EP3336256A1 - Transparentes schallabsorbierendes lärmschutzelement - Google Patents

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Publication number
EP3336256A1
EP3336256A1 EP16204931.6A EP16204931A EP3336256A1 EP 3336256 A1 EP3336256 A1 EP 3336256A1 EP 16204931 A EP16204931 A EP 16204931A EP 3336256 A1 EP3336256 A1 EP 3336256A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
noise
plate
absorbing material
element according
sound
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16204931.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Seelmann
Gerd Dr. Jonas
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Roehm GmbH Darmstadt
Original Assignee
Evonik Roehm GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Evonik Roehm GmbH filed Critical Evonik Roehm GmbH
Priority to EP16204931.6A priority Critical patent/EP3336256A1/de
Priority to DE202017006111.2U priority patent/DE202017006111U1/de
Priority to US15/846,034 priority patent/US20180171563A1/en
Publication of EP3336256A1 publication Critical patent/EP3336256A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B19/00—Protection of permanent way against development of dust or against the effect of wind, sun, frost, or corrosion; Means to reduce development of noise
    • E01B19/003—Means for reducing the development or propagation of noise
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0017—Plate-like elements
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/162—Selection of materials

Definitions

  • the present invention relates to a noise protection element for the insulation and absorption of noise emissions from vehicles, in particular motorized vehicles, which move along a traffic route.
  • the currently available on the market transparent sound-absorbing elements are characterized in that the reverberant surface of the transparent element such. Glass, acrylic or polycarbonate a special noise-absorbing frame system or absorbent post / post system is used, which has noise-absorbing properties. Although such elements have a very good sound absorption in the reverberation room (test according to DIN EN 1793 Parts 1 and 2) but not in an application along a traffic route, where these transparent sound absorbing walls do not show a sufficient sound absorption effect.
  • noise absorbing elements is based on the cassette system, as is common for example in aluminum or wooden walls. It is a cassette with a transparent front, which has openings, and a compact back of transparent material without openings.
  • the perforated front of such an element is ajar against marketable aluminum elements and has openings that can have different shapes and sizes. Are known round or elongated openings or circularly arranged slots in the transparent plate.
  • a transparent sound-absorbing element is the so-called Clearwall system.
  • This elaborately designed system consists of transparent panes, in front of which perforated aluminum swords with noise-absorbing properties are mounted perpendicular to the surface of the panel.
  • a further object of the present invention is to provide a noise barrier which comprises an at least partially transparent noise protection element, has outstanding sound insulating properties and low sound reflection. It is important here that the noise protection wall, when used at the edge of a traffic route, essentially absorbs the entire spectrum of traffic noise.
  • the noise protection element according to the invention is characterized in that the desired sound absorption, according to the new acoustic standards 1793-5 and 1793-6 (measurement of the in situ airborne sound insulation), takes place directly on the transparent solid plate.
  • the sound-absorbing material is distributed evenly over the board and thus shows very good sound absorption values over the entire spectrum of traffic noise.
  • the noise protection element comprises a plate made of a transparent material, wherein a noise-absorbing material is applied to at least one of the two surfaces of the plate.
  • the transparent material may be inorganic glass or an organic polymer.
  • silicate glass can be used as the inorganic glass.
  • a suitable organic polymer may be a polymer comprising a polycarbonate, polyalkyl (meth) acrylate, e.g. Polymethyl methacrylate (PMMA), a polymethyl methacrylimide (PMMI) or mixtures thereof.
  • PMMA Polymethyl methacrylate
  • PMMI polymethyl methacrylimide
  • the organic polymer consists essentially of polycarbonate, PMMA or PMMI.
  • the transparent material is PMMA.
  • Corresponding materials are commercially available from Evonik Performance Materials GmbH (Darmstadt, Germany) under the brand name Plexiglas®. Usually corresponding plates made of PMMA by extrusion or by the Kammerg screen compiler from methyl methacrylate. In the latter, the liquid polymerizable monomer mixture is filled in a flat chamber formed of two parallel glass plates and a sealing cord circumscribing at the edge thereof. After closing the fill port, the filled chamber is exposed to the polymerization conditions until the monomer mixture has cured to PMMA.
  • PLEXIGLAS® Soundstop panels are particularly well suited for use in the noise protection element according to the invention. These may optionally be reinforced by embedded polyamide or steel filaments or by a mesh of such filaments, thereby preventing the formation and fall-off of loose fragments of such a plate upon damage. Corresponding PMMA plates are for example in the patent DE 199 47 704 B4 described.
  • Composite materials can also be used as transparent materials as long as they have sufficiently high transparency.
  • the transparent material has a light transmission D 65 , measured according to ISO 13468-2, of at least 70%, preferably at least 80%, particularly preferably at least 90%.
  • At least one of the two surfaces of the plate may be at least partially frosted or satin, i. so that the plate is translucent, but not transparent.
  • This effect can be achieved by tarnishing or coloring the transparent material or by working the surface of the plate.
  • the satinizing of a glass surface can be achieved, for example, by roughening with the aid of a sandblasting technique or treatment with hydrofluoric acid.
  • Sheets of a polymeric material such as PMMA can be matted or calendered by mechanical, thermoplastic or chemical matting processes.
  • mechanical matting techniques may include sandblasting, sanding with abrasive paper and abrasive cloths, or rotating brushes.
  • thermoplastic matting thermoforming can be mentioned. Dulling with chemical substances, such as solvents, is also possible. These dissolve the polymeric transparent material such as PMMA and thus structure the surface of the plate.
  • matte structures can be embossed into smooth extruded film webs by means of roughened embossing rolls in a roll calender.
  • the plate is made by the chamber casting method, the inside of at least one of the two glass plates may have a rough surface and thus create a matte structure on the corresponding surface of the plate. Both methods are sufficiently known to the person skilled in the art.
  • matting agents for example particulate scattering agents
  • the transparent material may be a multilayer coextruded plate comprising a base layer containing no particulate scattering agent and at least one scattering layer with a particulate scattering agent.
  • noise absorbing material for the noise control element of the invention is not particularly limited as long as the material has suitable noise absorbing properties and is sufficiently weather resistant.
  • the sound absorbing material may be an organic or inorganic foam, or glass wool or rock wool.
  • a polymer foam is used as noise-absorbing material, which may be, for example, a polyolefin foam, polyurethane foam or a polyalkyl (meth) acrylimide foam.
  • a polyolefin foam may, for example, be a polystyrene foam, a polyethylene foam or a polypropylene foam, the polyethylene foam and the polypropylene foam being particularly suitable for the use according to the invention because of their excellent weathering stability.
  • a polyethylene foam or a polypropylene foam is understood as meaning a foam whose polymer component comprises polyethylene or polypropylene.
  • the polymer component can be pure polyethylene or polypropylene, a copolymer of ethylene or propylene or a mixture of polyethylene or polypropylene with at least one further polymer.
  • Ethafoam Whisper® As examples of suitable polymer foams may be mentioned Ethafoam Whisper®, Stratocell Whisper® FR or Stratocell Whisper® DB which are commercially available from Sealed Air (NC, USA).
  • both an open-pore and a closed-pore polymer foam can be used.
  • the use of a closed-cell polymer foam is preferred because the uptake of water and dirt by such a polymer foam is significantly lower.
  • the area-related water absorption of the polymer foam used by diffusion acc. EN 12088 (RH> 95%, 28 days) is usually not higher than 10 kg / m 2 , more preferably not higher than 5 kg / m 2 , particularly preferably not higher than 3 kg / m 2 .
  • the nominal density of the polymer foam used is typically between 5 and 100 kg / m 3 , more preferably between 10 and 70 kg / m 3 , especially preferably between 20 and 50 kg / m 3 and very particularly preferably between 20 and 40 kg / m 3 .
  • the polymer foam used according to the invention generally has good noise-absorbing properties. It is preferred that a 50 mm sample of the polymer foam, when measured according to EN ISO 11654 a sound absorption coefficient ⁇ w of at least 0.6, preferably at least 0.7, more preferably at least 0.8, more preferably at least 0.9 and more preferably has at least 0.95. These values correspond to a sound absorber class C, more preferably a sound absorber class B and particularly preferably a sound absorber class A.
  • the polymer foam used may have a substantially uniform density and pore size between 0.5 mm and 30 mm, more preferably between 1 mm and 20 mm, even more preferably between 1 mm and 15 mm. Particularly advantageous for absorbing the typical frequencies of traffic noise is a pore size distribution between 1 mm and 10 mm.
  • the polymer foam used has a pore size between 0.5 mm and 30 mm, wherein about 30% of pores have a size between 0.5 mm and 5 mm, another 30% have a size between 5 mm and 10 mm and another 40% Size between 10 mm and 30 mm.
  • pore size between 0.5 mm and 30 mm, wherein about 30% of pores have a size between 0.5 mm and 5 mm, another 30% have a size between 5 mm and 10 mm and another 40% Size between 10 mm and 30 mm.
  • the noise absorbing material is applied to the plate in the form of several strips.
  • the strips of sound-absorbing material may be arranged parallel to each other, e.g. be arranged substantially horizontally, obliquely or vertically, parallel to the traffic route. If a filament-reinforced PMMA sheet is used as the transparent material, the strips of noise-absorbing material may be applied such that the filaments are at least partially obscured by the parallel strips of sound-absorbing material and are not visible to the viewer.
  • At least one surface of the sheet of transparent material may have a plurality of recesses.
  • the cross section of the recesses may be, for example, triangular, trapezoidal, funnel-shaped, oval or rectangular.
  • These recesses can already be incorporated in the plate during the production of the plate, for example during the extrusion, or else subsequently in a prefabricated plate, for example by milling. Subsequently, elements of the sound absorbing material can be inserted into the prepared recesses. Furthermore, it is possible that the sound-absorbing material such as foam is already polymerized into this during the manufacture of the plate.
  • the recesses are aligned in the direction of the noise source (traffic route) and contribute significantly to the noise absorption.
  • the recesses in the plate may be at least partially covered and / or filled by the sound absorbing material. In the latter case, the recesses serve not only as Helmholtz resonators but also as an anchorage for elements of the sound-absorbing material.
  • the plate of a transparent material has no recesses.
  • the sound absorbing material typically a polyolefin foam, may be applied directly to the surface of the board, for example by means of an adhesive or mounting tape. Because no recesses are necessary for this, the production costs for the corresponding noise protection element are significantly lower. Furthermore, it is possible to apply the sound-absorbing material to noise protection elements that have already been installed in noise barriers.
  • the noise absorbing material may form non-linear regular or irregular patterns in the form of trees, shrubs, branches or geometric figures such as circles, triangles, rectangles or hexagons.
  • the sound absorbing material in the form of different width and spaced at different intervals strip on the surface of the plate, horizontally, obliquely or vertically to each other.
  • the noise absorption for certain frequencies can be further optimized.
  • the recesses form a pattern of a plurality of parallel, for example horizontally extending, straight lines which extend over the entire surface of the plate.
  • the there anchored strip-shaped elements of the sound-absorbing material are thus also aligned parallel to each other.
  • polyolefin foams are particularly suitable as noise-absorbing materials for this embodiment, wherein the use of polyethylene foams has proved to be particularly advantageous.
  • the distribution of the sound-absorbing material on the surface of the plate takes place as evenly as possible.
  • the part of the polyolefin foam projecting beyond the surface of the plate may have different geometries and sizes. It can be rectangular, triangular, trapezoidal, semicircular, oval or any other shape with a textured surface shape, such as lamella or fir tree shape.
  • the noise protection element according to the invention combines the advantages of already known completely transparent noise protection elements (such as PLEXIGLAS® Soundstop) with those of significantly more complex noise-absorbing systems which are non-transparent.
  • an embodiment has been found in which the sound-absorbing material in the form of several different widths and arranged at different distances strip is applied to the surface of the plate. This arrangement allows a particularly efficient sound absorption in a wide frequency spectrum.
  • the noise protection element according to the invention can be used in a noise protection wall for the insulation and absorption of noise emissions from vehicles, in particular motorized vehicles, which move along a traffic route.
  • vehicles include in particular road vehicles, rail vehicles, maglev trains and take-off and landing aircraft.
  • the road vehicles include in particular vehicles with an internal combustion engine, electric drive or a hybrid drive.
  • Rail vehicles may be, for example, trams, trains and high-speed trains.
  • the " traffic route " for the purposes of the present invention may be a road, a highway, a railway line (railroad track) for passenger and freight traffic or a runway for civil and military aircraft.
  • the noise protection element according to the invention can be used in a noise protection wall for the insulation and absorption of sound emissions from departing and landing helicopters, in particular on helicopter landing pads.
  • the noise protection wall according to the invention generally comprises a plurality of noise protection elements according to the invention, which are aligned along the traffic route.
  • the sound-absorbing material is located on a surface of the plate facing the traffic route.
  • the noise protection element according to the invention for the viewer in a vehicle appears largely transparent, it allows a largely undisturbed view of the surrounding landscape while driving. At the same time, the noise protection element according to the invention effects an efficient sound absorption and only a small sound reflection, so that both the vehicle occupants and the surroundings of the traffic route are exposed to a significantly lower noise level.
  • ISO 845 2006 (ASTM D3573-08 V) 0.104 W / (m ⁇ K) (23 ° C) 0.082 W / (m ⁇ K) (-5 ° C) Thermal stability acc. ISO 845: 2006 (ASTM D3573-08 S) ⁇ 3 thickness 40 mm
  • the ISO 354 examined.
  • the ISO 354 standard describes a method for measuring the sound absorption coefficient of acoustic materials used as wall or ceiling cladding.
  • Table 3 Frequency, Hz 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1 000 1 250 1 600 2000 2500 3150 4000 5000 RT (sec) 1225 1582 2767 4174 4929 5844 6221 6859 5882 5059 4.99 4789 4495 4105 3288 2.98 3049 2558 RT (sec) 1165 1573 2611 3298 4008 4079 4233 4129 3824 3284 3075 2718 2306 2078 1784 1728 1816 1627 A 1:40 12:14 0.72 2:08 1:53 2:42 2:47 3.15 2.99 3:49 4:08 5.19 6.89 7.74 8:35 7.90 7.20 7.20 ⁇ 12:12 12:01 12:06 12:17 12:13 12:20 12:21 12:26 12:25 12:29 12:34 12:43 12:57 0.65 0.70 0.66 0.60 0.60
  • test results demonstrate a particularly advantageous sound absorption behavior at frequencies between 1 250 Hz to 5 000 Hz, where the absorption coefficient ⁇ of more than 0.40 is achieved.
  • This noise protection element also has very good noise absorption properties.
  • noise protection elements Both commercially available noise protection elements have a comparatively complex structure and their acquisition is associated with correspondingly high costs. Furthermore, it should be noted that the noise protection system Alpha is non-transparent.
  • Table 5 frequency EVONIK (EN 1793) EVONIK (ISO 354) DIESELBOX ALPHA 100 0.2 12:12 12:12 12:51 125 12:33 12:01 12:14 12:53 160 12:09 12:06 12:26 12:55 200 12:11 12:18 12:40 12:56 250 12:29 12:13 12:55 0.69 315 12:41 0.2 12:57 0.76 400 0.4 0.2 0.65 0.71 500 12:49 12:26 12:53 0.62 630 0.6 12:25 12:39 12:53 800 0.68 12:29 12:33 0.70 1 000 0.66 12:35 12:31 0.68 1 250 0.61 12:45 12:34 0.64 1 600 0.64 12:58 12:28 0.83 2,000 0.67 0.64 12:23 0.85 2 500 0.69 0.7 12:18 0.74 3,150 0.65 0.65 12:13 0.81 4,000 0.67 0.6 12:10 0.68 5,000 0.71
  • the comparison shows that the noise protection elements according to the invention have particularly good noise absorption properties in the range between 315 Hz to 5000 Hz. Especially in the range above 1000 Hz, the noise absorption coefficient ⁇ of the noise protection elements according to the invention is higher than in the case of the commercially available diesel box product.
  • the noise protection system Alpha has a particularly good noise absorption, but this product is technically complex and non-transparent.

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Abstract

Lärmschutzelement zur Dämmung und Absorption von Schallemissionen von Fahrzeugen, insbesondere Straßenfahrzeugen und Schienenfahrzeugen sowie von Flugzeugen, die sich entlang eines Verkehrsweges bewegen, umfassend ein Platte (1) aus transparentem Material auf die ein lärmabsorbierendes Material (3) aufgetragen ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lärmschutzelement zur Dämmung und Absorption von Schallemissionen von Fahrzeugen, insbesondere motorisierten Fahrzeugen, die sich entlang eines Verkehrsweges bewegen.
  • Beim Bau von Lärmschutzwänden an öffentlichen Verkehrswegen werden häufig durchsichtige Elemente aus Scheibensicherheitsglas, Verbundsicherheitsglas, Polycarbonaten oder Acrylglas eingebaut. Derartige Elemente werden üblicherweise als schallisolierende bzw. schallreflektierende Elemente bezeichnet. In der Praxis handelt es sich in der Regel um Massivplatten in Stärken von 8-30 mm. Obwohl diese eine hohe Luftschalldämmung besitzen, können sie nicht in allen Situationen aufgrund ihrer schallreflektierenden Eigenschaften eingesetzt werden.
  • Die derzeit am Markt befindlichen transparenten schallabsorbierenden Elemente zeichnen sich dadurch aus, dass zur schallharten Oberfläche des transparenten Elementes wie z.B. Glas, Acrylglas oder Polycarbonat ein spezielles lärmabsorbierendes Rahmensystem oder absorbierendes Pfosten/Steher System eingesetzt wird, das lärmabsorbierende Eigenschaften besitzt. Zwar haben solche Elemente eine sehr gute Schallabsorption im Hallraum (Prüfung gem. DIN EN 1793 Teil 1 und 2) aber nicht in einer Anwendung entlang eines Verkehrsweges, wo diese transparenten lärmabsorbierenden Wände keinen ausreichenden Schallabsorptionseffekt zeigen.
  • Eine andere Ausführung der lärmabsorbierenden Elemente ist eine Anlehnung an das Kassettensystem, wie es zum Beispiel bei Aluminium oder Holzwänden üblich ist. Dabei handelt es sich um eine Kassette mit einer transparenten Vorderseite, welche Öffnungen besitzt, und einer kompakten Rückseite aus transparentem Material ohne Öffnungen. Die perforierte Vorderseite eines solchen Elements ist marktgängigen Aluminium-Elementen angelehnt und besitzt Öffnungen, die unterschiedliche Formen und Größen haben können. Bekannt sind runde oder längliche Öffnungen oder auch kreisförmig angeordnete Schlitze in der transparenten Platte.
  • Andere technische Lösungen basieren auf dem Prinzip von Helmholtz-Resonatoren und zeigen eine Schallabsorption nur in bestimmten Frequenzen. Solche Systeme sind seit Jahren bekannt, es mangelt aber entweder an den schalltechnischen Eigenschaften der Elemente oder der tatsächlichen Wirksamkeit und Langzeit Beständigkeit. Zudem sind solche Systeme nicht geeignet, das gesamte Verkehrslärmspektrum zu absorbieren.
  • Eine weitere Ausführung eines transparenten lärmabsorbierenden Elementes ist das sogenannte Clearwall-System. Dieses aufwändig konstruierte System besteht aus transparenten Scheiben, vor denen gelochte Aluminiumschwerter mit lärmabsorbierenden Eigenschaften senkrecht zur Plattenoberfläche montiert werden.
  • Den oben beschriebenen Systemen ist gemeinsam, dass sie vergleichsweise aufwendig in ihrer Konstruktion und Herstellung und entsprechend teuer sind. Außerdem hat es sich gezeigt, dass derartige Schallschutzelemente hinsichtlich ihrer Schalldämmung und insbesondere Schallabsorptionseigenschaften bei einer Anwendung entlang eines Verkehrsweges weiter verbesserbar sind.
  • Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfach herzustellendes und zumindest teilweise transparentes Lärmschutzelement zur Verfügung zu stellen, das bei einem relativ geringen Platzbedarf und vergleichsweise geringem Gewicht bei einem Einsatz entlang eines Verkehrsweges eine herausragende Schallabsorption und zugleich eine relativ geringe Schallreflexion aufweist.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Lärmschutzwand, welche ein zumindest teilweise transparentes Lärmschutzelement umfasst, herausragende schalldämmende Eigenschaften und eine geringe Schallreflektion aufweist. Wichtig ist dabei, dass die Lärmschutzwand bei einem Einsatz am Rand eines Verkehrsweges im Wesentlichen das gesamte Verkehrslärmspektrum effizient absorbiert.
  • Diese Aufgaben wurden erfindungsgemäß in überraschend einfacher Weise durch das erfindungsgemäße Lärmschutzelement und die erfindungsgemäße Lärmschutzwand gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Lärmschutzelement zeichnet sich dadurch aus, dass die gewünschte Schallabsorption, entsprechend dem neuen Akustikstandards 1793-5 und 1793-6 (Messung der in situ Luftschalldämmung) direkt an der transparenten Massivplatte erfolgt. In der Regel ist das lärmabsorbierende Material gleichmäßig über die Platte verteilt und zeigt somit sehr gute Schallabsorptionswerte Werte über das gesamte Verkehrslärmspektrum.
  • Das erfindungsgemäße Lärmschutzelement umfasst eine Platte aus einem transparenten Material, wobei auf mindestens einer der beiden Oberflächen der Platte ein lärmabsorbierendes Material aufgetragen ist.
  • Bei dem transparenten Material kann es sich um anorganisches Glas oder ein organisches Polymer handeln. Als anorganisches Glas kann insbesondere Silikatglas eingesetzt werden. Bei einem geeigneten organischen Polymer kann es sich insbesondere um ein Polymer handeln, das ein Polycarbonat, Polyalkyl(meth)acrylat wie z.B. Polymethylmethacrylat (PMMA), ein Polymethylmethacrylimid (PMMI) oder deren Gemische umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht das organische Polymer im Wesentlichen aus Polycarbonat, PMMA oder PMMI.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem transparenten Material um PMMA. Entsprechende Materialien sind von Evonik Performance Materials GmbH (Darmstadt, Deutschland) unter dem Markennamen Plexiglas® kommerziell erhältlich. Üblicherweise werden entsprechende Platten aus PMMA durch Extrusion oder nach dem Kammergießverfahren aus Methylmethacrylat hergestellt. Bei dem letzteren wird die flüssige polymerisierbare Monomermischung in eine aus zwei parallelen Glasplatten und einer dazwischen am Rand umlaufenden Dichtungsschnur gebildete Flachkammer gefüllt. Nach dem Verschließen der Einfüllöffnung wird die gefüllte Kammer den Polymerisationsbedingungen ausgesetzt, bis die Monomermischung zu PMMA ausgehärtet ist.
  • Kommerziell erhältliche PLEXIGLAS® Soundstop Platten sind für die Verwendung im erfindungsgemäßen Lärmschutzelement besonders gut geeignet. Diese können gegebenenfalls durch eingebettete Polyamid- oder Stahlfäden oder durch ein Gittergewebe aus solchen Fäden verstärkt werden, wodurch das Entstehen und Herabfallen von losen Bruchstücken einer solchen Platte bei einer Beschädigung verhindert wird. Entsprechende PMMA Platten sind beispielsweise in der Patentschrift DE 199 47 704 B4 beschrieben.
  • Als transparente Materialien können auch Verbundwerkstoffe eingesetzt werden, solange diese eine ausreichend hohe Transparenz aufweisen.
  • Vorzugsweise weist das transparente Material eine Lichttransmission D65, gemessen gemäß ISO 13468-2, von mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 80 %, besonders bevorzugt mindestens 90 % auf.
  • In einer Ausführungsform kann mindestens eine der beiden Oberflächen der Platte zumindest teilweise mattiert oder satiniert sein, d.h. so beschaffen, dass die Platte lichtdurchlässig, jedoch nicht durchsichtig ist. Dieser Effekt kann durch Eintrüben oder Einfärben des transparenten Materials oder durch Bearbeiten der Oberfläche der Platte erzielt werden. Das Satinieren einer Glasoberfläche kann beispielweise durch Aufrauen mit Hilfe einer Sandstrahltechnik oder Behandlung mit Flusssäure erzielt werden. Platten aus einem polymeren Material wie PMMA können durch mechanische, thermoplastische oder chemische Mattierungsverfahren mattiert oder satiniert werden. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt. Bei mechanischen Mattierungsverfahren kann es sich beispielsweise um Sandstrahlen, Schleifen mit Schleifpapier und Schleifgeweben oder mit rotierenden Bürsten handeln. Als Beispiel für thermoplastische Mattierung kann das Warmform-Mattieren genannt werden. Das Mattieren mit chemischen Substanzen, wie Lösungsmitteln, ist ebenfalls möglich. Diese lösen das polymere transparente Material wie PMMA ein und strukturieren somit die Oberfläche der Platte.
  • Bei der Herstellung von extrudierten Platten aus einem polymeren Material wie PMMA können Mattstrukturen in glatte extrudierte Folienbahnen mittels aufgerauter Prägewalzen in einem Walzenglättwerk eingeprägt werden. Wenn die Platte hingegen nach dem Kammergießverfahren hergestellt wird, kann die Innenseite von mindestens einer der beiden Glasplatten eine raue Oberfläche aufweisen und somit eine Mattstruktur auf der korrespondierenden Oberfläche der Platte erzeugen. Beide Verfahren sind dem Fachmann hinreichend bekannt.
  • In einer weiteren Ausführungsform können dem transparenten Material Mattierungsmittel, beispielsweise partikelförmige Streumittel, zugesetzt werden. Diese Vorgehensweise eignet sich besonders gut zur Herstellung von extrudierten Platten aus PMMA, die aus einer mattierten Schicht bestehen. Alternativ kann es sich bei der Platte um eine mehrschichtige co-extrudierte Platte handeln, die eine Basisschicht umfasst, die keine partikelförmige Streumittel enthält, und mindestens eine streuende Schicht mit einem partikelförmigen Streumittel.
  • Die Wahl des lärmabsorbierenden Materials für das erfindungsgemäße Lärmschutzelement ist nicht besonders eingeschränkt, solange das Material geeignete lärmabsorbierende Eigenschaften aufweist und ausreichend witterungsbeständig ist. Beispielsweise kann es sich bei dem lärmabsorbierenden Material um einen organischen oder anorganischen Schaum oder auch um Glaswolle oder Steinwolle handeln. Bevorzugt wird jedoch als lärmabsorbierendes Material ein Polymerschaum eingesetzt, bei dem es sich beispielsweise um einen Polyolefin-Schaum, Polyurethan-Schaum oder einen Polyalkyl(meth)acrylimid-Schaum handeln kann.
  • Bei einem Polyolefin-Schaum kann es sich beispielsweise um einen Polystyrol-Schaum, einen Polyethylen-Schaum oder einen Polypropylen-Schaum handeln, wobei der Polyethylen-Schaum und der Polypropylen-Schaum aufgrund ihrer ausgezeichneten Witterungsstabilität für die erfindungsgemäße Verwendung besonders gut geeignet sind.
  • Unter einem Polyethylen-Schaum bzw. einem Polypropylen-Schaum wird in der vorliegenden Anmeldung ein Schaum verstanden, dessen Polymer-Komponente Polyethylen bzw. Polypropylen umfasst. Bei der Polymer-Komponente kann es sich um reines Polyethylen bzw. Polypropylen handeln, ein Copolymer von Ethylen bzw. Propylen oder um ein Gemisch von Polyethylen bzw. Polypropylen mit mindestens einem weiteren Polymer.
  • Als Beispiele für geeignete Polymer-Schäume können Ethafoam Whisper®, Stratocell Whisper® FR oder Stratocell Whisper® DB genannt werden, welche von Sealed Air (NC, USA) kommerziell erhältlich sind.
  • In dem erfindungsgemäßen Lärmschutzelement kann sowohl ein offenporiger wie auch ein geschlossenporiger Polymerschaum eingesetzt werden. Bevorzugt wird allerdings die Verwendung von einem geschlossenporigen Polymerschaum, da die Aufnahme von Wasser und Schmutz durch einen solchen Polymerschaum deutlich geringer ist. Die flächenbezogene Wasseraufnahme des verwendeten Polymerschaums durch Diffusion gem. EN 12088 (RH > 95%, 28 Tage) ist der Regel nicht höher als 10 kg/m2, bevorzugter nicht höher als 5 kg/m2, besonders bevorzugt nicht höher als 3 kg/m2.
  • Die nominale Dichte des verwendeten Polymerschaums, gemessen nach ISO 845:2006, liegt typischerweise zwischen 5 und 100 kg/m3, bevorzugt zwischen 10 und 70 kg/m3, besonders bevorzugt zwischen 20 und 50 kg/m3 und ganz besonders bevorzugt bei zwischen 20 und 40 kg/m3.
  • Der erfindungsgemäß eingesetzte Polymerschaum weist in der Regel gute lärmabsorbierende Eigenschaften auf. Es wird bevorzugt, dass eine 50 mm Probe des Polymerschaums bei einer Messung gemäß EN ISO 11654 einen Schallabsorptionsgrad α w von mindestens 0.6, bevorzugter mindestens 0.7, noch bevorzugter mindestens 0.8, noch bevorzugter mindestens 0.9 und besonders bevorzugt mindestens 0.95 hat. Diese Werte entsprechen einer Schallabsorberklasse C, bevorzugter einer Schallabsorberklasse B und besonders bevorzugt einer Schallabsorberklasse A.
  • In einer Ausführungsform kann der eingesetzte Polymerschaum eine weitgehend einheitliche Dichte und Porengröße zwischen 0.5 mm und 30 mm, bevorzugter zwischen 1 mm und 20 mm, noch bevorzugter zwischen 1 mm und 15 mm aufweisen. Besonders vorteilhaft zur Absorption der typischen Frequenzen von Verkehrslärm ist eine Porengrößenverteilung zwischen 1 mm und 10 mm.
  • In einer alternativen Ausführungsform weist der eingesetzte Polymerschaum eine Porengröße zwischen 0.5 mm und 30 mm auf, wobei etwa 30 % von Poren eine Größe zwischen 0.5 mm und 5 mm haben, weitere 30 % eine Größe zwischen 5 mm und 10 mm und weitere 40 % eine Größe zwischen 10 mm und 30 mm. Derartige Verteilung erlaubt eine besonders effiziente Absorption des gesamten Verkehrslärmspektrums.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird das lärmabsorbierende Material in Form von mehreren Streifen auf die Platte aufgetragen. Die Streifen aus dem lärmabsorbierenden Material können dabei parallel zueinander angeordnet sein, z.B. weitgehend horizontal, schräg oder vertikal angeordnet werden, parallel zu dem Verkehrsweg. Wenn als transparentes Material eine mit Fäden verstärkte PMMA-Platte verwendet wird, können die Streifen aus dem lärmabsorbierenden Material so aufgetragen werden, dass die Fäden durch die parallel verlaufenden Streifen aus dem lärmabsorbierenden Material zumindest teilweise verdeckt werden und für den Betrachter nicht sichtbar sind.
  • Mindestens eine Oberfläche der Platte aus einem transparenten Material kann mehrere Aussparungen aufweisen. Der Querschnitt der Aussparungen kann beispielsweise dreieckig, trapezförmig, trichterförmig, oval oder rechteckig sein. Diese Aussparungen können bereits während der Herstellung der Platte, zum Beispiel während der Extrusion, in die Platte eingearbeitet werden oder auch nachträglich in eine vorgefertigte Platte z.B. durch das Ausfräsen. Anschließend können Elemente aus dem lärmabsorbierenden Material in die vorbereiteten Aussparungen eingesetzt werden. Des Weiteren ist es möglich, dass das lärmabsorbierende Material wie Schaumstoff bereits während der Herstellung der Platte in diese einpolymerisiert wird.
  • Bei der erfindungsgemäßen Verwendung des Lärmschutzelements sind die Aussparungen in die Richtung der Lärmquelle (Verkehrsweg) ausgerichtet und tragen maßgeblich zur Lärmabsorption bei. Die Aussparungen in der Platte können von dem lärmabsorbierenden Material zumindest teilweise bedeckt und/oder gefüllt sein. Im letzteren Fall dienen die Aussparungen nicht nur als Helmholtz-Resonatoren sondern auch als Verankerung für Elemente aus dem lärmabsorbierenden Material.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die Platte aus einem transparenten Material keine Aussparungen auf. Das lärmabsorbierende Material, typischerweise ein Polyolefin-Schaum, kann direkt auf der Oberfläche der Platte appliziert werden, beispielsweise mithilfe eines Klebstoffs oder eines Montageklebebands. Weil hierfür keine Aussparungen nötig sind, sind die Produktionskosten für das entsprechende Lärmschutzelement deutlich geringer. Des Weiteren ist es möglich, das lärmabsorbierende Material auf Lärmschutzelemente aufzutragen, die bereits in Lärmschutzwände eingebaut worden sind.
  • Des Weiteren kann das lärmabsorbierende Material nicht-linienförmige regelmäßige oder unregelmäßige Muster in Form von Bäumen, Sträuchern, Zweigen oder geometrischen Figuren wie Kreise, Dreiecke, Rechtecke oder Sechsecke bilden.
  • Weiterhin ist es möglich, das lärmabsorbierende Material in Form von unterschiedlichen breiten und in unterschiedlichen Abständen angeordneten Streifen auf der Oberfläche der Platte aufzutragen, horizontal, schräg oder vertikal zueinander. Durch die Anpassung von Abständen zwischen den Streifen kann die Lärmabsorption für bestimmte Frequenzen zusätzlich optimiert werden.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bilden die Aussparungen ein Muster aus mehreren parallel zueinander, beispielsweise horizontal, verlaufenden geraden Linien, die sich über die gesamte Oberfläche der Platte erstrecken. Die dort verankerten streifenförmigen Elemente aus dem lärmabsorbierenden Material sind somit ebenfalls parallel zueinander ausgerichtet. Als lärmabsorbierende Materialien für diese Ausführungsform sind insbesondere Polyolefin-Schäume besonders gut geeignet, wobei die Verwendung von Polyethylen-Schäumen sich als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
  • Damit eine optimale Schallabsorption erreicht werden kann, erfolgt die Verteilung von dem lärmabsorbierenden Material auf der Oberfläche der Platte möglichst gleichmäßig.
  • Der Teil des über die Oberfläche der Platte hinausragenden Polyolefin-Schaums kann unterschiedliche Geometrien und Größen haben. Er kann rechteckig, dreieckig, trapezförmig, halbrund, oval sein oder eine beliebige andere Form mit strukturierter Oberflächenform haben, z.B. Lamellen- oder Tannenbaumform.
  • Überraschenderweise wurde festgestellt, dass eine herausragende Lärmabsorption bereits dann erreicht werden kann, wenn etwa 10 % bis 50 %, besonders bevorzugt 20 % bis 30 % von mindestens einer Oberfläche der Platte vom lärmabsorbierenden Material bedeckt ist. Die restliche Oberfläche der Platte erscheint für den Betrachter in der Regel weiterhin transparent. Somit wird die Transparenz einer Lärmschutzwand, in der die erfindungsgemäßen Lärmschutzelemente eingesetzt werden, zu einem großen Teil beibehalten. Folglich vereinigt das erfindungsgemäße Lärmschutzelement die Vorteile von bereits bekannten vollständig transparenten Lärmschutzelementen (wie PLEXIGLAS® Soundstop) mit denen von deutlich komplexeren lärmabsorbierenden Systemen, die nicht-transparent sind.
  • Als weiterhin vorteilhaft hat sich eine Ausführungsform erwiesen, in der das lärmabsorbierende Material in Form von mehreren unterschiedlich breiten und in unterschiedlichen Abständen angeordneten Streifen auf die Oberfläche der Platte aufgetragen wird. Diese Anordnung erlaubt eine besonders effiziente Schallabsorption in einem breiten Frequenzspektrum.
  • Das erfindungsgemäße Lärmschutzelement kann in einer Lärmschutzwand zur Dämmung und Absorption von Schallemissionen von Fahrzeugen verwendet werden, insbesondere motorisierten Fahrzeugen, die sich entlang eines Verkehrsweges bewegen. Diese umfassen insbesondere Straßenfahrzeuge, Schienenfahrzeuge, Magnetschwebebahnen sowie startende und landende Flugzeuge. Die Straßenfahrzeuge umfassen insbesondere Fahrzeuge mit einem Verbrennungsmotor, Elektroantrieb oder einem Hybrid-Antrieb. Bei Schienenfahrzeugen kann es sich beispielsweise um Straßenbahnen, Züge und Hochgeschwindigkeitszüge handeln. Der "Verkehrsweg" im Sinne der vorliegenden Erfindung kann eine Straße, eine Schnellstraße, eine Eisenbahnstrecke (Eisenbahntrasse) für Personen- und Güterverkehr oder eine Start- und Landebahn für zivile und militärische Flugzeuge sein.
  • Des Weiteren kann das erfindungsgemäße Lärmschutzelement in einer Lärmschutzwand zur Dämmung und Absorption von Schallemissionen von startenden und landenden Hubschraubern eigesetzt werden, insbesondere auf Hubschrauberlandeplätzen.
  • Die erfindungsgemäße Lärmschutzwand umfasst in der Regel mehrere erfindungsgemäße Lärmschutzelemente, die entlang des Verkehrswegs ausgerichtet sind. Damit eine optimale Schallabsorption erreicht werden kann, befindet sich das lärmabsorbierende Material auf einer dem Verkehrsweg zugewandten Oberfläche der Platte.
  • Weil das erfindungsgemäße Lärmschutzelement für den Betrachter in einem Fahrzeug weitgehend transparent erscheint, erlaubt es einen weitgehend ungestörten Blick auf die umgebende Landschaft während der Fahrt. Zugleich bewirkt das erfindungsgemäße Lärmschutzelement eine effiziente Schallabsorption und nur eine geringe Schallreflexion, so dass sowohl die Fahrzeuginsassen wie auch die Umgebung des Verkehrsweges einem deutlich geringerem Lärmpegel ausgesetzt sind.
    • Beispiele Beispiel 1 - Test gem. ISO 354
  • Es wurden 12 identische 25 mm dicke PMMA-Platten (PLEXIGLAS® Soundstop GS CC kommerziell erhältlich von Evonik Performance Materials GmbH, Länge: 1000 mm, Höhe: 1000 mm) verwendet. Die Eigenschaften der PMMA-Platten sind nachfolgend in der Tabelle 1 zusammengefasst: Tabelle 1
    Dichte gem. ISO 1183 1.19 g/cm3
    Gewicht 29.7 kg/m2
    Zugfestigkeit gem. ISO 527-2/1B/5 70 MPa
    Elastizitätsmodul gem. ISO 527-2/1B/5 3 300 MPa
    Wärmeausdehnungskoeffizient 0° bis 50° C gem. DIN 53752-A 70 x 106 K-1
    Poissonzahl 0.37
  • In den Platten 1 wurden mehrere dreieckige Aussparungen 2 im Abstand von 125 mm ausgefräst (s. Figuren 1 und 2). In die vorbereiteten Aussparungen wurden Schaumstoff-Streifen 3 mit einem 40 x 40 mm Querschnitt eingesetzt. Als Schaumstoff wurde der kommerziell erhältliche Polyethylen-Schaum Stratocell Whisper® UV verwendet. Die Charakteristika von Stratocell Whisper® UV sind nachfolgend aufgelistet: Tabelle 2
    Dichte gem. ISO 845:2006 (ASTM D3575-08 W) 25 kg/m3
    Wasserabsorption (RH > 95%, nach 28 Tagen), gem. UNI EN 12088 < 3 kg/m2
    Wärmeleitfähigkeit gem. ISO 845:2006 (ASTM D3573-08 V) 0.104 W/(m·K) (23°C)
    0.082 W/(m·K) (-5°C)
    Thermische Stabilität gem. ISO 845:2006 (ASTM D3573-08 S) < 3
    Dicke 40 mm
  • Akustische Eigenschaften der Lärmschutzelemente wurden in einem Test gem. ISO 354 untersucht. Die Norm ISO 354 beschreibt ein Verfahren zur Messung des Schallabsorptionskoeffizienten von akustischen Materialien, die als Wand- oder Deckenverkleidung verwendet werden.
  • Die Messergebnisse sind in der Tabelle 3 zusammengefasst und durch das Diagramm in der Figur 3 grafisch dargestellt: Tabelle 3
    Frequenz, Hz
    100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1 000 1 250 1 600 2000 2500 3150 4000 5000
    RT (sec) 1.225 1.582 2.767 4.174 4.929 5.844 6.221 6.859 5.882 5.059 4.99 4.789 4.495 4.105 3.288 2.98 3.049 2.558
    RT (sec) 1.165 1.573 2.611 3.298 4.008 4.079 4.233 4.129 3.824 3.284 3.075 2.718 2.306 2.078 1.784 1.728 1.816 1.627
    A 1.40 0.14 0.72 2.08 1.53 2.42 2.47 3.15 2.99 3.49 4.08 5.19 6.89 7.74 8.35 7.90 7.20 7.20
    α 0.12 0.01 0.06 0.17 0.13 0.20 0.21 0.26 0.25 0.29 0.34 0.43 0.57 0.65 0.70 0.66 0.60 0.60
  • Die Testergebnisse belegen ein besonders vorteilhaftes Schallabsorptionsverhalten bei Frequenzen zwischen 1 250 Hz bis 5 000 Hz, wo der Absorptionskoeffizient α von mehr als 0.40 erreicht wird.
    • Beispiel 2
  • In einer 25 mm PMMA-Platte (PLEXIGLAS® Soundstop GS CC kommerziell erhältlich von Evonik Performance Materials GmbH, Länge: 1000 mm, Höhe: 1000 mm) wurden mehrere rechteckige Aussparungen im Abstand von 125 mm ausgefräst (siehe Figur 5). In die vorbereiteten Aussparungen wurden rechteckige Schaumstoff-Streifen mit einem 40 x 50 mm Querschnitt eingesetzt.
  • Anschließend wurden die akustischen Eigenschaften des Lärmschutzelements nach der Norm EN 1793 bestimmt. Die Messergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengefasst: Tabelle 4
    Absorptionskoeffizient α
    100 0.20
    125 0.33
    160 0.09
    200 0.11
    250 0.29
    315 0.41
    400 0.40
    500 0.49
    630 0.60
    800 0.68
    1 000 0.66
    1 250 0.61
    1 600 0.64
    2 000 0.67
    2 500 0.69
    3 150 0.65
    4 000 0.67
    5 000 0.71
    DLα 4dB
    Schallabsorberklasse A2
  • Auch dieses Lärmschutzelement weist sehr gute Lärmabsorptionseigenschaften auf.
    • Vergleich mit kommerziell erhältlichen Lärmschutzelementen
  • Das Schallabsorptionsverhalten der getesteten Lärmschutzelemente aus dem Beispiel 1 (EVONIK (ISO 354)) und Beispiel 2 (EVONIK (EN 1793)) wurde mit dem Verhalten der zwei kommerziell erhältlichen Lärmschutzelemente verglichen:
    • Dieselbox (erhältlich von Dieselbox SA) und
    • Alfa (erhältlich von Alpa Acoustiki Ltd.)
  • Beide kommerziell erhältlichen Lärmschutzelemente weisen einen vergleichsweise komplexen Aufbau auf und deren Anschaffung ist mit entsprechend hohen Kosten verbunden. Des Weiteren ist zu beachten, dass das Lärmschutzsystem Alpha nicht-transparent ist.
  • Die Ergebnisse des Vergleichs sind in der Tabelle 5 zusammengefasst und grafisch in der Figur 4 dargestellt. Tabelle 5
    Frequenz EVONIK (EN 1793) EVONIK (ISO 354) DIESELBOX ALPHA
    100 0.2 0.12 0.12 0.51
    125 0.33 0.01 0.14 0.53
    160 0.09 0.06 0.26 0.55
    200 0.11 0.18 0.40 0.56
    250 0.29 0.13 0.55 0.69
    315 0.41 0.2 0.57 0.76
    400 0.4 0.2 0.65 0.71
    500 0.49 0.26 0.53 0.62
    630 0.6 0.25 0.39 0.53
    800 0.68 0.29 0.33 0.70
    1 000 0.66 0.35 0.31 0.68
    1 250 0.61 0.45 0.34 0.64
    1 600 0.64 0.58 0.28 0.83
    2 000 0.67 0.64 0.23 0.85
    2 500 0.69 0.7 0.18 0.74
    3 150 0.65 0.65 0.13 0.81
    4 000 0.67 0.6 0.10 0.68
    5 000 0.71 0.6 0.50
  • Der Vergleich zeigt, dass die erfindungsgemäßen Lärmschutzelemente besonders gute Lärmabsorptionseigenschaften im Bereich zwischen 315 Hz bis 5 000 Hz aufweisen. Insbesondere im Bereich oberhalb von 1 000 Hz ist der Lärmabsorptionskoeffizient α der erfindungsgemäßen Lärmschutzelemente höher als bei dem kommerziell erhältlichen Produkt Dieselbox.
  • Das Lärmschutzsystem Alpha weist eine besonders gute Lärmabsorption auf, allerdings ist dieses Produkt technisch komplex und nicht-transparent.

Claims (13)

  1. Lärmschutzelement, das eine Platte aus einem transparenten Material umfasst,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an mindestens einer der beiden Oberflächen der Platte ein lärmabsorbierendes Material aufgetragen ist.
  2. Lärmschutzelement nach Anspruch 1, in dem das transparente Material ein Polymer umfasst, das aus Polyalkyl(meth)acrylat, Polycarbonat und Polyalkyl(meth)acrylimid ausgewählt ist.
  3. Lärmschutzelement nach Anspruch 1 oder 2, in dem das transparente Material Polymethylmethacrylat umfasst.
  4. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem mindestens eine der beiden Oberflächen der Platte zumindest teilweise mattiert ist und/oder die Platte ein partikelförmiges Streumittel enthält.
  5. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das lärmabsorbierende Material ein Polymer-Schaum, vorzugweise ein Polyolefin-Schaum ist.
  6. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das lärmabsorbierende Material an zumindest einer Seite der Platte ein regelmäßiges oder unregelmäßiges Muster in Form von Bäumen, Sträuchern, Zweigen oder geometrischen Figuren wie Kreise, Dreiecke, Rechtecke oder Sechsecke bildet.
  7. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das lärmabsorbierende Material an zumindest einer Seite der Platte in Form von mehreren parallel zueinander angeordneten Streifen aufgetragen ist.
  8. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem die Seite der Platte, auf die ein lärmabsorbierendes Material aufgetragen ist, mehrere Aussparungen aufweist, welche von dem lärmabsorbierenden Material zumindest teilweise bedeckt und/oder gefüllt sind.
  9. Lärmschutzelement nach Anspruch 8, in dem die Aussparungen ein Muster aus parallel zueinander verlaufenden geraden Linien bilden, die sich über die gesamte Oberfläche der Platte erstrecken.
  10. Lärmschutzelement nach Anspruch 8 oder 9, in dem die Aussparungen einen dreieckigen, trapezförmigen, trichterförmigen, ovalen oder rechteckigen Querschnitt aufweisen.
  11. Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem von 10% bis 50% von mindestens einer Oberfläche der Platte vom lärmabsorbierenden Material bedeckt ist.
  12. Verwendung von einem Lärmschutzelement nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche für Lärmisolierung in einer Lärmschutzwand.
  13. Lärmschutzwand zur Dämmung von Schallemissionen eines Verkehrsweges, die das Lärmschutzelement nach mindestens einem der Ansprüche 1-11 umfasst, wobei das lärmabsorbierende Material auf eine dem Verkehrsweg zugewandte Oberfläche der Platte aus einem transparenten Material aufgetragen ist.
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