Krafthebers das Verhältnis zwischen der Oberlenker-Länge und dem Oberlenker-Winkel unterschiedlich sein kann. Für unterschiedliche geometrische Einstellungen des Krafthebers und einer entsprechenden Generierung unterschiedlicher Kalibrierdaten kann z.B. mindestens eines der folgenden Merkmale berücksichtigt werden:
    • unterschiedliche Gelenkpositionen am Unterlenker zur Anlenkung einer Hubstrebe (z.B. Hubspindel),
    • unterschiedliche Anlenkpositionen an der Tragstruktur der Arbeitsmaschine zur Anlenkung des Oberlenkers,
    • eingestellte Länge der Hubstrebe (z.B. Hubspindel),
    • unterschiedliche Kopplungsstellen am Anbaugerät zur Kopplung des Oberlenkers und des bzw. der Unterlenker und somit unterschiedliche Masthöhen.
  • Insbesondere wird vor oder während des Arbeitsbetriebs des Krafthebers dessen geometrische Einstellung überprüft, um die für diese Einstellung zugeordneten Kalibrierdaten für eine Bestimmung der Oberlenker-Länge oder des Oberlenker-Winkels heranzuziehen. Diese Überprüfung der geometrischen Einstellung erfolgt vorzugsweise, indem Sensordaten erfasst und verarbeitet werden (z.B. in einem entsprechenden Steuergerät).
  • Vorteilhaft werden Kalibrierdaten für unterschiedliche mögliche Masthöhen bezüglich eines spezifischen Anbaugeräts oder bezüglich unterschiedlicher Anbaugeräte generiert. Vor oder während des Arbeitsbetriebs können dann abhängig von dem erkannten Anbaugerät oder abhängig von der erkannten Masthöhe des Anbaugeräts die bereits vorher generierten und zugeordneten Kalibrierdaten manuell oder automatisch abgerufen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden Kalibrierdaten in Abhängigkeit von einer definierten Hubposition des Unterlenkers generiert. Die Hubposition ist insbesondere durch einen Winkel zwischen dem Unterlenker und einer Bezugsgeraden (z.B. eine Fahrzeug-Horizontale oder Erdhorizontale) definiert.
  • Bei unterschiedlichen Hubpositionen des Unterlenkers ergeben sich üblicherweise unterschiedliche Verhältnisse zwischen der Oberlenker-Länge und dem Oberlenker-Winkel. Es ist deshalb vorteilhaft, für mehrere, also unterschiedliche Hubpositionen jeweils Kalibrierdaten zu generieren. Während des Arbeitsbetriebs können dann in Abhängigkeit von der erkannten Hubposition automatisch die dieser Hubposition zugeordneten Kalibrierdaten bereitgestellt werden.
  • Beispielsweise werden während des Kalibriervorgangs Kalibrierdaten für eine erste Hubposition (z.B. eine minimale Hubposition) und danach für eine zweite Hubposition (z.B. eine maximale Hubposition) generiert. Auf Basis der Kalibrierdaten für diese beiden Hubpositionen können technisch einfach mittels Interpolation Kalibrierdaten für eine Vielzahl dazwischen liegender Hubpositionen generiert werden, so dass mit geringem Kalibrieraufwand ein ganzes Kennfeld erzeugt und bereitgestellt werden kann.
  • Vorteilhaft wird für Verstellungen des Unterlenkers während des Arbeitsbetriebs ein Arbeitsbereich definiert, der von einer ersten oder minimalen Hubposition bis zu einer zweiten oder maximalen Hubposition reicht. Wie bereits erwähnt, kann für diesen gesamten Arbeitsbereich mit geringem Kalibrieraufwand ein Kennfeld mit Kalibrierdaten für eine Vielzahl von unterschiedlichen Hubpositionen generiert werden. Außerhalb des definierten Arbeitsbereichs werden dann im Sinne eines geringen Kalibrieraufwands keine weiteren Kalibrierdaten generiert. Für eine technisch einfache Durchführung des Verfahrens ist es deshalb günstig, während des Arbeitsbetriebs im Falle einer detektierten Hubposition außerhalb des Arbeitsbereichs die Bestimmung einer physikalischen Größe des Oberlenkers auszusetzen.
  • Zur Generierung von Kalibrierdaten ist es vorteilhaft, den Unterlenker bei angebautem Anbaugerät in einer definierten Hubposition zu halten und dann den Oberlenker hinsichtlich seiner Länge zu verändern. Mit anderen Worten wird der Oberlenker während der Kalibrierung zwischen einer minimalen Oberlenker-Länge und einer maximalen Oberlenker-Länge ausgefahren oder eingefahren. Die minimale Oberlenker-Länge kann eine physikalisch kleinstmögliche Länge oder eine definierte kleinste Länge des Oberlenkers sein. Analog kann die maximale Oberlenker-Länge eine physikalisch größtmögliche Länge oder eine definierte größte Länge des Oberlenkers sein.
  • Vorzugsweise wird während der Längenveränderung des Oberlenkers im Rahmen der Kalibrierung der Oberlenker-Winkel erfasst, um vollständige Kalibrierdaten zu generieren.
  • Um die Genauigkeit der Kalibrierdaten zu erhöhen, wird während der Kalibrierung der Oberlenker vorzugsweise in beide Richtungen verfahren. Der Oberlenker kann also beispielsweise zunächst in Richtung einer maximalen Oberlenker-Länge ausgefahren und danach in Richtung einer minimalen Oberlenker-Länge eingefahren werden.
  • Um die Kalibrierdaten mit geringem Aufwand zu generieren, wird in einer bevorzugten Ausführungsform während der Längenveränderung des Oberlenkers der Oberlenker-Winkel erfasst. Einzelnen Werten der während der Kalibrierung erreichten Oberlenker-Länge kann dann jeweils ein (insbesondere sensorisch oder messtechnisch) erfasster Oberlenker-Winkel zugeordnet werden. Diese Zuordnung erfolgt insbesondere in Abhängigkeit der Zeit, so dass bei einer als bekannt vorausgesetzten Verfahrgeschwindigkeit des Oberlenkers jedem betrachteten Zeitpunkt ein Wert der Oberlenker-Länge und ein Wert des Oberlenker-Winkels zugeordnet werden kann. Hierdurch können Kalibrierdaten oder ein Kalibrierdiagramm auf einfache Weise generiert werden, ohne dass hierzu die Länge bzw. Längenveränderung des Oberlenkers direkt gemessen werden muss. Dies unterstützt eine kostengünstige Generierung der Kalibrierdaten und eine entsprechend kostengünstige Bestimmung der gesuchten physikalischen Größe des Oberlenkers. Die Verfahrgeschwindigkeit des Oberlenkers wird dabei als bekannt vorausgesetzt, indem die Bewegungen des Oberlenkers beispielsweise als kontinuierlich (d.h. konstanter Verfahrgeschwindigkeit) angenommen werden oder - insbesondere bei nicht konstanter Verfahrgeschwindigkeit) durch empirische Versuche bekannt sind.
  • Vorzugsweise werden die Kalibrierdaten in Form einer datentechnisch einfach handhabbaren Kennlinie bereitgestellt. Dabei kann für eine definierte Einstellung des Krafthebers, z.B. einer definierten Hubposition des Unterlenkers, während des Kalibriervorgangs eine spezifische Kennlinie generiert werden.
  • Weiter bevorzugt wird die Oberlenker-Länge in Abhängigkeit von mindestens einem der folgenden Merkmale bestimmt:
    • einer zeitlichen Veränderung des Oberlenker-Winkels,
    • einer Verstellrichtung der Oberlenker-Länge.
    Die Verstellrichtung kann im Falle eines hydraulischen Oberlenkers beispielsweise durch die Stellung eines den Oberlenker aktuierenden hydraulischen Steuerventils bestimmt werden. Die Verstellrichtung liefert eine Information darüber, ob der Oberlenker in Richtung einer größeren oder kleineren Länge verstellt wird. Die Berücksichtigung der vorgenannten Merkmale ermöglicht mit geringem Datenverarbeitungsaufwand eine eindeutige Bestimmung der Oberlenker-Länge, auch wenn die Kalibrierdaten oder die Kennlinie einen Extremwert oder Scheitelpunkt (insbesondere einen maximalen Oberlenker-Winkel) enthalten, während beiderseits des Extremwerts oder Scheitelpunkts jeweils ein identischer Wert des Oberlenker-Winkels an der Kennlinie vorhanden ist. In diesem Fall sind bei einem sensorisch ermittelten Wert des Oberlenker-Winkels zwei Werte der Oberlenker-Länge möglich. Durch Auswertung einer aufgezeichneten Zeitschreibung des Oberlenker-Winkels und der ermittelten Verstellrichtung des Oberlenkers kann der Wert der Oberlenker-Länge eindeutig bestimmt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei sind hinsichtlich ihrer Funktion übereinstimmende bzw. vergleichbare Bauteile mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht eines Krafthebers mit einem Unterlenker in einer ersten Hubposition,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht eines Krafthebers gemäß Fig. 1 mit dem Unterlenker in einer anderen Hubposition,
    • Fig. 3 ein Diagramm mit Kalibrierdaten als Kennlinien, welche einen Oberlenker-Winkel im Verhältnis zu einer Oberlenker-Länge darstellen, und
    • Fig. 4 ein Blockschaltbild mit einem schematisch dargestellten Zusammenwirken von Bauteilen zur Bestimmung einer physikalischen Größe eines Oberlenkers.
  • In Fig. 1 ist ein landwirtschaftliches Fahrzeug 10, insbesondere ein Traktor, mit einer Tragstruktur 12 (z.B. Rahmen Chassis, etc.) teilweise und schematisch dargestellt. An der Tragstruktur 12 ist ein nicht maßstabsgetreu und prinzipiell dargestellter Dreipunkt-Kraftheber 14 angebracht. Von dem Dreipunkt-Kraftheber 14 ist eine ebene Kinematik in einer Ebene aufgespannt, die anhand von Fig. 1 und Fig. 2 als eine x-z-Ebene bezeichnet ist. Dabei entspricht die x-Richtung einer Fahrzeug-Längsrichtung bzw. Fahrzeug-Horizontalen 16, während die z-Richtung einer Fahrzeug-Hochrichtung bzw. Fahrzeug-Vertikalen 17 entspricht. Eine quer zur x-Richtung und z-Richtung angeordnete y-Richtung entspricht einer Fahrzeug-Querrichtung. An dem Fahrzeug 10 ist mittels des Dreipunkt-Krafthebers 14 ein schematisch dargestelltes Anbaugerät 18 angebaut.
  • Der Dreipunkt-Kraftheber 14 umfasst einen Oberlenker 20, der über eine Anlenkstelle 22 an der Tragstruktur 12 des Fahrzeugs 10 gelenkig befestigt ist. Die Anlenkstelle 22 ermöglicht entlang der Fahrzeug-Vertikalen 17 drei unterschiedliche Anlenkpositionen für den Oberlenker 20, wobei in dem Ausführungsbeispiel die Anlenkposition 22-1 benutzt ist.
  • Weiterhin umfasst der Dreipunkt-Kraftheber 14 zwei in y-Richtung bzw. Querrichtung des Fahrzeugs 10 voneinander beabstandete Unterlenker 24. Jeder Unterlenker 24 ist über ein Lager 26 an der Tragstruktur 12 gelenkig befestigt. Der Unterlenker 24 weist zwei unterschiedliche Gelenkpositionen 28-1 und 28-2 zur wahlweisen Anlenkung einer Hubstrebe 30 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Hubstrebe 30 an der Gelenkposition 28-2 angelenkt. Der Unterlenker 24 ist über die Hubstrebe 30 mit dem einen Ende eines Hubarmes 32 gelenkig verbunden, der mit seinem anderen Ende über eine Anlenkung 34 gelenkig mit der Tragstruktur 12 des Fahrzeugs 10 verbunden ist. Der Hubarm 32 ist über einen in einem Hubarmgelenk 36 angreifenden und gegen die Tragstruktur 12 abgestützten Hydraulikzylinder 38 relativ zur Tragstruktur 12 schwenkbar. Bei einer entsprechenden Betätigung des Hydraulikzylinders 38 wird der Hubarm 32 geschwenkt, so dass dessen Schwenkbewegungen über die Hubstrebe 30 auf den Unterlenker 24 übertragen werden. Auf diese Weise wird der Unterlenker 24 beispielsweise von einer ersten Hubposition bei einem Winkel ϕ1 relativ zur Fahrzeug-Horizontalen 16 (Fig. 1) in eine weitere Hubposition bei einem Winkel ϕ5 relativ zur Fahrzeug-Horizontalen 16 (Fig. 2) geschwenkt. Dabei ist die Länge der Hubstrebe 30 konstant. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Länge der Hubstrebe 30 verstellbar(z.B. als Hubspindel), so dass Winkellagen des Hubarmes 32 und des Unterlenkers 24 zueinander verstellt werden können.
  • Oberlenker 20 und Unterlenker 24 sind über eine Kopplungsstelle 40 bzw. einen Kopplungsstelle 42 mit dem Anbaugerät 18 verbunden. Der Oberlenker 20 ist bezüglich seiner Oberlenker-Länge L zwischen einer minimalen Länge L_min und einer maximalen Länge L_max verstellbar. Hierzu ist der Oberlenker 20 beispielsweise als hydraulischer Oberlenker mit einer Kolben-Zylinder-Einheit ausgebildet. Bei einer konstanten Hubposition, z.B. mit dem Winkel ϕ1 oder ϕ5, des Unterlenkers 24 und einer konstanten Masthöhe M zwischen der Kopplungsstelle 40 und der Kopplungsstelle 42 wird die Kopplungsstelle 40 entlang einer Kreisbahn Kr mit der Masthöhe M als Radius geführt, wenn die Oberlenker-Länge L verstellt wird. Hierbei ändert sich ein Oberlenker-Winkel β zwischen dem Oberlenker 20 und der Fahrzeug-Horizontalen 16 als Bezugsgerade.
  • Verfahrensgemäß werden zur Bestimmung der Oberlenker-Länge L oder des Oberlenker-Winkels β des Oberlenkers 20 während des Arbeitsbetriebs des Krafthebers 14 Kalibrierdaten bereitgestellt. Gemäß Fig. 3 werden die Kalibrierdaten beispielhaft in Form unterschiedlicher Kennlinien K1, K2, K3, K4, K5 bereitgestellt. Jeder Kennlinie K ist ein unterschiedlicher Unterlenker-Winkel ϕ zugeordnet. Beispielsweise ist der Kennlinie K1 der Unterlenker-Winkel ϕ1, der Kennlinie K2 der Unterlenker-Winkel ϕ2, usw. zugeordnet. Die Kennlinien K sind Bestandteil eines Diagramms, welches abhängig von unterschiedlich eingestellten Hubpositionen der Unterlenker 24 (d.h. unterschiedlichem Unterlenker-Winkel ϕ) ein Verhältnis zwischen der Oberlenker-Länge L und dem Oberlenker-Winkel β repräsentiert. Hierdurch ist eine einfache Umrechnung zwischen der Oberlenker-Länge L und dem Oberlenker-Winkel β während des Arbeitsbetriebs möglich, wenn der Kraftheber 14 definiert eingestellt ist.
  • Abgesehen von üblichen Sensormitteln am Fahrzeug 10 zur Erfassung unterschiedlicher physikalischer Größen oder Merkmale sollen die Oberlenker-Länge L und der Oberlenker-Winkel β des Oberlenkers 20 während des Arbeitseinsatzes kostengünstig bestimmt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind am Oberlenker 20 geeignete Sensormittel (vorzugsweise Inertial- oder Neigungssensor) vorgesehen, um den Oberlenker-Winkel β zu erfassen. Bei dieser Ausführungsform wird der Oberlenker-Winkel β bei einer eingestellten Hubposition des Unterlenkers 24 sensorisch erfasst und die Oberlenker-Länge L als physikalische Größe bestimmt. Eine kostenintensive und aufwändige Instrumentierung oder Nachrüstung des Fahrzeugs 10 und/oder des Krafthebers 14 zur Erfassung der Oberlenker-Länge L kann somit vermieden werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zunächst die Oberlenker-Länge L sensorisch erfasst, um mittels der bereitgestellten Kalibrierdaten bei einer eingestellten Hubposition des Unterlenkers 24 den Oberlenker-Winkel β als physikalische Größe zu bestimmen. In diesem Fall ist eine sensorische Erfassung des Oberlenker-Winkels β überflüssig.
  • Die Kalibrierdaten werden mittels eines Kalibriervorgangs generiert. Mit anderen Worten wird für eine spezifische Geometrie des Krafthebers 14 das Diagramm gemäß Fig. 3 kalibriert. Hierbei ist das Anbaugerät 18 an dem zu kalibrierenden Kraftheber 14 angebaut. Bei der Kalibrierung wird der Unterlenker 24 in mindestens zwei unterschiedliche Hubpositionen des Krafthebers 14 eingestellt, z.B. in eine erste Hubposition mit dem Unterlenker-Winkel ϕ1 gemäß Fig. 1 und in eine weitere Hubposition mit dem Winkel Unterlenker-ϕ5 gemäß Fig. 2. In jeder eingestellten Hubposition wird der Oberlenker 20 zwischen seinen beiden Endpositionen, d.h. zwischen der minimalen Oberlenker-Länge L_min und der maximalen Oberlenker-Länge L_max bewegt bzw. verstellt. Die Bewegung des Oberlenkers 20 wird dabei als bekannt vorausgesetzt, z.B. eine kontinuierliche Bewegung mit konstanter Verstellgeschwindigkeit oder eine durch empirische Versuche bekannte und nicht konstante Verstellgeschwindigkeit. Um etwaige Abweichungen von der vorausgesetzten Bewegung des Oberlenkers 20 zu kompensieren, wird der Oberlenker 20 vorzugsweise in beide Richtungen verstellt.
  • Ab dem Start der Kalibrierung kann zu jedem Zeitpunkt eine aktuelle Oberlenker-Länge L_akt registriert werden, ohne dass diese gemessen werden muss. Während der registrierten Veränderung der Oberlenker-Länge L wird zu jeder aktuellen Oberlenker-Länge L_akt der jeweilige Wert des aktuellen Oberlenker-Winkels β_akt erfasst, z.B. mittels einer Sensorik. Aus den derart bei einer definierten Hubposition des Unterlenkers 24 registrierten Wertepaaren der aktuellen Oberlenker-Länge L_akt und aktuellen Oberlenker-Winkel β_akt kann eine Kennlinie (z.B. die Kennlinie K5) erstellt und abgespeichert werden.
  • Wie bereits erläutert, entsprechen die einzelnen Kennlinien K jeweils einer eingestellten Hubposition oder Arbeitsposition des Unterlenkers 24, d.h. einem eingestellten Unterlenker-Winkel ϕ. Einzelne Kennlinien K werden also in Abhängigkeit von einer jeweiligen Hubposition des Unterlenkers 24 generiert. Für das Kennfeld gemäß Fig. 3 werden vorzugsweise zunächst die Kennlinie K1 bei einer minimalen Hubposition des Unterlenkers 24 und die Kennlinie K5 bei einer maximalen Hubposition des Unterlenkers 24 generiert. Der Kraftheber 14 wird zu diesem Zweck zunächst in die Hubposition mit dem Unterlenker-Winkel ϕ1 eingestellt. Außerdem wird der Oberlenker 20 in seine Endlage mit der minimalen Oberlenker-Länge L_min eingefahren. Dies ist ein bevorzugter Ausgangsposition P1 für die Kalibrierung. Daraufhin wird der Oberlenker 20 bis zur maximalen Oberlenker-Länge L_max ausgefahren (Position P2) und danach wieder ganz eingefahren (Position P3). Wie bereits erläutert, wird während dieser Verstellung des Oberlenkers 20 der Oberlenker-Winkel β aufgezeichnet. Somit ist die Kennlinie K1 generiert und aufgezeichnet. Anschließend wird der Kraftheber 14 in die maximale Hubposition des Unterlenkers 24 mit dem Unterlenker-Winkel ϕ5 eingestellt (Position P4). Der Oberlenker 20 wird wieder vollständig ausgefahren (Position P5) und danach wieder vollständig eingefahren (Position P6). Somit ist auch die Kennlinie K5 generiert und aufgezeichnet. Analog können weitere, zwischen den Kennlinien K1 und K5 liegende Kennlinien K (z.B. Kennlinien K2, K3, K4) generiert werden, um das Kennfeld gemäß Fig. 3 zu erzeugen. Alternativ können mittels Interpolation beliebig viele zwischen den Kennlinien K1 und K5 liegende Kennlinien generiert werden.
  • Nach Generierung der Kennlinien K für spezifische Hubpositionen des Unterlenkers 24 ist die Kalibrierung abgeschlossen. Der Kraftheber 14 und der Oberlenker 20 können nun in eine Arbeitsposition zur Aufnahme des Arbeitsbetriebs verstellt werden. Hierbei wird der Kraftheber 14 bzw. der Unterlenker 24 beispielsweise in eine Position P7 abgesenkt und der Oberlenker 20 mit dem Oberlenker-Kopplungspunkt 40 in eine Position P8 ausgefahren.
  • Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die erläuterte Kalibrierung bzw. das Kennfeld gemäß Fig. 3 für eine spezifische Einstellung des Krafthebers 14 gültig ist und für eine andere spezifische Einstellung ein entsprechend anderes Kennfeld generiert werden muss. Diese spezifischen Einstellungen betreffen insbesondere die eingestellte Anlenkposition an der Anlenkstelle 22, die eingestellte Länge der Hubstrebe 30, die eingestellte Gelenkposition 28 an dem Unterlenker 24 und etwaige unterschiedlich mögliche Kopplungsstellen 40, 42 am Anbaugerät 18 mit entsprechend unterschiedlichen Masthöhen M.
  • Die Hubpositionen mit den Unterlenker-Winkeln ϕ1 und ϕ5 können als untere und obere Grenze eines definierten Arbeitsbereichs des Krafthebers 14 betrachtet werden. Vorzugsweise wird verfahrensgemäß die Bestimmung einer physikalischen Größe außerhalb dieses Arbeitsbereichs ausgesetzt. Insbesondere wird eine Bestimmung der Oberlenker-Länge L ausgesetzt, während der Oberlenker-Winkel β weiterhin erfasst und aufgezeichnet wird, um eine erneute Bestimmung der Oberlenker-Länge L zu ermöglichen, sobald der Kraftheber 14 wieder innerhalb des definierten Arbeitsbereichs arbeitet.
  • Dem Diagramm gemäß Fig. 3 ist entnehmbar, dass bei bestimmten Hubpositionen des Unterlenkers 24, nämlich für die Kennlinien K1 bis K4, ein sensorisch erfasster Oberlenker-Winkel β nicht eindeutig einer Oberlenker-Länge L zugeordnet werden kann, so dass deren Bestimmung nicht unmittelbar eindeutig möglich ist. Vielmehr kommen zunächst zwei unterschiedliche Positionen des Krafthebers 14 in Frage, was sich beispielhaft in der Kennlinie K1 beiderseits eines Scheitelpunkts L_s durch zwei unterschiedliche Werte L_A und L_B der Oberlenker-Länge L ausdrückt. Während des Arbeitsbetriebs wird deshalb eine Fallunterscheidung durchgeführt, um festzustellen, ob sich der gesuchte Wert der Oberlenker-Länge L in dem Bereich A links des Scheitelpunkts L_s oder in dem Bereich B rechts des Scheitelpunkts L_s befindet. Für die Fallunterscheidung wird vorzugsweise eine zeitliche Veränderung des Oberlenker-Winkels β und eine Verstellrichtung des Oberlenkers 20 (von einer größeren Länge L zu einer kleineren Länge L oder umgekehrt) aufgezeichnet. Unter Berücksichtigung der Endlagen L_min und L_max des Oberlenkers 20 kann entschieden werden, ob sich die Oberlenker-Länge L des Oberlenkers 20 im Bereich A oder Bereich B befindet.
  • Das Diagramm bzw. Kennfeld gemäß Fig. 3 kann alternativ ausgehend von einer insbesondere sensorisch erfassten Oberlenker-Länge L zur Bestimmung des Oberlenker-Winkels β verwendet werden. Dabei ist eine Fallunterscheidung im Gegensatz zu einer Bestimmung der Oberlenker-Länge L überflüssig, da die Bestimmung des Oberlenker-Winkels β ausgehend von der erfassten Oberlenker-Länge L eindeutig ist.
  • Um das Verfahren zur Bestimmung einer aktuellen Oberlenker-Länge L_akt oder eines aktuellen Oberlenker-Winkels β durchzuführen, ist an dem Fahrzeug 10 mindestens ein Steuergerät 44 zur Erfassung und Verarbeitung von Sensordaten angeordnet (Fig. 4). Dieses Steuergerät 44 (oder ein mit ihm kommunizierendes weiteres Steuergerät) dient der Ansteuerung des Krafthebers 14 zu dessen Positionseinstellung bzw. -veränderung sowie der Ansteuerung eines den Oberlenker 20 aktuierenden hydraulischen Steuerventils 46 zur Änderung der Oberlenker-Länge L. Außerdem ist eine mit dem Steuergerät 44 verbundene Speichereinheit 48 vorgesehen, um die generierten Kalibrierdaten bzw. Kennlinien K zu speichern. Eine Bedienungs-Schnittstelle 50 am Fahrzeug 10 dient dem Start des Kalibriervorgangs sowie einer manuellen Ansteuerung des Krafthebers 14 und des Oberlenkers 20. Mittels einer Kennlinie K in der Speichereinheit 48 und eines sensorisch erfassten aktuellen Oberlenker-Winkels β_akt kann das Steuergerät 44 die zugehörige aktuelle Oberlenker-Länge L_akt bestimmen. Umgekehrt kann das Steuergerät 44 auch ausgehend von einer sensorisch erfassten aktuellen Oberlenker-Länge L_akt den zugehörigen aktuellen Oberlenker-Winkel β_akt bestimmen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Steuergerät 44 derart programmiert, dass der Oberlenker 20 basierend auf einer spezifischen Eingabegröße angesteuert wird. Insbesondere wird hierbei das Steuerventil 46 vom Steuergerät 44 derart angesteuert, dass eine Sollgröße in Form einer Soll-Oberlenkerlänge L_soll oder eines Soll-Oberlenkerwinkels β_soll eingeregelt wird. Die anhand des gespeicherten Kalibrier-Kennfelds bestimmte aktuelle Oberlenker-Länge L_akt bzw. der mittels dieses Kalibrier-Kennfelds bestimmte aktuelle Oberlenker-Winkel L_akt wird dabei als Rückkopplung für die Regelung verwendet.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Bestimmung einer physikalischen Größe (L, β) eines verstellbaren Oberlenkers (20) eines Krafthebers (14) während seines Arbeitsbetriebs mit einem angebauten Anbaugerät (18) unter Verwendung von Kalibrierdaten (K, K1, K2, K3, K4, K5), welche vor einem Arbeitsbetrieb des Krafthebers (14) generiert werden, wobei das Anbaugerät (18) mit dem Oberlenker (20) und mindestens einem Unterlenker (24) des Krafthebers (14) verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kalibrierdaten (K, K1, K2, K3, K4, K5) ein Verhältnis von einer Länge (L) des Oberlenkers (20) zu einem zwischen dem Oberlenker (20) und einer Bezugsgeraden (16) eingeschlossenen Oberlenker-Winkel (β) repräsentieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Arbeitsbetriebs des Krafthebers (14) ein aktueller Oberlenker-Winkel (β_akt) des Oberlenkers (20) erfasst wird und als physikalische Größe eine aktuelle Länge (L_akt) des Oberlenkers (20) bestimmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Arbeitsbetriebs des Krafthebers (14) eine aktuelle Länge (L_akt) des Oberlenkers erfasst wird und als physikalische Größe ein aktueller Oberlenker-Winkel (β_akt) des Oberlenkers (20) bestimmt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kalibrierdaten (K, K1, K2, K3, K4, K5) in Abhängigkeit von mindestens einem der folgenden Merkmale generiert werden:
    - einer Gelenkposition (28-1, 28-2) am Unterlenker (24) zur Anlenkung einer Hubstrebe (30),
    - einer Anlenkposition (22-1) an der Tragstruktur (12) des Fahrzeugs (10) zur Anlenkung des Oberlenkers (20),
    - einer einstellbaren Länge der Hubstrebe (30),
    - einer Masthöhe (M) des Anbaugerätes (18).
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kalibrierdaten (K, K1, K2, K3, K4, K5) in Abhängigkeit von einer Hubposition (ϕ, (ϕ1, ϕ2, ϕ3, (ϕ4, ϕ5) des Unterlenkers (24) generiert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für unterschiedliche Hubpositionen (ϕ1, ϕ2, ϕ3, ϕ4, ϕ5) des Unterlenkers (24) jeweils Kalibrierdaten (K1, K2, K3, K4, K5) generiert werden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    - für den Unterlenker (24) ein von einer Hubposition (ϕ1) und einer weiteren Hubposition (ϕ5) begrenzter Arbeitsbereich definiert wird, und
    - bei einer Hubposition des Unterlenkers (24) außerhalb des Arbeitsbereichs die Bestimmung der physikalischen Größe (L, β) des Oberlenkers (20) ausgesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Generierung von Kalibrierdaten (K, K1, K2, K3, K4, K5) in einer Hubposition (ϕ, ϕ1, ϕ2, (ϕ3, ϕ4, ϕ5) des Unterlenkers (24) bei angebautem Anbaugerät (18) die Oberlenker-Länge (L) zwischen einer minimalen Oberlenker-Länge (L_min) und einer maximalen Oberlenker-Länge (L_max) verändert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlenker-Länge (L) in Richtung der minimalen Oberlenker-Länge (L_min) oder maximalen Oberlenker-Länge (L_max) verändert wird und danach in umgekehrter Richtung verändert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass während einer Längenveränderung des Oberlenkers (20) der Oberlenker-Winkel (β) erfasst wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kalibrierdaten Bestandteil einer Kennlinie (K, K1, K2, K3, K4, K5) sind.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberlenker-Länge (L) in Abhängigkeit von mindestens einem der folgenden Merkmale bestimmt wird:
    - einer zeitlichen Veränderung des Oberlenker-Winkels (β),
    - einer Verstellrichtung der Oberlenker-Länge (L).
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