EP3404156A1 - Herstellungsverfahren für dichtband und dichtband - Google Patents

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EP3404156A1
EP3404156A1 EP18172030.1A EP18172030A EP3404156A1 EP 3404156 A1 EP3404156 A1 EP 3404156A1 EP 18172030 A EP18172030 A EP 18172030A EP 3404156 A1 EP3404156 A1 EP 3404156A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strips
coating
foam carrier
foam
adhesive
Prior art date
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Granted
Application number
EP18172030.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3404156B1 (de
Inventor
Helmar Nauck
Markus Komma
Thomas Eidenhardt
Walter Geyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tremco CPG Germany GmbH
Original Assignee
Tremco Illbruck GmbH
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Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=62167141&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3404156(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Tremco Illbruck GmbH filed Critical Tremco Illbruck GmbH
Priority to EP22182701.7A priority Critical patent/EP4089245A1/de
Publication of EP3404156A1 publication Critical patent/EP3404156A1/de
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Publication of EP3404156B1 publication Critical patent/EP3404156B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6812—Compressable seals of solid form
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/62—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/62—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames
    • E06B2001/626—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames comprising expanding foam strips

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sealing tape and to a sealing tape.
  • a variety of sealing strips for a wide variety of applications are known.
  • sealing tapes are known which have a coating on a foam carrier, which should reduce, for example, the vapor diffusion.
  • Various approaches for the production of such sealing tapes are known from the prior art. For example, it is known that a foam carrier is cut open and a foil is introduced into a cutting region.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide a method which allows a simpler way to produce such sealing tapes. This object is achieved by the subject of the independent claim. Furthermore, the present invention has for its object to provide a sealing tape available, which on the one hand allows a simple arrangement on a component or a wall and on the other hand causes a satisfactory sealing effect.
  • a foam carrier is first provided and transported at least temporarily in a predetermined transport direction.
  • a coating is applied to a first surface of the foam carrier.
  • the foam carrier is cut into at least two and preferably a plurality of strips. Furthermore, a self-adhesive is applied to a further surface of the individual strips.
  • each of the cut strips has a coating on one surface and a self-adhesive on another surface.
  • these two surfaces are perpendicular to each other.
  • these strips each have a substantially rectangular cross-section.
  • At least one and preferably a plurality of the cut strips are rotated by a predetermined angle. It would be possible that only one of the cut strip is rotated, it could be more of the strips or all of the strips are rotated by a predetermined angle.
  • this rotation takes place with respect to a longitudinal direction of the individual strips and / or a direction which is parallel to the transport direction.
  • all strips are uniformly rotated and / or rotated in each case by the same angle.
  • the coating is attached or attached without gaps and / or continuously to the foam carrier.
  • the said cuts also extend in a transport direction of the foam carrier.
  • the foam carrier rests when introducing the cuts, for example, is on a shelf.
  • the foam carrier extends in the transport direction and in a direction perpendicular thereto width direction.
  • the foam carrier in the said width direction for example, extend by one meter.
  • the coating is a flexible coating.
  • This is advantageously a thin coating.
  • This particularly preferably has a thickness which is between 10 ⁇ m and 1 mm, preferably between 50 ⁇ m and 200 ⁇ m.
  • the coating is particularly preferably selected from a group of coatings which contain plastic materials.
  • a coating is first applied to the first surface of the foam carrier, then the cutting of the foam takes place and then the self-adhesive is applied.
  • the advantage of using an elastic and / or flexible film and / or lamination or coating lies in the fact that it is easier to apply longitudinal edges of this layer to joint flanks, the so-called flank closure.
  • the lamination or the coating should meet these requirements.
  • these coatings it would also be possible or additionally possible for these coatings to be UV-resistant, water-resistant, impact-proof, paintable and / or renderable.
  • the coating is a film coating or film lamination.
  • This coating is preferably made of a plastic selected from a group of plastics containing PU, PP, PE, PVC, PET, TPU and the like.
  • metallized plastics can also be used.
  • the coating is a lamination with a further layer of foam.
  • This additional foam can be available in impregnated or non-impregnated execution available. It can also be a foam for this further foam are selected from a group of foams containing PU, PP, PE, PVC, TPU, EPDM and the like.
  • adhesives or sealants could be used, which contain in particular, but not exclusively, silicones, PU, acrylates, hybrid sealants, PVAC and the like. Also, modifications of these substances could be used.
  • the coating is attached by means of a film and in particular a hotmelt film on the foam.
  • a film and in particular a hotmelt film on the foam It is possible, for example, that an impregnated foam web travels out of a dryer. From each supply roll, a hotmelt film and a coating or laminating film are then unrolled and deposited on the foam.
  • This package can then be run or transported through a laminating system with which by means of a predetermined temperature, for example a temperature which is between 80 and 200 °, preferably between 100 and 180 ° and particularly preferably between 120 and 160.
  • the hotmelt film between the foam and the laminating film or the coating melt and in this way the composite of the foam with the film is produced.
  • the foam sheet is not only coated on one side, but on both sides, and in particular on two mutually opposite sides. It is then conceivable that these top and bottom of the precursor of the foam sheet result in an inner and outer side of the final product sealing tape.
  • the advantage of such a two-sided lamination or application of a coating on both sides could be coatings with different properties, especially for the requirements of the orientations end product. Conceivable here would be, for example, a UV-stable coating and a vapor-open coating on an outside and on the other hand, a vapor-tight or vapor-damping and airtight coating on the inside.
  • the foam carrier is transported continuously.
  • a timed transport would also be conceivable. It is possible that the foam carrier rests even during the introduction of the cuts and move instead cutting blades and in particular move in a predetermined longitudinal direction of the foam carrier and in particular in the direction in which the foam carrier otherwise, that is, if not the cuts are introduced , is transported.
  • the knives may, for example, be rotating knives or knives.
  • the foam carrier is an impregnated foam carrier, more preferably a delayed-action impregnated foam carrier.
  • the foam carrier is also a dried foam carrier and more preferably a foam carrier which has been impregnated and dried prior to processing.
  • aqueous dispersions are used as impregnates. Preference is given to using aqueous dispersions with acrylate binders.
  • other impregnations could be used, in particular adhesives or sealants in different liquid media. These adhesives or sealants may be, for example, acrylates, bitumen, polyurethanes, resins and the like.
  • Suitable liquid media are, for example, water with or without additives or organic solvents.
  • the foam carrier may be, for example, a polyurethane foam.
  • This Schaustoff preferably has a bulk density which is between 5 and 100 kg / m 3 , preferably between 10 and 80 kg / m 3 , preferably between 10 and 60 kg / m 3 , preferably between 15 and 50 kg / m 3 and especially preferably between 20 and 40 kg / m 3 .
  • the foam preferably has a compressive hardness which is between 1 kPa and 8 kPa, preferably between 2 kPa and 6 kPa, preferably between 3 kPa and 4 kPa.
  • an air permeability of the foam is between 100 and 10,000 l / m 3 / s, preferably between 200 and 5,000 l / (m 3 * s), preferably between 200 and 2,000 l / (m 3 * s) , preferably between 300 and 900 l / (m 3 * s).
  • the individual strips are rotated by 90 ° with respect to the transport direction. Furthermore, it is preferable that the strips are cut to length. The cutting is usually done and preferably as a web, from this then the - cut to length - strips are cut.
  • the first coating is applied to an upwardly or downwardly facing surface of the foam carrier.
  • this is after the rotation of the individual strips by 90 °, this coating in a vertical orientation.
  • the rotation of the foam strips can be done both by 90 ° in and 90 ° counterclockwise.
  • the individual strips are cut and then preferably shifted in a direction perpendicular to the transport direction towards each other, so that in particular the side surfaces of these strips for the attachment of a self-adhesive are accessible. It would also be conceivable that the strips are offset in a height direction relative to each other, for example, alternately offset upwards and downwards.
  • At least some of the cut strips are displaced relative to each other such that their side surfaces, which are in particular those areas along which the cuts have taken place, become accessible for attachment of the self-adhesive.
  • gaps between the individual cut strips could deliberately be created in which the self-adhesions can be inserted.
  • To insert these self-adhesives could be used about stub shaft, which protrude into these spaces.
  • a stub shaft can preferably be used for each individual roller, wherein preferably a separate drive for the stub shaft is provided in each case.
  • the cut strips are at least partially rolled up, wherein preferably during this rolling up, the strips are compressed in at least one direction.
  • the surface on which the coating is applied is compressed.
  • compression is effected to not less than 20% of the initial height of the foam strip, preferably not less than 15% of the initial height, preferably not less than 10%, and more preferably not less than 7% of the initial height.
  • the latter means that the foam strip is compressed by 93%.
  • the individual strips are rolled up with respect to a horizontal roller axis.
  • the strips for applying the self-adhesive are guided on a self-adhesive tape and in particular compressed.
  • a self-adhesive tape preferably both the attachment of the self-adhesive and also the compression of the foam strips in a common step.
  • the expanded strips extend between two compression rollers. Between these compression rollers, the strips are pressed to an intended degree of compression (for example, the above 11 to 15% pressed).
  • a self-adhesive such as a self-adhesive strip is fed and to the compressed foam arrested and pressed. This combination is then preferably wound on a core and secured with one or more windings adhesive tape in the compressed form.
  • the cutting of the foam web takes place in a fully expanded state or even in a partially compressed state.
  • the laminated web that is, the foam web already provided with the coating in a full length (for example, 10 m) is laid out on a table. From this track then individual strips are cut. This strip can follow the principle of a bread slicer.
  • the cutting tool moves, which may be, for example, a circular blade, a saw or oscillating blade to the workpiece, that is, the foam remains.
  • a printing device such as a pressure bar or pressure rollers, a slight compression.
  • the applied coating is airtight. It would also be conceivable that this airtight lamination also makes it possible to fix the foam sheet by means of a vacuum.
  • the already coated web is compressed and dumped without self-adhesive.
  • rollers that are tapped in a desired width. These rollers are preferably opened by the further processing and the bands can expand. Subsequently, the self-adhesive is applied as described above in more detail.
  • the strips are cut such that the strips are at least square in a substantially fully expanded state
  • the foam sheet is first cut and then the coating is applied to the individual strips.
  • a coating could be applied to the strips prior to compression on the self-adhesive sheet. It would also be conceivable that the coating is applied laterally but also above, below or below and above.
  • the self-adhesive tape is a double-sided adhesive tape.
  • this double-sided adhesive tape on the side facing away from the foam initially be equipped with a liner.
  • a rolling up of the combination of the foam carrier, the self-adhesive and the liner takes place.
  • the strip In a state wound on the roll, the strip thus has an outer coating.
  • This coating is preferably a film lamination or a sealant.
  • a coating is applied to a second surface of the foam carrier, wherein this second surface is different from the first surface and, in particular, lies opposite the first surface.
  • the present invention is furthermore directed to a sealing strip which is preformed as a sealing strip roll and which extends in a first longitudinal direction and in a width direction perpendicular to this first longitudinal direction, this sealing strip having a first surface which extends in this longitudinal direction and the width direction and a second Surface which lies opposite the first surface, wherein at one an adhesive layer is arranged on these two surfaces.
  • the sealing tape has a third surface which extends in the longitudinal direction and in a thickness direction of the tape and a fourth surface which is opposite to the third surface and which also extends in the longitudinal direction and the thickness direction, wherein on the third surface or the fourth or the third and fourth surface a coating is arranged. This is preferably a coating of the type described above.
  • sealing strip is preferably produced by a method of the type described above.
  • the sealing tape is rolled up in a compressed state in the thickness direction. Therefore, preferably, the third and fourth surfaces in the rolled-up state are outward, respectively, or are sides or end faces of the sealing tape roll.
  • Fig. 1 shows a schematic representation for illustrating the procedure according to the invention.
  • a foam carrier 2 is transported with a surface 2c in a transport direction T.
  • This transport direction also corresponds to the longitudinal direction of the later to be produced sealing band.
  • a coating 14 is applied on the foam carrier.
  • This coating 14 may be a surface element which is unwound from a roll.
  • This coating 14 has a surface 14a.
  • a plurality of cuts S are introduced into the foam carrier 2 already provided with the coating 14. These cuts are parallel to each other and also extend in the transport direction T. Through these cuts, a plurality of strips 22, 24, 26 are generated, which are parallel to each other and which extend in the transport direction T.
  • these individual strips are rotated counterclockwise in each case by 90 °, so that the surfaces provided with the coating 14 each point to the right in the direction of transport. If corresponding coatings are applied both on the surface 2c and on the opposite surface 2d, a corresponding coating after the rotation would also be present on the left-hand surface viewed in the transporting direction.
  • an adhesive layer 12 is applied to the underside of the individual cut strips. It is possible that the strips (not shown) are already compressed to these adhesive layers. Subsequently, a (not shown) rolling of the individual sealing tapes on a sealing strip roll 20.
  • the reference numerals 22b and 24b mark two surfaces on which the coating are arranged.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a sealing strip 1 in a non-rolled state.
  • This sealing strip in this case has a longitudinal direction L, as well as a perpendicular to this longitudinal direction L width direction B and a thickness direction D.
  • the reference numeral 2c refers to a surface of the sealing tape on which a coating 14 is arranged. Also on the rear surface 2d, a coating could be arranged.
  • the coating 14 on the side surface 2c and the optional coating on the side surface 2d preferably differ from each other in at least one physical property.
  • Reference numeral 12 denotes an adhesive layer disposed on a downwardly facing surface 2b.
  • the surface 2a is neither coated nor provided with an adhesive layer here.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eine Dichtbandes mit den Schritten:
- Bereitstellen eines Schaumstoffträgers (2) und wenigstens zeitweises Transportieren desselben in einer vorgegebenen Transportrichtung (T),
- Aufbringen einer Beschichtung an einer ersten Oberfläche (2a) des Schaumstoffträgers;
- Schneiden dieses Schaumstoffträgers in wenigstens zwei und bevorzugt eine Vielzahl von Streifen (22, 24, 26, 28);
- Anbringen einer Selbstklebung an einer weiteren Oberfläche (22b, 24b) der einzelnen Streifen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Dichtbandes und auf ein Dichtband. Aus dem Stand der Technik sind unterschiedlichste Dichtbänder für unterschiedlichste Anwendungsbereiche bekannt. So sind auch Dichtbänder bekannt, welche auf einem Schaumstoffträger eine Beschichtung aufweisen, welche beispielsweise die Dampfdiffusion reduzieren soll. Aus dem Stand der Technik sind diverse Vorgehensweisen für die Herstellung derartiger Dichtbänder bekannt. So ist es beispielsweise bekannt, dass ein Schaumstoffträger aufgeschnitten wird und in einen Schnittbereich eine Folie eingebracht wird.
  • Diese Vorgehensweisen sind jedoch relativ aufwändig. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches in einfacherer Weise eine Herstellung derartiger Dichtbänder ermöglicht. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Patentanspruchs gelöst. Weiterhin liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dichtband zur Verfügung zu stellen, welches einerseits eine einfache Anordnung an einem Bauteil bzw. einer Wandung ermöglicht und andererseits einen zufriedenstellenden Dichteffekt bewirkt.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Dichtbandes wird zunächst ein Schaumstoffträger zur Verfügung gestellt und dieser wenigstens zeitweise in einer vorgegebenen Transportrichtung transportiert. In einem weiteren Verfahrensschritt wird an eine erste Oberfläche des Schaumstoffträgers eine Beschichtung angebracht. In einem weiteren Verfahrensschritt wird der Schaumstoffträger in wenigstens zwei und bevorzugt eine Vielzahl von Streifen geschnitten. Weiterhin wird an einer weiteren Oberfläche der einzelnen Streifen eine Selbstklebung angebracht.
  • Auf diese Weise wird erreicht, dass jeder der geschnittenen Streifen an einer Oberfläche eine Beschichtung und an einer weiteren Oberfläche eine Selbstklebung aufweist. Vorteilhaft stehen dabei diese beiden Flächen senkrecht zueinander. Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren weisen diese Streifen jeweils einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren wird in einem weiteren Verfahrensschritt wenigstens einer und bevorzugt eine Vielzahl der geschnittenen Streifen um einen vorgegebenen Winkel gedreht. Dabei wäre es möglich dass nur einer der geschnitten Streifen gedreht wird, es könnten mehrere der Streifen oder auch alle der Streifen um einen vorgegebenen Winkel gedreht werden.
  • Bevorzugt erfolgt diese Drehung bezüglich einer Längsrichtung der einzelnen Streifen und/oder einer Richtung, welche zu der Transportrichtung parallel ist. Bevorzugt werden sämtliche Streifen einheitlich gedreht und/oder jeweils um den gleichen Winkel gedreht.
  • Bevorzugt wird die Beschichtung lückenlos und/oder durchgehend an die Schaumstoffträger angebaut bzw. angebracht. Vorteilhaft erstrecken sich die besagten Schnitte ebenfalls in einer Transportrichtung des Schaumstoffträgers. Dabei ist es jedoch möglich, dass der Schaumstoffträger beim Einbringen der Schnitte ruht, beispielsweise auf einer Ablage liegt.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren erstreckt sich der Schaumstoffträger in der Transportrichtung und in einer hierzu senkrechten Breitenrichtung. Dabei kann sich der Schaumstoffträger in der besagten Breitenrichtung beispielsweise um einen Meter erstrecken.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren handelt es sich bei der Beschichtung um eine flexible Beschichtung. Vorteilhaft handelt es sich hierbei um eine dünne Beschichtung. Diese weist besonders bevorzugt eine Dicke auf, die zwischen 10µm und 1mm, bevorzugt zwischen 50µm und 200µm liegt. Weiterhin ist besonders bevorzugt die Beschichtung aus einer Gruppe von Beschichtungen ausgewählt, welche Kunststoffmaterialien enthält.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren wird zunächst eine Beschichtung an der ersten Oberfläche des Schaumstoffträgers aufgebracht, anschließend erfolgt das Schneiden des Schaumstoffes und anschließend wird die Selbstklebung angebracht.
  • Es wäre jedoch auch denkbar, zunächst eine Selbstklebung anzubringen, anschließend den Schaumstoff mit der daran angeordneten Selbstklebung in Streifen zu schneiden und schließlich noch die Beschichtung anzubringen.
  • Daneben wäre es auch denkbar, zunächst den Schaumstoffträger in Streifen zu schneiden und anschließend an diesem, bevorzugt zeitgleich, sowohl die Beschichtung als auch die Selbstklebung anzubringen.
  • Der Vorteil, eine elastische und/oder flexible Folie und/oder Kaschierung bzw. Beschichtung zu verwenden liegt darin, dass das Anlegen von Längskanten dieser Schicht an Fugenflanken, der sogenannte Flankenschluss, leichter ermöglicht wird. Je nach vorgesehener Anwendung des Dichtbandes sollte die Kaschierung bzw. die Beschichtung diese Anforderungen erfüllen. Bei zusätzlichen Anwendungen wäre es auch möglich oder zusätzlich möglich, dass diese Beschichtungen UV-beständig, wasserfest, schlagregendicht, überstreichbar und/oder überputzbar sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Beschichtung um eine Folienbeschichtung bzw. Folienkaschierung. Diese Beschichtung besteht bevorzugt aus einem Kunststoff, der aus einer Gruppe von Kunststoffen ausgewählt ist, welche PU, PP, PE, PVC, PET, TPU und dergleichen enthält. Daneben können auch metallisierte Kunststoffe verwendet werden.
  • Daneben wäre es auch möglich, als Beschichtung eine Metallfolie zu verwenden. Darüber hinaus könnten auch Vliesstoffe verwendet werden, die dabei mit oder ohne eine/r Imprägnierung verwendet werden könnten. Schließlich könnten auch elastische Membranen, wie etwa EPDM-Folien verwendet werden. Daneben wäre es auch denkbar, dass es sich bei der Beschichtung um eine Kaschierung mit einer weiteren Schicht Schaumstoff handelt. Dieser weitere Schaumstoff kann dabei in imprägnierter oder nicht imprägnierter Ausführung zur Verfügung stehen. Dabei kann für diesen weiteren Schaumstoff ebenfalls ein Schaumstoff aus einer Gruppe von Schaumstoffen ausgewählt werden, welche PU, PP, PE, PVC, TPU, EPDM und dergleichen enthält.
  • Wie oben erwähnt, ist neben der Kaschierung mit einer mehr oder weniger festen bahnartigen Schicht auch das Beschichten mit einer Masse bzw. Flüssigkeit denkbar. In diesem Falle könnten beispielsweise Kleb- oder Dichtstoffe verwendet werden, die insbesondere, aber nicht ausschließlich Silikone, PU, Acrylate, Hybrid - Dichtstoffe, PVAC und dergleichen enthalten. Auch könnten Modifikationen dieser Stoffe verwendet werden.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren wird die Beschichtung mittels einer Folie und insbesondere einer Hotmelt-Folie auf dem Schaumstoff befestigt. Dabei ist es beispielsweise möglich, dass eine imprägnierte Schaumstoffbahn aus einem Trockner fährt. Von je einer Vorratsrolle werden dann eine Hotmelt-Folie und eine Beschichtung bzw. Kaschierfolie abgerollt und auf dem Schaumstoff abgelegt. Dieses Paket kann anschließend durch eine Kaschieranlage laufen bzw. transportiert werden, mit der mittels einer vorgegebenen Temperatur, beispielsweise einer Temperatur, die zwischen 80 und 200°, bevorzugt zwischen 100 und 180° und besonders bevorzugt zwischen 120 und 160 liegt. Die Hotmelt-Folie zwischen dem Schaumstoff und der Kaschierfolie bzw. der Beschichtung schmelzen und auf diese Weise wird der Verbund des Schaumstoffs mit der Folie hergestellt.
  • Daneben wäre es auch möglich, dass eine Verklebung durch eine Selbstklebefolie oder eine Klebemasse zwischen einem Schaustoff und der Folie erfolgt.
  • In einem weiteren Verfahren ist es auch denkbar, dass die Schaumstoffbahn nicht nur einseitig, sondern beidseitig beschichtet wird, und insbesondere an zwei aneinander gegenüberliegenden Seiten. Dabei ist es dann denkbar, dass diese Ober- und Unterseite des Vorprodukts der Schaumstoffbahn eine Innen- und Außenseite des Endprodukts Dichtband ergeben. Der Vorteil einer derartigen beidseitigen Kaschierung bzw. eines Anbringens einer Beschichtung an beiden Seiten, könnten Beschichtungen mit unterschiedlichen Eigenschaften speziell auf die Anforderungen der Ausrichtungen Endprodukt sein. Denkbar wäre hier beispielsweise eine UV-stabile Beschichtung und eine dampfoffene Beschichtung auf einer Außenseite und dagegen eine dampfdichtende bzw. dampfbremsende und luftdichte Beschichtung auf der Innenseite.
  • Bevorzugt wird der Schaumstoffträger kontinuierlich transportiert. Es wäre jedoch auch ein getakteter Transport denkbar. Dabei ist es möglich, dass der Schaumstoffträger selbst während des Einbringens der Schnitte ruht und stattdessen sich Schneidemesser bewegen und insbesondere sich in einer vorgegebenen Längsrichtung des Schaumstoffträgers bewegen und insbesondere in der Richtung, in der der Schaumstoffträger ansonsten, das heißt wenn nicht die Schnitte eingebracht werden, transportiert wird.
  • Bei den Messern kann es sich beispielsweise um sich drehende Messer handeln bzw. um Messerscheiben.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren ist der Schaumstoffträger ein imprägnierter Schaumstoffträger, besonders bevorzugt ein zur verzögerten Rückstellung imprägnierter Schaumstoffträger. Vorteilhaft ist der Schaumstoffträger auch ein getrockneter Schaumstoffträger und besonders bevorzugt ein Schaumstoffträger, der vor der Bearbeitung imprägniert und getrocknet wurde.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren werden als Imprägnate wässrige Dispersionen verwendet. Bevorzugt werden wässrige Dispersionen mit Acrylat-Bindern verwendet. Daneben könnten jedoch auch andere Imprägnierungen verwendet werden, insbesondere Kleb- oder Dichtstoffe in verschieden flüssigen Medien. Bei diesen Kleb- oder Dichtstoffen kann es sich beispielsweise um Acrylate, Bitumen, Polyurethane, Harze und dergleichen handeln.
  • Als flüssige Medien kommen beispielsweise Wasser mit oder ohne Zusatzstoffe oder auch organische Lösungsmittel in Betracht.
  • Bei dem Schaumstoffträger kann es sich beispielweise um einen Polyurethan-Schaumstoff handeln. Dieser Schaustoff weist dabei bevorzugt einen Rohdichte auf, die zwischen 5 und 100 kg/m3, bevorzugt zwischen 10 und 80 kg/m3, bevorzugt zwischen 10 und 60 kg/m3, bevorzugt zwischen 15 und 50 kg/m3 und besonders bevorzugt zwischen 20 und 40 kg/m3 liegt.
  • Bevorzugt weist der Schaumstoff eine Stauchhärte auf, die zwischen 1 kPa und 8 kPa, bevorzugt zwischen 2 kPa und 6 kPa, bevorzugt zwischen 3 kPa und 4 kPa liegt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform liegt eine Luftdurchlässigkeit des Schaumstoffs zwischen 100 und 10 000 l/m3/s, bevorzugt zwischen 200 und 5 000 l/(m3*s), bevorzugt zwischen 200 und 2 000 l/(m3*s), bevorzugt zwischen 300 und 900 l/(m3*s).
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren werden die einzelnen Streifen um jeweils 90 ° bezüglich der Transportrichtung gedreht. Weiterhin erfolgt bevorzugt ein Ablängen der Streifen. Das Ablängen erfolgt in der Regel und bevorzugt als Bahn, aus dieser werden dann die - schon abgelängten - Streifen geschnitten.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren wird die erste Beschichtung auf einer nach oben oder unten weisenden Oberfläche des Schaumstoffträgers aufgebracht. Bevorzugt liegt damit nach dem Drehen der einzelnen Streifen um 90 ° diese Beschichtung in einer vertikalen Ausrichtung. So kann die Drehung der Schaumstoffstreifen sowohl um 90 ° in als auch um 90 ° entgegen dem Uhrzeigersinn erfolgen.
  • Es ist auch denkbar, dass nach dem Schneiden die Streifen nicht gedreht werden. Hier kann eine Variante des Verfahrens angewendet werden, bei dem die Selbstklebung seitlich zu den Steifen geführt wird und bevorzugt Einzelrollen liegend komprimiert und aufgerollt werden.
  • Bei diesem Verfahren wäre es denkbar, dass zunächst die einzelnen Streifen geschnitten werden und anschließend bevorzugt in einer zu der Transportrichtung senkrecht stehenden Richtung gegenüber einander verschoben werden, so dass insbesondere auch die Seitenflächen dieser Streifen für die Anbringung einer Selbstklebung zugänglich werden. Dabei wäre es sowohl denkbar, dass die Streifen in einer Höhenrichtung gegenüber einander versetzt werden, etwa beispielsweise abwechselnd nach oben und nach unten versetzt werden.
  • Auch wäre es denkbar, dass die einzelnen Streifen in einer (ebenfalls zu der Transportdichtung senkrecht stehenden) Breitenrichtung zueinander versetzt werden und auch hierdurch die einzelnen Seitenflächen für die Anbringung der Selbstklebung zugänglich werden.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren werden daher wenigstens einige der geschnittenen Streifen derart bezüglich einander verschoben bzw. versetzt, dass deren Seitenflächen, bei denen es sich insbesondere um diejenigen Flächen handelt, entlang derer die Schnitte erfolgt sind, für die Anbringung der Selbstklebung zugänglich werden.
  • Bevorzugt könnten bei diesem Verfahren zwischen den einzelnen geschnittenen Streifen bewusst Zwischenräume erzeugt werden, in denen die Selbstklebungen eingefügt werden können. Zum Einfügen dieser Selbstklebungen könnten etwa Wellenstummel verwendet werden, welche in diese Zwischenräume ragen.
  • Durch die Drehung um 90° können mehrere Einzelrollen auf einer Welle mit einem Antrieb gewickelt werden. Wenn auf die Drehung verzichtet wird, kann bevorzugt für jede Einzelrolle ein Wellenstummel verwendet werden, wobei bevorzugt jeweils ein separater Antrieb für den Wellenstummel vorgesehen ist.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren werden die geschnittenen Streifen wenigstens teilweise aufgerollt, wobei bevorzugt während dieses Aufrollens die Streifen in wenigstens einer Richtung komprimiert werden.
  • Vorteilhaft wird dabei diejenige Oberfläche, auf der die Beschichtung aufgebracht ist, komprimiert.
  • Bevorzugt erfolgt eine Komprimierung auf nicht weniger als 20 % der Ausgangshöhe des Schaumstoffstreifens, bevorzugt auf nicht weniger als 15 % der Ausgangshöhe, bevorzugt auf nicht weniger als 10 % und besonders bevorzugt auf nicht weniger als 7 % der Ausgangshöhe. Letzteres bedeutet, dass der Schaumstoffstreifen um 93 % komprimiert wird.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren werden die einzelnen Streifen bezüglich einer horizontalen Rollenachse aufgerollt.
  • Bei einem weiteren vorteilhaften Verfahren werden die Streifen zum Aufbringen der Selbstklebung auf ein Selbstklebeband geführt und insbesondere komprimiert. Damit erfolgt bevorzugt sowohl das Anbringen der Selbstklebung und auch das Komprimieren der Schaumstoffstreifen in einem gemeinsamen Schritt.
  • Bei einem bevorzugten Verfahren verlaufen die expandierten Streifen zwischen zwei Komprimierwalzen. Zwischen diesen Komprimierwalzen werden die Streifen auf einen vorgesehenen Komprimiergrad (beispielsweise die oben genannten 11 bis 15 % gepresst). Von einer Vorratsrolle wird eine Selbstklebung wie etwa ein Selbstklebestreifen zugeführt und an den komprimierten Schaum verhaftet und gepresst. Diese Kombination wird bevorzugt anschließend auf einen Kern aufgewickelt und mit einer oder mehreren Wicklungen Klebeband in der komprimierten Form gesichert.
  • Grundsätzlich wäre es möglich, dass das Schneiden der Schaumstoffbahn in einem vollen expandierten Zustand erfolgt oder auch in einem teilweise komprimierten Zustand. Bei einem bevorzugten Verfahren ist es denkbar, dass die kaschierte Bahn, das heißt die bereits mit der Beschichtung versehenen Schaumstoffbahn in einer vollen Länge (beispielsweise 10 m) auf einen Tisch ausgelegt wird. Von dieser Bahn werden anschließend einzelne Streifen geschnitten. Dieser Streifen kann dabei dem Prinzip einer Brotschneidemaschine folgen. Bevorzugt bewegt sich das Schneidewerkzeug, bei dem es sich beispielsweise um ein Rundmesser, eine Säge oder oszillierende Schneide handeln kann, um das Werkstück, das heißt der Schaumstoff bleibt liegen. Zum Fixieren der Schaumstoffbahn kann dabei mittels einer Druckvorrichtung, wie etwa einem Druckbalken oder Druckrollen, eine leichte Komprimierung erfolgen.
  • Bevorzugt ist die aufgebrachte Beschichtung luftdicht. Dabei wäre es auch denkbar, dass diese luftdichte Kaschierung es auch ermöglicht, die Schaumstoffbahn mittels eines Vakuums zu fixieren.
  • Auch wäre es denkbar, dass mehrere Streifen gleichzeitig mittels mehrerer Schneidwerkzeuge geschnitten werden.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Vorgehensweise wird die bereits beschichtete Bahn ohne eine Selbstklebung komprimiert und aufgedockt. Von diesem Dock können wiederum Rollen, die in einer gewünschten Breite abgestochen werden. Diese Rollen werden von der Weiterverarbeitung bevorzugt geöffnet und die Bänder können sich expandieren. Anschließend wird wie oben genauer beschrieben, die Selbstklebung aufgebracht.
  • Bei dieser Vorgehensweise ergibt sich eine erhebliche Erleichterung bei der Zwischenlagerung und dem Transport der Vorprodukte.
  • Bei einem bevorzugtem Verfahren werden die Streifen derart geschnitten, dass die Streifen in einem im Wesentlichen vollständig expandierten Zustand einen mindestens quadratischen Querschnitt haben, das heißt eine Breite des Streifens größer als dessen Höhe ist. Dabei gibt die Breite die auf der Selbstklebung befindliche oder die ihr gegenüberliegende Seite an.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren wäre es auch denkbar, dass die Schaumstoffbahn zunächst geschnitten wird und anschließend die Beschichtung auf die einzelnen Streifen aufgebracht wird. Bei dieser Vorgehensweise könnte auf die Streifen eine Beschichtung vor dem Komprimieren auf die Selbstklebefolie aufgebracht werden. Dabei wäre es auch denkbar, dass die Beschichtung seitlich aber auch oben, unten oder unten und oben aufgebracht wird.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem Selbstklebeband, wie oben erwähnt, um ein doppelseitiges Klebeband. Dabei kann dieses doppelseitige Klebeband auf der dem Schaumstoff abgewandten Seite zunächst noch mit einem Liner ausgestattet sein. In diesem Falle ist es möglich, dass ein Aufrollen der Kombination aus dem Schaumstoffträger, der Selbstklebung und dem Liner erfolgt.
  • In einem auf der Rolle aufgewickelten Zustand weist damit das Band eine außenliegende Beschichtung auf.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dieser Beschichtung um eine Folienkaschierung oder um einen Dichtstoff.
  • Bei einem weiteren vorteilhaften Verfahren wird an einer zweiten Oberfläche des Schaumstoffträgers eine Beschichtung angebracht, wobei sich diese zweite Oberfläche von der ersten Oberfläche unterscheidet und insbesondere der ersten Oberfläche gegenüberliegt. Auf diese Weise wird eine Möglichkeit geschaffen eine gezielte Steuerung von Eigenschaften zu erreichen wie etwa innen diffusionshemmend und luftdicht, außen hingegen diffusionsoffen und schlagregendicht.
  • Die vorliegende Erfindung ist weiterhin auf ein als Dichtbandrolle konfektioniertes Dichtband gerichtet, welches sich in einer ersten Längsrichtung und in einer zu dieser ersten Längsrichtung senkrechten Breitenrichtung erstreckt, wobei dieses Dichtband eine erste Oberfläche aufweist, welches sich in dieser Längsrichtung sowie der Breitenrichtung erstreckt und eine zweite Oberfläche aufweist, welche der ersten Oberfläche gegenüber liegt, wobei an einer dieser beiden Oberflächen eine Klebeschicht angeordnet ist. Daneben weist das Dichtband eine dritte Oberfläche auf, welche sich in der Längsrichtung sowie in einer Dickenrichtung des Bandes erstreckt sowie eine vierte Oberfläche, welche der dritten Oberfläche gegenüber liegt und welche sich ebenfalls in der Längsrichtung und der Dickenrichtung erstreckt, wobei an der dritten Oberfläche oder der vierten oder der dritten und vierten Oberfläche eine Beschichtung angeordnet ist. Bevorzugt handelt es sich hierbei um eine Beschichtung der oben bezeichneten Art.
  • Weiterhin ist bevorzugt das Dichtband nach einem Verfahren der oben beschriebenen Art gefertigt.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist das Dichtband in einem in der Dickenrichtung komprimierten Zustand aufgerollt. Daher liegen bevorzugt die dritte und vierte Oberfläche in dem aufgerollten Zustand jeweils nach außen bzw. sind Seiten oder Stirnflächen der Dichtbandrolle.
  • Weitere Vorteile und Ausführungsformen ergeben sich aus den beigefügten Zeichnungen:
    Darin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung eines erfindungsgemäßen Verfahrens; und
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines nicht aufgerollten Dichtbands.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise. Hierbei wird in einem Bereich B1 ein Schaumstoffträger 2 mit einer Oberfläche 2c in einer Transportrichtung T transportiert. Diese Transportrichtung entspricht dabei auch der Längsrichtung des später herzustellenden Dichtbands. Auf dem Schaumstoffträger wird eine Beschichtung 14 aufgebracht. Bei dieser Beschichtung 14 kann es sich um ein Flächenelement handeln, welches von einer Rolle abgewickelt wird. Diese Beschichtung 14 weist eine Oberfläche 14a auf. Zusätzlich wäre es auch denkbar, an der der Oberfläche 2c gegenüberliegenden Oberfläche 2d (nicht gezeigt) eine weitere entsprechende Beschichtung (nicht gezeigt) anzubringen.
  • In einem Bereich B2 wird in den bereits mit der Beschichtung 14 versehenen Schaumstoffträger 2 eine Vielzahl von Schnitten S eingebracht. Diese Schnitte sind dabei parallel zueinander und erstrecken sich ebenfalls in der Transportrichtung T. Durch diese Schnitte wird eine Vielzahl von Streifen 22, 24, 26 erzeugt, die parallel zueinander sind und die sich in der Transportrichtung T erstrecken.
  • In einem Bereich B3 werden diese einzelnen Streifen jeweils entgegen dem Uhrzeigersinn um 90° gedreht, so dass die mit der Beschichtung 14 versehenen Oberflächen jeweils in der Transportrichtung betrachtet nach rechts weisen. Falls sowohl an der Oberfläche 2c als auch an der gegenüberliegenden Oberfläche 2d entsprechende Beschichtungen aufgebracht werden, wäre eine entsprechende Beschichtung nach der Drehung auch an der in der Transportrichtung betrachtet linken Oberfläche vorhanden.
  • In einem Bereich B4 wird schließlich hier an der Unterseite der einzelnen geschnittenen Streifen eine Klebeschicht 12 angebracht. Dabei ist es möglich, dass die Streifen (nicht gezeigt) bereits auf diese Klebeschichten komprimiert werden. Anschließend erfolgt ein (nicht gezeigtes) Aufrollen der einzelnen Dichtbänder auf eine Dichtbandrolle 20. Die Bezugszeichen 22b und 24b kennzeichnen zwei Oberflächen, an denen die Beschichtung angeordnet sind.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Dichtbandes 1 in einem nicht aufgerollten Zustand. Dieses Dichtband weist dabei eine Längsrichtung L auf, sowie eine zu dieser Längsrichtung L senkrecht stehende Breitenrichtung B und eine Dickenrichtung D. Das Bezugszeichen 2c bezieht sich auf eine Oberfläche des Dichtbands, an der eine Beschichtung 14 angeordnet ist. Auch an der rückwärtigen Oberfläche 2d könnte eine Beschichtung angeordnet sein. Die Beschichtung 14 auf der Seitenfläche 2c und die optional vorhandene Beschichtung auf der Seitenfläche 2d unterscheiden sich bevorzugt in wenigstens einer physikalischen Eigenschaft voneinander.
  • Das Bezugszeichen 12 kennzeichnet eine Klebeschicht, welche an einer nach unten weisenden Oberfläche 2b angeordnet ist. Die Oberfläche 2a ist hier weder beschichtet noch mit einer Klebeschicht versehen.
  • Die Anmelderin behält sich vor sämtliche in den Anmeldungsunterlagen offenbarten Merkmale als erfindungswesentlich zu beanspruchen, sofern sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind. Es wird weiterhin darauf hingewiesen, dass in den einzelnen Figuren auch Merkmale beschrieben wurden, welche für sich genommen vorteilhaft sein können. Der Fachmann erkennt unmittelbar, dass ein bestimmtes in einer Figur beschriebenes Merkmal auch ohne die Übernahme weiterer Merkmale aus dieser Figur vorteilhaft sein kann. Ferner erkennt der Fachmann, dass sich auch Vorteile durch eine Kombination mehrerer in einzelnen oder in unterschiedlichen Figuren gezeigter Merkmale ergeben können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Dichtband
    2
    Schaumstoffträger
    2a - 2d
    Oberflächen
    12
    Selbstklebung
    14
    Beschichtung
    14a
    Oberfläche der Beschichtung
    20
    Dichtbandrolle
    22, 24, 26
    Streifen
    22b, 24b
    Oberflächen
    B1 - B4
    Arbeitsbereiche
    S
    Schnitte
    T
    Transportrichtung
    B
    Breitenrichtung
    D
    Dickenrichtung
    L
    Längenrichtung

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Dichtbandes mit den Schritten:
    - Bereitstellen eines Schaumstoffträgers (2) und wenigstens zeitweises Transportieren desselben in einer vorgegebenen Transportrichtung (T),
    - Aufbringen einer Beschichtung (14) an einer ersten Oberfläche (2a) des Schaumstoffträgers;
    - Schneiden dieses Schaumstoffträgers in wenigstens zwei und bevorzugt eine Vielzahl von Streifen (22, 24, 26, 28);
    - Anbringen einer Selbstklebung an einer weiteren Oberfläche (22b, 24b) der einzelnen Streifen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Schaumstoffträger (2) ein imprägnierter, bevorzugt zur verzögerten Rückstellung imprägnierter, Schaumstoffträger (2) ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Streifen (22, 24, 26, 28) jeweils um 90° bezüglich der Transportrichtung gedreht werden.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Streifen (22, 24, 26, 28) wenigstens teilweise aufgerollt werden, wobei bevorzugt während dieses Aufrollvorgangs die Streifen (22, 24, 26, 28) in wenigstens einer Richtung komprimiert werden.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Drehen wenigstens eines der geschnittenen Streifen (22, 24, 26) um einen
    vorgegebenen Winkel erfolgt.
  6. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Streifen zum Aufbringen der Selbstklebung auf ein Klebeband geführt werden.
  7. Verfahren nach dem vorangegangenen Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Streifen auf ein doppelseitiges Klebeband komprimiert werden.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Beschichtung eine Folienkaschierung und/oder ein Dichtstoff ist.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an einer zweiten Oberfläche (2d) des Schaumstoffträgers (2) eine Beschichtung angebracht wird, wobei sich diese zweite Oberfläche (2d) von der ersten Oberfläche (2c) unterscheidet und insbesondere der ersten Oberfläche (2c) gegenüberliegt.
  10. Als Dichtbandrolle (20) konfektioniertes Dichtband (1), welches sich in einer ersten Längsrichtung (L) und in einer zu diesen Längsrichtung senkrecht Breitenrichtung erstreckt, wobei dieses Dichtband eine erste Oberfläche (2a) aufweist, welche sich in dieser Längsrichtung (L) sowie der Breitenrichtung (B) erstreckt und eine zweite Oberfläche (2b), welche der ersten Oberfläche (2a) gegenüberliegt, wobei an einer dieser beiden Oberflächen (2a, 2b) eine Klebeschicht (12) angeordnet ist und mit einer dritten Oberfläche (2c), welche sich in der Längsrichtung (L) erstreckt sowie in einer Dickenrichtung (D) des Dichtbandes (1) und einer vierten Oberfläche (2d), welche der dritten Oberfläche (2c) gegenüberliegt und welche sich ebenfalls in der Längsrichtung (L) und der Dickenrichtung (D) erstreckt, wobei an der dritten Oberfläche und/oder der vierten Oberfläche eine Beschichtung (14) angeordnet ist.
  11. Dichtband (1) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Dichtband in einem in der Dickenrichtung (D) komprimierten Zustand aufgerollt ist.
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