EP3369875B1 - Fussbodenkonstruktion mit randfugenfilter - Google Patents

Fussbodenkonstruktion mit randfugenfilter Download PDF

Info

Publication number
EP3369875B1
EP3369875B1 EP18159052.2A EP18159052A EP3369875B1 EP 3369875 B1 EP3369875 B1 EP 3369875B1 EP 18159052 A EP18159052 A EP 18159052A EP 3369875 B1 EP3369875 B1 EP 3369875B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
floor
filter
floor construction
section
adsorbent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18159052.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3369875A1 (de
Inventor
Gerhard FÜHRER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3369875A1 publication Critical patent/EP3369875A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3369875B1 publication Critical patent/EP3369875B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers

Definitions

  • the present invention relates to a floor construction with an edge joint filter comprising a floor structure and an edge strip which is laid for mechanical decoupling of the floor structure from a wall along an edge joint of the floor covering.
  • the present invention further relates to a method for laying such a floor construction.
  • the insulation layer or insulation usually made of polystyrene or even more mold-friendly, organic fiber material. If at all, the moisture can only slowly escape into the room air via the edge joint or be absorbed by the room wall. This almost inevitably leads to the formation of mold in this layer.
  • This joint seal works very well and is also able to retain the majority of microbial loads in the affected underbody in practice. In addition, it can be retrofitted easily and quickly and also relatively cheaply. However, it is only a follow-up measure that is only used if mold has already occurred and has also been found. Up until this point, residents had been exposed to the harmful effects of microbial emissions for some time. Under certain circumstances, negative health effects have occurred, which gave rise to the investigation, which ultimately led to the detection of the infestation.
  • the patent US 7,096,630 B1 describes a floor structure made of a composite structure comprising a mat and an upper-side film-like barrier layer which separates the composite structure from a screed floor. The space between the floor structure and the wall of the room is still filled by a continuous, vapor-permeable edge strip.
  • the present invention has set itself the task of finding a simple and inexpensive way how negative effects of a discovered or undiscovered mold infestation in a floor construction can be avoided from the outset.
  • a floor construction according to independent claim 1 which has an edge strip with a filter function that can hold back microbial and chemical loads in the sub-floor and an area made of conventional insulating foam or fleece with the addition of an adsorbent.
  • this floor construction is laid according to the method of claim 9.
  • the edge strip is used for the mechanical decoupling of floor and wall, on the one hand to avoid mechanical tension that could lead to crack formation due to thermal changes in length or due to contraction or internal displacements of the floor construction caused by drying processes, and on the other hand to transmit impact sound from the floor to the walls and thus adjacent ones Minimize spaces.
  • the use of an edge strip is preferable to a simple gap in order to achieve further sound insulation. For this it is generally sufficient if the edge strip is only between the screed and floor covering and the wall, so that a gap remains between the insulation and the wall.
  • edge strip also insulates the insulation layer from the wall, and is best placed with its lower end face on the raw concrete or the vapor barrier lying on it, since this minimizes the relative movement of the screed and insulation layer.
  • the essential idea of the present invention is to use an edge strip instead of a conventional edge strip made of coarse-pore foam or nonwoven fabric, which in addition to the mechanical decoupling function also performs a filter function and which thus filters the gas and air exchange taking place between the underbody and the ambient air. Since, as already mentioned, this takes place almost completely via the edge joint, the use of an effective filter edge strip can advantageously largely prevent the entry of any microbial loads present in the underbody into the room air.
  • the filter edge strip proposed by the present invention for the floor construction according to the invention can be designed and manufactured in various ways.
  • a conceivable embodiment is as a homogeneous filter made of elastic foam, which has a sufficiently high open porosity to filter particulate microbial emissions.
  • pore sizes in the micrometer range are necessary (microporosity), which are all connected to one another if possible, so that a gas exchange can take place between them, ie have a maximum open or useful porosity. It is not necessary for all pores to be of such a size. For a rapid gas exchange it is even desirable if there is a sufficient number of larger pores.
  • the pore size distribution should of the foam have a large proportion of pores with a diameter of a few micrometers and smaller.
  • a conventional foam is coated with a layer of activated carbon.
  • This has the advantage that no special procedures for connecting foam material and activated carbon are necessary.
  • the disadvantage is a high sensitivity to damage to the coating layer, as well as the fact that this creates a filter in which the fine filtering, through the fine-pored activated carbon, takes place before the coarse filtering, through the coarse-pored foam inside.
  • a better solution is therefore to combine the foam homogeneously with the activated carbon, which however requires the use of special processes.
  • Such homogeneous activated carbon foams are known in the prior art and are even commercially available, for example the products AKV-5804, AKV-5140 and AKS-5620 from Filteron GmbH, Solingen. When producing these foams, the activated carbon is already in contact with the solidified foam material subsequently connected. However, it is also conceivable to add the activated carbon before it solidifies.
  • nonwovens mixed / treated with adsorbents are also suitable as the starting material for producing a filter edge strip of a floor construction according to the invention.
  • the laying of a floor construction according to the invention does not differ significantly from that of conventional floor constructions.
  • the sequence and scope of the work steps remain the same.
  • the only essential difference is that a filter edge strip is used instead of a conventional edge strip. Due to the design as a particle and gas filter, however, there may be slight changes in the mechanical properties, in particular a somewhat lower elasticity and slightly higher sensitivity to mechanical deformation.
  • the present invention recommends another difference conventional floor constructions to be more careful when laying the filter edge strip than would be necessary with a conventional edge strip. Unnecessary buckling or other massive mechanical deformations should be avoided or at least minimized if possible.
  • the filter effect is basically retained if the edge strip, as described above, does not reach all the way down to the raw concrete, but only fills the gap between the screed and floor covering and the wall while sitting on the insulation layer. In order to achieve a filter effect that is as comprehensive as possible, however, in addition to the mechanical considerations, it is highly sensible if the filter edge strip extends over the entire height of the floor construction according to the invention and rests with its underside on the concrete ceiling.
  • Costs of follow-up care such as a complex examination by an expert who is specialized in hidden mold damage, an expensive renovation or a retrofitting of a joint filter system, which is also associated with costs, are thus advantageously avoided.
  • the costs of the prevention proposed here are very low: since the main difference to a conventional floor construction lies in the use of a filter edge strip, the additional costs are essentially limited to the difference in material costs between filter strips and conventional edge strips. These are low and make up at most a few percent of the total cost of the floor construction. On the other hand, a slightly higher amount of work due to the need for greater care when laying is even less important, especially if the laying is carried out by trained and experienced specialists.
  • the filter edge strip of the floor construction according to the invention is preferably constructed as a multi-stage, in particular as a two-stage filter with a first and a second section.
  • the first section is made of coarser-pored material compared to the material of the second section, which nevertheless contains a sufficient number of micropores which are suitable for filtering at least microbial particle emissions.
  • the surface density of the material should preferably be between 0.5 and 500 m 2 / cm 3 .
  • Surface density here denotes the usable, ie externally accessible, inner surface of the porous material per volume. With a usable porosity close to 100%, an inner surface of 1 m 2 / cm 3 corresponds, depending on the inner structure, to characteristic pore sizes in the range of approximately 0.5-5 micrometers.
  • the first section is located below the second section, so that the coarse filtering takes place first.
  • the first section is preferably at least as high or higher than the thickness of an adjacent insulation layer of the underbody structure, which is usually in the range of 5-15 cm. This is sufficient because the screed layer above the insulation is not for gas exchange contributes and there is also no risk of mold contamination.
  • the second section is preferably arranged above the first and contains micro- and nanoporous material.
  • a significant proportion of the pores should preferably be in the range between 0.5 and 100 nanometers, particularly preferably with a high proportion between 1 and 10 nanometers, and the overall distribution should be such that a surface density of more than 100 m 2 / cm 3 is achieved becomes,.
  • the second section particularly preferably contains an adsorbent which on the one hand provides the nanopores and on the other hand binds or neutralizes microbial gas emissions by chemical and catalytic processes. Activated carbon is particularly suitable for this. Farther the adsorbent is preferably activated coke, pyrogenic silica, zeolite and / or a polymer adsorbent.
  • the height of the second section preferably corresponds at least to the total thickness of the screed and the floor covering lying thereon of the floor construction according to the invention. This total thickness is between 4-10 cm in the case of conventional floor construction; for the preferred height of the second section, after adding a sufficient addition, this then results in about 5-12 cm.
  • the height of the entire filter edge strip is preferably selected or cut on site so that it corresponds to the overall thickness of the floor construction.
  • a filter edge strip is used which is made from a conventional insulating foam or fleece with the addition of an adsorbent.
  • This can be activated carbon, activated coke, pyrogenic silica, zeolite and / or a polymer adsorbent. It is either bonded to the foam after it has solidified / hardened, preferably polyurethane, polyethylene or polyester, or it is added before it solidifies.
  • a core made of microporous foam is covered with one or more adsorbents in order to form the filter edge strip of the floor construction according to the invention.
  • the present invention proposes to facilitate the identification of the correct orientation by applying markings.
  • the filter edge strip is selected at least in such a way that its height corresponds to the total thickness of the underbody construction or the entire floor construction. Any remainder protruding above can be cut off in an embodiment of the laying method according to the invention in accordance with the conventional procedure. This can be done either after the screed has been applied or hardened, or only after the floor covering has been applied. In further preferred variants of the method according to the invention, however, it is proposed not to cut off the protrusion of the filter edge strip, but rather to press or plug it into the edge joint, that is to say to compress it to such an extent that it is more or less flush with the screed or the floor covering.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through an edge region of an embodiment of the invention Floor construction.
  • Edge strip 4 is introduced between floor construction 3 and wall 1.
  • this serves in a known manner to mechanically decouple the floor from the wall in order to avoid cracks caused by tension and / or deformation and to minimize the transmission of impact sound to the wall.
  • edge strip 4 also fulfills a filter function according to the invention: the gas exchange that takes place between sub-floor 31, 32, in particular an insulation layer 31 of the sub-floor and the ambient air, takes place almost completely via the edge joint and thus passes through filter edge strip 4.
  • filter edge strips 4 are divided into two sections 41, 42.
  • the lower, first section 41 comprises microporous material, preferably a foam, with a high proportion (> 20%) of connected pores in the size range from 0.5 to 2 micrometers. This section is used for the coarse filtering of air passing from the underbody 31, 32 into the room, whereby this is predominantly cleaned of particle emissions.
  • the second, upper section 42 comprises nanoporous material, with a considerable proportion (> 20%) of connected pores in the range of 0.5-100 nanometers.
  • a particularly preferred implementation provides for a composite of fine porous Foam which is homogeneously interspersed with a nanoporous adsorbent, especially activated carbon.
  • marking 43 on the underside of section 41 of filter edge strips 4 helps to ensure the correct orientation during installation.
  • Edge strip 4 is thus constructed as a two-stage filter.
  • the lower, coarse filter section 41 is designed to be somewhat higher than the thickness of the insulation layer 31. This is important since the screed above it is almost gas-tight and is also out of the question for mold growth.
  • a two-stage filter has the advantage that a higher gas exchange rate can be achieved with a given filter effect. Clogging of the nanopores with particulate material is also prevented or at least greatly slowed down.
  • Figure 2 shows in schematic cross sections various configurations of the filter edge strip of the present invention.
  • Part A shows a cross section through an embodiment of the filter edge strip 4 made of homogeneous material with micropores 44 and nanopores 45, in which these different classes are mixed.
  • Sub-figure B shows an embodiment in which a core 46 made of microporous material is surrounded by a jacket 47 made of nanoporous material.
  • This embodiment can easily be produced by coating a foam with an adsorbent, such as activated carbon. The cheap production is offset by a higher sensitivity to mechanical influences.
  • partial figure C shows an embodiment in which a lower section 41 made of predominantly microporous material is connected to an overlying section 42 made of a material comprising a large proportion of nanopores to form a filter edge strip 4 with a two-stage filter function.
  • Two-stage filtering allows a higher air or gas throughput with the same filter effect and filter thickness or height.
  • the two filter levels correspond to the two size classes of emissions to be filtered: larger particle emissions in the submicron range, which include germinable spores of fungi and bacteria and fragments of cell walls and organelles, as well as orders of magnitude smaller (nanometer range) gaseous emissions of metabolites of living bacteria or molds.
  • the height of the area 41 is chosen to be sufficiently large so that usual insulation layer thicknesses can be accommodated and should not be less than 10 cm, better 15 cm.
  • Area 42 has a height which corresponds at least to the height of conventional screed layers plus floor covering, preferably not less than 4 cm, better 6 cm.
  • the transition 49 between the regions 41 and 42 that is to say the region in which the characteristic pore size changes from the micrometer to the nanometer range, can be vanishingly small in the simplest case, ie an abrupt transition can take place without this being the case with the present invention desired filter function would be fundamentally incompatible. Such a discontinuous transition could be achieved simply by connecting two different-pore foams.
  • a problem that could arise here is that the pores in the immediate area of the seam when connecting, for example by gluing or welding, if this are not carried out absolutely gently, are completely or at least partially closed and the gas exchange between the different-pore areas is hindered. Therefore, a continuous transition, ie a transition region 49 of finite extent, as indicated in partial figure C, is fundamentally preferable if this is embossed in the course of the manufacturing process of the edge strip material. Marking 43 on the lower section 41 is an aid for quickly visually identifying the correct orientation when installing this edge strip. This is necessary because the two-stage filtering can only bring out its advantages if the coarse filter is closer to the emission source.
  • the height of the edge strip must be adjusted to the thickness of the insulation layer and, to a certain extent, the screed of the subfloor, so as not to protrude too far beyond the screed. With conventional border strips without a filter function, this is done simply by cutting off the part that protrudes above. This procedure would also be possible in the case of a filter edge strip according to the invention with homogeneously distributed pores according to sub-figure A.
  • a two-stage filter edge strip requires more planning. In order to avoid that the fine filter area 42 is completely cut away, it is necessary to cut off a filter edge strip blank provided with a sufficiently dimensioned coarse-pore area 41 before laying so that the height of the remaining part of area 41 corresponds at least to the height of the insulation layer .
  • the filter edge strip and floor are laid as known.
  • the part of the filter edge strip protruding above which in each case belongs exclusively to the area 42, is cut off.
  • the present invention proposes not simply cutting off a remainder of the filter edge strips 4 protruding above, but pressing them into the edge joint.
  • the resulting compression contributes to a reduction in the average pore size and thus improves the (fine) filter effect at least in the upper part of the filter edge strip.
  • such a procedure is also somewhat faster than a clean cut, especially if tools such as a bar or the like are used.
  • a significant advantage is also that the compression of the filter edge strip in the vertical direction results in an expansion effort in the horizontal direction. This helps to compensate for any shrinkage that occurs in practice during drying of the screed, which could otherwise lead to the occurrence of a gap between filter edge strips 4 and screed 32. Such a gap would allow unhindered air exchange and would partially negate the beneficial effects of the present invention
  • a further possible embodiment of a two-stage filter edge strip 4 with a microporous, lower region 41 and a nanoporous, upper region 42 is shown in partial figure D, in which the dividing line or the transition between these two different-pore regions does not run horizontally.
  • the lower section of area 42 forms a wedge which projects into the complementarily shaped area 41.
  • Different shaped lower sections for example with non-rectilinear or more than triangular Outlines, however, are also possible without losing the effect intended here.
  • the effectiveness of the filtering is further increased for a given air throughput by enlarging the transition or the contact area between the two regions 41 and 42.
  • the effective entry area of the fine filter area 42 is approximately as large or larger than the effective entry area of the coarse filter 41, which is formed by that part of the outer surface of area 42 which is in contact with the insulation layer. It is therefore advantageously avoided here that the transition from coarse to fine filter becomes a 'bottle neck' which accumulates and clogs up more quickly with particle residues or gases, which would be detrimental to the air throughput. In addition, this configuration also reduces the precision required when cutting the height.
  • the usable porosity i.e. the proportion of pores in fluid communication with one another and the outside world, should be as large as possible.
  • FIG 3 a room equipped with a floor construction according to the invention is shown in a perspective top view.
  • the floor construction 3 is shown cut away, so that the individual layers 31, 32, 33 and at the bottom raw concrete 2 with a vapor barrier lying on top can be seen.
  • This area is shown enlarged in detail B.
  • filter edge strips 4, which are otherwise covered by skirting 5, can also be seen.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Filtering Materials (AREA)

Description

  • Vorliegende Erfindung befasst sich mit einer Fußbodenkonstruktion mit Randfugenfilter umfassend einen Bodenaufbau und einen Randstreifen, welcher zur mechanischen Entkopplung der Fußbodenkonstruktion von einer Wand entlang einer Randfuge des Bodenbelages verlegt ist. Weiterhin betrifft vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verlegen einer solchen Fußbodenkonstruktion.
  • Wasser oder Feuchtigkeit in Gebäuden ist grundsätzlich problematisch, da hierdurch das Wachstum von Mikroorganismen begünstigt wird, welche die Gesundheit der Bewohner auf verschiedene Weise schädigen können. Dies umfasst die Gruppe der Schimmelpilze, aber auch andere Mikroorganismen die teils komplexe Gemeinschaften bilden, deren Zusammensetzung sich nach den vorhandenen Nährstoffen und der Feuchtigkeit richten. Dem allgemeinen Sprachgebrauch folgend soll dies im Folgenden vereinfachend unter dem Begriff 'Schimmel' und 'Schimmelbefall' zusammengefasst werden.
  • Worauf die gesundheitsschädigende Wirkung der Mikroorganismen beruht, ist mit letzter Sicherheit noch nicht geklärt. Es ist somit notwendig, nach Möglichkeit alle durch sie verursachten Emissionen aus der Raumluft fernzuhalten. Dies umfasst zum einen gasförmige Emissionen als Teil der mikrobiellen Stoffwechselprodukte, welche toxisch wirken können, als auch partikelförmige Emissionen wie lebens- bzw. keimfähige Pilz oder Bakterien-Sporen oder Bruchstücke von Zellwänden und Organellen abgestorbener Mikroben.
  • Hieraus geht auch hervor, dass selbst nach kompletter Abtrocknung eines einmal entstandenen Feuchteschadens die Gesundheitsgefahr durch mikrobiellen Befall noch nicht gebannt ist. Es ist auch dann noch angesagt, den befallenen Bereich entweder zu sanieren oder, falls der Aufwand hierfür nicht gerechtfertigt erscheint, möglichst von der Raumluftabzuschotten.
  • Besonders bei verdeckten Schimmelschäden, welche sich an nicht- oder nur schwer zugänglichen Bereichen wie in Ständerwänden, Dachkonstruktionen oder Fußbodenkonstruktionen bilden können ist dies häufig eine bevorzugte da kostengünstige Lösung. Besonders der Bodenbereich ist aus verschiedenen Gründen von verdeckten Schimmelschäden häufiger betroffen. Zum einen sammelt sich bei einem Wasserschaden ins Gebäude bzw. einen Raum eines Gebäudes eingedrungenes Wasser der Schwerkraft folgend natürlicherweise am Boden des Raumes, auch wenn die eigentliche Quelle an den Wänden oder der Decke zu finden ist. Zum anderen existieren im Boden selbst Feuchtigkeitsquellen. Bei Estrichböden etwa nichtabgetrocknete Restfeuchte, was besonders bei dem heutzutage vorwiegend verwendeten Fließestrichen sehr häufig vorkommt. Oder Kondensationsfeuchtigkeit bei einem Boden, der im Randbereich über eine Wärmebrücke zu einer nichtisolierten Außenwand verfügt.
  • Ist die Feuchtigkeit erst einmal in den Boden gelangt, breitet sie sich durch Kapillarkräfte und teilweise auch als Wasserdampf in dafür geeigneten Schichten der Bodenkonstruktion aus. Dies betrifft im Allgemeinen die unter dem Estrich verlegte Dämmschicht oder Dämmung, üblicherweise aus Polystyrol oder, noch schimmelfreundlicher, organischem Fasermaterial. Die Feuchtigkeit kann, wenn überhaupt, nur langsam über die Randfuge in die Raumluft entweichen bzw. von der Raumwand aufgenommen werden. Somit kommt es fast zwangsläufig zur Schimmelbildung in dieser Schicht.
  • Es wäre mit großem Aufwand verbunden, eine Bodenkonstruktion komplett zu erneuern, da dies Entfernen aller Bodenschichten (Bodenbelag, Estrich, Dämmung) bis hinunter zu der auf dem Deckenmaterial, üblicherweise Beton, aufliegenden Dampfsperre mit anschließendem Wiederaufbau umfasst. Darüber hinaus ist ein Gasaustausch über bzw. durch einen korrekt verlegten Estrich ohne Risse nicht gegeben. Ein Eintrag von schädigenden mikrobiellen Belastungen aufgrund eines Schimmelbefalls im Unterboden kann daher im Wesentlichen nur über die Randfuge der Bodenkonstruktion erfolgen. Als Nachsorge nach einem Schimmelbefall bietet es sich daher an, diese Belastungen vor Eintritt in die Raumluft abzufangen und hierzu die Randfuge mit einem entsprechenden Filter auszustatten, der Durchtritt von Wasserdampf erlaubt, aber partikuläre und auch gasförmige mikrobielle Emissionen herausfiltert.
  • Eine solche Fugenabdichtung als Barriere gegen Mikroorganismen ist in der Patentschrift EP1559843B1 des Anmelders beschrieben. Hierin wird vorgeschlagen, die Randfuge bzw. auch andere etwaig in der Bodenkonstruktion vorhandene Fugen mittels eines vliesartigen Gewebes oder einer Folie abzudecken, welche atmungsaktive und/oder staubbindende Eigenschaften aufweist.
  • Diese Fugenabdichtung funktioniert sehr gut und ist auch in der Praxis in der Lage, den überwiegenden Teil an mikrobiellen Belastungen im befallenen Unterboden zurückzuhalten. Zudem lässt es sich einfach und schnell und auch vergleichsweise günstig nachrüsten. Es ist jedoch nur eine Nachsorgemaßnahme, welche erst Anwendung findet, wenn ein Schimmelbefall schon aufgetreten und auch festgestellt worden ist. Bis zu diesem Zeitpunkt waren die Bewohner also schon einige Zeit der gesundheitsschädlichen Wirkung der mikrobiellen Emissionen ausgesetzt. Unter Umständen sind gar negative gesundheitliche Folgen aufgetreten, die zur Untersuchung, die letztlich zum Nachweis des Befalls führten, Anlass gaben.
  • Die Patentschrift US 7,096,630 B1 beschreibt einen Fußbodenaufbau aus einer Kompositstruktur umfassend eine Matte und eine oberseitige film-artige Barriereschicht welche die Kompositstruktur von einem Estrichboden trennt. Der Zwischenraum zwischen Fußbodenaufbau und Raumwand wird weiterhin von einem umlaufenden dampfdurchlässigen Randstreifen ausgefüllt.
  • Vor diesem Hintergrund hat sich vorliegende Erfindung die Aufgabe gestellt, einen einfachen und kostengünstigen Weg zu finden, wie sich negative Wirkungen eines entdeckten oder unentdeckten Schimmelbefalls in einer Fußbodenkonstruktion von vorneherein vermeiden lassen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Fußbodenkonstruktion nach dem unabhängigen Anspruch 1, welche über einen Randstreifen mit Filterfunktion verfügt, der mikrobielle und auch chemische Belastungen im Unterboden zurückhalten kann und einen aus herkömmlichem Dämmschaum oder Vlies unter Zugabe eines Adsorbens hergestellten Bereich umfasst. Diese Fußbodenkonstruktion wird erfindungsgemäß nach dem Verfahren des Anspruchs 9 verlegt.
  • Bei der Verlegung von Fußbodenkonstruktionen, üblicherweise bestehend aus einem Bodenaufbau umfassend einen Unterbodenaufbau mit darauf aufliegendem Bodenbelag, ist es üblich, zwischen Bodenaufbau und den Wänden einen mit flexiblem Material gefüllten Bereich in Form eines Randstreifens aus Schaum- oder Vliesstoff einzufügen. Dies erfolgt idealerweise dadurch, dass zuerst, vor Verlegen des Unterbodens, der Randstreifen angebracht, und danach Unterboden und Bodenbelag verlegt werden. In der Praxis wird diese Reihenfolge auch manchmal so abgeändert, dass zuerst die zuunterst liegende Dämmschicht des Unterbodens verlegt wird, wobei zu den Wänden des Raumes ein gewisser Abstand freigelassen wird.. Dies hat den Nachteil, dass es schwierig ist, die freigelassene Lücke an die Dicke des Randstreifens anzupassen, so dass entweder noch ein Abstand verbleibt, oder der Randstreifen stark komprimiert werden muss um in die Lücke zu passen. In der Praxis ist zumeist letzteres der Fall. Ist die Lücke zu eng, kann der Randstreifen unter Umständen gar nicht mehr sauber eingefügt werden. In diesen recht häufig auftretenden Fällen, wird der Randstreifen nur auf die Dämmschicht aufgesetzt, bevor der Estrich verlegt wird. Die Lücke zwischen Dämmung und Wand bleibt also frei.
  • Der Randstreifen dient der mechanischen Entkopplung von Boden und Wand, um zum einen möglicherweise zu Rissbildung führende mechanische Verspannungen durch thermische Längenänderung oder durch Trocknungsvorgänge verursachte Kontraktion oder internen Verschiebungen der Bodenkonstruktion zu vermeiden und zum anderen die Übertragung von Trittschall vom Boden auf die Wände und damit nebenliegende Räume zu minimieren. Die Verwendung eines Randstreifens ist gegenüber einem simplen Spalt vorzuziehen, um eine weitergehende Schalldämpfung zu erreichen. Hierzu ist es grundsätzlich ausreichend, wenn der Randstreifen sich nur zwischen Estrich und Bodenbelag und der Wand befindet, so dass zwischen Dämmung und Wand ein Spalt verbleibt. Es ist jedoch aus mechanischen Gründen vorzuziehen, wenn der Randstreifen auch die Dämmschicht von der Wand isoliert, und hierbei am besten mit seiner unteren Stirnfläche auf dem Rohbeton bzw. der daraufliegenden Dampfsperre aufliegt, da dies die Relativbewegung von Estrich und Dämmschicht minimiert.
  • Die wesentliche Idee vorliegender Erfindung ist es, anstelle eines herkömmlichen Randstreifens aus grobporigem Schaum- oder Vliesstoff einen Randstreifen einzusetzen, der zusätzlich zur mechanischen Entkopplungsfunktion auch eine Filterfunktion ausübt und der somit den zwischen Unterboden und Raumluft stattfindenden Gas- und Luftaustausch filtert. Da dieser, wie bereits zuvor erwähnt, nahezu vollständig über die Randfuge stattfindet, kann durch Einsatz eines effektiven Filterrandstreifens der Eintritt eventuell im Unterboden vorhandener mikrobieller Belastungen in die Raumluft vorteilhafterweise weitestgehend vermieden werden.
  • Der von vorliegender Erfindung für die erfindungsgemäße Fußbodenkonstruktion vorgeschlagene Filterrandstreifen kann verschieden ausgestaltet und hergestellt sein. Eine denkbare Ausgestaltung ist als homogener Filter aus elastischem Schaumstoff, der eine genügend hohe offene Porosität aufweist, um partikuläre mikrobielle Emissionen zu filtern. Hierzu sind Porengrößen im Mikrometerbereich notwendig (Mikroporosität), die nach Möglichkeit alle miteinander verbunden sind, so dass ein Gasaustausch zwischen ihnen stattfinden kann, also eine maximale offene oder Nutz-Porosität aufweisen. Es ist nicht nötig, dass alle Poren eine solche Größe haben. Für einen schnellen Gasaustausch ist es sogar wünschenswert, wenn eine genügende Zahl auch größerer Poren vorliegt. Jedoch sollte die Porengrößenverteilung des Schaumstoffes einen großen Anteil von Poren mit Durchmesser von einigen Mikrometern und kleiner aufweisen.
  • Da ein solchermaßen feinporiger Schaumstoff aus herkömmlichen Materialen wie reinem Polyurethan, Polyäthylen oder Polyester schwierig herzustellen ist, und darüber hinaus auch nahezu ausschließlich zur Filterung von Partikelemissionen geeignet ist, ist eine effektivere und günstigere Variante, einen grobporigeren Schaumstoff mit einem Feinporigen Material zu kombinieren, welches auch als Adsorbens und Filter für gasförmige Emissionen dient. Hierzu kommt insbesondere Aktivkohle in Frage.
  • In einer einfachsten Form wird ein herkömmlicher Schaumstoff mit einer Schicht Aktivkohle ummantelt. Dies hat den Vorteil, dass keine Spezialverfahren zur Verbindung von Schaumstoffmaterial und Aktivkohle nötig sind. Der Nachteil ist jedoch eine hohe Empfindlichkeit gegen Verletzung der Überzugsschicht, sowie die Tatsache, dass hiermit ein Filter geschaffen wird, bei dem die Feinfilterung, durch die feinporige Aktivkohle, vor der Grobfilterung, durch den innenliegenden grobporigen Schaumstoff, erfolgt.
  • Eine bessere Lösung ist es daher, den Schaumstoff homogen mit der Aktivkohle zu verbinden, was allerdings den Einsatz von Spezialverfahren nötig macht. Solche homogenen Aktivkohleschaumstoffe sind aber im Stand der Technik bekannt und sogar kommerziell erhältlich, etwa die Produkte AKV-5804, AKV-5140 und AKS-5620 der Filteron GmbH, Solingen. Bei der Herstellung dieser Schaumstoffe wird die Aktivkohle mit dem bereits erstarrten Schaumstoffmaterial nachträglich verbunden. Denkbar ist jedoch auch, die Aktivkohle bereits vor der Erstarrung zuzusetzen.
  • Wird die Porengrößenverteilung im Verlauf der Höhe von grobporiger zu feinporiger variiert, erhält man einen als mehrstufigen Filter arbeitenden Randstreifen. Hierbei bietet es sich an, den Filterrandstreifen mit der grobporigen Seite zuunterst, also näher am Unterboden, einzusetzen um zunächst in einer Grobfilterung mikrobielle Partikelemissionen in der ausgetauschten Luft zu binden und danach in entweder kontinuierlich oder auch abrupt feiner werdenden Poren mit Adsorbens gasförmige Emissionen ebenfalls zu binden oder durch chemische Reaktion in unschädliche Stoffe umzuwandeln.
  • Außer Schaumstoffen eignen sich auch mit Adsorbenzien versetzte/behandelte Vliesstoffe als Ausgangsmaterial zur Herstellung eines Filterrandstreifens einer erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion.
  • Das Verlegen einer erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion unterscheidet sich hierbei nicht wesentlich von dem herkömmlicher Fußbodenkonstruktionen. Reihenfolge und Umfang der Arbeitsschritte bleiben gleich. Der einzige wesentliche Unterschied ist der, dass an Stelle eines herkömmlichen Randstreifens ein Filterrandstreifen eingesetzt wird. Aufgrund der Ausführung als Partikel- und Gasfilter können sich allerdings leichte Änderungen der mechanischen Eigenschaften, insbesondere eine etwas geringere Elastizität und leicht höhere Empfindlichkeit gegenüber mechanischer Verformung bestehen. Dadurch empfiehlt vorliegende Erfindung als weiteren Unterschied zu herkömmlichen Fußbodenkonstruktionen bei der Verlegung des Filterrandstreifens vorsichtiger vorzugehen, als dies bei einem herkömmlichen Randstreifen nötig wäre. Unnötiges Knicken oder andere massiven mechanischen Verformungen sollten nach Möglichkeit vermieden oder zumindest minimiert werden.
  • Die Filterwirkung bleibt grundsätzlich erhalten, wenn der Randstreifen, wie oben beschrieben, nicht ganz bis hinunter auf den Rohbeton reicht, sondern nur auf der Dämmschicht aufsitzend den Spalt zwischen Estrich und Bodenbelag und der Wand ausfüllt. Um eine möglichst umfassende Filterwirkung zu erreichen, ist es jedoch zusätzlich zu den mechanischen Erwägungen höchst sinnvoll, wenn der Filterrandstreifen sich über die gesamte Höhe der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion erstreckt und mit seiner Unterseite auf der Betondecke aufliegt.
  • Darüber hinaus ist beim Verlegen eines mehrstufigen Filterrandstreifens, bei dem Abschnitte mit verschiedenen Adsorbenzien und/oder Porengrößen übereinander liegen, auf die richtige Orientierung (oben/unten) zu achten, da bei falscher die Filterwirkung nicht optimal ist.
  • Die Vorteile der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion mit Filterrandstreifen sind vielgestaltig. Zunächst wird dank der Verwendung eines als Filter wirkenden Randstreifens der Übertritt potentiell schädlicher mikrobieller Emissionen in die Raumluft effektiv und nahezu vollständig unterbunden. Somit wird zwar nicht ein Schimmelbefall des Unterbodens selber verhindert, jedoch werden die negativen Folgen, welche von einfachen Geruchsbelästigungen zu massiven gesundheitlichen Problemen wie Allergien und Atemwegserkrankungen reichen können, mit hoher Sicherheit abgewendet.
  • Dies geschieht weiterhin nicht als Nachsorgemaßnahme, wenn schon ein Schaden in irgendeiner Form eingetreten ist, sondern bereits präventiv. Aufgrund der Häufigkeit, mit der, bedingt durch heutige Verlegungsmethoden, Schimmelschäden in Fußbodenkonstruktionen auftreten ist eine präventive Maßnahme wie die von vorliegender Erfindung vorgeschlagene, in höchstem Maße angezeigt.
  • Kosten einer Nachsorge, wie eine aufwendige Untersuchung durch einen auf verdeckte Schimmelschäden spezialisierten Gutachter, eine teure Sanierung oder eine ebenfalls mit Kosten verbundene Nachrüstung eines Fugenfiltersystems werden also vorteilhaft vermieden.
  • Hierbei sind die dem gegenüberstehenden Kosten der hier vorgeschlagenen Prävention sehr gering: da der wesentliche Unterschied zu einer herkömmlichen Fußbodenkonstruktion in der Verwendung eines Filterrandstreifens liegt, beschränken sich die Mehrkosten im Wesentlichen auf die Differenz der Materialkosten zwischen Filter- und herkömmlichem Randstreifen. Diese sind gering und machen höchstens wenige Prozent der Gesamtkosten der Fußbodenkonstruktion aus. Ein geringfügig höherer Arbeitsaufwand durch eventuell nötige höhere Sorgfalt bei der Verlegung fällt demgegenüber noch geringer ins Gewicht, besonders wenn die Verlegung durch geschulte und geübte Fachkräfte erfolgt.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen vorliegender Erfindung, welche Einzeln oder in Kombination realisierbar sind, sofern sie sich nicht offensichtlich gegenseitig ausschließen, sollen im Folgenden beschrieben werden.
  • Bevorzugt ist der Filterrandstreifen der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion als mehrstufiger, insbesondere als zweistufiger Filter mit einem ersten und einem zweiten Abschnitt aufgebaut. Der erste Abschnitt ist aus im Vergleich zum Material des zweiten Abschnitts grobporigerem Material, welches nichtsdestotrotz eine genügende Zahl Mikroporen enthält, welche zur Filterung zumindest von mikrobieller Partikelemissionen geeignet sind. Die Oberflächendichte des Materials sollte hierbei bevorzugt zwischen 0,5 und 500 m2/cm3 liegen. Oberflächendichte bezeichnet hierbei die nutzbare, d.h. von außen zugängliche, innere Oberfläche des porösen Materials pro Volumen. Bei einer nutzbaren Porosität nahe 100% entspricht eine innere Oberfläche von 1 m2/cm3 hierbei, je nach innerer Struktur, charakteristischen Porengrößen im Bereich von ungefähr 0,5-5 Mikrometern.
  • Der erste Abschnitt ist im korrekt eingebauten Zustand des Filterrandstreifens unterhalb des zweiten Abschnitts gelegen, damit die Grobfilterung zuerst stattfindet. Um sicherzustellen, dass diese auch für die gesamte potentiell belastet ausgetauschte Luft erfolgt, ist der erste Abschnitt bevorzugt zumindest so hoch oder höher ausgeführt als die Dicke einer angrenzenden Dämmschicht des Unterbodenaufbaus, welche üblicherweise im Bereich von 5-15 cm liegen. Dies ist ausreichend, da die über der Dämmung liegende Estrichschicht nicht zum Gasaustausch beiträgt und dort auch keine Gefahr einer Schimmelbelastung besteht.
  • Die auf dem Bau häufig anzutreffende Praxis, zuerst die Dämmschicht zu verlegen und den Filterrandstreifen auf diese aufsitzend nur zwischen Estrich und Bodenbelag und Wand einzufügen, ist im Rahmen der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion möglichst zu vermeiden. Da auch der Filterrandstreifen oberseitig nicht zu weit überstehen sollte, wäre nämlich die Folge, dass der Filterrandstreifen nur eine Höhe haben könnte, die etwa der Dicke des Estrichs plus Bodenbelag entspricht. Eine Filterwirkung wäre somit zwar immer noch gewährleistet, aber gegenüber einer sich über die volle Höhe der Fußbodenkonstruktion erstreckenden Ausführung deutlich verringert. Insbesondere wäre eine baldige Sättigung des Filterrandstreifens an seiner Unterseite, also effektiven Einlassseite, zu befürchten. Nichtsdestotrotz werden auch bei einer auf diese Weise ausgeführten Fußbodenkonstruktion die erfindungsgemäßen Vorteile weitgehend erreicht.
  • Der zweite Abschnitt ist bevorzugt oberhalb des ersten angeordnet und enthält mikro- und nanoporöses Material. Ein deutlicher Anteil der Poren sollte bevorzugt im Bereich zwischen 0,5 und 100 Nanometern, besonders bevorzugt mit einem hohen Anteil zwischen 1 und 10 Nanometern, liegen und die Verteilung insgesamt derart sein, dass eine Oberflächendichte von mehr als 100 m2/cm3 erreicht wird,. Besonders bevorzugt enthält der zweite Abschnitt ein Adsorbens, welches zum einen die Nanoporen bereitstellt und zum anderen durch chemische und katalytische Prozesse mikrobielle Gasemissionen bindet oder neutralisiert. Hierfür besonders geeignet ist Aktivkohle. Weiterhin bevorzugt ist das Adsorbens Aktivkoks, pyrogene Kieselsäure, Zeolith und/oder ein Polymeradsorbens.
  • Die Höhe des zweiten Abschnitts entspricht bevorzugt zumindest der Gesamtstärke von Estrich und darauf liegendem Bodenbelag der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion. Diese Gesamtstärke liegt bei üblichen Fußbodenkonstruktion zwischen 4-10 cm, für die bevorzugte Höhe des zweiten Abschnitts ergeben sich nach Zugabe eines ausreichenden Zuschlags dann etwa 5-12 cm.
  • Aus ästhetischen wie praktischen Gründen wird die Höhe des gesamten Filterrandstreifens bevorzugt so gewählt bzw. vor Ort zugeschnitten, dass sie der Gesamtstärke der Bodenkonstruktion entspricht.
  • Erfindungsgemäß wird ein Filterrandstreifen eingesetzt, der aus einem herkömmlichen Dämmschaum oder Vlies unter Zusatz eines Adsorbens hergestellt ist. Dies kann Aktivkohle, Aktivkoks, pyrogene Kieselsäure, Zeolith und/oder ein Polymeradsorbens sein. Es wird entweder nach Erstarren/Aushärten des Schaumes, bevorzugt Polyurethan, Polyäthylen oder Polyester, mit diesem verbunden oder es wird bereits vor dem Erstarren zugesetzt. Eine weitere mögliche Ausgestaltung sieht vor, dass ein Kern aus mikroporösem Schaumstoff mit einem oder mehreren Adsorbenzien ummantelt wird um den Filterrandstreifen der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion zu bilden.
  • Falls nicht anhand einer natürlicherweise unterschiedlichen Farbe oder Schattierung der einzelnen Filterstufen ersichtlich, schlägt vorliegende Erfindung vor, das Erkennen der richtigen Orientierung durch Anbringen von Markierungen zu erleichtern.
  • Der Filterrandstreifen wird erfindungsgemäß mindestens so gewählt, dass seine Höhe der Gesamtstärke der Unterbodenkonstruktion oder der gesamten Fußbodenkonstruktion entspricht. Ein etwaiger oben überstehender Rest kann in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verlegeverfahrens dem herkömmlichen Vorgehen entsprechend abgeschnitten werden. Dies kann entweder nach Aufbringen bzw. Aushärten des Estrich oder auch erst nach dem Auflegen des Bodenbelags erfolgen. In weiteren bevorzugten Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens wird jedoch vorgeschlagen, den Überstand des Filterrandstreifen nicht abzuschneiden, sondern in die Randfuge zu drücken bzw. zu stopfen, also so weit zu komprimieren, dass er mehr oder minder bündig mit dem Estrich oder dem Bodenbelag abschließt.
  • Dies hätte verschiedene Vorteile. Zum einen ist dies schneller bewerkstelligt als ein sauberes Abschneiden, insbesondere falls Hilfsmittel wie Leisten oder Bretter eingesetzt werden, um größere Abschnitte des Randstreifens auf einmal zu komprimieren. Weiterhin wird durch die Kompression die mittlere Porengröße vermindert, was zu einer besseren Feinfilterung zumindest im komprimierten Teil führt. Darüber hinaus ist es auch für die Filterwirkung unter Umständen abträglich, wenn ein Teil des Randstreifens einfach entfernt wird, insbesondere bei Einsatz eines zweistufigen Filterrandstreifens, bei dem der verbleibende Teil der oberen Filterstufe sehr niedrig würde oder auch bei einem mit Adsorbens ummantelten Filterrandstreifen. Am wesentlichsten ist jedoch, dass der Randstreifen, da der komprimierte Teil eine Tendenz hat, sich auch in der Breite, also horizontal, auszudehnen, Bewegungen des Estrich in gewissem Rahmen ausgleichen kann. Insbesondere kommt es beim Trocknen von Nassestrichen unvermeidlich zu einem gewissen Schwund, d.h. die Estrichschicht zieht sich zusammen. Dies kann zum Ablösen des Estrichs vom Randstreifen und der Bildung eines Spaltes führen, durch welchen ein ungehinderter, sprich ungefilterter Luftaustausch mit der unter dem Estrich liegenden Dämmung möglich würde. Dies würde die positive Wirkung vorliegender Erfindung in erheblichem Maße zunichtemachen. Die vorgeschlagene Kompression eines meist sowieso vorhandenen Überstandes vermeidet dies vorteilhaft auf sehr simple und kostengünstige Art und Weise.
  • Weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile vorliegender Erfindung ergeben sich aus den im folgenden Anhang der Figuren näher erläuterten Ausführungsbeispielen. Diese sollen die Erfindung nur illustrieren und in keiner Weise in ihrer Allgemeinheit einschränken.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    Einen schematischen Querschnitt durch den Randbereich einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion.
    Figur 2:
    Verschiedene Ausführungsformen des Filterrandstreifens der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion.
    Figur 3:
    Eine perspektivische Draufsicht auf einen mit einer erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion ausgestatten Raum.
  • Figur 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen Randbereich einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion. Zwischen Bodenkonstruktion 3 und Wand 1 ist Randstreifen 4 eingebracht. Dieser dient zum einen in bekannter Weise der mechanischen Entkopplung des Fußbodens von der Wand um Risse durch Auftretende Verspannungen und/oder Verformungen zu vermeiden und Trittschallübertragung auf die Wand zu minimieren. Darüber erfüllt Randstreifen 4 jedoch erfindungsgemäß auch eine Filterfunktion: der zwischen Unterboden 31, 32, insbesondere einer Dämmschicht 31 des Unterbodens und der Raumluft stattfindende Gasaustausch findet nahezu vollständig über die Randfuge statt und passiert damit Filterrandstreifen 4. Durch seine Ausführung als mikro- und nanoporöser Filter mit hoher spezifischer Oberfläche werden durch einen eventuell im Unterboden, insbesondere Dämmschicht 31, verdeckt vorhandenen Schimmelbefall verursachte Partikel- und Gasemissionen effektiv neutralisiert, d.h. im Filtermaterial zurückgehalten (primär Partikelemissionen) und/oder durch chemische oder katalytische Reaktionen in ungefährliche Verbindungen umgewandelt (primär gasförmige Emissionen).
    Wie in Detail A zu sehen ist dabei Filterrandstreifen 4 in zwei Abschnitte 41, 42 unterteilt. Der untere, erste Abschnitt 41 umfasst mikroporöses Material, bevorzugt einen Schaumstoff, mit einem hohen Anteil (>20%) an verbundenen Poren im Größenbereich von 0,5 bis 2 Mikrometern. Dieser Abschnitt dient der Grobfilterung von aus dem Unterboden 31, 32 in den Raum übertretender Luft, wobei diese vorwiegend von Partikelemissionen gereinigt wird.
    Der zweite, obere Abschnitt 42 umfasst nanoporöses Material, mit einem beträchtlichen Anteil (>20%) von verbundenen Poren im Bereich von 0,5-100 Nanometern. Eine besonders bevorzugte Realisierung sieht vor, einen Verbund aus feinporösem Schaumstoff, welcher homogen mit einem nanoporösen Adsorbens, insbesondere Aktivkohle, durchsetzt ist.
    Zusätzlich zu der aufgrund ihrer unterschiedlichen Struktur verschiedenen Schattierung der beiden Abschnitte hilft Markierung 43 auf der Unterseite von Abschnitt 41 von Filterrandstreifen 4 beim Einbau auf die korrekte Orientierung zu achten.
  • Randstreifen 4 ist somit als zweistufiger Filter aufgebaut. Um dies für den gesamten Luftstrom sicherzustellen, ist der untere, Grobfilter-Abschnitt 41 etwas höher ausgeführt als die Dicke der Dämmschicht 31. Diese ist maßgeblich, da der darüber liegende Estrich nahezu gasdicht ist und für Schimmelbefall auch nicht in Frage kommt. Ein zweistufiger Filter hat den Vorteil, dass bei gegebener Filterwirkung eine höhere Gasaustauschrate erreichbar ist. Ebenso wird ein Zusetzen der Nanoporen mit partikulärem Material, verhindert oder zumindest stark verlangsamt.
  • Figur 2 zeigt in schematischen Querschnitten verschiedene Ausgestaltungen des Filterrandstreifens vorliegender Erfindung. Teilfigur A zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform des Filterrandstreifens 4 aus homogenem Material mit Mikroporen 44 und Nanoporen 45, bei dem diese verschiedenen Klassen gemischt vorkommen.
    Teilfigur B zeigt eine Ausführungsform, bei welcher ein Kern 46 aus mikroporösem Material von einem Mantel 47 aus nanoporösem Material umgeben ist. Diese Ausführungsform lässt sich leicht durch Ummantelung eines Schaumstoffes mit einem Adsorbens, etwa Aktivkohle, herstellen. Der günstigen Herstellung steht eine höhere Empfindlichkeit gegen mechanische Einflüsse gegenüber.
  • Teilfigur C zeigt schließlich eine Ausführungsform, bei der ein unterer Abschnitt 41 aus vorwiegend mikroporösem Material mit einem darüber liegenden Abschnitt 42 aus einem einen großen Anteil Nanoporen umfassendem Material zu einem Filterrandstreifen 4 mit zweistufiger Filterfunktion verbunden ist. Zweistufige Filterung erlaubt einen höheren Luft- bzw. Gasdurchsatz bei gleicher Filterwirkung und Filterdicke bzw. höhe. Die zwei Filterstufen entsprechen hierbei den zwei Größenklassen von zu filternden Emissionen: größere Partikelemissionen im SubMikrometerbereich, welche keimfähige Sporen von Pilzen und Bakterien sowie Bruchstücke von Zellwänden und Organellen umfassen, sowie um Größenordnungen kleinere (Nanometerbereich) gasförmige Emissionen von Stoffwechselprodukten lebender Bakterien oder Schimmelpilze.
    Die Höhe des Bereichs 41 ist hierbei ausreichend groß gewählt, sodass übliche Dämmschichtdicken akkommodiert werden können und sollte nicht unter 10 cm, besser 15 cm betragen. Bereich 42 hat eine Höhe, die zumindest der Höhe üblicher Estrichschichten plus Bodenbelag entspricht, bevorzugt nicht weniger als 4 cm, besser 6 cm.
    Der Übergang 49 zwischen den Bereichen 41 und 42, also der Bereich, in dem sich die charakteristische Porengröße vom Mikrometer- zum Nanometerbereich ändert kann im einfachsten Fall verschwindend klein sein, d.h. es kann ein abrupter Übergang stattfinden, ohne dass dies mit der von vorliegender Erfindung gewünschten Filterfunktion grundsätzlich unvereinbar wäre. Ein solcher unstetiger Übergang ließe sich einfach durch Verbinden zweier verschiedenporiger Schaumstoffe erreichen. Ein Problem, welches hierbei auftreten könnte, ist, dass die Poren im unmittelbaren Bereich der Nahtstelle beim Verbinden, beispielsweise durch Verkleben oder Verschweißen, wenn dieses nicht absolut schonend erfolgt, ganz oder zumindest teilweise verschlossen werden und so der Gasaustausch zwischen den verschiedenporigen Bereichen behindert wird. Daher ist ein stetiger Übergang, d.h. ein Übergangsbereich 49 von endlicher Ausdehnung, wie dies in Teilfigur C angedeutet ist, grundsätzlich vorzuziehen, wenn dieser im Rahmen des Fertigungsprozesses des Randstreifenmaterials eingeprägt wird.
    Markierung 43 auf dem unteren Abschnitt 41 stellt eine Hilfe zur schnellen visuellen Identifizierung der korrekten Orientierung beim Einbau dieses Randstreifens dar. Dies ist nötig, weil die zweistufige Filterung ihre Vorteile nur ausspielen kann, wenn der Grobfilter näher an der Emissionsquelle liegt.
  • Im praktischen Einsatz muss die Höhe des Randstreifens auf die Dicke der Dämmschicht und in gewissem Rahmen auch des Estrichs des Unterbodens angepasst werden, um nicht allzu weit über den Estrich hervorzuragen. Dies erfolgt bei konventionellen Randstreifen ohne Filterfunktion einfach dadurch, dass der oben überstehende Teil abgeschnitten wird. Bei einem erfindungsgemäßen Filterrandstreifen mit homogen verteilten Poren nach Teilfigur A wäre dieses Vorgehen ebenfalls möglich. Ein zweistufiger Filterrandstreifen setzt jedoch mehr Planung voraus. Um zu vermeiden, dass eventuell der Feinfilterbereich 42 komplett wegschnitten wird, ist es nötig einen mit einem ausreichend dimensionierten grobporigen Bereich 41 ausgestatten Filterrandstreifen-Rohling vor dem Verlegen so unten abzuschneiden, dass die Höhe des verbliebenen Teils von Bereich 41 mindestens der Höhe der Dämmschicht entspricht. Danach erfolgt die Verlegung des Filterrandstreifens und Bodens wie bekannt. Am Ende wird, ebenfalls gemäß dem üblichen Vorgehen, der oben überstehende Teil des Filterrandstreifens, welcher in jedem Fall exklusiv zum Bereich 42 gehört, abgetrennt. Als Alternative zum konventionellen Vorgehen bei der Anpassung der Randsteifenhöhe schlägt vorliegende Erfindung vor, einen oben überstehenden Rest von Filterrandstreifen 4 nicht einfach abzuschneiden, sondern in die Randfuge hineinzudrücken. Die hierdurch erfolgende Kompression trägt zu einer Verkleinerung der mittleren Porengröße bei und verbessert so die (Fein)Filterwirkung zumindest im oberen Teil des Filterrandstreifens. Darüber hinaus ist ein solches Vorgehen auch etwas schneller als ein sauberes Abschneiden, insbesondere falls Hilfsmittel wie eine Leiste oder dergleichen verwendet werden. Ein wesentlicher Vorteil ist auch, dass die Kompression des Filterrandstreifens in vertikaler Richtung ein Ausdehnungsbestreben in horizontaler Richtung zu Folge hat. Dies hilft dabei einen in der Praxis bei der Trocknung des Estrichs stattfindenden Schwund auszugleichen, welcher ansonsten zum Auftreten eines Spalts zwischen Filterrandstreifen 4 und Estrich 32 führen könnte. Ein solcher Spalt ließe ungehinderten Luftaustausch zu und würde die vorteilhafte Wirkung vorliegender Erfindung zum Teil negieren
  • In Teilfigur D ist eine weitere mögliche Ausgestaltung eines zweistufigen Filterrandstreifens 4 mit mikroporösem, unterem Bereich 41 und nanoporösem, oberem Bereich 42 gezeigt, bei der die Trennlinie bzw. der Übergang zwischen diesen beiden verschiedenporigen Bereichen nicht horizontal verläuft. In der konkret gezeigten Ausführung bildet der untere Abschnitt von Bereich 42 einen Keil, der in den komplementär geformten Bereich 41 hineinragt. Anders geformte untere Abschnitte, beispielsweise mit nicht-geradlinigem oder mehr als dreieckigem Umriss, sind jedoch ebenfalls möglich, ohne dass der hier bezweckte Effekt verlorengeht.
  • Dieser besteht darin, dass vorteilhafterweise durch die Vergrößerung des Übergangs bzw. der Kontaktfläche zwischen den beiden Bereichen 41 und 42 die Effektivität der Filterung bei gegebenem Luftdurchsatz weiter erhöht ist. Die effektiv wirksame Eintrittsfläche des Feinfilterbereichs 42 ist hierbei etwa so groß oder größer als die effektive Eintrittsfläche des Grobfilters 41, welche durch denjenigen Teil der Außenfläche von Bereich 42 gebildet ist, welcher mit der Dämmschicht in Kontakt steht. Daher ist hier vorteilhaft vermieden, dass der Übergang von Grob- zu Feinfilter zu einem 'Flaschenhals' wird, der sich schneller mit Partikelresten oder Gasen anreichert und zusetzt, was dem Luftdurchsatz abträglich wäre. Zusätzlich vermindert diese Ausgestaltung auch die beim Zuschneiden der Höhe nötige Präzision.
  • Für alle Ausführungen gilt, dass die nutzbare Porosität, also der Anteil der miteinander und der Außenwelt in fluider Kommunikation stehenden Poren möglichst groß sein sollte.
  • In Figur 3 ist ein mit einer erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion ausgestatteter Raum in perspektivischer Draufsicht gezeigt. In der rechten unteren Ecke von Raum 100 ist die Fußbodenkonstruktion 3 aufgeschnitten dargestellt, so dass die einzelnen Schichten 31, 32, 33 sowie zuunterst Rohbeton 2 mit aufliegender Dampfsperre zu sehen sind. Dieser Bereich ist in Detail B vergrößert dargestellt. Im aufgeschnittenen Bereich ist auch Filterrandstreifen 4, welcher ansonsten durch Sockelleiste 5 verdeckt ist, zu sehen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wand
    2
    Rohbetondecke
    3
    Boden
    31
    Dämmung
    32
    Estrich
    33
    Bodenbelag
    4
    Randstreifen
    41
    erster Abschnitt (Partikelfilter)
    42
    zweiter Abschnitt (Gasfilter)
    43
    Markierung
    44
    Mikropore
    45
    Nanopore
    46
    Kern
    47
    Mantel
    49
    Übergangsbereich
    5
    Sockelleiste
    100
    Raum

Claims (9)

  1. Fußbodenkonstruktion mit Randfugenfilter, umfassend
    - eine Bodenaufbau, und
    - einen Randstreifen (4), welcher zur mechanischen Entkopplung der Fußbodenkonstruktion (3) von einer Wand (1) entlang einer Randfuge des Bodenbelages verlegt ist,
    wobei der Randstreifen (4) als Filter ausgeführt ist, der den Übertritt von partikel- und gasförmigen mikrobiellen und chemischen Belastungen aus dem Bodenaufbau in die Raumluft unterbindet,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Randstreifen einen aus einem herkömmlichen Dämmschaum oder Vlies unter Zusatz eines Adsorbens, insbesondere Aktivkohle, Aktivkoks, pyrogene Kieselsäure, Zeolith und/oder ein Polymeradsorbens, hergestellten Bereich umfasst.
  2. Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenaufbau einen Bodenbelag (33) und/oder eine Estrichschicht (32) und/oder eine Dämmung (31) umfasst.
  3. Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Randstreifen (4) als zweistufiger Filter aufgebaut ist mit einem ersten Abschnitt (41) und einem zweiten Abschnitt (42).
  4. Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abschnitt (41)
    - unterhalb des zweiten Abschnittes liegt, und/oder
    - eine mittlere Porengröße aufweist, die höher ist als eine mittlere Porengröße des zweiten Abschnitts (42), und/oder
    - eine Oberflächendichte von 1 bis 500 m2/cm3 aufweist, und/oder
    - eine Höhe aufweist, die größer ist als die Höhe einer Dämmschicht (31) oder eines Hohlraums des Unterbodenaufbaus, und/oder
    - eine andere Farbe als der zweite Abschnitt (42) hat oder anderweitig visuell erkennbar markiert ist.
  5. Fußbodenkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randstreifen (4)
    - eine in etwa einer Stärke des Bodenaufbaus entsprechende Höhe, und/oder
    - einer Stärke einer Dämmschicht (31) des Bodenaufbaus entsprechende Höhe, und/oder
    - eine Dicke aufweist, welche der üblicherweise bei Fußbodenkonstruktionen eingesetzter Randstreifen entspricht.
  6. Fußbodenkonstruktion nach einem der Ansprüche 3-5, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (42)
    - oberhalb des ersten Abschnittes (41) liegt, und/oder
    - Poren aufweist, deren Größe zwischen in etwa 0,5-10 nm liegt, und/oder
    - eine Oberflächendichte zwischen 100 und 10000 m2/cm3 aufweist, und/oder
    - ein Adsorbens, insbesondere Aktivkohle, Aktivkoks, pyrogene Kieselsäure, Zeolith und/oder ein Polymeradsorbens, umfasst, und/oder
    - eine Höhe aufweist, die zumindest einer Stärke des Estrichs (32) oder einer Gesamtstärke von Estrich (32) und Bodenbelag (33) entspricht, insbesondere zwischen 4-12 cm.
  7. Fußbodenkonstruktion nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass der Randstreifen
    - nach Aushärtung des Schaumes mit dem Adsorbens versetzt, und/oder
    - mit einem Adsorbens ummantelt ist, und/oder
    - durch Zugabe des Adsorbens vor Aushärtung des Schaumes hergestellt ist.
  8. Verfahren zum Verlegen einer Fußbodenkonstruktion gemäß einem der Ansprüche 1-7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei Verlegung der Bodenschichten (31, 32, 33) zum Füllen einer Randfuge zwischen Fußbodenkonstruktion und einer Wand (1) statt eines herkömmlichen Randstreifens ein als Filter ausgeführter Randstreifen (4) gemäß einem der Ansprüche 1 - 7 verwendet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein nach dem Verlegen eines Estrichs (32) über diesen oberseitig überstehender Teil des Filterrandstreifens (4) in die Randfuge gedrückt wird.
EP18159052.2A 2017-03-01 2018-02-28 Fussbodenkonstruktion mit randfugenfilter Active EP3369875B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017104300.4A DE102017104300A1 (de) 2017-03-01 2017-03-01 Präventive Fugenabdichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3369875A1 EP3369875A1 (de) 2018-09-05
EP3369875B1 true EP3369875B1 (de) 2020-07-08

Family

ID=61521410

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18159052.2A Active EP3369875B1 (de) 2017-03-01 2018-02-28 Fussbodenkonstruktion mit randfugenfilter

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP3369875B1 (de)
DE (1) DE102017104300A1 (de)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE29515941U1 (de) * 1995-10-07 1995-12-07 Seis Helmut Dampfsperre zwischen einem Estrich und einem aufgelegten Boden
US7096630B1 (en) * 2003-10-01 2006-08-29 Keene James R Composite tangled filament mat with overlying liquid moisture barrier for cushioning and venting of vapor, and for protection of underlying subfloor
DE102004004979A1 (de) * 2004-01-31 2005-08-18 Führer, Gerhard, Dr. Fugenabdichtung als Barriere gegen Mikrooganismen, insbesondere Schimmelpilz, und andere Luftverunreinigungen
DE102011007938A1 (de) * 2011-01-03 2012-07-05 Guido Schulte Fußbodenleiste sowie Verfahren zur Herstellung einer Fußbodenleiste

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
EP3369875A1 (de) 2018-09-05
DE102017104300A1 (de) 2018-09-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1559843B1 (de) Fugenabdichtung als Barriere gegen Mikroorganismen, insbesondere Schimmelpilz, und andere Luftverunreinigungen
EP0893553A2 (de) Profilbahn für die Entlüftung und Entwässerung von im Dünnbett Verlegten Bodenfliesen, insbesondere keramischen Fliesen
EP2609984B1 (de) Feuchtigkeitsregulierendes element zur verwendung in verpackungen
DE202009016200U1 (de) Filterelement für Dunstabzugshaube und Dunstabzugshaube
DE102005031486A1 (de) Boden-, Wand-, oder Deckenpaneel
EP3369875B1 (de) Fussbodenkonstruktion mit randfugenfilter
DE102006003699B3 (de) Holzfaserplatte mit Schimmelschutz für den Dach- und Wandbau und Verfahren zu deren Herstellung
DE10218634B4 (de) Wasserdurchlässiger Kunststein
AT502826B1 (de) Verfahren zur sanierung von wasserschäden, schädlingsbefall, oder dergleichen in gebäuden
DE102015100583B4 (de) Betonfertigteil, Verwendung eines Betonrezyklats und eines Viskosefasermaterials, Herstellungsverfahren für ein selbstkühlendes Betonfertigteil, Verfahren zur Verminderung des Effekts urbaner Wärmeinseln, Gebäude und Verwendung des Betonfertigteils
DE102005002571A1 (de) Hygrothermisches Verbundsystem für Bauwerke
DE102009004364A1 (de) Wand- oder Deckenbelag
DE19610413C2 (de) Drainage-, Dichtungs- und/oder Wärmedämmplatte
WO2011072758A1 (de) Dachbegrünungskassette
DE10137889B4 (de) Verfahren zur Vorhersage von Schimmelpilzbildung
EP3339522B1 (de) Duschrinnen-einbausatz bzw.- anordnung
DE102015100581A1 (de) Betonpflasterstein, Verfahren zu dessen Herstellung, Betonmischungen hierfür und Verwendung selbstkühlender Betonpflastersteine zur Minderung des Effekts urbaner Wärmeinseln
EP2918160B1 (de) Dachbegrünungskassette
DE7809216U1 (de) Bauelement zur herstellung einer beluefteten zwischenschicht beim verlegen von fliesen und platten
AT519977B1 (de) Fugenaufbau
EP2076639A1 (de) Paneel und belag aus einer mehrzahl von paneelen
AT4138U1 (de) Lüftungsbeistoss für türzargen
EP3768909A1 (de) Dachstein und verfahren zur herstellung eines dachsteins
DE102022106481A1 (de) Mehrschichtiger Betonstein für einen im Verbund verlegten Flächenbelag sowie Flächenbelag und Verfahren zur Herstellung eines Betonsteins
DE202011101029U1 (de) Betonfahrbahndecke

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20181116

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190416

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20200224

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502018001819

Country of ref document: DE

Owner name: FUEHRER, GERHARD, DE

Free format text: FORMER OWNER: FUEHRER, GERHARD, DR., 97267 HIMMELSTADT, DE

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1288591

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200715

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502018001819

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201009

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201008

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201008

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201109

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201108

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502018001819

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

26N No opposition filed

Effective date: 20210409

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210228

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502018001819

Country of ref document: DE

Representative=s name: SCHARFENBERGER, BURKHARD, DR., DE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20230217

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20180228

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20240216

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200708

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240111

Year of fee payment: 7

Ref country code: GB

Payment date: 20240222

Year of fee payment: 7

Ref country code: CH

Payment date: 20240301

Year of fee payment: 7