EP3384810A1 - Möbelplatte und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP3384810A1
EP3384810A1 EP18163607.7A EP18163607A EP3384810A1 EP 3384810 A1 EP3384810 A1 EP 3384810A1 EP 18163607 A EP18163607 A EP 18163607A EP 3384810 A1 EP3384810 A1 EP 3384810A1
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EP
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layer
layers
furniture panel
polymer
furniture
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EP18163607.7A
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Manfred Riepertinger
Christian Gründler
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Fritz Egger GmbH and Co OG
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Fritz Egger GmbH and Co OG
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    • B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives

Definitions

  • the invention relates to a furniture panel having a core layer with a top side and a bottom side, each having a polymer layer produced from an impregnate bonded to the top side and the bottom side, and each having a cover layer connected to the polymer layers.
  • the invention also relates to a method for producing such a furniture panel.
  • the aforementioned furniture panels are generally used for heavy weight applications, especially as a floor for a storage furniture such as a shelf or cabinet.
  • the floors are either particularly long and / or are regularly burdened for long periods with some heavy objects such as books or porcelain. Therefore, the furniture panels must have particular strength properties, in particular a large modulus of elasticity in view of the desired low plate thicknesses.
  • Conventional furniture panels of this type are produced as blockboard or as solid wood panels having these properties.
  • top and bottom used refer to the horizontal orientation of the layer structure assumed during the production in the press as well as to the common use as a horizontally arranged installation position.
  • cover layers may already have the finished decor, so that a post-processing is not necessary. In this case, it is necessary that the production of the furniture panel leads to a finished, especially flat surface.
  • EP 2 987 632 A1 is a furniture panel known which is produced in a process step, starting from a centrally arranged OSB board. At the top and bottom of the OSB board, a Kunststoffharzgetränktes paper are arranged, which are pressed together with each arranged thereon outer layers in the form of thin wood-based panels. This results in a furniture panel with improved strength properties, without the use of an adhesive during manufacture.
  • a problem in the production of the above-explained furniture panels is that the cover layers form the medium even during the pressing, in order to transfer the pressure and especially the heat energy to the cured impregnate. Therefore, on the one hand, there are irregularities in the polymerization and curing of the impregnates and, on the other hand, changes in the cover layers due to pressure and heat energy. These defects and changes lead to disadvantageous irregularities in the strength properties. In addition, the impregnated impregnated with different materials because of the difficult energy transfer can not be easily interchanged.
  • the EP 1 721 715 A1 discloses a method for producing a furniture panel in which the furniture panel is produced starting from the raw material for the core layer, the impregnate and the cover layers in a pressing operation.
  • the same problem arises that the energy required for the polymerization and curing of the impregnate layers, ie pressure and heat energy, can only be transferred indirectly through the outer layers.
  • the present invention is therefore based on the technical problem of providing a furniture panel and a method for their production, which remedy the disadvantages mentioned above.
  • the technical problem indicated is first of all solved by a method for producing a furniture panel in which in a first method step a core layer is pressed, each with an impregnate disposed on a top side and a bottom side impregnation, whereby a polymer layer is produced from the impregnate in each case
  • the polymer layers are connected by means of an adhesive layer with cover layers.
  • furniture panels are produced, which have the least possible deflections of highly loaded and / or long horizontally oriented furniture panels, especially floors.
  • the furniture panels can be further processed in the same way as previous blockboard or solid wood panels.
  • the surfaces of the cover layers either have a finished decor or the surfaces are further processed by coating with films, other impregnates or laminates or processed by printing or varnishing.
  • a polymer layer is thus understood to mean a layer which is produced by applying pressure and heat energy from one or more impregnates consisting of a carrier material and a synthetic resin.
  • the polymer layer thus has not only the polymerized synthetic resin but also the carrier material.
  • Suitable carrier materials are paper, in particular kraft paper, as well as other fabrics such as nonwovens, in particular glass or carbon fiber nonwovens, knitted fabrics, woven fabrics or felts.
  • the modulus of elasticity of the finished furniture panel can be adjusted by the type and number of impregnated impregnate. Because the hardened polymer layers act as thermoset and shear-resistant layers and lead to a stiffening of the furniture panel in comparison to a furniture panel that has no polymer layers in the plate structure.
  • An impregnate in the form of a resin impregnated paper for example, formed by a paper web, which was prepared prior to the application of the method by impregnation with liquid synthetic resin and subsequent drying.
  • Synthetic resins are resins synthesized by polymerization, polyaddition or polycondensation reactions, and there are preferably urea-formaldehyde (UF resin), melamine-formaldehyde resin (MF resin), phenol-formaldehyde resin (PF resin) or combinations thereof used.
  • UF resin urea-formaldehyde
  • MF resin melamine-formaldehyde resin
  • PF resin phenol-formaldehyde resin
  • the desired properties of the finished furniture panel can be adjusted.
  • An exchange of differently impregnated impregnates is possible in the present process in a simple manner, since the impregnates are pressed directly without the pressing and heat energy must be transmitted through the cover layers.
  • a simple adjustment of the press conditions is possible by the direct application of the press on the impregnates.
  • the cover layers may consist of a wood material consisting of high-density fibreboard (HDF board), medium-density fiberboard (MDF board) or a chipboard. Since the strength properties of the manufactured furniture panel is essentially caused by the core layer and the two polymer layers, the two cover layers can be used with a small thickness in the range of 1 to 3 mm. The thickness is preferably between 1 and 2 mm.
  • the fabricator can use all the coating methods he applies to conventional furniture panels. It is also possible to use wood materials already coated on one side as cover layers in order to save a separate coating process. Because during bonding, the surface of the cover layers is not exposed to special conditions such as pressure and temperature.
  • the adhesive used in the method described above is preferably based on polyurethane (PU), which has one component, preferably two components.
  • PU polyurethane
  • polyurethane adhesives very good bonds with regard to strength and durability can be achieved at low pressing times and at room temperature.
  • such adhesives do not contain any solvents or other ingredients that will escape after the adhesive has cured and cause undesirable odors.
  • PVAC polyvinyl acetate-based white adhesives
  • hot-melt adhesives for example also in the form of adhesive nonwovens, for the bonding of the cover layers to the polymer layer.
  • a particularly advantageous embodiment of the method described is that prior to the first method step, the underside and / or the top of the core layer are ground.
  • the impregnation of the impregnate with the core layer already takes place with a flat surface, whereby the overall flatness of the surfaces and the thickness tolerance of the finished furniture panel are improved.
  • Post-processing by grinding after production can thus be avoided.
  • the cost of further processing the furniture panel produced is lower and a coating, painting or printing the surfaces of the cover layers is possible without preparation by a downstream grinding process.
  • the precision of a factory surface treatment by grinding is thus provided until further processing of the furniture mat. Because the thickness tolerances are already met by grinding the surface of the core layer.
  • the grinding of the surface of the core layer has the further advantage that the surface irregularities resulting from the production of the wood material, such as chipboard material or OSB material, which are an obstacle to being pressed with an impregnate, are removed.
  • the surface irregularities resulting from the production of the wood material such as chipboard material or OSB material, which are an obstacle to being pressed with an impregnate, are removed.
  • These include, among other things, the so-called press skin, which forms during the pressing process of resin components and outgassing of the chip material near the surface and additionally seals the surface.
  • the cover layers already have a finished decor, a further processing by grinding is not wanted and the furniture plate has an improved surface flatness by the method described.
  • Fig. 1 shows a furniture panel 2 according to the invention with a layer structure described below.
  • a core layer 4 is arranged consisting of an OSB material whose top and bottom have been ground down before further processing and thus for the most part has no pressing skin and no other irregularities occurring due to the production of the OSB board.
  • polymer layers 6 and 8 are formed, which have been produced in each case from an impregnate in a first process step.
  • the impregnates applied as precursors consist of a kraft paper impregnated with melamine resin, which has been bonded to the core layer 4 by application of pressure and heat for a predetermined period of time by means of a short-cycle press and polymerized and cured to form a polymer layer.
  • the composite of core layer 4 and polymer layers 6 and 8 represents a stable unit, which may optionally be stored before the second process step is carried out.
  • two cover layers 14 and 16 are joined to the polymer layers 6 and 8 by means of the adhesive layers 10 and 12, wherein the cover layers 14 and 16 are pressurized during the curing of the adhesive.
  • This ensures a stable and permanent bond.
  • Adhesive consists in this embodiment of a two-component polyurethane adhesive (PU).
  • the two adhesive components are mixed immediately prior to processing and applied by means of several centrifugal plates on the corresponding side of the cover layer.
  • other application methods such as, for example, rolling or casting, or even a double-sided adhesive application can be provided.
  • the furniture panel 2 is either an end product, the cover layers 14 and 16 already have either one-colored or multi-colored decor, or its cover layers 14 and 16 are further processed before use in a piece of furniture.
  • the cover layers can either be coated, printed or painted.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of a furniture panel 2 according to the invention, which has, in contrast to the first embodiment, polymer layers 6 and 8, each consisting of two partial layers 18 and 20.
  • the sub-layers 18 and 20 can be made of two different impregnates with different papers and / or with different Beharzungen. This has the advantage that an improved stability of the layer composite can be achieved by different partial layers.
  • Particularly high bending strengths with comparatively low furniture panel thicknesses can be achieved by using carbon fiber nonwovens as the basis for the impregnates.
  • carbon fiber nonwovens as the basis for the impregnates.
  • this is additionally reinforced in their shear strength, so that the bending strength and fatigue strength of the finished furniture panel can be additionally increased significantly and / or the thickness can be further reduced.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Möbelplatte, insbesondere eines Boden für ein Aufbewahrungsmöbel, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt eine Kernlage mit jeweils einer auf einer Oberseite und einer Unterseite angeordneten Imprägnat verpresst wird, wodurch jeweils aus dem Imprägnat eine Polymerschicht erzeugt wird, und bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt die Imprägnate Polymerschichten mit Decklagen mittels einer Klebstoffschicht mit Decklagen verbunden werden. Die Erfindung betrifft auch eine Möbelplatte mit einer Kernlage (4) mit einer Oberseite und einer Unterseite verbundenen, aus einem verpressten Imprägnat hergestellten Polymerschicht (6,8;18,20) und mit jeweils einer mit den Imprägnaten Polymerschichten (6,8;18,20) verbundenen Decklage (14,16), wobei jeweils zwischen den PolymerschichtenImprägnaten (6, 8;18, 20) und den Decklagen (14, 16) eine Klebstoffschicht (10, 12) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Möbelplatte mit einer Kernlage mit einer Oberseite und einer Unterseite, mit jeweils einer mit der Oberseite und der Unterseite verbundenen, aus einem Imprägnat hergestellten Polymerschicht und mit jeweils einer mit den Polymerschichten verbundenen Decklage. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Möbelplatte.
  • Die zuvor genannten Möbelplatten werden allgemein für stark gewichtsbelastete Anwendungen eingesetzt, insbesondere als Boden für ein Aufbewahrungsmöbel wie ein Regal oder Schrank. Die Böden sind entweder besonders lang und /oder werden regelmäßig über lange Zeiträume mit teilweise schweren Gegenständen wie Büchern oder Porzellan belastet. Daher müssen die Möbelplatten angesichts gewünschter geringer Plattendicken besondere Festigkeitseigenschaften, insbesondere ein großes Elastizitätsmodul aufweisen. Herkömmliche Möbelplatten dieser Art werden als Tischlerplatten oder als Vollholzplatten hergestellt, die diese Eigenschaften aufweisen.
  • Die verwendeten Begriffe Oberseite und Unterseite beziehen sich dabei auf die während der Herstellung in der Presse eingenommene horizontale Ausrichtung des Schichtaufbaus sowie auch auf die gängige Nutzung als horizontal angeordnete Einbauposition.
  • In den letzten Jahren wurden diese und andere Möbelplatten mehr und mehr durch Verbundplatten bestehend aus Kernlagen aus Spanplatten oder OSB-Platten (OSB - oriented strand board) ersetzt, da deren Herstellung preiswerter ist und zudem die Decklagen dieser Möbelplatten besser weiterverarbeitet werden können, insbesondere hinsichtlich der Oberflächengestaltung. Denn die Decklagen können in einfacher Weise weiter beschichtet, lackiert oder bedruckt werden.
  • Des Weiteren können die Decklagen bereits das fertige Dekor aufweisen, so dass eine Nachbearbeitung nicht notwendig ist. In diesem Fall ist es erforderlich, dass die Herstellung der Möbelplatte zu einer fertigen, insbesondere ebenen Oberfläche führt.
  • Aus dem Stand der Technik der EP 2 987 632 A1 ist eine Möbelplatte bekannt, die in einem Verfahrensschritt ausgehend von einer mittig angeordneten OSB-Platte hergestellt wird. An die Oberseite und die Unterseite der OSB-Platte werden jeweils ein kunstharzgetränktes Papier angeordnet, die zusammen mit jeweils darauf angeordneten Außenlagen in Form von dünnen Holzwerkstoffplatten verpresst werden. Daraus entsteht eine Möbelplatte mit verbesserten Festigkeitseigenschaften, ohne dass bei der Herstellung ein Klebstoff eingesetzt wird.
  • Problematisch bei der Herstellung der zuvor erläuterten Möbelplatten ist, dass die Decklagen selbst während des Verpressens das Medium bilden, um den Druck und vor allem die Wärmenergie auf die auszuhärtenden Imprägnate zu übertragen. Daher kommt es einerseits zu Unregelmäßigkeiten in der Polymerisierung und Aushärtung der Imprägnate und anderseits zu Veränderungen in den Decklagen aufgrund von Druck und Wärmenergie. Diese Fehler und Veränderungen führen zu nachteiligen Unregelmäßigkeiten in den Festigkeitseigenschaften. Zudem können die zu verpressenden Imprägnate mit unterschiedlichen Materialien wegen der erschwerten Energieübertragung nicht einfach untereinander ausgetauscht werden.
  • Die EP 1 721 715 A1 offenbart dagegen ein Verfahren zum Herstellen einer Möbelplatte, bei dem die Möbelplatte ausgehend vom Rohmaterial für die Kernlage, die Imprägnate und die Decklagen in einem Pressvorgang hergestellt wird. Bei diesem Herstellungsvorgang entsteht das gleiche Problem, dass die für das Polymerisieren und Aushärten der Imprägnatschichten notwendige Energie, also Druck und Wärmenergie, durch die äußeren Schichten nur indirekt übertragen werden können. Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, eine Möbelplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, die die zuvor aufgezeigten Nachteile beheben.
  • Das aufgezeigte technische Problem wird zunächst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Möbelplatte gelöst, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt eine Kernlage mit jeweils einem auf einer Oberseite und einer Unterseite angeordneten Imprägnat verpresst wird, wodurch jeweils aus dem Imprägnat eine Polymerschicht erzeugt wird, und bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt die Polymerschichten mittels einer Klebstoffschicht mit Decklagen verbunden werden.
  • Somit wird durch den zweistufigen Herstellungsvorgang zwar ein zusätzlicher Klebstoff benötigt, um die Decklagen mit den Polymerschichten zu verbinden, jedoch ist im ersten Herstellungsschritt ein exaktes und unmittelbares Verpressen der Imprägnate unter Anwendung von Druck und Wärmeenergie zur Herstellung der Polymerschichten möglich. Im Ergebnis werden Möbelplatten hergestellt, die höhere Festigkeitseigenschaften aufweisen und somit auch dünner hergestellt sein können. Zudem ist die Herstellung flexibler, da unabhängig vom ersten Verfahrensschritt im zweiten Verfahrensschritt die Decklagen je nach den Anforderungen an die herzustellende Möbelplatte ausgewählt werden können. Die im ersten Schritt erzeugten Zwischenprodukte können also in größeren Mengen vorproduziert werden, um danach wahlweise mit unterschiedlichen Decklagen versehen zu werden. Dadurch wird der größere Aufwand durch zwei Verfahrensschritte insgesamt ausgeglichen.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden Möbelplatten hergestellt, die möglichst geringe Durchbiegungen von hochbelasteten und/oder langen horizontal ausgerichteten Möbelplatten, insbesondere Böden aufweisen. Die Möbelplatten können in gleicher Weise wie bisherige Tischlerplatten oder Vollholzplatten weiter verarbeitet werden. Die Oberflächen der Decklagen weisen entweder ein fertiges Dekor auf, oder die Oberflächen werden weiter durch Beschichten mit Folien, weiteren Imprägnaten oder Schichtstoffen oder durch Bedrucken oder Lackieren verarbeitet.
  • Unter einer Polymerschicht wird demnach eine Schicht verstanden, die durch Anwendung von Druck und Wärmeenergie aus einem oder mehreren Imprägnaten bestehend aus einem Trägermaterial und einem Kunstharz hergestellt wird. Die Polymerschicht weist somit nicht nur das polymerisierte Kunstharz, sondern auch das Trägermaterial auf. Als Trägermaterialien kommen Papier, insbesondere Kraftpapier, sowie weitere Flächengebilde wie Vliese, insbesondere Glas- oder Kohlefaservliese, Gewirke, Gewebe oder Filze in Frage.
  • Der Elastizitätsmodul der fertigen Möbelplatte kann durch Art und Anzahl der zu verpressenden Imprägnate eingestellt werden. Denn die ausgehärteten Polymerschichten wirken als duroplastische und schubfeste Schichten und führen zu einer Versteifung der Möbelplatte im Vergleich zu einer Möbelplatte, die keine Polymerschichten im Plattenaufbau aufweist.
  • Ein Imprägnat in Form eines kunstharzgetränkten Papiers wird beispielsweise durch eine Papierbahn gebildet, die vor der Anwendung des Verfahrens durch Tränken mit flüssigem Kunstharz und anschließendem Trocknen hergestellt wurde. Kunstharze sind durch Polymerisations-, Polyadditions- oder Polykondensationsreaktionen synthetisch hergestellte Harze und es werden bevorzugt Harnstoff-Formaldehyd (UF-Harz), Melamin-Formaldehyd-Harz (MF-Harz), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF-Harz) oder Kombinationen davon eingesetzt. Bei der Trocknung wird das zunächst flüssige Kunstharz in den sogenannten "B-Stage" überführt, in dem es eine gewisse Formstabilität aufweist, aber noch nicht polymerisiert, also nicht vernetzt ist. Die Polymerisation erfolgt erst bei Anwendung des Verfahrens durch Verpressen mit der Kernlage.
  • Durch das Aufeinanderschichten von mindestens zwei Imprägnaten, die unterschiedliche Trägermaterialien aufweisen und/oder mit unterschiedlichen Kunstharzen imprägniert sind, können die angestrebten Eigenschaften der fertigen Möbelplatte eingestellt werden. Ein Austausch verschieden beharzter Imprägnate ist bei dem vorliegenden Verfahren in einfacher Weise möglich, da die Imprägnate direkt verpresst werden, ohne dass die Press- und Wärmeenergie durch die Decklagen hindurch übertragen werden muss. Eine einfache Anpassung der Pressebedingungen ist durch die direkte Anwendung der Presse auf die Imprägnate möglich.
  • Des Weiteren können die Decklagen aus einem Holzwerkstoff bestehend aus hochdichter Faserplatte (HDF-Platte), mitteldichter Faserplatte (MDF-Platte) oder aus einer Spanplatte bestehen. Da die Festigkeitseigenschaften der hergestellten Möbelplatte im Wesentlichen durch die Kernlage und die beiden Polymerschichten bewirkt wird, können die beiden Decklagen mit einer geringen Dicke im Bereich von 1 bis 3 mm eingesetzt werden. Bevorzugt beträgt die Dicke zwischen 1 und 2 mm. Durch die Verwendung eines Holzwerkstoffs als Decklagen kann der Verarbeiter sämtliche Beschichtungsverfahren, die er für herkömmliche Möbelplatten anwendet, einsetzen. Ebenso ist es möglich, bereits einseitig beschichtete Holzwerkstoffe als Decklagen einzusetzen, um einen separaten Beschichtungsvorgang einzusparen. Denn während des Verklebens wird die Oberfläche der Decklagen nicht besonderen Bedingungen wie Druck und Temperatur ausgesetzt.
  • Der bei dem oben beschriebenen Verfahren eingesetzte Klebstoff basiert bevorzugt auf Polyurethan (PU), der eine Komponente, vorzugsweise zwei Komponenten aufweist. Mit so genannten Polyurethanklebstoffen lassen sich bei geringen Presszeiten und bei Raumtemperatur sehr gute Verklebungen hinsichtlich Festigkeit und Dauerhaftigkeit realisieren. Des Weiteren weisen solche Klebstoffe keine Lösemittel oder sonstigen Inhaltsstoffe auf, die nach der Aushärtung des Klebstoffs austreten und ungewünschte Gerüche verursachen. Daneben können aber auch herkömmliche Weißleime auf Polyvinylacetatbasis (PVAC) oder auch Schmelzklebstoffe, beispielsweise auch in Form von Klebstoffvliesen, für die Verklebung der Decklagen mit der Polymerschicht eingesetzt werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des beschriebenen Verfahrens besteht darin, dass vor dem ersten Verfahrensschritt die Unterseite und/oder die Oberseite der Kernlage geschliffen werden. Somit erfolgt das Verpressen der Imprägnate mit der Kernlage bereits mit einer ebenen Oberfläche, wodurch insgesamt die Ebenheit der Oberflächen und die Dickentoleranze der fertiggestellten Möbelplatte verbessert werden. Eine Nachbearbeitung durch Schleifen nach der Herstellung kann damit vermieden werden. Somit ist der Aufwand der Weiterverarbeitung der hergestellten Möbelplatte geringer und ein Beschichten, Lackieren oder Bedrucken der Oberflächen der Decklagen ist ohne Vorbereitung durch einen nachgeordneten Schleifvorgang möglich. Die Präzision einer werkseitigen Oberflächenbearbeitung durch Schleifen wird somit bis zur Weiterverarbeitung der Möbelpatte bereitgestellt. Denn die Dickentoleranzen werden durch das Schleifen der Oberfläche der Kernlage bereits eingehalten.
  • Das Schleifen der Oberfläche der Kernlage hat den weiteren Vorteil, dass die bei der Herstellung der aus einem Holzwerkstoff wie Spanplattenmaterial oder OSB-Material entstehenden Oberflächenunregelmäßigkeiten entfernt werden, die für ein Verpressen mit einem Imprägnat hinderlich sind. Dazu zählt unter anderem auch die sogenannte Presshaut, die sich während des Pressvorgangs aus Harzbestandteilen und Ausgasungen des Spanmaterials oberflächennah ausbildet und die Oberfläche zusätzlich versiegelt. Durch ein Schleifen der Oberfläche wird diese Presshaut zumindest teilweise, vorzugsweise ganz entfernt.
  • Sofern die Decklagen bereits ein fertiges Dekor aufweisen, ist eine Weiterverarbeitung durch Schleifen nicht gewollt und die Möbelplatte hat eine verbesserte Oberflächenebenheit durch das beschriebene Verfahren.
  • Das zuvor aufgeführte technische Problem wird erfindungsgemäß auch durch eine eingangs genannte Möbelplatte dadurch gelöst, dass jeweils zwischen den Polymerschichten und den Decklagen eine Klebstoffschicht angeordnet ist.
  • Die Eigenschaften und damit verbundenen Vorteile der verschiedenen Merkmale der Möbelplatte ergeben sich aus der vorigen Beschreibung des Verfahrens.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1
    den Schichtaufbau einer ersten erfindungsgemäßen Möbelplatte und
    Fig. 2
    den Schichtaufbau einer zweiten erfindungsgemäßen Möbelplatte.
  • Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Möbelplatte 2 mit einem nachfolgend beschriebenen Schichtaufbau. Mittig ist eine Kernlage 4 bestehend aus einem OSB-Material angeordnet, deren Ober- und Unterseite vor der Weiterverarbeitung abgeschliffen worden sind und somit zum größten Teil keine Presshaut und keine anderen durch die Herstellung der OSB-Platte auftretenden Unregelmäßigkeiten mehr aufweist.
  • Auf den Ober- und Unterseiten der Kernlage 4 sind Polymerschichten 6 und 8 ausgebildet, die in einem ersten Verfahrensschritt jeweils aus einem Imprägnat hergestellt worden sind. Die als Vorprodukte aufgebrachten Imprägnate bestehen aus einem melaminharzgetränkten Kraftpapier, das durch Anwendung von Druck und Wärme über einen vorgegebenen Zeitraum mittels einer Kurztaktpresse mit der Kernlage 4 verbunden und zu einer Polymerschicht polymerisiert und ausgehärtet worden ist. Der Verbund aus Kernlage 4 und Polymerschichten 6 und 8 stellt eine stabile Einheit dar, die gegebenenfalls auch zwischengelagert werden kann, bevor der zweite Verfahrensschritt ausgeführt wird.
  • Im zweiten Verfahrensschritt werden mittels der Klebstoffschichten 10 und 12 zwei Decklagen 14 und 16 mit den Polymerschichten 6 und 8 verbunden, wobei die Decklagen 14 und 16 während des Aushärtens des Klebstoffs unter Druck gesetzt werden. Dadurch wird eine stabile und dauerhafte Verklebung gewährleistet. Der Klebstoff besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem zweikomponentigen Polyurethanklebstoff (PU). Die beiden Klebstoffkomponenten werden unmittelbar vor deren Verarbeitung gemischt und mittels mehrerer Schleuderteller auf die entsprechende Seite der Decklage aufgebracht. Je nach eingesetztem Klebstoff können auch andere Auftragsverfahren wie beispielsweise Walz- oder Gießauftrag, oder auch ein beidseitiger Klebstoffauftrag vorgesehen werden.
  • Insgesamt stellt die Möbelplatte 2 entweder ein Endprodukt dar, dessen Decklagen 14 und 16 bereits ein entweder einfarbiges oder mehrfarbiges Dekor aufweisen, oder dessen Decklagen 14 und 16 noch vor einem Einsatz in einem Möbelstück weiter verarbeitet werden. Dazu können die Decklagen entweder beschichtet, bedruckt oder lackiert werden.
  • Fig. 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Möbelplatte 2, die im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel Polymerschichten 6 und 8 aufweist, die aus jeweils zwei Teilschichten 18 und 20 bestehen. Die Teilschichten 18 und 20 können aus zwei verschiedenen Imprägnaten mit verschiedenen Papieren und/oder mit verschiedenen Beharzungen hergestellt sein. Das hat den Vorteil, dass durch unterschiedliche Teilschichten eine verbesserte Stabilität des Schichtenverbunds erreicht werden kann.
  • Besonders hohe Biegefestigkeiten bei vergleichsweise geringen Möbelplattendicken lassen sich durch den Einsatz von Kohlenstofffaservliesen als Basis für die Imprägnate erzielen. Durch die Einlagerung solcher Faservliese in die Polymermatrix wird diese zusätzlich in ihrer Schubfestigkeit verstärkt, sodass die Biegefestigkeiten und Dauerstandfestigkeiten der fertigen Möbelplatte noch zusätzlich wesentlich erhöht werden können und/oder deren Dicke weiter reduziert werden kann.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Möbelplatte, insbesondere eines Boden für ein Aufbewahrungsmöbel,
    - bei dem in einem ersten Verfahrensschritt eine Kernlage mit jeweils einem auf einer Oberseite und einer Unterseite angeordneten Imprägnat verpresst wird, wodurch jeweils aus dem Imprägnat eine Polymerschicht erzeugt wird, und
    - bei dem in einem zweiten Verfahrensschritt die Polymerschichten mittels einer Klebstoffschicht mit Decklagen verbunden werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    bei dem die Imprägnate jeweils mindestens eine kunstharzgetränkte Papierschicht oder ein kunstharzgetränktes Vlies, insbesondere Glas- oder Kohlefaservlies, Gewirk, Gewebe oder Filz aufweisen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem vor dem ersten Verfahrensschritt die Unterseite und/oder die Oberseite der Kernlage geschliffen werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    bei dem der Klebstoff unter Anwendung von Druck ausgehärtet wird.
  5. Möbelplatte, insbesondere Boden für ein Aufbewahrungsmöbel,
    - mit einer Kernlage (4) mit einer Oberseite und einer Unterseite,
    - mit jeweils einer mit der Oberseite und der Unterseite verbundenen, aus einem Imprägnat hergestellten Polymerschicht (6, 8;18, 20) und
    - mit jeweils einer mit den Polymerschichten (6, 8;18, 20) verbundenen Decklage (14,16),
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass jeweils zwischen den Polymerschichten (6, 8;18, 20) und den Decklagen (14, 16) eine Klebstoffschicht (10, 12) angeordnet ist.
  6. Möbelplatte nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kernlage (4) ein- oder mehrschichtig aus einem OSB-Material oder einem Spanmaterial besteht.
  7. Möbelplatte nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Imprägnate (6, 8;18, 20) aus mindestens einem harzgetränkten ausgehärteten Papier, insbesondere Kraftpapier bestehen.
  8. Möbelplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Decklagen (14,16) aus einem Holzwerkstoff (HDF, MDF) oder aus einer Spanplatte bestehen.
  9. Möbelplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Klebstoff aus einem Polyurethan (PU) besteht, vorzugsweise aus einem Zweikomponenten-Polyurethan-Klebstoff.
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