EP3367034A1 - Wärmeübertrager und verfahren zur verteilung einer flüssigen phase in einem wärmeübertrager - Google Patents

Wärmeübertrager und verfahren zur verteilung einer flüssigen phase in einem wärmeübertrager Download PDF

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EP3367034A1
EP3367034A1 EP17020070.3A EP17020070A EP3367034A1 EP 3367034 A1 EP3367034 A1 EP 3367034A1 EP 17020070 A EP17020070 A EP 17020070A EP 3367034 A1 EP3367034 A1 EP 3367034A1
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EP
European Patent Office
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heat exchanger
jacket
annular channel
distributor
medium
Prior art date
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EP17020070.3A
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Manfred Steinbauer
Christiane Kerber
Jürgen Spreemann
Christoph Seeholzer
Eva Müller
Konrad Braun
Florian Deichsel
Luis Matamoros
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Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
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Publication date
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
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    • F28D7/024—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being helically coiled the conduits of only one medium being helically coiled tubes, the coils having a cylindrical configuration
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    • F25J1/00—Processes or apparatus for liquefying or solidifying gases or gaseous mixtures
    • F25J1/02—Processes or apparatus for liquefying or solidifying gases or gaseous mixtures requiring the use of refrigeration, e.g. of helium or hydrogen ; Details and kind of the refrigeration system used; Integration with other units or processes; Controlling aspects of the process
    • F25J1/0243—Start-up or control of the process; Details of the apparatus used; Details of the refrigerant compression system used
    • F25J1/0257—Construction and layout of liquefaction equipments, e.g. valves, machines
    • F25J1/0262—Details of the cold heat exchange system
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/0066—Multi-circuit heat-exchangers, e.g. integrating different heat exchange sections in the same unit or heat-exchangers for more than two fluids
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/22—Arrangements for directing heat-exchange media into successive compartments, e.g. arrangements of guide plates

Definitions

  • the invention relates to a wound heat exchanger for performing an indirect heat transfer between at least a first medium, which is guided in a tube bundle of the heat exchanger, and a second medium or fluid, which is guided in the shell space of the heat exchanger, and a method for distributing a liquid phase of the second medium to the tube bundle of the heat exchanger.
  • Such heat exchangers are e.g. used in LNG systems, wherein the two-phase entering refrigerant or second medium is usually divided into a pre-manifold by gravity separation in gas and liquid phase. This deposition is preferably carried out in an annular channel which extends on the shell inside in the circumferential direction of the shell. The liquid phase of the second medium / refrigerant is then fed directly into the distribution arms connected to the annular channel. From there, the distribution takes place on the tube bundle of the heat exchanger.
  • the weight of the so-called hold-up becomes very large due to the large diameter of the jacket of the heat exchanger and a process-related damming height of the liquid phase, which has a corresponding effect on the static and thus on the wall thicknesses of the heat exchanger.
  • the present invention therefore has the object to provide a heat exchanger, which is improved in terms of the aforementioned problem.
  • the tubesheet is fixed relative to the longitudinal axis above the bottoms of the distributor arms and below the annular channel on the jacket.
  • the at least one tubesheet between the annular channel and the bottoms of the distributor arms is fixed or arranged on the jacket.
  • the term "upper end portions" of the tubes refers in particular to the vertically aligned longitudinal axis of the core tube.
  • the tube bottom defined laterally on the casing is provided with a cylindrical shape Section of the jacket of the heat exchanger connected.
  • the inlet socket provided laterally on the jacket is preferably provided on or fixed to one or the cylindrical section of the jacket of the heat exchanger.
  • the heat exchanger can have a plurality of tubesheets, wherein then each upper end portions of the tubes are combined to form a plurality of groups or tube plugs, wherein the upper end portions of a group or a Rohrzopfes are then connected to an associated tube sheet or anchored in this.
  • all tube sheets are fixed relative to the longitudinal axis above the bottoms of the distributor arms and below the annular channel on the jacket.
  • the tube plates for the upper tube end sections were arranged above the annular channel.
  • the measure according to the invention advantageously reduces the required core tube length. Furthermore, by means of the configuration according to the invention, the process-related standing height can be ensured by shifting it into the distributor arms.
  • the distributor arms preferably have a comparatively small volume, so that only a correspondingly small hold-up is present. This can be achieved with advantage a weight reduction, which has a favorable effect on the static design (earthquake and wind load) of the heat exchanger.
  • the arrangement of the tube plates also allows a decoupling of the distribution system from the tube bundle and thus the subsequent installation of the distributor. As a result, the distance between the distributor arms and the tube bundle can be reduced.
  • the annular channel is now above the tube sheets / braids - no undercuts between the tube bundle and the distributor more, so that the entire distribution system can be prefabricated separately and attached to the container or jacket with a seam.
  • the core tube is arranged coaxially with respect to the jacket along the longitudinal axis. Furthermore, the tubes of the Tube bundle preferably wound on the core tube so that it can absorb or remove the load of the tubes of the tube bundle.
  • the core tube is not in flow communication with the distributor arms.
  • the annular channel is connected to the respective distributor arm via a flow path, with the respective flow path (for example downpipe or shaft, see below) extending completely outside the core tube.
  • the annular channel extends along an inner side of the jacket facing the jacket space, in particular in a plane extending perpendicular to the longitudinal axis or perpendicular to the core tube.
  • the bottoms of the distributor arms also preferably extend in a plane which runs perpendicular to the longitudinal axis of the jacket or of the core tube.
  • the annular channel is attached to the inside of the jacket, so that in particular the jacket forms an outer wall of the annular channel.
  • the distributor arms extend in each case along or against a radial direction inwards in the direction of the core tube.
  • the respective radial direction is perpendicular to the longitudinal axis of the core tube and has outwardly to the jacket.
  • the respective distributor arm is flow-connected to the annular channel via a downpipe extending along the longitudinal axis, wherein in particular the respective downpipe is attached to a bottom and / or an inner wall of the annular channel, wherein the inner wall of the Outer wall opposite or surrounded by the outer wall.
  • the respective distributor arm is closed at the top by a roof, wherein in particular, the respective downpipe connects from above to the roof of the associated distribution arm.
  • an opening may be formed in the respective roof, which is in flow communication with the respective downpipe.
  • the respective distributor arm has a degassing chimney which is in particular formed separately from the respective downpipe.
  • the respective degassing chimney preferably connects to an opening in the roof of the relevant distributor arm.
  • the respective degassing chimney to project upwards from the roof of the respective distributor arm and to extend along the longitudinal axis, with the particular degassing chimney projecting upwards from an end section of the respective distributor arm, which is arranged adjacent to the core tube ,
  • the gas or the gaseous phase of the second medium will rise inwards and follow the respective degassing chimney upwards. This has the advantage that the gas does not have to rise up against the liquid flow. Thus, the components leading down the liquid phase of the second medium can advantageously be made smaller.
  • the respective distributor arm is formed by a lower portion of a shaft which extends downwardly from the annular channel along the longitudinal axis, wherein the respective shaft has an inner wall facing the core tube, which inclined to Longitudinal axis runs, so that the respective shaft upwards (ie toward the annular channel) in cross-section, ie, in a horizontal sectional plane, tapers.
  • the downpipes (also referred to as downcomer tubes) are replaced by a distributor shaft comprising downcomers and distributor arms in combination, wherein in particular an upper portion of the respective distributor shaft, which takes over the function of a downpipe, continuously into a lower portion of the respective shaft passes, which takes over the function of a Verteilerarmes.
  • ducts with the base or the bottom of the respective distributor arm are installed, which can change the shape upwards, in particular can taper in cross section.
  • adjacent distributor arms are in fluid communication with one another via a compensation line, so that the liquid level of the liquid phase located in the distributor arms can be compensated by a flow of the liquid phase via the at least one compensation line.
  • the compensation line may in particular be a ring line interconnecting the distributor arms.
  • the invention further allows a small distance between the bottoms of the distributor arms and along a horizontal plane (or perpendicular to the longitudinal axis) extending upper side of the tube bundle, said distance may be according to one embodiment in a range of 50 mm to 500 mm, in particular 50mm to 100mm.
  • a method for distributing a liquid phase to a tube bundle of a heat exchanger is proposed, wherein the first medium is conducted into the annular channel and from there exclusively via outside of the core tube extending Flow paths is fed into the distributor arms of the main distributor and is placed from there on the tube bundle of the heat exchanger.
  • the respective flow path is formed by a drop tube or a shaft (see also above).
  • the liquid phase in normal operation of the heat exchanger is in the respective flow path (e.g., downpipe or well), i.e. within the flow path has a specific stand height corresponding to the operation case.
  • the respective flow path e.g., downpipe or well
  • the present invention in particular a distribution system is provided in which as much as possible can be made in parallel. Furthermore, in particular the hold-up is reduced by the design according to the invention and the weight of the container is minimized. Finally, the invention allows a reduction in the distance between the bottoms of the distributor arms and the tube bundle to minimize mis-distribution of the liquid at the upper bundle end.
  • FIG. 1 shows a wound heat exchanger 1 according to the invention with a tube bundle 2, which serves to receive a first medium M1, which is to pass in an indirect heat exchange with a in a surrounding the tube bundle 2 shell space 5 liquid phase F of a second medium M2.
  • the jacket space 5 is bounded by a pressure-bearing jacket 4, which extends along a longitudinal or cylindrical axis Z, which is arranged in the ready state of the heat exchanger 1 parallel to the vertical.
  • the tube bundle 2 has a plurality of tubes 20, which in particular helically, ie helically, are wound on a core tube 3 extended along the longitudinal axis Z, which is arranged coaxially with the jacket 4 in the jacket space 5.
  • the core tube 3 takes on the load of the tube bundle 2. In the present case, for the sake of simplicity, only one tube 20 in the FIGS. 1 to 3 located.
  • a two-phase mixture or the second medium M2 is first introduced via an inlet connection 104, which is laterally formed on the cylindrical jacket 4, into an annular channel 100, which is provided on an inner side 4a of the jacket wall 5 facing the jacket space 5 Mantels revolves and is attached to this.
  • the annular channel 100 has an outer wall 103, which is formed by the jacket 4, and an inner wall 102 which is opposite the outer wall 103 in the radial direction R of the jacket 4 or tube bundle 2. Outer wall 103 and inner wall 102 are connected to each other via a bottom 101 of the annular channel 100.
  • the annular channel 100 forms a pre-distributor, in which the two-phase mixture / second medium M2 first calms down and a gaseous phase G is separated and then the liquid phase F is passed down into distributor arms 201 of the heat exchanger 1, which is the distribution of the liquid phase F of the second Take over medium M2 on the tube bundle 2.
  • the distributor arms 201 have according to FIGS. 1 and 4 in each case a bottom 202 with outlet openings 207, can flow down through the liquid phase F on the tube bundle 2.
  • the distributor arms 201 furthermore have an outer side 206 which faces the inner side 4a of the jacket 4, wherein they respectively follow the outer wall 206 along the radial direction R of the tube bundle 2 / jacket 4 extend inside to an inner wall 208, which faces the core tube 3.
  • the outer and inner walls 206, 208 are interconnected by radially extending R side walls 204, 205 of the distributor arms 201.
  • the bottoms 202 of the distributor arms 201 are arranged along the longitudinal axis Z below the annular channel 100. Between circumferentially adjacent distribution arms 201 are according to FIG. 4 Gaps 6 present, through which upper end portions of the tubes 20 are guided to tube sheets 21, which in turn laterally, ie laterally, are fixed to the jacket 4.
  • the tubesheets 21 are set relative to the longitudinal axis Z above the bottoms 202 of the distributor arms 201 and below the annular channel 100 on the jacket 4.
  • the core tube 3 is not in fluid communication with the distributor arms 201 and does not participate in the distribution of the liquid phase F.
  • the respective distributor arm 201 is flow-connected to the annular channel 100 via a respective downpipe 10, which is extended along the longitudinal axis Z.
  • the downpipes 10 in particular have a constant circular cross-section.
  • the respective distribution arm 201 is closed at the top by a roof 203, from which the respective downpipe 10 projects upwards.
  • an opening 203 a is formed in the respective roof 203, to which the respective downpipe 10 adjoins.
  • the respective roof 203 falls inwardly in the direction of the core tube 3, so that a gaseous phase G outgassing in the respective distributor arm 201 can ascend along the roof 203 into the respective downpipe 10.
  • the respective downpipe 10 thus also forms a degassing chimney here.
  • the individual downpipes 10 can according to FIG. 1 be attached to the bottom 101 and the inner wall 102 of the annular channel 100, so that the liquid phase F can flow from the annular channel 100 via an opening in the inner wall 102 and the bottom 101 in the respective downpipe 10.
  • each distributor arm 201 furthermore has a separate degassing chimney 210, which also runs parallel to the core tube 3 from an end section of the respective distributor arm 201 upwards from the roof 203, the respective roof 203 preferably rising upwards towards the respective degasification chimney 210, so that the gaseous phase along the respective roof 203 along in the associated degassing chimney 210 can ascend.
  • the respective degassing chimney 210 adjoins, in particular, an opening 203b formed in the roof 203.
  • the respective distributor arm 201 is formed by a lower portion of a shaft 11 which extends downwardly from the annular channel 100 along the longitudinal axis Z, the respective shaft 11 having an inner wall 208 facing the core tube 3 inclined to the longitudinal axis Z extends, so that the respective shaft 11 in the upper direction in cross-section, ie, with respect to a horizontal plane, tapers.
  • the respective shaft 11 is again preferably attached to the inner wall 102 or the bottom 101 of the annular channel 100, so that the liquid phase F can fall or flow via the bottom 101 / inner wall 102 into the respective shaft 11. Due to the inclined inner wall 208, the gaseous phase G can rise here along the inner wall 208 of the respective shaft 11.
  • adjacent distributor arms 201 may be connected to one another via a compensation line 209, so that the level of the liquid phase F in the distributor arms 201 can equalize.
  • the compensation line 209 may be divided into sections, each extending between two adjacent distribution arms 201.
  • the invention enables a small distance A between the bottoms 202 of the distributor arms 201 and a top surface 2a of the tube bundle 2 which is extended along a horizontal plane, wherein this distance may be, for example, in a range of 50 mm to 500 mm. Furthermore, the invention also permits a flat design in the direction of the longitudinal axis Z, whereby typical heights H of the distributor, that is from the bottom 202 of the respective distributor arm 201 to an upper edge of the annular channel 100, can be in the range from 1000 mm to 5000 mm.
  • the considered coats 4 have in the range of the distributor arms 201, for example, a diameter in the range of 1000 mm to 6000 mm.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager (1) zum indirekten Wärmeaustausch zwischen einem ersten Medium (M1 ) und einem zweiten Medium (M2) mit: einem Mantel (4), der einen Mantelraum (5) des Wärmeübertragers (1) umgibt, einem entlang einer Längsachse (Z) erstreckten Kernrohr (3), auf das eine Mehrzahl an Rohren (20) zur Aufnahme des ersten Mediums (M1) gewickelt ist, wobei die Rohre (20) ein Rohrbündel (2) bilden, wobei mehrere Endabschnitte der Rohre (20) des Rohrbündels (2) zusammengeführt und mit einem Rohrboden (21) verbunden sind, der am Mantel (4) festgelegt ist, einem Ringkanal (100) zur Aufnahme des zweiten Mediums (M2), einem lateral am Mantel (4) vorgesehenen Einlassstutzen (104), über den das zweite Medium (M2) in den Ringkanal (100) einleitbar ist, einer Mehrzahl an Verteilerarmen (201), die jeweils einen Boden (202) aufweisen, über den die flüssige Phase (F) auf das Rohrbündel (2) verteilbar ist, wobei die Verteilerarme (201) jeweils mit dem Ringkanal (100) in Strömungsverbindung stehen, und wobei die Böden (202) bezogen auf die Längsachse (Z) unterhalb des Ringkanals (100) angeordnet sind. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Rohrboden (21) bezogen auf die Längsachse (Z) oberhalb der Böden (202) der Verteilerarme (201) sowie unterhalb des Ringkanals (100) am Mantel (4) festgelegt ist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Verteilen einer flüssigen Phase (F) auf ein Rohrbündel (2) eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragers (1).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen gewickelten Wärmeübertrager zur Durchführung einer indirekten Wärmeübertragung zwischen zumindest einem ersten Medium, das in einem Rohrbündel des Wärmeübertragers geführt wird, und einem zweiten Medium bzw. Fluid, das im Mantelraum des Wärmeübertragers geführt wird, sowie ein Verfahren zur Verteilung einer flüssigen Phase des zweiten Mediums auf das Rohrbündel des Wärmeübertragers.
  • Derartige Wärmeübertrager werden z.B. in LNG-Anlagen eingesetzt, wobei das zweiphasig eintretende Kältemittel bzw. zweite Medium in der Regel in einem Vorverteiler mittels Schwerkraftabscheidung in Gas- und Flüssigphase aufgeteilt wird. Diese Abscheidung geschieht vorzugsweise in einem Ringkanal, der sich an der Mantelinnenseite in Umfangsrichtung des Mantels erstreckt. Die flüssige Phase des zweiten Mediums/Kältemittels wird dann direkt in die mit dem Ringkanal verbundenen Verteilerarme eingespeist. Von dort erfolgt die Verteilung auf das Rohrbündel des Wärmeübertragers.
  • Bei großen Behältern wird aufgrund des großen Durchmessers des Mantels des Wärmeübertragers und einer verfahrensbedingten Stauhöhe der flüssigen Phase das Gewicht des so genannten Hold-Ups sehr groß, was einen entsprechenden Einfluss auf die Statik und damit auf die Wandstärken des Wärmeübertragers hat.
  • Des Weiteren ergibt sich aufgrund des Aufbaus des Ringkanals und der Verteilerarme ein größerer Abstand zwischen dem Rohrbündel und den Verteilerarmen. Hierdurch kann es zu einer Querströmung kommen, welche eine mantelseitige Fehlverteilung der flüssigen Phase zur Folge haben kann und damit zu Performanceeinbußen führen kann. Ebenso ergibt sich daraus ein größerer Abstand zwischen Rohrböden und oberem Bündelende, was ein längeres und schwereres Kernrohr erfordert. Dies wiederrum hat Auswirkungen auf die Fertigung und die Statik.
  • Des Weiteren ist es durch die Konstruktion und die erforderliche Fertigungsreihenfolge nicht möglich, eine parallele Fertigung von Bündel und Verteilersystem zu realisieren. Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, einen Wärmeübertrager bereitzustellen, der hinsichtlich der vorgenannten Problematik verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Wärmeübertrager mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers sind in den Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend beschrieben.
  • Gemäß Anspruch 1 ist ein Wärmeübertrager zum indirekten Wärmeaustausch zwischen zumindest einem ersten Medium und einem zweiten Medium vorgesehen, mit:
    • einem Mantel, der einen Mantelraum des Wärmeübertragers umgibt,
    • einem entlang einer Längsachse erstreckten Kernrohr, auf das eine Mehrzahl an Rohren zur Aufnahme des ersten Mediums gewickelt ist, wobei die Rohre ein Rohrbündel bilden, wobei mehrere obere Endabschnitte der Rohre des Rohrbündels zusammengeführt und mit einem Rohrboden verbunden sind, der lateral am Mantel festgelegt ist,
    • einem Ringkanal zur Aufnahme des zweiten Mediums,
    • einem lateral am Mantel vorgesehenen Einlassstutzen, über den das zweite Medium in den Ringkanal einleitbar ist,
    • einer Mehrzahl an Verteilerarmen, die jeweils einen Boden aufweisen, über den die flüssige Phase auf das Rohrbündel verteilbar ist, wobei die Verteilerarme jeweils mit dem Ringkanal in Strömungsverbindung stehen, und wobei die Böden der Verteilerarme bezogen auf die Längsachse unterhalb des Ringkanals angeordnet sind.
  • Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass der Rohrboden bezogen auf die Längsachse oberhalb der Böden der Verteilerarme sowie unterhalb des Ringkanals am Mantel festgelegt ist. Mit anderen Worten ist also der mindestens eine Rohrboden zwischen dem Ringkanal und den Böden der Verteilerarme am Mantel festgelegt bzw. angeordnet. Der Begriff "obere Endabschnitte" der Rohre bezieht sich insbesondere auf die vertikal ausgerichtete Längsachse des Kernrohres.
  • Bevorzugt ist der lateral am Mantel festgelegte Rohrboden mit einem zylinderförmigen Abschnitt des Mantels des Wärmeübertragers verbunden.
  • Weiterhin ist bevorzugt der lateral am Mantel vorgesehene Einlassstutzen an einem oder dem zylinderförmigen Abschnitt des Mantels des Wärmeübertragers vorgesehen bzw. daran festgelegt.
  • Der Wärmeübertrager kann mehrere Rohrböden aufweisen, wobei dann jeweils obere Endabschnitte der Rohre zu mehreren Gruppen bzw. Rohrzöpfen zusammengefasst sind, wobei die oberen Endabschnitte einer Gruppe bzw. eines Rohrzopfes dann mit einem zugeordneten Rohrboden verbunden sind bzw. in diesem verankert sind. In diesem Fall sind bevorzugt sämtliche Rohrböden bezogen auf die Längsachse oberhalb der Böden der Verteilerarme sowie unterhalb des Ringkanals am Mantel festgelegt.
  • In bisherigen Designs waren demgegenüber die Rohrböden für die oberen Rohrendabschnitte oberhalb des Ringkanals angeordnet. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme wird mit Vorteil die nötige Kernrohrlänge reduziert. Weiterhin kann mittels der erfindungsgemäßen Konfiguration die verfahrensbedingte Standhöhe gewährleistet werden, indem diese in die Verteilerarme verlagert wird. Die Verteilerarme weisen dabei bevorzugt ein vergleichsweise kleines Volumen auf, so dass lediglich ein entsprechend geringer Hold-Up vorliegt. Hierdurch kann mit Vorteil eine Gewichtsreduzierung erzielt werden, die sich günstig auf die statische Auslegung (Erdbeben- und Windbelastung) des Wärmeübertragers auswirkt.
  • Die Anordnung der Rohrböden ermöglicht des Weiteren eine Entkoppelung des Verteilersystems vom Rohrbündel und somit den nachträglichen Einbau der Verteiler. Hierdurch kann der Abstand zwischen den Verteilerarmen und dem Rohrbündel reduziert werden. Insbesondere liegen durch den erfindungsgemäßen Aufbau - der Ringkanal liegt jetzt oberhalb der Rohrböden/Zöpfe - keine Hinterschneidungen zwischen dem Rohrbündel und dem Verteiler mehr vor, so dass das gesamte Verteilersystem separat vorgefertigt und mit einer Naht am Behälter bzw. Mantel angebaut werden kann.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das Kernrohr koaxial bezüglich des Mantels entlang der Längsachse angeordnet. Weiterhin sind die Rohre des Rohrbündels vorzugsweise so auf das Kernrohr aufgewickelt, dass dieses die Last der Rohre des Rohrbündels aufnehmen bzw. abtragen kann.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Kernrohr nicht mit den Verteilerarmen in Strömungsverbindung steht.
  • Insbesondere ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der Ringkanal jeweils über einen Strömungspfad mit dem jeweiligen Verteilerarm verbunden ist, wobei der jeweilige Strömungspfad (z.B. Fallrohr oder Schacht, siehe unten) vollständig außerhalb des Kernrohres verläuft.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass sich der Ringkanal entlang einer dem Mantelraum zugewandten Innenseite des Mantels erstreckt, und zwar insbesondere in einer senkrecht zur Längsachse bzw. senkrecht zum Kernrohr verlaufenden Ebene. Weiterhin erstrecken sich auch die Böden der Verteilerarme bevorzugt in einer Ebene, die senkrecht zur Längsachse des Mantels bzw. des Kernrohres verläuft.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Ringkanal an die Innenseite des Mantels angesetzt ist, so dass insbesondere der Mantel eine Außenwand des Ringkanals bildet.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass sich die Verteilerarme jeweils entlang bzw. entgegen einer radialen Richtung nach innen in Richtung auf das Kernrohr erstrecken. Die jeweilige radiale Richtung steht dabei senkrecht auf der Längsachse des Kernrohres und weist nach außen zum Mantel.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der jeweilige Verteilerarm über je ein entlang der Längsachse erstrecktes Fallrohr mit dem Ringkanal strömungsverbunden ist, wobei insbesondere das jeweilige Fallrohr an einen Boden und/oder an eine Innenwand des Ringkanals angesetzt ist, wobei die Innenwand der Außenwand gegenüberliegt bzw. von der Außenwand umgeben ist.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der jeweilige Verteilerarm nach oben hin durch ein Dach verschlossen ist, wobei insbesondere das jeweilige Fallrohr sich von oben an das Dach des zugeordneten Verteilerarms anschließt. Hierzu kann in dem jeweiligen Dach eine Öffnung ausgebildet sein, die mit dem jeweiligen Fallrohr in Strömungsverbindung steht.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Dach des jeweiligen Verteilerarmes nach innen hin (entlang der radialen Richtung des Mantels bzw. Rohrbündels) in Richtung auf das Kernrohr abfällt. D.h. insbesondere, dass der Querschnitt des Verteilerarmes entlang der radialen Richtung nach innen hin abnimmt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der jeweilige Verteilerarm einen Entgasungskamin aufweist, der insbesondere separat zu dem jeweiligen Fallrohr ausgebildet ist. Der jeweilige Entgasungskamin schließ sich dabei bevorzugt an eine Öffnung im Dach des betreffenden Verteilerarmes an.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist diesbezüglich vorgesehen, dass der jeweilige Entgasungskamin vom Dach des jeweiligen Verteilerarms nach oben absteht und sich entlang der Längsachse erstreckt, wobei insbesondere der jeweilige Entgasungskamin von einem Endabschnitt des jeweiligen Verteilerarmes, der benachbart zum Kernrohr angeordnet ist, nach oben absteht.
  • Weiterhin ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass das Dach des jeweiligen Verteilerarms einen Abschnitt aufweist, der in Richtung auf den jeweiligen Entgasungskamin ansteigt.
  • Durch den aufsteigenden Dachabschnitt wird das Gas bzw. die gasförmige Phase des zweiten Mediums nach innen steigen und dem jeweiligen Entgasungskamin nach oben folgen. Dies hat den Vorteil, dass das Gas nicht entgegen der Flüssigkeitsströmung aufsteigen muss. Somit können die die flüssige Phase des zweiten Mediums nach unten führenden Komponenten mit Vorteil kleiner gestaltet werden.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der jeweilige Verteilerarm durch einen unteren Abschnitt eines Schachts gebildet ist, der sich vom Ringkanal entlang der Längsachse nach unten erstreckt, wobei der jeweilige Schacht eine dem Kernrohr zugewandte Innenwand aufweist, die geneigt zur Längsachse verläuft, so dass sich der jeweilige Schacht nach oben hin (d.h. zum Ringkanal hin) im Querschnitt, d.h., in einer horizontalen Schnittebene, verjüngt.
  • Bei der vorstehend genannten Schachtvariante werden also die Fallrohre (auch als Downcomer-Rohre bezeichnet) durch einen Verteilerschacht ersetzt, der Fallrohre und Verteilerarme kombiniert umfasst, wobei insbesondere ein oberer Abschnitt des jeweiligen Verteilerschachtes, der die Funktion eines Fallrohres übernimmt, kontinuierlich in einen unteren Abschnitt des jeweiligen Schachtes übergeht, der die Funktion eines Verteilerarmes übernimmt. Insbesondere werden an Stelle der Fallrohre, welche die flüssige Phase aus dem Ringkanal in den jeweiligen Verteilerarm einleiten, Schächte mit der Grundfläche bzw. dem Boden des jeweiligen Verteilerarms eingebaut, welche die Form nach oben hin verändern können, insbesondere sich im Querschnitt verjüngen können. Diese Schächte haben gegenüber dem anderen Aufbau den Vorteil, dass die Entmischung von Gas und Flüssigkeit hierbei verbessert wird. Aufgrund des höheren Querschnitts wird eine größere Verweilzeit und eine niedrigere Sinkgeschwindigkeit der Flüssigkeit erreicht, was die Trennung von Gas und Flüssigkeit verbessert.
  • Grundsätzlich kann gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein, dass benachbarte Verteilerarme über eine Ausgleichsleitung miteinander in Strömungsverbindung stehen, so dass der Flüssigkeitsstand der in den Verteilerarmen befindlichen flüssigen Phase durch eine Strömung der flüssigen Phase über die mindestens eine Ausgleichsleitung ausgleichbar ist. Die Ausgleichsleitung kann insbesondere eine die Verteilerarme miteinander verbindende Ringleitung sein.
  • Grundsätzlich ermöglicht die Erfindung weiterhin einen geringen Abstand zwischen den Böden der Verteilerarme und einer entlang einer horizontalen Ebene (bzw. senkrecht zur Längsachse) erstreckten Oberseite des Rohrbündels, wobei jener Abstand gemäß einer Ausführungsform in einem Bereich von 50 mm bis 500 mm liegen kann, insbesondere 50mm bis 100mm.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Verteilen einer flüssigen Phase auf ein Rohrbündel eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragers vorgeschlagen, wobei das erste Medium in den Ringkanal geleitet wird und von dort ausschließlich über außerhalb des Kernrohrs verlaufende Strömungspfade in die Verteilerarme des Hauptverteilers eingespeist wird und von dort auf das Rohrbündel des Wärmeübertragers gegeben wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der jeweilige Strömungspfad durch ein Fallrohr oder einen Schacht gebildet (siehe auch oben).
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die flüssige Phase bei einem bestimmungsgemäßen Betrieb des Wärmeübertragers in dem jeweiligen Strömungspfad (z.B. Fallrohr oder Schacht) steht, d.h., innerhalb des Strömungspfades eine dem Betriebsfall entsprechende spezifische Standhöhe aufweist.
  • Mit der vorliegenden Erfindung wird insbesondere ein Verteilersystem bereitgestellt, bei dem möglichst viel parallel gefertigt werden kann. Weiterhin wird durch das erfindungsgemäße Design insbesondere der Hold-Up verkleinert und das Gewicht des Behälters minimiert. Schließlich erlaubt die Erfindung eine Reduktion des Abstandes zwischen den Böden der Verteilerarme und dem Rohrbündel, um eine Fehlverteilung der Flüssigkeit am oberen Bündelende zu minimieren.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sollen durch die nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren erläutert werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager, bei dem der Ringkanal über Fallrohre (Downcomer) mit den Verteilerarmen verbunden ist;
    Fig. 2
    einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager, wobei von den Verteilerarmen zusätzlich Entgasungskamine abgehen;
    Fig. 3
    einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager, wobei die Verteilerarme hier schachtartig ausgestaltet sind; und
    Fig. 4
    eine schematische Draufsicht auf die Böden der Verteilerarme eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragers.
  • Die Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen gewickelten Wärmeübertrager 1 mit einem Rohrbündel 2, das zur Aufnahme eines ersten Mediums M1 dient, welches in einen indirekten Wärmeaustausch mit einer in einem das Rohrbündel 2 umgebenden Mantelraum 5 geführten flüssigen Phase F eines zweiten Mediums M2 treten soll. Der Mantelraum 5 wird dabei von einem drucktragenden Mantel 4 begrenzt, der sich entlang einer Längs- bzw. Zylinderachse Z erstreckt, die im betriebsbereiten Zustand des Wärmeübertragers 1 parallel zur Vertikalen angeordnet ist.
  • Das Rohrbündel 2 weist eine Mehrzahl an Rohren 20 auf, die jeweils insbesondere helikal, d.h. schraubenlinienförmig, auf ein entlang der Längsachse Z erstrecktes Kernrohr 3 gewickelt sind, das koaxial zum Mantel 4 im Mantelraum 5 angeordnet ist. Dabei nimmt das Kernrohr 3 die Last des Rohrbündels 2 auf. Vorliegend ist der Einfachheit halber lediglich ein Rohr 20 in den Figuren 1 bis 3 eingezeichnet.
  • Zum Verteilen der flüssigen Phase F auf das Rohrbündel 2 wird zunächst ein Zweiphasengemisch bzw. das zweite Medium M2 über einen Einlassstutzen 104, der lateral am zylinderförmigen Mantel 4 ausgebildet ist, in einen Ringkanal 100 eingeleitet, der an einer dem Mantelraum 5 zugewandten Innenseite 4a des Mantels umläuft und an diese angesetzt ist. Der Ringkanal 100 weist eine Außenwand 103 auf, die durch den Mantel 4 gebildet wird, sowie eine Innenwand 102, die der Außenwand 103 in radialer Richtung R des Mantels 4 bzw. Rohrbündels 2 gegenüberliegt. Außenwand 103 und Innenwand 102 sind über einen Boden 101 des Ringkanals 100 miteinander verbunden.
  • Der Ringkanal 100 bildet einen Vorverteiler, in dem das Zweiphasengemisch/zweites Medium M2 zunächst beruhigt und eine gasförmige Phase G abgetrennt wird und sodann die flüssige Phase F nach unten in Verteilerarme 201 des Wärmeübertragers 1 geleitet wird, die die Verteilung der flüssigen Phase F des zweiten Mediums M2 auf das Rohrbündel 2 übernehmen.
  • Die Verteilerarme 201 weisen gemäß den Figuren 1 und 4 jeweils einen Boden 202 mit Auslassöffnungen 207 auf, über die flüssige Phase F auf das Rohrbündel 2 herabströmen kann. Die Verteilerarme 201 weisen des Weiteren eine Außenseite 206 auf, die der Innenseite 4a des Mantel 4 zugewandt ist, wobei sie sich jeweils von der Außenwand 206 entlang der radialen Richtung R des Rohrbündels 2/Mantels 4 nach innen zu einer Innenwand 208 erstrecken, die dem Kernrohr 3 zugewandt ist. Die Außen- und Innenwände 206, 208 sind durch in radialer Richtung R erstreckte Seitenwände 204, 205 der Verteilerarme 201 miteinander verbunden.
  • Die Böden 202 der Verteilerarme 201 sind entlang der Längsachse Z unterhalb des Ringkanals 100 angeordnet. Zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Verteilerarmen 201 sind gemäß Figur 4 Lücken 6 vorhanden, durch die hindurch obere Endabschnitte der Rohre 20 zu Rohrböden 21 geführt sind, die wiederum lateral, also seitlich, am Mantel 4 festgelegt sind. Die Rohrböden 21 sind dabei bezogen auf die Längsachse Z oberhalb der Böden 202 der Verteilerarme 201 sowie unterhalb des Ringkanals 100 am Mantel 4 festgelegt.
  • Das Kernrohr 3 steht vorliegend nicht mit den Verteilerarmen 201 in Strömungsverbindung und nimmt nicht an der Verteilung der flüssigen Phase F teil.
  • Gemäß der in der Figur 1 gezeigten Ausführungsform ist der jeweilige Verteilerarm 201 über je ein entlang der Längsachse Z erstrecktes Fallrohr 10 mit dem Ringkanal 100 strömungsverbunden. Die Fallrohre 10 weisen dabei insbesondere einen gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt auf. Weiterhin wird der jeweilige Verteilerarm 201 nach oben hin durch ein Dach 203 verschlossen, von dem das jeweilige Fallrohr 10 nach oben absteht. In dem jeweiligen Dach 203 ist insbesondere eine Öffnung 203a ausgebildet, an die sich das jeweilige Fallrohr 10 anschließt.
  • Bevorzugt ist weiterhin vorgesehen, dass das jeweilige Dach 203 nach innen hin in Richtung auf das Kernrohr 3 abfällt, so dass eine im jeweiligen Verteilerarm 201 ausgasende gasförmige Phase G am Dach 203 entlang in das jeweilige Fallrohr 10 aufsteigen kann. Das jeweilige Fallrohr 10 bildet hier also auch einen Entgasungskamin.
  • Die einzelnen Fallrohre 10 können gemäß Figur 1 an den Boden 101 sowie die Innenwand 102 des Ringkanals 100 angesetzt sein, so dass die flüssige Phase F aus dem Ringkanal 100 über eine Öffnung in der Innenwand 102 sowie im Boden 101 in das jeweilige Fallrohr 10 strömen kann.
  • Um die Entgasung weiter zu verbessern, kann gemäß Figur 2 jeder Verteilerarm 201 des Weiteren einen separaten Entgasungskamin 210 aufweisen, der parallel zum Kernrohr 3 von einem Endabschnitt des jeweiligen Verteilerarmes 201 ebenfalls vom Dach 203 nach oben hin abgeht, wobei bevorzugt das jeweilige Dach 203 zum jeweiligen Entgasungskamin 210 nach oben hin aufsteigt, so dass die gasförmige Phase am jeweiligen Dach 203 entlang in den zugeordneten Entgasungskamin 210 aufsteigen kann. Der jeweilige Entgasungskamin 210 schließt sich insbesondere an eine im Dach 203 ausgebildet Öffnung 203b an.
  • Gemäß einer Weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der jeweilige Verteilerarm 201 durch einen unteren Abschnitt eines Schachts 11 gebildet ist, der sich vom Ringkanal 100 entlang der Längsachse Z nach unten erstreckt, wobei der jeweilige Schacht 11 eine dem Kernrohr 3 zugewandte Innenwand 208 aufweist, die geneigt zur Längsachse Z verläuft, so dass sich der jeweilige Schacht 11 nach oben hin im Querschnitt, d.h., bezogen auf eine horizontale Ebene, verjüngt. Der jeweilige Schacht 11 ist dabei wiederum bevorzugt an die Innenwand 102 bzw. den Boden 101 des Ringkanals 100 angesetzt, so dass die flüssige Phase F über den Boden 101 / Innenwand 102 in den jeweiligen Schacht 11 fallen bzw. strömen kann. Aufgrund der geneigten Innenwand 208 kann die gasförmige Phase G hier entlang der Innenwand 208 des jeweiligen Schachtes 11 aufsteigen.
  • In allen Ausführungsformen können gemäß Figur 4 benachbarte Verteilerarme 201 über eine Ausgleichsleitung 209 miteinander verbunden sein, so dass sich der Pegel der flüssigen Phase F in den Verteilerarmen 201 ausgleichen kann. Die Ausgleichsleitung 209 kann in Abschnitte unterteilt sein, die jeweils zwischen zwei benachbarten Verteilerarmen 201 verlaufen.
  • Grundsätzlich ermöglicht die Erfindung einen geringen Abstand A zwischen den Böden 202 der Verteilerarme 201 und einer entlang einer horizontalen Ebene erstreckten Oberseite 2a des Rohrbündels 2, wobei jener Abstand z.B. in einem Bereich von 50 mm bis 500 mm liegen kann. Des Weiteren erlaubt die Erfindung auch in Richtung der Längsachse Z ein flaches Design, wobei typische Höhen H des Verteilers, also vom Boden 202 des jeweiligen Verteilerarmes 201 bis zu einem oberen Rand des Ringkanals 100, im Bereich von 1000 mm bis 5000 mm liegen können. Die betrachteten Mäntel 4 weisen im Bereich der Verteilerarme 201 z.B. einen Durchmesser im Bereich von 1000 mm bis 6000 mm auf. Bezugszeichenliste
    1 Wärmeübertrager
    2 Rohrbündel
    2a Oberseite
    3 Kernrohr
    4 Mantel
    4a Innenseite
    5 Mantelraum
    6 Lücke
    10 Fallrohr
    11 Schacht
    20 Rohr
    21 Rohrboden
    100 Ringkanal
    101 Boden
    102 Innenwand
    103 Außenwand
    104 Einlassstutzen
    201 Verteilerarm
    202 Boden
    203 Dach
    203a, 203b Öffnung
    204,205 Seitenwand
    206 Außenwand
    207 Auslassöffnung
    208 Innenwand
    209 Ausgleichsleitung
    210 Entgasungskamin
    F Flüssige Phase
    A Abstand
    G Gasförmige Phase
    H Höhe
    M1 Erstes Medium
    M2 Zweites Medium (2-Phasen-Einlassströmung)
    R Radiale Richtung
    Z Längsachse

Claims (15)

  1. Wärmeübertrager (1) zum indirekten Wärmeaustausch zwischen einem ersten Medium (M1) und einem zweiten Medium (M2), mit:
    - einem Mantel (4), der einen Mantelraum (5) des Wärmeübertragers (1) umgibt,
    - einem entlang einer Längsachse (Z) erstreckten Kernrohr (3), auf das eine Mehrzahl an Rohren (20) zur Aufnahme des ersten Mediums (M1) gewickelt ist, wobei die Rohre (20) ein Rohrbündel (2) bilden, wobei mehrere obere Endabschnitte der Rohre (20) des Rohrbündels (2) zusammengeführt und mit einem Rohrboden (21) verbunden sind, der am Mantel (4) festgelegt ist,
    - einem sich in Umfangsrichtung des Mantels (4) erstreckenden Ringkanal (100) zur Aufnahme des zweiten Mediums (M2),
    - einem lateral am Mantel (4) vorgesehenen Einlassstutzen (104), über den das zweite Medium (M2) in den Ringkanal (100) einleitbar ist,
    - einer Mehrzahl an Verteilerarmen (201), die jeweils einen Boden (202) mit Auslassöffnungen (207) aufweisen, über die eine flüssige Phase (F) des zweiten Mediums (M2) auf das Rohrbündel (2) verteilbar ist, wobei die Verteilerarme (201) jeweils mit dem Ringkanal (100) in Strömungsverbindung stehen, und wobei die Böden (202) der Verteilerarme (201) bezogen auf die Längsachse (Z) unterhalb des Ringkanals (100) angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Rohrboden (21) bezogen auf die Längsachse (Z) oberhalb der Böden (202) der Verteilerarme (201) sowie unterhalb des Ringkanals (100) am Mantel (4) festgelegt ist.
  2. Wärmeübertrager (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernrohr (3) nicht mit den Verteilerarmen (201) in Strömungsverbindung steht.
  3. Wärmeübertrager (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Ringkanal (100) entlang einer dem Mantelraum (5) zugewandten Innenseite (4a) des Mantels (4) erstreckt.
  4. Wärmeübertrager nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkanal (100) an die Innenseite (4a) des Mantels (4) angesetzt ist, so dass insbesondere der Mantel (4) eine Außenwand (103) des Ringkanals (100) bildet.
  5. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Verteilerarme (201) jeweils entlang einer radialen Richtung (R) erstrecken, die senkreckt auf der Längsachse (z) steht, wobei insbesondere die Verteilerarme (201) sich jeweils vom Mantel (4) hin zum Kernrohr (3) erstrecken.
  6. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Verteilerarm (201) über je ein entlang der Längsachse (Z) erstrecktes Fallrohr (10) mit dem Ringkanal (100) strömungsverbunden ist.
  7. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Verteilerarm (201) ein Dach (203) aufweist.
  8. Wärmeübertrager nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Dach (203) nach innen hin in Richtung auf das Kernrohr (3) abfällt.
  9. Wärmeübertrager nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Verteilerarm (201) einen Entgasungskamin (210) aufweist.
  10. Wärmeübertrager nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Entgasungskamin (210) von einer Öffnung (203b) im Dach (203) des jeweiligen Verteilerarms (201) nach oben absteht und sich entlang der Längsachse (Z) erstreckt.
  11. Wärmeübertrager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Dach (203) des jeweiligen Verteilerarms (201) einen Abschnitt aufweist, der in Richtung auf den jeweiligen Entgasungskamin (210) ansteigt.
  12. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Verteilerarm (201) durch einen unteren Abschnitt eines Schachts (11) gebildet ist, der sich vom Ringkanal (100) entlang der Längsachse (Z) nach unten erstreckt, wobei der jeweilige Schacht (11) eine dem Kernrohr (3) zugewandte Innenwand (208) aufweist, die geneigt zur Längsachse (Z) verläuft, so dass sich der jeweilige Schacht (11) nach oben hin im Querschnitt verjüngt.
  13. Wärmeübertrager (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung des Mantels (4) benachbarte Verteilerarme (201) über eine Ausgleichsleitung (209) in Strömungsverbindung stehen, so dass der Flüssigkeitsstand der in den Verteilerarmen (201) befindlichen flüssigen Phase (F) durch eine Strömung der flüssigen Phase (F) über die Ausgleichsleitung (209) ausgleichbar ist.
  14. Verfahren zum Verteilen einer flüssigen Phase (F) auf ein Rohrbündel (2) eines Wärmeübertragers (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zweite Medium (M2) in den Ringkanal (100) geleitet wird und ausschließlich über außerhalb des Kernrohrs (3) verlaufende Strömungspfade (10, 11) in die Verteilerarme (201) des Wärmeübertragers (1) eingespeist wird und von dort eine flüssige Phase (F) des zweiten Mediums (M2) auf das Rohrbündel (2) des Wärmeübertragers (1) gegeben wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Strömungspfad durch ein Fallrohr (10) oder durch einen Schacht (11) gebildet wird.
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