EP3310546A1 - Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation - Google Patents

Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation

Info

Publication number
EP3310546A1
EP3310546A1 EP16726320.1A EP16726320A EP3310546A1 EP 3310546 A1 EP3310546 A1 EP 3310546A1 EP 16726320 A EP16726320 A EP 16726320A EP 3310546 A1 EP3310546 A1 EP 3310546A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fastening element
fastener
fastening
plastic
wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16726320.1A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Nicolas Guyomard
Jean-Louis Lanard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Systemes Thermiques SAS
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Systemes Thermiques SAS filed Critical Valeo Systemes Thermiques SAS
Publication of EP3310546A1 publication Critical patent/EP3310546A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/84—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks by moulding material on preformed parts to be joined
    • B29C70/845—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks by moulding material on preformed parts to be joined by moulding material on a relative small portion of the preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0005—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0046—Details relating to the filling pattern or flow paths or flow characteristics of moulding material in the mould cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/70—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by moulding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14598—Coating tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2309/00—Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2303/00 - B29K2307/00, as reinforcement
    • B29K2309/08—Glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0094—Geometrical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/727—Fastening elements

Definitions

  • the invention relates to a fastening element adapted to be fixed in an object made of plastic material.
  • the present invention also relates to an assembly comprising said object and said fastener and a method for securing said fastener element, such as a nut, in said plastic composite article.
  • a fastening element such as a nut.
  • a fastener comprises, for example, a thread in which a threaded screw can be fixed.
  • several methods are known which make it possible to fix a fastening element such as a nut in a plastic compound object.
  • One of these methods comprises producing the plastic object in which the fastener is attached to the outer face of the plastic compound object in a subsequent step.
  • the fixing element may be heated and, once the appropriate temperature is reached, said fixing element is pushed inside the plastic composite object. Under the influence of the temperature of the fastener, the plastic material melts and can thus receive said fastener. As soon as the plastic material regains its initial temperature, the fixing element is permanently fixed in the plastic object.
  • An alternative method of securing a fastener such as a nut in a plastic composite object comprises the use of ultrasound.
  • the fastening element is positioned on the plastic compound object and, thanks to ultrasonic vibration, the fastener is driven into the plastic compound object.
  • the methods used to attach a fastener to the surface of a plastic compound object have a disadvantage. Indeed, the material forming the plastic compound object undergoes a transformation during the introduction of said fastener element on the surface. This transformation results from the use of heat or ultrasound to secure the fastener to the surface.
  • the fixing of the fastener on the surface of a plastic compound object is an independent step in obtaining the final product, which prolongs the time required for the process and therefore represents a significant cost .
  • the fixed fasteners, using an overmolding process are generally conventional nuts not adapted to overmoulding process.
  • FIG. 1 schematically shows a mold 1 comprising a fixing element 2 comprising a flat surface 5 forming one of the outer faces of the fixing element 2 and adapted to cooperate with a tool, such as a key, positioned Inside the mold 1.
  • the fastening element 2 may be a nut provided at its center with a thread.
  • the center of the fastening element 2 is closed by means of a closed cylinder 3 to prevent the introduction of plastic material inside the fastening element 2.
  • the FIG. 1 shows, according to the prior art and schematically, the introduction of the plastic material comprising fibers inside a mold 1. The presence of the fibers is represented by means of the arrows 4. As shown in FIG.
  • FIG. 2 shows, according to the prior art and schematically, a configuration similar to the configuration of FIG. 1, in which the fixing element 2 is positioned inside the mold 1 so as to minimize a direct impact fibers 4 during their introduction inside said mold 1.
  • the fastening element 2 comprises a flat surface 6, of reduced size relative to the dimension of the flat surface 5 in Figure 1.
  • the presence of the flat surface 6, located on the path of the fibers 4 always causes a rupture of said fibers 4 coming into contact with said flat outer surface of the fixing element 2.
  • FIGS. 1 and 2 show an overmoulding process of a fastener element 2, said fastener element 2 is not optimized and adapted to such an overmolding method intended for optimum fixing of said fastener element 2 inside of the compound plastic object.
  • Figure 1 shows a fastener 2 of conventional type, such as a nut.
  • the fixing element 2 according to the prior art, fixed inside the surface of an object made of plastic material, is not suitable for receiving and damping forces.
  • the fastening element 2 is also not adapted to transfer said forces towards the compound plastic object within which the fastening element 2 is positioned.
  • the plastic material of the object offers limited physical resistance with respect to the component material the fastening element. As a result, the transfer of forces to the object can damage the object.
  • the fixing element 2 as shown in FIGS. 1 and 2, comprises several acute angles associated with the flat surface 5 and the flat surface 6. If a force is exerted in a radial direction relative to the center 7, on the fastening element 2, the acute angles between the surfaces 5 and 6 are subjected to high intensity forces. If a force is exerted, in an axial direction relative to the center 7, on the fastening element 2, said fastening element 2 optimally transfers said force to the plastic compound object and within which the element 2 is positioned. This means that when a force is exerted on the fastener, there is a risk of damaging the plastic material of the object.
  • the fastening element adapted to be fixed in said plastic compound object and the method for securing said fastener element, such as a nut, in the plastic composite object are intended to overcome the disadvantages fasteners as disclosed in the state of the art, by providing an improved design of a fastener.
  • a first object of the present invention relates to a fastening element provided with a first end and a cavity, for receiving therein a complementary element, in which the cavity extends from the first end of the element. fastener in an axial direction relative to said fastener to a second end, the fastener having an outer wall extending between the first and second ends, the outer wall comprising a corrugated surface.
  • the fastening element adapted to be fixed in a plastic composite object, wherein the fastening element is provided with a first end adapted to be accessible when the fastening element is fixed in the object. and a cavity, such as a screw thread, for receiving therein a complementary element, such as a threaded screw, in which the cavity extends from the first end of the fastening element in a direction axial with respect to said securing member to a second end, the fastener having an outer wall extending between the first and second ends, the outer wall comprising a corrugated surface.
  • the outer wall comprises corrugations extending in the radial direction of the fastener.
  • the outer wall comprises corrugations extending in a direction forming an acute angle with the axial direction of the fastener.
  • the corrugations extend over a first portion of the outer wall in a first direction forming an acute angle with the axial direction of the fastening element and on a second portion of the outer wall in a second direction forming a acute angle with the axial direction of the fastener.
  • the outer wall is further provided with a groove.
  • the fastening element is provided with a flange.
  • the fixing element is made at least partly of metal.
  • a second object of the present invention relates to an assembly formed of an object and such a fastener. More particularly, the object is made of plastic material.
  • a third object of the present invention relates to a front-end module for a motor vehicle comprising such an assembly.
  • the object of the assembly corresponds in particular to the support structure of the front-end module adapted for a motor vehicle.
  • a fourth object of the present invention relates to a method for fixing a fastener element in an object, for example composed of plastics material, comprising: - positioning the fastener element in a mold adapted to receive a plastic material,
  • the method further comprises a step of: positioning the fastening element in the mold with the first end of the fastener against or near the inner wall of said mold to position the entrance to the cavity coplanar or from the outer surface of the plastic compound object.
  • FIG. 1 schematically shows the introduction of a plastics material comprising fibers into a mold according to an overmolding method, according to a first example of the prior art
  • FIG. 2 schematically shows the introduction of a plastics material comprising fibers into a mold, according to an overmolding method, according to a second example of the prior art.
  • FIG. 3 schematically shows a first embodiment of a fastening element according to the invention
  • FIG. 4 schematically shows the introduction of a plastic material comprising fibers, according to an overmolding method using the fastening element according to FIG. 3,
  • FIG. 5 schematically shows a perspective view of the fastening element according to FIG. 3,
  • FIG. 6 schematically shows a second embodiment of a fastening element comprising a flange according to the invention
  • FIG. 7 schematically shows the fastening element according to FIG. 6, with a first variant of said fastener element
  • FIG. 8 schematically shows the fastener element according to FIG. second variant of said fastener.
  • FIG. 3 shows, in a front view, a first embodiment of a fastener 10 according to the invention.
  • the fastening element 10 according to FIG. 3 has a suitable and optimized shape for fixing said fixing element 10 within an object (not shown) made of plastics material.
  • An optimized fastening of the fastening element 10 according to FIG. 3 is carried out by means of an overmolding process.
  • the fastening element 10 has a corrugated outer surface, shown in a radial direction with a concave portion 13 and a convex portion 14.
  • the fastening element 10 comprises a cavity 11, more particularly a tapping or thread, having the shape a screw thread at its center and allowing the attachment of a complementary element such as a threaded screw.
  • FIG. 1 shows schematically the introduction of a plastic material provided with fibers 400 in a mold 100 during of an overmoulding process.
  • a fastening element 10 according to the invention is fixed inside said mold 100.
  • a cylinder 300 is positioned inside the fastening element 10 in order to prevent the introduction of the plastic material inside. said fixing member 10.
  • the fixing member 10 having no planar surface, the flow of the plastic material provided with fibers 400 is effected without impact of said fibers 400 on a flat surface.
  • the final product at the end of the overmoulding process therefore comprises a fastening element 10 positioned in a compound object. of plastic material and provided with fibers 400 having not undergone any alteration during the introduction of the plastic into the mold 100.
  • the transfer of the forces exerted by the fastening element 10 to the plastic material of the object, on which said fastening element 10 is fixed, is optimal. After obtaining the assembly composed of the plastic object and the fastening element 10, said assembly has advantages over the assemblies produced in the prior art, as shown in FIGS. 1 and 2. .
  • the fastening element 10 according to the invention, if a force is exerted in a radial direction on the fastening element 10, there is no concentration of said force. Thus, the force exerted on the fastening element 10 is homogeneously transferred to the plastic material. Therefore, in comparison with the fixing element 2 according to the prior art, the fastening element 10 according to the invention therefore has an optimal resistance to breakage.
  • FIG. 5 shows a perspective view of the fastener 10 according to the present invention.
  • the fastening element 10 has, at its axial ends, two plane surfaces 16, 17.
  • the outside of the fastening element 10 is formed by an outer wall, or corrugated or radiated surface, which has no plane surface between said flat surfaces 16, 17 and which extends in a radial direction of the fastening element 10.
  • the fastening element 10 is provided with a groove 18 for the purpose of letting in a predetermined quantity of plastic material.
  • FIG. 6 shows a second embodiment of a fastener 20 according to the present invention.
  • the fastening element 20 comprises a corrugated outer surface, as described in FIGS. 3, 4, 5.
  • the fastening element 20 is provided with a groove 28 having the same functionalities as the groove 18 as shown in FIG. 5.
  • said element of 20 is provided with a flange 29.
  • the flange 29 makes it possible to modify the diameter over the axial length of the fixing element 20.
  • the tear resistance of said fastening element 20 after its fixing within an object made of plastic material is increased.
  • the corrugations forming the surface radial outer surface of the fastening elements 10, 20 are directed in a rectilinear direction between the end-forming surfaces 16, 17 for the fastening element 10, and the ends 26, 27, for the fastening element 20.
  • the grooves 38 form an angle with the axial direction of the fixing element 30.
  • the corrugations being inclined at a determined angle between the surfaces forming the ends 36, 37, this improves the fixing of the fastening element 30 in the plastics material and ensures optimum resistance to breakage and tearing.
  • the fastening element 30 is provided with a groove 38 having the same functionality as the groove 18 as shown in FIG. 5.
  • said fastening element 30 is provided with a flange 39.
  • the flange 39 makes it possible to modify the diameter over the axial length of the fastening element 30.
  • the tear resistance of said fastening element 30 after its attachment within an object made of plastic material is increased.
  • the grooves 40 form an angle with the axial direction of the fixing element 40.
  • the corrugations being inclined at two angles between the surfaces forming the ends 46, 47 this improves the attachment of the fastening element 40 in the plastics material and ensures optimum resistance to breakage and tearing.
  • the fixing element 40 is provided with a groove 48 having the same functionality as the groove 28 as shown in FIG. 6.
  • said fastening element 40 is provided with a flange 49.
  • the flange 49 makes it possible to modify the diameter over the axial length of the fastening element 40.
  • the tear resistance of said fastening element 40 after its attachment within an object made of plastic material is increased.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Elément de fixation (10, 20, 30, 40) pourvu d'une première extrémité (16, 26, 36, 46) et d'une cavité(11), pour recevoir en son sein un élément complémentaire,dans lequel la cavité (11) s'étend de la première extrémité (16, 26) de l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) selon une direction axiale par rapport audit élément de fixation (10, 20, 30, 40) vers une deuxième extrémité (17, 27, 37, 47), l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) ayant une paroi extérieure qui s'étend entre la première (16, 26, 36, 46) et la deuxième extrémité (17,27, 37, 47), la paroi extérieure comprenant une surface ondulée. L'invention concerne également un ensemble comprenant un objet et un tel élément de fixation, ainsi qu'un module de face avant pour véhicule automobile ainsi que le procédé de fixation comprenant un tel élément de fixation.

Description

ELEMENT DE FIXATION, ENSEMBLE COMPRENANT LEDIT ELEMENT DE FIXATION, MODULE DE FACE AVANT COMPRENANT LEDIT ELEMENT DE FIXATION ET PROCEDE POUR FIXER LEDIT ELEMENT DE FIXATION
Domaine de l'invention
L'invention concerne un élément de fixation adapté pour être fixé dans un objet composé de matière plastique. La présente invention concerne également un ensemble comprenant ledit objet et ledit élément de fixation ainsi qu'un procédé pour fixer ledit élément de fixation, tel qu'un écrou, dans ledit objet composé de matière plastique. Etat de la technique
De nos jours, dans le domaine de l'automobile, il est connu de produire un objet en matière plastique pourvu d'un élément de fixation tel qu'un écrou. Un tel élément de fixation comprend, par exemple, un pas de vis dans lequel une vis à filetage peut être fixée. Dans l'art antérieur, plusieurs procédés sont connus qui permettent de fixer un élément de fixation tel qu'un écrou dans un objet composé de matière plastique. Un des ces procédés comprend la production de l'objet en matière plastique, dans lequel l'élément de fixation est fixé sur la face externe de l'objet composé de matière plastique, et ce au cours d'une étape ultérieure. L'élément de fixation peut être chauffé et, dès lors que la température adaptée est atteinte, ledit élément de fixation est poussé à l'intérieur de l'objet composé de matière plastique. Sous l'influence de la température de l'élément de fixation, la matière plastique fond et peut ainsi recevoir ledit élément de fixation. Dès lors que la matière plastique retrouve sa température initiale, l'élément de fixation est définitivement fixé dans l'objet en matière plastique.
Un procédé alternatif pour fixer un élément de fixation tel qu'un écrou dans un objet composé de matière plastique comprend l'utilisation des ultrasons. L'élément de fixation est positionné sur l'objet composé de matière plastique et, grâce à une vibration obtenue à l'aide d'ultrasons, l'élément de fixation est enfoncé à l'intérieur de l'objet composé de matière plastique. Les procédés utilisés pour fixer un élément de fixation sur la surface d'un objet composé de matière plastique présentent un inconvénient. En effet, la matière formant l'objet composé de matière plastique subit une transformation pendant l'introduction dudit élément de fixation sur la surface. Cette transformation résulte de l'utilisation de la chaleur ou des ultrasons pour fixer l'élément de fixation sur la surface.
De plus, la fixation de l'élément de fixation sur la surface d'un objet composé de matière plastique constitue une étape indépendante lors de l'obtention du produit final, ce qui prolonge le temps nécessaire au procédé et représente donc un coût non négligeable.
Des solutions sont connues, dans antérieur, pour lesquelles un élément de fixation, tel qu'un écrou, est positionné dans un moule dans lequel l'objet composé de matière plastique est obtenu à l'aide d'un procédé de moulage. L'élément de fixation est fixé dans l'objet composé de matière plastique grâce également à un procédé de surmoulage.
Les éléments de fixation fixés, à l'aide d'un procédé de surmoulage sont généralement des écrous classiques non adaptés audit procédé de surmoulage.
La figure 1 montre, de façon schématique, un moule 1 comprenant un élément de fixation 2 comprenant une surface plane 5 formant une des faces extérieures de l'élément de fixation 2 et adaptées pour coopérer avec un outil, tel qu'une clé, positionné à l'intérieur du moule 1. L'élément de fixation 2 peut être un écrou pourvu, en son centre, d'un pas de vis. Au cours du procédé de surmoulage, le centre de l'élément de fixation 2 est obturé à l'aide d'un cylindre 3 obturé pour éviter l'introduction de matière plastique à l'intérieur de l'élément de fixation 2. La figure 1 montre, selon l'art antérieur et de façon schématique, l'introduction de la matière plastique comprenant des fibres à l'intérieur d'un moule 1. La présence des fibres est représentée à l'aide des flèches 4. Comme montré sur la figure 1 , pendant l'introduction de la matière plastique comprenant des fibres 4 lors du procédé de surmoulage, lesdites fibres 4 entrent en contact, au cours de leur cheminement, avec la surface plane 5 et se brisent sous la force de l'impact avec ladite surface plane 5. Ainsi, les fibres 4 présentes dans le produit final sont réduites par rapport à leur longueur initiale, avant surmoulage. Le produit issu du surmoulage comporte donc des fibres dépourvues de leurs caractéristiques initiales ce qui représente un inconvénient pour l'utilisateur.
La figure 2 montre, selon l'art antérieur et de façon schématique, une configuration similaire à la configuration de la figure 1 , sur laquelle l'élément de fixation 2 est positionné à l'intérieur du moule 1 de façon à minimiser un impact direct des fibres 4 lors de leur introduction à l'intérieur dudit moule 1. Ainsi, l'élément de fixation 2 comprend une surface plane 6, de dimension réduite par rapport à la dimension de la surface plane 5 dans la figure 1. En pratique, la présence de la surface plane 6, située sur le parcours des fibres 4, entraîne toujours une rupture desdites fibres 4 entrant en contact avec ladite surface extérieure plane de l'élément de fixation 2.
Les figures 1 et 2 montrent un processus de surmoulage d'un élément de fixation 2, ledit élément de fixation 2 n'est pas optimisé et adapté à un tel procédé de surmoulage destiné à une fixation optimale dudit élément de fixation 2 à l'intérieur de l'objet composé de matière plastique.
La figure 1 montre un élément de fixation 2, de type classique, tel qu'un écrou. L'élément de fixation 2 selon l'art antérieur, fixé à l'intérieur de la surface d'un objet composé de matière plastique, n'est pas adapté pour recevoir et amortir des forces. L'élément de fixation 2 n'est également pas adapté pour transférer lesdites forces en direction de l'objet composé de matière plastique au sein duquel l'élément de fixation 2 est positionné. En effet, la matière plastique de l'objet offre une résistance physique limitée au regard du matériau composant l'élément de fixation. Par conséquent, le transfert des forces vers l'objet peut endommager ledit objet.
A titre d'exemple, l'élément de fixation 2, tel que montré sur les figures 1 et 2, comprend plusieurs angles aigus, associés à la surface plane 5 et à la surface plane 6. Si une force est exercée dans une direction radiale par rapport au centre 7, sur l'élément de fixation 2, les angles aigus entre les surfaces 5 et 6 sont soumis à des forces de grande intensité. Si une force est exercée, dans une direction axiale par rapport au centre 7, sur l'élément de fixation 2, ledit élément de fixation 2 transfère de manière optimale ladite force vers l'objet composé de matière plastique et au sein duquel l'élément de fixation 2 est positionné. Cela signifie lorsqu'une force est exercée sur l'élément de fixation, il existe un risque d'endommager la matière plastique dudit objet. Par conséquent, afin d'optimiser ledit procédé de surmoulage permettant de fixer l'élément de fixation dans un objet composé de matière plastique, il s'avère nécessaire de modifier les éléments de fixation et le procédé pour fixer l'élément de fixation afin d'améliorer les caractéristiques du produit final comprenant l'ensemble composé de l'élément de fixation et de l'objet composé de matière plastique.
Objet de l'invention L'élément de fixation adapté pour être fixé dans ledit objet composé de matière plastique et le procédé pour fixer ledit élément de fixation, tel qu'un écrou, dans l'objet composé de matière plastique visent à remédier aux inconvénients des éléments de fixation tels que divulgués dans l'état de la technique, en proposant une conception améliorée d'un élément de fixation.
Un premier objet de la présente invention concerne un élément de fixation pourvu d'une première extrémité et d'une cavité, pour recevoir en son sein un élément complémentaire, dans lequel la cavité s'étend de la première extrémité de l'élément de fixation selon une direction axiale par rapport audit élément de fixation vers une deuxième extrémité, l'élément de fixation ayant une paroi extérieure qui s'étend entre la première et la deuxième extrémité, la paroi extérieure comprenant une surface ondulée.
Plus particulièrement, l'élément de fixation adapté pour être fixé dans un objet composé de matière plastique, dans lequel l'élément de fixation est pourvu d'une première extrémité adaptée pour être accessible lorsque l'élément de fixation est fixé dans l'objet et d'une cavité, telle qu'un pas de vis, pour recevoir en son sein un élément complémentaire, tel qu'une vis filetée, dans lequel la cavité s'étend de la première extrémité de l'élément de fixation selon une direction axiale par rapport audit élément de fixation vers une deuxième extrémité, l'élément de fixation ayant une paroi extérieure qui s'étend entre la première et la deuxième extrémité, la paroi extérieure comprenant une surface ondulée.
De manière avantageuse, la paroi extérieure comprend des ondulations s'étendant selon la direction radiale de l'élément de fixation.
De manière avantageuse, la paroi extérieure comprend des ondulations s'étendant selon une direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation.
De manière avantageuse, les ondulations s'étendent sur une première partie de la paroi extérieure selon une première direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation et sur une deuxième partie de la paroi extérieure selon une deuxième direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation.
De manière avantageuse, la paroi extérieure est pourvue en outre d'une rainure.
De manière avantageuse, l'élément de fixation est pourvu d'une collerette.
De manière avantageuse, l'élément de fixation est réalisé au moins en partie en métal. Un deuxième objet de la présente invention concerne un ensemble formé d'un objet et d'un tel élément de fixation. Plus particulièrement, l'objet est composé de matière plastique.
Un troisième objet de la présente invention concerne un module de face avant pour véhicule automobile comprenant un tel ensemble. L'objet de l'ensemble correspond notamment à la structure de support du module de face avant adaptée pour un véhicule automobile.
Un quatrième objet de la présente invention concerne un procédé pour fixer un élément de fixation dans un objet, par exemple composé de matière plastique, comprenant : - positionner l'élément de fixation dans un moule adapté pour recevoir une matière plastique,
- obturer la cavité avec un élément d'obturation pour éviter l'entrée de la matière plastique dans ladite cavité,
- remplir le moule avec de la matière plastique pour ainsi obtenir l'objet en matière plastique et pour fixer l'élément de fixation dans la matière plastique.
De manière avantageuse, le procédé comprend en outre une étape de: - positionner l'élément de fixation dans le moule avec la première extrémité de l'élément de fixation contre ou auprès de la paroi intérieure dudit moule pour positionner l'entrée de la cavité coplanaire ou auprès de la surface extérieure de l'objet composé de matière plastique. Brève descriptions des dessins
Les but, objet et caractéristiques de la présente invention ainsi que ses avantages, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, des modes de réalisation préférés d'un élément de fixation adapté pour un procédé de surmoulage selon l'invention, faite en référence aux dessins dans lesquels : la figure 1 montre, de façon schématique, l'introduction d'une matière plastique comprenant des fibres dans un moule selon un procédé de surmoulage, selon un premier exemple de l'art antérieur,
la figure 2 montre, de façon schématique, l'introduction d'une matière plastique comprenant des fibres dans un moule, selon un procédé de surmoulage, selon un deuxième exemple de l'art antérieur, la figure 3 montre, de façon schématique, un premier mode de réalisation d'un élément de fixation selon l'invention,
la figure 4 montre, de façon schématique, l'introduction d'une matière plastique comprenant des fibres, selon un procédé de surmoulage utilisant l'élément de fixation selon la figure 3,
la figure 5 montre, de façon schématique, une vue en perspective de l'élément de fixation selon la figure 3,
la figure 6 montre, de façon schématique, un deuxième mode de réalisation d'un élément de fixation comprenant une collerette selon l'invention,
la figure 7 montre, de façon schématique, l'élément de fixation selon la figure 6, avec une première variante dudit élément de fixation, et la figure 8 montre, de façon schématique, l'élément de fixation selon la figure 6, avec une deuxième variante dudit élément de fixation.
Description détaillée des modes de réalisation
La description détaillée ci-après a pour but d'exposer l'invention de manière suffisamment claire et complète, notamment à l'aide d'exemples, mais ne doit pas être considérée comme limitant l'étendue de la protection aux modes de réalisation particuliers et aux exemples présentés ci-après.
La figure 3 montre, selon une vue de face, un premier mode de réalisation d'un élément de fixation 10 selon l'invention. L'élément de fixation 10 selon la figure 3 présente une forme adaptée et optimisée permettant la fixation dudit élément de fixation 10 au sein d'un objet (non montré) composé de matière plastique. Une fixation optimisée de l'élément de fixation 10 selon la figure 3 est réalisée à l'aide d'un procédé de surmoulage. L'élément de fixation 10 présente une surface extérieure ondulée, montrée selon une direction radiale avec une partie concave 13 et une partie convexe 14. L'élément de fixation 10 comprend une cavité 11 , plus particulièrement un taraudage ou filetage, ayant la forme d'un pas de vis, en son centre et permettant la fixation d'un élément complémentaire tel qu'une vis à filetage. La cavité 1 1 et la partie concave 13 sont distantes d'une épaisseur minimale 12 déterminée. La cavité 11 et la partie convexe 14 sont distantes d'une épaisseur maximale 15. L'épaisseur minimale 12 est déterminée de manière à prendre en considération la résistance mécanique requise pour l'utilisation de l'élément de fixation 10. Un premier avantage du mode de réalisation de l'élément de fixation 10 selon la figure 3 est expliqué en référence à la figure 4. La figure 4 montre, de façon schématique, l'introduction d'une matière plastique pourvue de fibres 400 dans un moule 100 au cours d'un procédé de surmoulage. Un élément de fixation 10 selon l'invention est fixé à l'intérieur dudit moule 100. Un cylindre 300 est positionné à l'intérieur de l'élément de fixation 10 afin d'éviter l'introduction de la matière plastique à l'intérieur dudit élément de fixation 10. L'élément de fixation 10 ne comportant aucune surface plane, l'écoulement de la matière plastique pourvue de fibres 400 s'effectue sans impact desdites fibres 400 sur une surface plane. Ainsi, l'intégrité des fibres 400 est garantie lors de l'introduction de la matière plastique à l'intérieur du moule 100. Le produit final à l'issue du procédé de surmoulage comprend donc un élément de fixation 10 positionné dans un objet composé de matière plastique et pourvu de fibres 400 n'ayant subi aucune altération lors de l'introduction de la matière plastique dans le moule 100. Par ailleurs, le transfert des forces exercées par l'élément de fixation 10 vers la matière plastique de l'objet, sur lequel ledit élément de fixation 10 est fixé, est optimal. Après l'obtention de l'ensemble composé de l'objet en matière plastique et de l'élément de fixation 10, ledit ensemble présente des avantages par rapport aux ensembles produits dans l'art antérieur, tels que montrés sur les figures 1 et 2.
Selon la présente invention, si une force est exercée selon une direction radiale sur l'élément de fixation 10, il n'existe pas de concentration de ladite force. Ainsi, la force exercée sur l'élément de fixation 10 est transférée de façon homogène vers la matière plastique. De ce fait, en comparaison avec l'élément de fixation 2 selon l'art antérieur, l'élément de fixation 10 selon l'invention présente donc une résistance optimale à la rupture.
La figure 5 montre une vue en perspective de l'élément de fixation 10 selon la présente invention. L'élément de fixation 10 présente, à ses extrémités axiales, deux surfaces planes 16, 17. L'extérieur de l'élément de fixation 10 est formé par une paroi extérieure, ou surface ondulée ou rayonnée, qui ne présente aucune surface plane entre lesdites surfaces planes 16, 17 et qui s'étend selon une direction radiale de l'élément de fixation 10. L'élément de fixation 10 est pourvu d'une rainure 18 ayant pour but de laisser pénétrer une quantité déterminée de matière plastique. Ainsi, lorsque l'élément de fixation 10 est fixé au sein de la matière plastique, la présence de la rainure 18 améliore la résistance à l'arrachement dudit élément de fixation 10 hors de l'objet en matière plastique où ledit élément de fixation 10 est positionné.
La figure 6 montre un deuxième mode de réalisation d'un élément de fixation 20 selon la présente invention. L'élément de fixation 20 comprend une surface extérieure ondulée, comme décrit sur les figures 3, 4, 5. L'élément de fixation 20 est pourvu d'une rainure 28 ayant les mêmes fonctionnalités que la rainure 18 telle que montrée sur la figure 5. Afin d'améliorer la fixation de l'élément de fixation 20 au sein d'un objet composé de matière plastique, ledit élément de fixation 20 est pourvu d'une collerette 29. La collerette 29 permet de modifier le diamètre sur la longueur axiale de l'élément de fixation 20. Ainsi, la résistance à l'arrachement dudit élément de fixation 20 après sa fixation au sein d'un objet composé de matière plastique est augmentée.
Selon le mode de réalisation de l'élément de fixation 10, tel que montré sur les figures 3, 4, 5, et le mode de réalisation de l'élément de fixation 20 tel que montré sur la figure 6, les ondulations formant la surface extérieure radiale des éléments de fixation 10, 20, sont dirigées selon une direction rectiligne entre les surfaces formant les extrémités 16, 17 pour l'élément de fixation 10, et les extrémités 26, 27, pour l'élément de fixation 20.
Selon un mode de réalisation alternatif 30, tel que montré sur la figure 7, les rainures 38 forment un angle avec la direction axiale de l'élément de fixation 30. Les ondulations étant inclinées selon un angle déterminé entre les surfaces formant les extrémités 36, 37, ceci améliore la fixation de l'élément de fixation 30 dans la matière plastique et garantit une résistance optimale à la rupture et à l'arrachement. L'élément de fixation 30 est pourvu d'une rainure 38 ayant la même fonctionnalité que la rainure 18 telle que montrée sur la figure 5. Afin d'améliorer la fixation de l'élément de fixation 30 au sein d'un objet composé de matière plastique, ledit élément de fixation 30 est pourvu d'une collerette 39. La collerette 39 permet de modifier le diamètre sur la longueur axiale de l'élément de fixation 30. Ainsi, la résistance à l'arrachement dudit élément de fixation 30 après sa fixation au sein d'un objet composé de matière plastique est augmentée.
Selon un mode de réalisation alternatif 40, tel que montré sur la figure 8, les rainures 40 forment un angle avec la direction axiale de l'élément de fixation 40. Les ondulations étant inclinées selon deux angles entre les surfaces formant les extrémités 46, 47, ceci améliore la fixation de l'élément de fixation 40 dans la matière plastique et garantit une résistance optimale à la rupture et à l'arrachement. L'élément de fixation 40 est pourvu d'une rainure 48 ayant la même fonctionnalité que la rainure 28 telle que montrée sur la figure 6. Afin d'améliorer la fixation de l'élément de fixation 40 au sein d'un objet composé de matière plastique, ledit élément de fixation 40 est pourvu d'une collerette 49. La collerette 49 permet de modifier le diamètre sur la longueur axiale de l'élément de fixation 40. Ainsi, la résistance à l'arrachement dudit élément de fixation 40 après sa fixation au sein d'un objet composé de matière plastique est augmentée.

Claims

REVENDICATIONS
Elément de fixation (10, 20, 30, 40) pourvu d'une première extrémité (16, 26, 36, 46) et d'une cavité (1 1 ), pour recevoir en son sein un élément complémentaire, dans lequel la cavité (1 1 ) s'étend de la première extrémité (16, 26) de l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) selon une direction axiale par rapport audit élément de fixation (10, 20, 30, 40) vers une deuxième extrémité (17, 27, 37, 47), l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) ayant une paroi extérieure qui s'étend entre la première (16, 26, 36, 46) et la deuxième extrémité (17,27, 37, 47), la paroi extérieure comprenant une surface ondulée.
Elément de fixation (10, 20, 30, 40) selon la revendication 1 , dans lequel la paroi extérieure comprend des ondulations s'étendant selon la direction radiale de l'élément de fixation (10, 20, 30, 40).
Elément de fixation (30, 40) selon la revendication 1 , dans lequel la paroi extérieure comprend des ondulations s'étendant selon une direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation (30, 40).
Elément de fixation (40) selon la revendication 3, dans lequel les ondulations s'étendent sur une première partie (41 ) de la paroi extérieure dans une première direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation (40) et sur une deuxième partie (42) de la paroi extérieure dans une deuxième direction formant un angle aigu avec la direction axiale de l'élément de fixation (40).
Elément de fixation (10, 20, 30, 40) selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel la paroi extérieure est pourvue en outre d'une rainure (18, 28, 38, 48).
Elément de fixation (20, 30, 40) selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel l'élément de fixation (20, 30, 40) est pourvu d'une collerette (29. 39, 49).
7. Elément de fixation (10, 20, 30, 40) selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) est réalisé au moins en partie en métal.
8. Ensemble comprenant un objet et un élément de fixation (10, 20, 30, 40) selon l'une des revendications 1 à 7.
9. Module de face avant pour véhicule automobile comprenant un ensemble selon la revendication 8.
10. Procédé pour fixer un élément de fixation (10, 20, 30, 40) selon l'une des revendications 1 à 7 dans un objet comprenant les étapes suivantes :
- positionner l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) dans un moule (100) adapté pour recevoir une matière,
- obturer la cavité avec un élément d'obturation (300),
- remplir le moule (100) avec de la matière plastique pour fixer l'élément de fixation (10, 20, 30, 40) dans la matière plastique au sein dudit objet.
EP16726320.1A 2015-06-22 2016-06-01 Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation Withdrawn EP3310546A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1555686A FR3037525B1 (fr) 2015-06-22 2015-06-22 Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation
PCT/EP2016/062421 WO2016206935A1 (fr) 2015-06-22 2016-06-01 Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3310546A1 true EP3310546A1 (fr) 2018-04-25

Family

ID=54015039

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16726320.1A Withdrawn EP3310546A1 (fr) 2015-06-22 2016-06-01 Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20180186108A1 (fr)
EP (1) EP3310546A1 (fr)
CN (1) CN107949467A (fr)
FR (1) FR3037525B1 (fr)
WO (1) WO2016206935A1 (fr)

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3026575A (en) * 1957-11-27 1962-03-27 Owens Illinois Glass Co Skylight structure and method of fabrication
DE9115292U1 (de) * 1991-12-10 1992-02-20 REISSER Schraubentechnik GmbH, 74653 Ingelfingen Gewindehülse oder Gewindebolzen
JP3775975B2 (ja) * 2000-08-03 2006-05-17 Ｓｍｃ株式会社 熱可塑性樹脂からなる基材への部品埋め込み方法
CN2478754Y (zh) * 2001-04-25 2002-02-27 林基田 木板用结合元件
WO2007031092A1 (fr) * 2005-05-06 2007-03-22 Inter-Ice Pump Aps Rotor, procédé de production dudit rotor et pompe comprenant ledit rotor
EP1749736A1 (fr) * 2005-08-03 2007-02-07 Campagnolo S.R.L. Partie de bicyclette de matériau composite avec inserts et manufacture
US20130276226A1 (en) * 2012-04-23 2013-10-24 Joseph R. Cook Molded ready-to-tile shower bases with associated trenches and drains
US20090155017A1 (en) * 2007-11-16 2009-06-18 Tiodize Co., Inc. Secure composite fastener
JP2009234202A (ja) * 2008-03-28 2009-10-15 Fujitsu Ltd 成型部品およびその製造方法
WO2010058596A1 (fr) * 2008-11-21 2010-05-27 Mukunoki Chuichiro Capsule de bouteille en poly(téréphtalate d'éthylène), bouteille en poly(téréphtalate d'éthylène) la comportant, procédé de fabrication d'une capsule de bouteille en poly(téréphtalate d'éthylène) et dispositif d'ouverture pour capsule de bouteille en poly(téréphtalate d'éthylène)
EP2516870B1 (fr) * 2009-12-22 2018-07-18 R B & W Manufacturing LLC Ecrou doté d'un évasement à oreille
EP2671774B1 (fr) * 2011-02-02 2018-11-21 NSK Ltd. Unité colonne pour dispositif de direction à assistance électrique
JP5626125B2 (ja) * 2011-06-01 2014-11-19 日本精工株式会社 電動式パワーステアリング装置用コラムユニット
US9180631B2 (en) * 2011-07-22 2015-11-10 The Boeing Company Molded-in insert and method for fiber reinforced thermoplastic composite structure
TWI428519B (zh) * 2011-08-03 2014-03-01 Wistron Corp 螺母結構、螺母結構與殼體的組合裝置及其組裝方法
DE102012100850A1 (de) * 2012-02-01 2013-08-01 Hewi G. Winker Gmbh & Co. Kg Mutter
CN104321545A (zh) * 2012-06-13 2015-01-28 迈进有限公司 嵌入套管及嵌入螺母
US10767943B2 (en) * 2013-06-28 2020-09-08 David K Roberts Hybrid polymer lower receivers for firearms and metal threaded inserts, kits and methods therefor
DE102013217448A1 (de) * 2013-09-02 2015-03-05 Böllhoff Verbindungstechnik GmbH Verbindungseinsatz sowie ein Einbettverfahren und ein Herstellungsverfahren dafür
US9446488B2 (en) * 2014-05-21 2016-09-20 The Boeing Company Self-locking molded-in blind inserts
US9476444B2 (en) * 2014-08-05 2016-10-25 Ford Global Technologies, Llc Anti-rotation and pull resistant fastener inserts
JP2018003864A (ja) * 2016-06-27 2018-01-11 キヤノン株式会社 インサートナット及び締結装置
JP6584444B2 (ja) * 2017-03-22 2019-10-02 アイシン高丘株式会社 複合構造体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20180186108A1 (en) 2018-07-05
FR3037525A1 (fr) 2016-12-23
CN107949467A (zh) 2018-04-20
FR3037525B1 (fr) 2017-12-29
WO2016206935A1 (fr) 2016-12-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2483057B1 (fr) Procede de fixation d'une piece rapportee sur un cordon profile et vitrage obtenu par le procede
CA2325897C (fr) Procede de grenaillage par ultrasons de surfaces annulaires de grandes dimensions sur des pieces minces
EP2917969B1 (fr) Dispositif de fixation d'une cosse de raccordement electrique sur un support
FR2544407A1 (fr) Procede et dispositif d'assemblage de plusieurs organes, notamment d'organes de liaison pour raccords de fluide
FR2845741A1 (fr) Rivet muni de pattes elastiques
FR2632695A1 (fr) Disque d'embrayage pour un embrayage a friction
EP2552622B1 (fr) Organe de rivetage et outil de pose adapté
FR2809469A1 (fr) Tuyau metallique haute pression a tete de liaison, son procede de fabrication et rondelle de liaison pour ladite tete de liaison
CA2987540C (fr) Profile creux tel qu'un tube realise en materiaux composite thermodurcissable et son procede
EP3310546A1 (fr) Element de fixation, ensemble comprenant ledit element de fixation, module de face avant comprenant ledit element de fixation et procede pour fixer ledit element de fixation
EP1686272B1 (fr) Dispositif de montage secable a vis pour un appareillage electrique
FR2773198A1 (fr) Element de fixation metallique et son procede de fabrication
WO2015158983A1 (fr) Assemblage riveté et procédé de fabrication associé
EP1958715A1 (fr) Procédé d'assemblage d'au moins deux éléments par l'intermédiaire d'un rivet à sertir
FR2717230A1 (fr) Ecrou de fixation et agencement de liaison le comportant.
FR3072322A1 (fr) Piece en materiau composite avec insert metallique
EP0019256B1 (fr) Tuyau en fonte ductile à emboîtement
EP2657542A1 (fr) Procédé de fixation d'un écrou à sertir sans tête sur un panneau sandwich
EP3089859B1 (fr) Procede pour la fixation d'un element sur un pion
FR2895291A1 (fr) Procede de realisation d'une piece support et piece obtenue
FR2877259A1 (fr) Dispositif de fabrication par moulage d'une enveloppe a soufflets comprenant un noyau devissable et des moyens de retenue de l'enveloppe, et procede correspondant
EP1722929B1 (fr) Embout de prehension et de serrage destine a equiper un appareil de vissage
EP0418183B1 (fr) Dispositif de fixation de pastilles de frottement sur un opercule de vanne
WO2015185436A1 (fr) Bougie de préchauffage pour moteur thermique
FR3021258A3 (fr) Plot de suspension pour element de suspension d'une ligne d'echappement de vehicule automobile

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20171207

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190111

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20210826