EP3309106A1 - Aufzugskabine für einen aufzug und verfahren zum herstellen einer aufzugskabine für einen aufzug - Google Patents

Aufzugskabine für einen aufzug und verfahren zum herstellen einer aufzugskabine für einen aufzug Download PDF

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EP3309106A1
EP3309106A1 EP16194182.8A EP16194182A EP3309106A1 EP 3309106 A1 EP3309106 A1 EP 3309106A1 EP 16194182 A EP16194182 A EP 16194182A EP 3309106 A1 EP3309106 A1 EP 3309106A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panels
elevator car
panel
flanges
material layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16194182.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Studer
Andrea CAMBRUZZI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Priority to EP16194182.8A priority Critical patent/EP3309106A1/de
Publication of EP3309106A1 publication Critical patent/EP3309106A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0226—Constructional features, e.g. walls assembly, decorative panels, comfort equipment, thermal or sound insulation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/02—Cages, i.e. cars
    • B66B11/0226—Constructional features, e.g. walls assembly, decorative panels, comfort equipment, thermal or sound insulation
    • B66B11/0253—Fixation of wall panels

Definitions

  • the present invention relates to an elevator car for an elevator and to a method for manufacturing an elevator car for an elevator.
  • Elevator cars usually have a certain rigidity in order to ensure safe operation of the elevator in which the elevator car is or is used.
  • the elevator car has a frame whose function is to carry the load or weight, while purely decorative panels usually cover the interspaces of the frame in order to produce a closed interior.
  • the purely decorative panels generally carry no load or loads or forces or only very small loads or forces.
  • an elevator car for an elevator which has a low weight and is technically easy to produce.
  • a method for producing an elevator cage for an elevator by means of which an elevator cage with a low weight can be manufactured in a technically simple manner.
  • an elevator car for a lift, wherein a floor, a ceiling, a door and / or walls of the elevator car comprise sandwich panels, the panels each having at least one flange for connecting the respective panel to one immediately having adjacent panel, and wherein mutually immediately adjacent panels are interconnected by means of a connection of two flanges.
  • the elevator car generally has a low weight and is technically easy to produce.
  • Another advantage is that the movement of the elevator car due to the low weight usually requires little energy.
  • the operating costs of the elevator with such an elevator car are low.
  • the rails or support elements of the elevator which guide the elevator car in the shaft, withstand lower forces and thus can usually also lighter or a lighter weight running executed.
  • the weight of the elevator with such an elevator car and the total cost of manufacture decrease.
  • the panels are usually designed to carry loads. Thus, the loads occurring can usually be distributed more evenly over the elevator car.
  • a sandwich construction of the panel may in particular mean that the panel usually has a composite material which usually has an upper cover layer and a lower cover layer and a core embedded therebetween or core material embedded therebetween.
  • the top layer and the top layer and the bottom layer of the sandwich panel may typically include or consist of force-bearing solid materials, while the core or core material is generally a relatively soft, usually light, Core material may have, which keeps the two layers or cover layers usually at a distance from each other.
  • the upper and the lower layer or cover layer can generally each have a thickness which is less than the thickness of the core. In particular, the total thickness of the two outer layers (upper layer and lower layer) together may be less than the thickness of the core. Through the core or the core material usually a bending of the panel or the outer layers / layers under load or under force can be prevented.
  • a flange can usually be in particular a flat element whose thickness or height is small compared to its width and length.
  • the surface of the flange may be flat or planar.
  • the two mutually opposite surfaces of the flange, which extend in the width and in the length of the flange, can in general run parallel to one another.
  • the flange may usually have the shape of a rectangle whose height is significantly less than its width and length.
  • a method for producing an elevator car for an elevator comprising the steps of: arranging panels to form a floor, a ceiling, a door and / or walls of the elevator car, wherein the panels in sandwich construction are formed and the panels each have flanges for connecting the panel with other immediately adjacent panels; and connecting a flange of a panel to a flange of another panel immediately adjacent to the panel to form the floor, ceiling, door and / or walls of the elevator car.
  • an elevator car with a low weight is technically easy to produce.
  • the process is usually fast to carry out. This lowers the manufacturing costs in general.
  • the panels are usually designed to carry loads.
  • an elevator car can be made in which the loads occurring are usually distributed more uniformly over the elevator car.
  • the floor, the ceiling, the door and / or the walls of the elevator car consist of sandwich panels, the panels each having at least one flange for connecting the respective panel to an immediately adjacent panel and immediately adjacent to each other Panels are interconnected by means of a connection of two flanges.
  • the elevator car generally has an even lower weight and is technically even easier to produce.
  • the panels are usually designed to carry loads. Thus, the loads occurring are usually even more evenly distributed over the elevator car.
  • the elevator car consists essentially of panels in a sandwich construction, the panels each having at least one flange for connecting the respective panel to an immediately adjacent panel, and mutually immediately adjacent panels being connected to each other by means of a connection of two flanges.
  • the elevator car generally has an even lower weight and is technically even easier to produce.
  • the panels are usually designed to carry loads. Thus, the loads occurring can usually be distributed to the entire elevator car.
  • the flanges of panels immediately adjacent to one another are in direct contact with each other.
  • the panels each have a first side facing an interior of the elevator car and a second side facing away from the first side, wherein the respective panel disposed between its first side and its second side a core, in particular of a foam material and / or a honeycomb A material comprising spacing the first side from the second side, the first side having a first load-bearing material layer and the second side having a second load-bearing material layer.
  • a foam material and / or a honeycomb A material comprising spacing the first side from the second side, the first side having a first load-bearing material layer and the second side having a second load-bearing material layer.
  • a load-bearing material layer Under a load-bearing material layer can usually be understood a layer of material that is stable and can carry forces.
  • the load which is usually mainly borne by the material layer, can usually arise from the weight of the persons and / or goods in the elevator car and the weight of the car.
  • the load-bearing material layer can be formed dimensionally stable as a rule, ie it does not change its shape or length under the action of a force substantially. This can usually be done in particular for forces along the longitudinal direction of the material layer (direction of greatest expansion of the Material layer).
  • the core or the core material of the panel which may be present between the two load-bearing material layers, can generally consist of or comprise a non-load-bearing material.
  • Non-load-bearing can usually mean that the material of the core alone, ie without the outer load-bearing layers, forces or loads substantially not withstand or withstand only extremely low forces. Under the action of forces or loads, the non-load-bearing material can usually change its shape and / or its length.
  • the core material alone can not normally withstand, for example, weight forces of an average adult human (about 85 kg).
  • the panel can typically withstand, for example, weight forces of about 85 kg.
  • At least some of the flanges of panels immediately adjacent to one another extend parallel to one another. In this way, a usually technically particularly easy and fast to produce connection for connecting the panels are used together. This lowers the manufacturing costs and the manufacturing time of the elevator car.
  • At least some of the flanges are a straight line extension of the first material layer and / or the second material layer of the respective panel.
  • the panels are interconnected by a generally technically particularly simple and secure connection.
  • the panels and consequently the elevator car can be produced in a particularly cost-effective manner.
  • At least some of the flanges are an extension of a connecting element of the respective panel, wherein the connecting element is an edge boundary of the respective panel connecting the first material layer of the panel to the second material layer of the panel.
  • the flanges of two directly adjacent panels are interconnected by means of a rigid profile element.
  • the profile element has receptacles for receiving in each case a flange of two directly adjacent panels, wherein in the receptacles, the flanges of directly adjacent panels are arranged.
  • the flanges of two directly adjacent panels by means of a bolt and / or a rivet, in particular a blind rivet, connected to each other.
  • a bolt and / or a rivet in particular a blind rivet
  • the advantage of this is that a usually quickly produced and again quickly detachable connection between the panels is present. This reduces the manufacturing time and the manufacturing cost.
  • the rigidity or stability of the connection can usually be changed or adjusted by changing the number of bolts and / or rivets used.
  • the flanges of two directly adjacent panels are glued together.
  • the flanges of two directly adjacent panels by means of a bolt and / or a rivet, in particular a blind rivet, connected to each other.
  • a bolt and / or a rivet in particular a blind rivet
  • the flanges of two panels immediately adjacent to one another are connected to one another by means of a rigid profile element.
  • a rigid profile element is usually made a secure and rigid connection with the flange of the immediately adjacent panel.
  • the angle at which the panels which are directly adjacent to one another are rigidly connected to one another can be fixed by the rigid profile element over a large angular range.
  • the angle at which the panels are rigidly connected to each other generally not given by the orientation of the two interconnected flanges, but by the profile element.
  • Fig. 1 shows a cross-sectional view of a first embodiment of the elevator car 5 according to the invention.
  • Fig. 2 shows a cross-sectional view of a single panel 10-13 of the elevator car 5 from Fig. 1 ,
  • the elevator car 5 is designed for receiving and transporting goods and / or persons in an elevator.
  • the elevator car 5 comprises a floor, several walls, a ceiling and at least one door.
  • the elevator car 5 forms a closed space. It is also possible that the elevator car 5 is open on one or two sides.
  • Fig. 1 the floor of the elevator car 5 is below and the ceiling of the elevator car 5 is arranged at the top.
  • the elevator car 5 consists of panels 10-13, which are sandwiched.
  • the walls, the door or doors, the floor and / or the ceiling each consist of one or more panels 10-13.
  • the panel 10-13 comprises or consists of a material or a plurality of materials in a sandwich construction.
  • a first material layer 40, 41 and a second side 35, 36 of the panel 10-13 facing away from the first side 30, 31 is a second material layer 45, 45 arranged.
  • the material layer 40, 41, 45, 46 is designed in each case load-bearing.
  • a core 50, 50 ', 51 is arranged between the first material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46.
  • the core 50, 50 ', 51 fills the gap between the first Material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46 completely.
  • the core 50, 50 ', 51 itself carries little to no load or is not designed load bearing.
  • the core 50, 50 ', 51 ensures that the first material layer 40, 41 remains spaced from the second material layer 45, 46.
  • the thickness of the core 50, 50 ', 51 predetermines the distance of the first material layer 40, 41 from the second material layer 45, 46.
  • the thickness of the core 50, 50 ', 51 ensures that mechanical properties lying outside the plane of the first material layer 40, 41 or the second material layer 45, 46 are improved without significantly increasing the weight of the elevator cage 5. Bending of the first material layer 40, 41 and / or second material layer 45, 46 is prevented by the thickness of the core 50, 50 ', 51 or the core 50, 50', 51.
  • the first material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46 are respectively connected to the core 50, 50 ', 51 so that none of these three elements can detach from the other element or elements.
  • the first side 30, 31 of the respective panel 10-13 or the first side 30, 31 of the first material layer 40, 41 may be painted or provided with a paint and / or a lacquer. Also conceivable is a so-called in-mold painting process or a gel coat on the first side 30, 31 of the respective panel 10-13 or the first side 30, 31 of the first material layer 40, 41 of the respective Panels 10-13.
  • a surface layer on the first side 30, 31 of the respective panel 10-13 or the first side 30, 31 of the first material layer 40, 41 may be laminated and / or a decorative layer of HPL (high pressure laminate) and / or CPL (Continuous Pressure / Pressed Laminate) on the first side 30, 31 of the respective panel 10-13 and the first side 30, 31 of the first material layer 40, 41 are arranged or applied.
  • HPL high pressure laminate
  • CPL Continuous Pressure / Pressed Laminate
  • the first material layer 40, 41 of the panel 10-13 is connected to the second material layer 45, 46 via a connecting element 55, 57.
  • the first material layer 40, 41 runs on the first side 30, 31 of the panel 10-13 parallel to the second material layer 45, 46 on the second side 35, 36 of the panel 10-13.
  • the connecting element 55, 57 extends obliquely thereto, e.g. at an angle of about 45 ° or about 50 °.
  • the connecting element 55, 57 may consist of the same material as the second material layer 45, 46.
  • a flange 60, 65, 70, 75 extends (facing away from the core 50, 50 ', 51).
  • the flange 60, 65, 70, 75 is a direct extension of the first material layer 40, 41.
  • the connecting element 55, 57 merges into the flange 60, 65, 70, 75.
  • the flange 60, 65, 70, 75 thus consists of a composition of the first material layer 40,41 and the material of the connecting element 55, 57.
  • the two materials or material layers of the flange 60, 65, 70, 75 are directly adjacent.
  • the flange 60, 65, 70, 75 thus extends in the plane of the first side 30, 31 of the panel 10-13.
  • the core 50, 50 ', 51 consists in Fig. 1 from a foam material or a foam.
  • the flange 60, 65, 70, 75 which has a flat elongate shape, is formed for connection to the flange 60, 65, 70, 75 of another panel 10-13. To connect two panels 10-13, the flanges 60, 65, 70, 75 of the two panels 10-13 are connected together.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 of the two panels 10-13 to be joined together are arranged parallel to each other.
  • the two flanges 60, 65, 70, 75 can then be riveted, glued, fixed rigidly to each other with bolts or the like.
  • the two panels 10-13 are rigidly connected.
  • the panels 10-13 can be arranged flat in direct contact with each other before they are joined together.
  • Fig. 3 shows a cross-sectional view of two interconnected panels 10-13 of the elevator car 5 from Fig. 1 ,
  • the panels 10-13 each have a flange 60, 65, 70, 75, which forms an angle (approximately 50 °) to the first side 30, 31 of the respective panel 10-13 or to the first material layer 40, 41 of FIG respective panels 10-13.
  • the flange 60, 65, 70, 75 is at the lower panel 10-13 in FIG Fig. 3 a rectilinear extension of the connecting element 55, 57, which connects the second material layer 45, 46 with the first material layer 40, 41.
  • the flange 60, 65, 70, 75 At the right panel 10-13 in Fig. 3 the flange 60, 65, 70, 75 of the same material as the first material layer 40, 41.
  • the two flanges 60, 65, 70, 75 are parallel to each other and are each about the other flange 60, 65, 70, 75 out ,
  • the core 50, 50 ', 51 of the right panel 10-13 in Fig. 3 comprises a material in honeycomb arrangement or a honeycomb arranged / formed material.
  • the first material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46 of the right-hand panel 10-13 in FIG Fig. 3 are at an angle of about 90 ° to the first material layer 40, 41 and the second material layer 45.46 of the lower panel 10-13 in Fig. 3 arranged.
  • the two panels 10-13 are in Fig. 3 rigidly connected with each other.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 are each located at one or more ends of the respective panel 10-13.
  • Each panel 10-13 preferably has two flanges 60, 65, 70, 75. Three or more flanges per panel are conceivable.
  • Each panel 10-13 has a trapezoidal portion to which the flange 60, 65, 70, 75 immediately adjoins.
  • Fig. 4 shows a perspective view of two interconnected panels 10-13 of the elevator car 5 from Fig. 1 ,
  • the two flanges 60, 65, 70, 75 are each a straight line extension of the first material layer 40, 41 of the respective panel 10-13.
  • the two flanges 60, 65, 70, 75 are connected to each other by means of a rigid profile element 80, 85 (indirectly).
  • the two flanges 60, 65, 70, 75 are each received in a recess of the profile element 80, 85.
  • the profile element 80, 85 comprises thus two elongated recesses facing each other and in two opposite directions (in Fig. 4 left and right) are open. In each of the recesses, a portion of the flange 60, 65, 70, 75 of the respective panel 10-13 is received.
  • rivets 90-101 three rivets 90-101 per flange 60, 65, 70, 75
  • the flanges 60, 65, 70, 75 are respectively connected to the rigid profile element 80, 85. Consequently, the two flanges 60, 65, 70, 75 and the two panels 10-13 are rigidly connected.
  • the number of rivets 90-101 per flange 60, 65, 70, 75 may be higher or lower than three.
  • the rivet 90-101 goes through the first (in Fig. 4 upper) side of the profile element 80, 85, penetrates the flange 60, 65, 70, 75 and passes through the second (in Fig. 4 Lower) side of the profile element 80, 85.
  • the rivet 90-101 thus stands out on both sides of the profile element 80, 85 out.
  • Fig. 5 shows a perspective view of two interconnected panels 10-13 of a second embodiment of the elevator car according to the invention 5.
  • the first material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46 of the first panel 10-13 (in Fig. 5 left) have an angle of about 90 ° to the first material layer 40, 41 and the second material layer 45, 46 of the second panel 10-13 (in Fig. 5 right).
  • the flange 60, 65, 70, 75 of the respective panel 10-13 is a rectilinear extension of the first material layer 40, 41 and the first side 30, 31 of the respective panel 10-13.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 of the two panels 10-13 are connected by a rigid profile element 80, 85.
  • the profile element 80, 85 has two elongated recesses (in Fig. 5 essentially from top to bottom), which are arranged at an angle of approximately 90 ° to each other.
  • a (part of) the respective flange 60, 65, 70, 75 is received in each of the recesses of the profile element 80, 85.
  • the flange 60, 65, 70, 75 can be inserted as far as possible in the recess of the profile element 80, 85.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 of the two panels 10-13 do not touch each other directly or not directly.
  • the rigid profile element 80, 85 may consist of aluminum and / or an aluminum alloy.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 are connected by rivets 90-101 (per flange 60, 65, 70, 75 in each case three mutually equidistant rivets 90-101) in each case with the profile element 80, 85.
  • rivets 90-101 per flange 60, 65, 70, 75 in each case three mutually equidistant rivets 90-101
  • a rigid connection of the respective flange 60, 65, 70, 75 is achieved with the profile elements 80, 85. Consequently, the two panels 10-13 are rigidly connected to each other at an angle of about 90 ° to each other.
  • rivets 90-101 can be used.
  • An adhesive bond is also possible in each case in addition to or instead of the rivets 90-101 or bolts.
  • the rivets 90-101 may be in particular blind rivets, which are introduced from the interior of the elevator car 5 from.
  • the panels 10-13 can be fixed rigidly to one another from only one side 30, 31.
  • An access to the back or other side 35, 36 is not necessary.
  • a release of the respective connections of the flanges 60, 65, 70, 75 is technically simple and from only one side 30, 31 (namely from the interior of the elevator car 5) from possible.
  • An attachment in addition to or as an alternative to the above possibilities) by means of so-called "Big Head Nuts" is possible.
  • the height of the rigid connecting element 55, 57 is equal to the height of the respective flange 60, 65, 70, 75 of the respective panel 10-13.
  • the flange 60, 65, 70, 75 may have the same height as the height of the panel 10-13.
  • the height of the panel 10-13 runs in Fig. 5 essentially from top to bottom.
  • the walls, the floor, the ceiling and / or the door or doors may each consist of a panel 10-13 or more panels 10-13.
  • the floor consists of two panels 10-13.
  • the flanges 60, 65, 70, 75 each have a thickness which is smaller than the thickness of the first material layer 40, 41, the thickness of the second material layer 45, 46 and the thickness of the core 50, 50 ', 51 together.
  • the thickness of the flange 60, 65, 70, 75 is smaller than the thickness of the core 50, 50 ', 51.
  • the flange 60, 65, 70, 75 may have a thickness less than half the thickness of the core 50 , 50 ', 51 is.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Es wird eine Aufzugskabine (5) für einen Aufzug aufgezeigt, wobei ein Boden, eine Decke, eine Tür und/oder Wände der Aufzugskabine (5) Paneele (10-13) in SandwichBauweise umfassen, wobei die Paneele (10-13) jeweils mindestens einen Flansch (60, 65, 70, 75) zum Verbinden des jeweiligen Paneels (10-13) mit einem unmittelbar benachbarten Paneel (10-13) aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele (10-13) mittels einer Verbindung von zwei Flanschen (60, 65, 70, 75) miteinander verbunden sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Aufzugskabine für einen Aufzug und ein Verfahren zum Herstellen einer Aufzugskabine für einen Aufzug.
  • Aufzugskabinen haben üblicherweise eine gewisse Steifigkeit, um eine sichere Funktion des Aufzugs, in dem die Aufzugskabine angeordnet ist bzw. verwendet wird, zu gewährleisten. Üblicherweise weist die Aufzugskabine einen Rahmen auf, dessen Funktion ist die Last bzw. das Gewicht zu tragen, während rein dekorative Paneele in der Regel die Zwischenräume des Rahmens abdecken, um einen geschossenen Innenraum zu erzeugen. Die rein dekorativen Paneele tragen im Allgemeinen keine Last bzw. Lasten bzw. Kräfte oder nur sehr geringe Lasten bzw. Kräfte.
  • Bisher bekannte Aufzugskabinen weisen somit in der Regel ein hohes Gewicht auf und sind technisch aufwändig herzustellen.
  • Es kann unter anderem ein Bedarf an einer Aufzugskabine für einen Aufzug bestehen, die ein geringes Gewicht aufweist und technisch einfach herstellbar ist. Zudem kann unter anderem ein Bedarf an einem Verfahren zum Herstellen einer Aufzugskabine für einen Aufzug bestehen, mittels dem eine Aufzugskabine mit einem geringen Gewicht technisch einfach herstellbar ist.
  • Einem solchen Bedarf kann jeweils durch den Gegenstand eines unabhängigen Anspruchs entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird eine Aufzugskabine für einen Aufzug vorgeschlagen, wobei ein Boden, eine Decke, eine Tür und/oder Wände der Aufzugskabine Paneele in Sandwich-Bauweise umfassen, wobei die Paneele jeweils mindestens einen Flansch zum Verbinden des jeweiligen Paneels mit einem unmittelbar benachbarten Paneel aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele mittels einer Verbindung von zwei Flanschen miteinander verbunden sind.
  • Ein Vorteil hiervon ist, dass die Aufzugskabine in der Regel ein geringes Gewicht aufweist und technisch einfach herstellbar ist. Ein Vorteil ist zudem, dass zur Bewegung der Aufzugskabine aufgrund des geringen Gewichts üblicherweise nur wenig Energie benötigt wird. Somit sind in der Regel die Betriebskosten des Aufzugs mit einer solchen Aufzugskabine gering. Darüber hinaus müssen im Allgemeinen die Schienen bzw. Tragelemente des Aufzugs, die die Aufzugskabine im Schacht führen, geringeren Kräften standhalten und können somit in der Regel ebenfalls leichter bzw. ein geringeres Gewicht aufweisend ausgeführt werden. Somit sinken in der Regel das Gewicht des Aufzugs mit einer solchen Aufzugskabine und die Herstellungskosten insgesamt. Zudem sind die Paneele in der Regel zum Tragen von Lasten ausgebildet. Somit können die auftretenden Lasten üblicherweise gleichmäßiger über die Aufzugskabine verteilt werden.
  • Eine Sandwich-Bauweise des Paneels kann im Allgemeinen insbesondere bedeuten, dass das Paneel in der Regel einen Werkstoffverbund aufweist, der üblicherweise eine obere Decklage bzw. Schicht und eine untere Decklage bzw. Schicht sowie einen dazwischen eingebetteten Kern bzw. dazwischen eingebettetes Kernmaterial aufweist. Die obere Schicht bzw. obere Decklage und die untere Schicht bzw. Decklage des Paneels in Sandwich-Bauweise kann in der Regel kraftaufnehmende feste Materialien umfassen bzw. aus diesen bestehen, während der Kern bzw. das Kernmaterial im Allgemeinen einen relativ weichen, meist leichten, Kernwerkstoff aufweisen kann, der die beiden Schichten bzw. Decklagen üblicherweise auf Abstand zueinander hält. Die obere und die untere Schicht bzw. Decklage können in der Regel jeweils eine Dicke aufweisen, die geringer ist als die Dicke des Kerns. Insbesondere kann die Gesamtdicke der beiden äußeren Schichten bzw. Decklagen (obere Schicht und untere Schicht) zusammen geringer als die Dicke des Kerns sein. Durch den Kern bzw. das Kernmaterial kann üblicherweise ein Verbiegen des Paneels bzw. der äußeren Schichten/Lagen unter Last bzw. unter Krafteinwirkung verhindert werden.
  • Ein Flansch kann in der Regel insbesondere ein flach ausgebildetes Element sein, dessen Dicke bzw. Höhe gering im Vergleich zu seiner Breite und Länge ist. Üblicherweise kann die Oberfläche des Flansches eben bzw. plan ausgebildet sein. Insbesondere können in der Regel die beiden zueinander gegenüberliegenden Oberflächen des Flansches, die sich in die Breite und in die Länge des Flansches erstrecken, parallel zueinander verlaufen.
  • Der Flansch kann üblicherweise die Form eines Rechtecks aufweisen, dessen Höhe deutlich geringer als seine Breite und Länge ist.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Aufzugskabine für einen Aufzug vorgeschlagen, umfassend die Schritte: Anordnen von Paneelen zum Bilden eines Bodens, einer Decke, einer Tür und/oder von Wänden der Aufzugskabine, wobei die Paneele in Sandwich-Bauweise ausgebildet sind und die Paneele jeweils Flansche zum Verbinden des Paneels mit weiteren unmittelbar benachbarten Paneelen aufweisen; und Verbinden eines Flansches eines Paneels mit einem Flansch eines weiteren unmittelbar zu dem Paneel benachbarten Paneels zum Bilden des Bodens, der Decke, der Tür und/oder der Wände der Aufzugskabine.
  • Ein Vorteil hiervon ist, dass mittels des Verfahrens eine Aufzugskabine mit einem geringen Gewicht technisch einfach herstellbar ist. Zudem ist das Verfahren in der Regel schnell durchführbar. Dies senkt die Herstellungskosten im Allgemeinen. Zudem sind die Paneele in der Regel zum Tragen von Lasten ausgebildet. Somit kann eine Aufzugskabine hergestellt werden, bei der die auftretenden Lasten üblicherweise gleichmäßiger über die Aufzugskabine verteilt sind.
  • Mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung können unter anderem und ohne die Erfindung einzuschränken als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
  • In einer Ausführungsform bestehen der Boden, die Decke, die Tür und/oder die Wände der Aufzugskabine aus Paneelen in Sandwich-Bauweise, wobei die Paneele jeweils mindestens einen Flansch zum Verbinden des jeweiligen Paneels mit einem unmittelbar benachbarten Paneel aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele mittels einer Verbindung von zwei Flanschen miteinander verbunden sind. Ein Vorteil hiervon ist, dass die Aufzugskabine in der Regel ein noch geringeres Gewicht aufweist und technisch noch einfacher herstellbar ist. Zudem sind die Paneele in der Regel zum Tragen von Lasten ausgebildet. Somit werden die auftretenden Lasten üblicherweise noch gleichmäßiger über die Aufzugskabine verteilt.
  • In einer Ausführungsform besteht die Aufzugskabine im Wesentlichen aus Paneelen in Sandwich-Bauweise, wobei die Paneele jeweils mindestens einen Flansch zum Verbinden des jeweiligen Paneels mit einem unmittelbar benachbarten Paneel aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele mittels einer Verbindung von zwei Flanschen miteinander verbunden sind. Ein Vorteil hiervon ist, dass die Aufzugskabine in der Regel ein noch geringeres Gewicht aufweist und technisch noch einfacher herstellbar ist. Zudem sind die Paneele in der Regel zum Tragen von Lasten ausgebildet. Somit können die auftretenden Lasten üblicherweise auf die gesamte Aufzugskabine verteilt werden.
  • In einer Ausführungsform sind die Flansche zueinander unmittelbar benachbarter Paneele in unmittelbarem Kontakt miteinander verbunden. Vorteilhaft hieran ist, dass die Verbindung üblicherweise technisch besonders einfach herstellbar ist. Dies senkt die Kosten und die Herstellungszeit.
  • In einer Ausführungsform weisen die Paneele jeweils eine erste einem Innenraum der Aufzugskabine zugewandte Seite und eine zweite der ersten Seite abgewandte Seite auf, wobei das jeweilige Paneel zwischen seiner ersten Seite und seiner zweiten Seite einen Kern, insbesondere aus einem Schaumstoffmaterial und/oder einem wabenförmigen angeordneten Material, zum Beabstanden der ersten Seite von der zweiten Seite umfasst, wobei die erste Seite eine erste lasttragende Materialschicht und die zweite Seite eine zweite lasttragende Materialschicht aufweisen. Hierdurch werden in der Regel besonders leichte bzw. ein geringes Gewicht aufweisende Paneele, die dennoch eine hohe Stabilität aufweisen, für die Aufzugskabine verwendet. Dies senkt das Gewicht der Aufzugskabine in der Regel noch weiter.
  • Unter einer lasttragenden Materialschicht kann üblicherweise eine Materialschicht verstanden werden, die stabil ausgebildet ist und Kräfte tragen kann. Die Last, die von der Materialschicht üblicherweise hauptsächlich getragen wird, kann in der Regel durch das Gewicht der Personen und/oder Waren in der Aufzugskabine und das Eigengewicht der Kabine entstehen. Die lasttragende Materialschicht kann in der Regel formstabil ausgebildet sein, d.h. sie ändert ihre Form bzw. Länge unter Einwirkung einer Kraft im Wesentlichen nicht. Dies kann in der Regel insbesondere für Kräfte entlang der Längsrichtung der Materialschicht (Richtung der größten Ausdehnung der Materialschicht) gelten. Der Kern bzw. das Kernmaterial des Paneels, welches zwischen den beiden lasttragenden Materialschichten vorhanden sein kann, kann in der Regel aus einem nicht-lasttragenden Material bestehen bzw. dieses umfassen. Nicht-lasttragend kann üblicherweise bedeuten, dass das Material des Kerns alleine, d.h. ohne die äußeren lasttragenden Schichten, Kräften bzw. Lasten im Wesentlichen nicht standhält bzw. nur äußerst geringen Kräften standhält. Unter der Einwirkung von Kräften bzw. Lasten kann üblicherweise das nicht-lasttragende Material seine Form und/oder seine Länge verändern. Das Kernmaterial allein kann üblicherweise z.B. Gewichtskräften eines durchschnittlichen erwachsenen Menschen (ca. 85 kg) nicht standhalten. Das Paneel kann typischerweise z.B. Gewichtskräften von ca. 85 kg standhalten.
  • In einer Ausführungsform verlaufen zumindest einige der Flansche von unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen parallel zueinander. Hierdurch kann eine in der Regel technisch besonders einfach und schnell herzustellende Verbindung zum Verbinden der Paneele miteinander verwendet werden. Dies senkt die Herstellungskosten und die Herstellungszeit der Aufzugskabine.
  • In einer Ausführungsform sind zumindest einige der Flansche eine geradlinige Verlängerung der ersten Materialschicht und/oder der zweiten Materialschicht des jeweiligen Paneels. Hierdurch sind die Paneele durch eine im Allgemeinen technisch besonders einfache und sicherere Verbindung miteinander verbunden. Darüber hinaus sind in der Regel die Paneele und folglich die Aufzugskabine besonders kostengünstig herstellbar.
  • In einer Ausführungsform sind zumindest einige der Flansche eine Verlängerung eines Verbindungselements des jeweiligen Paneels, wobei das Verbindungselement eine Randbegrenzung des jeweiligen Paneels ist, die die erste Materialschicht des Paneels mit der zweiten Materialschicht des Paneels verbindet. Ein Vorteil hiervon ist, dass auch bei Verbindungen zweier Paneele, deren erste Seiten zueinander einen Winkel ungleich Null, z.B. von ca. 90°, aufweisen, eine in der Regel sichere und technisch einfache Verbindung vorhanden ist.
  • In einer Ausführungsform sind die Flansche von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen mittels eines starren Profilelements miteinander verbunden. Ein Vorteil hiervon ist, dass somit in der Regel unabhängig von der Ausrichtung des jeweiligen Flansches des jeweiligen Paneels eine sichere und starre Verbindung mit dem Flansch des unmittelbar benachbarten Paneels vorhanden ist. Darüber hinaus ist üblicherweise der Winkel, in dem die unmittelbar zueinander benachbarten Paneele starr miteinander verbunden werden, durch das starre Profilelement über einen großen Winkelbereich festlegbar. Somit wird der Winkel, in dem die Paneele zueinander starr miteinander verbunden sind, in der Regel nicht durch die Ausrichtung der beiden miteinander verbundenen Flansche vorgegeben, sondern durch das Profilelement.
  • In einer Ausführungsform weist das Profilelement Aufnahmen zum Aufnehmen jeweils eines Flansches von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen auf, wobei in den Aufnahmen die Flansche von unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen angeordnet sind. Hierdurch wird eine im Allgemeinen besonders sichere und starre Verbindung zwischen zwei benachbarten Paneelen erreicht.
  • In einer Ausführungsform sind die Flansche von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen mittels eines Bolzens und/oder einem Niet, insbesondere einem Blindniet, miteinander verbunden. Vorteilhaft hieran ist, dass eine in der Regel schnell herstellbare und wieder schnell lösbare Verbindung zwischen den Paneelen vorhanden ist. Dies senkt die Herstellungszeit und die Herstellungskosten. Zudem kann üblicherweise durch die Änderung der Anzahl der verwendeten Bolzen und/oder Nieten die Starrheit bzw. Stabilität der Verbindung geändert bzw. angepasst werden.
  • In einer Ausführungsform sind die Flansche von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen miteinander verklebt. Ein Vorteil hiervon ist, dass eine die Paneele nicht penetrierende Verbindung vorhanden ist. Hierdurch wird üblicherweise ein Eindringen von Feuchtigkeit und ähnlichem in das Innere des jeweiligen Paneels sicher verhindert. Dies erhöht in der Regel die Lebensdauer der Aufzugskabine.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Flansche von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen mittels eines Bolzens und/oder einem Niet, insbesondere einem Blindniet, miteinander verbunden. Vorteilhaft hieran ist, dass die Verbindung zwischen den Paneelen bzw. den Flanschen der Paneele technisch einfach und schnell herstellbar sowie wieder lösbar ist. Dies senkt die Herstellungszeit und die Herstellungskosten. Zudem kann üblicherweise durch die Änderung der Anzahl der verwendeten Bolzen und/oder Nieten die Starrheit bzw. Stabilität der Verbindung geändert bzw. angepasst werden.
  • In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Flansche von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen mittels eines starren Profilelements miteinander verbunden. Ein Vorteil hiervon ist, dass somit in der Regel unabhängig von der Ausrichtung des jeweiligen Flansches des jeweiligen Paneels eine sichere und starre Verbindung mit dem Flansch des unmittelbar benachbarten Paneels hergestellt wird. Darüber hinaus ist üblicherweise der Winkel, in dem die unmittelbar zueinander benachbarten Paneele starr miteinander verbunden werden, durch das starre Profilelement über einen großen Winkelbereich festlegbar. Somit wird der Winkel, in dem die Paneele zueinander starr miteinander verbunden werden, in der Regel nicht durch die Ausrichtung der beiden miteinander verbundenen Flansche vorgegeben, sondern durch das Profilelement.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
  • Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
    • Fig. 1 zeigt
    eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Aufzugskabine;
    Fig. 2 zeigt
    eine Querschnittsansicht eines einzelnen Paneels der Aufzugskabine aus Fig. 1;
    Fig. 3 zeigt
    eine Querschnittsansicht von zwei miteinander verbundenen Paneelen der Aufzugskabine aus Fig. 1;
    Fig. 4 zeigt
    eine perspektivische Ansicht zweier miteinander verbundener Paneele der Aufzugskabine aus Fig. 1; und
    Fig. 5 zeigt
    eine perspektivische Ansicht zweier miteinander verbundener Paneele einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Aufzugskabine.
  • Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche oder gleichwirkende Merkmale
  • Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Aufzugskabine 5. Fig. 2 zeigt eine Querschnittsansicht eines einzelnen Paneels 10-13 der Aufzugskabine 5 aus Fig. 1.
  • Die Aufzugskabine 5 ist für die Aufnahme und den Transport von Waren und/oder Personen in einem Aufzug ausgebildet. Die Aufzugskabine 5 umfasst einen Boden, mehrere Wände, eine Decke und mindestens eine Tür. Die Aufzugskabine 5 bildet einen geschlossenen Raum. Möglich ist auch, dass die Aufzugskabine 5 auf einer oder zwei Seiten offen ist.
  • In Fig. 1 ist der Boden der Aufzugskabine 5 unten und die Decke der Aufzugskabine 5 oben angeordnet. Die Aufzugskabine 5 besteht aus Paneelen 10-13, die sandwichartig aufgebaut sind. Die Wände, die Tür bzw. Türen, der Boden und/oder die Decke bestehen jeweils aus einem oder mehreren Paneelen 10-13.
  • Das Paneel 10-13 weist ein Material bzw. mehrere Materialien in Sandwich-Bauweise auf bzw. besteht aus diesem bzw. diesen. Auf einer (dem Innern der Aufzugskabine 5 zugewandten) ersten Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 ist eine erste Materialschicht 40, 41 und auf einer der ersten Seite 30, 31 abgewandten zweiten Seite 35, 36 des Paneels 10-13 ist eine zweite Materialschicht 45, 45 angeordnet. Die Materialschicht 40, 41, 45, 46 ist jeweils lasttragend ausgebildet. Zwischen der ersten Materialschicht 40, 41 und der zweiten Materialschicht 45, 46 ist ein Kern 50, 50', 51 angeordnet. Der Kern 50, 50', 51 füllt den Zwischenraum zwischen der ersten Materialschicht 40, 41 und der zweiten Materialschicht 45, 46 vollständig aus. Der Kern 50, 50', 51 selbst trägt wenig bis keine Last bzw. ist nicht lasttragend ausgebildet. Der Kern 50, 50', 51 sorgt dafür, dass die erste Materialschicht 40, 41 von der zweiten Materialschicht 45, 46 beabstandet angeordnet bleibt. Die Dicke des Kerns 50, 50', 51 gibt den Abstand der ersten Materialschicht 40, 41 von der zweiten Materialschicht 45, 46 vor.
  • Durch die Dicke des Kerns 50, 50', 51 wird erreicht, dass außerhalb der Ebene der ersten Materialschicht 40, 41 bzw. der zweiten Materialschicht 45, 46 liegende mechanische Eigenschaften verbessert werden, ohne das Gewicht der Aufzugskabine 5 wesentlich zu erhöhen. Ein Verbiegen der ersten Materialschicht 40, 41 und/oder zweiten Materialschicht 45, 46 wird durch die Dicke des Kerns 50, 50', 51 bzw. den Kern 50, 50', 51 verhindert.
  • Die erste Materialschicht 40,41 und die zweite Materialschicht 45, 46 sind jeweils mit dem Kern 50, 50', 51 verbunden, so dass sich keines dieser drei Elemente von dem oder den anderen Elementen lösen kann.
  • Die erste Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 bzw. die erste Seite 30, 31 der ersten Materialschicht 40, 41 kann mit einer Farbe und/oder einem Lack bemalt bzw. versehen sein. Vorstellbar ist auch ein sogenanntes Inmould-Lackierverfahren (in-mold painting) oder ein Gelüberzug (gel coat) auf der ersten Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 bzw. der ersten Seite 30, 31 der ersten Materialschicht 40, 41 des jeweiligen Paneels 10-13. Darüber hinaus kann eine Oberflächenschicht auf die erste Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 bzw. die erste Seite 30, 31 der ersten Materialschicht 40, 41 auflaminiert sein und/oder eine dekorative Schicht aus HPL (high pressure laminate) und/oder CPL (Continuous Pressure/Pressed Laminate) auf der ersten Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 bzw. der ersten Seite 30, 31 der ersten Materialschicht 40, 41 angeordnet bzw. aufgebracht sein.
  • Auch ein Aufbringen einer Deckschicht bzw, Metallschicht auf die erste Materialschicht 40, 41 (und somit auf den von dem Innern der Aufzugskabine 5 aus sichtbaren Teil bzw. Oberfläche der Paneele 10-13) durch elektrochemische Verfahren und/oder (Plamsa-unterstützte) physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren (physical vapour deposition, kurz PVD) sind möglich.
  • Die erste Materialschicht 40, 41 des Paneels 10-13 ist mit der zweiten Materialschicht 45, 46 über ein Verbindungselement 55, 57 verbunden. Die erste Materialschicht 40, 41 verläuft auf der ersten Seite 30, 31 des Paneels 10-13 parallel zu der zweiten Materialschicht 45, 46 auf der zweiten Seite 35, 36 des Paneels 10-13. Das Verbindungselement 55, 57 verläuft schräg hierzu, z.B. in einem Winkel von ca. 45° oder von ca. 50°. Das Verbindungselement 55, 57 kann aus dem gleichen Material wie die zweite Materialschicht 45, 46 bestehen.
  • Ausgehend von dem Punkt, an dem das Verbindungselement 55, 57 die erste Materialschicht 40, 41 berührt, erstreckt sich (von dem Kern 50, 50', 51 abgewandt) ein Flansch 60, 65, 70, 75.
  • Der Flansch 60, 65, 70, 75 ist eine direkte Verlängerung der ersten Materialschicht 40, 41. Das Verbindungselement 55, 57 geht in den Flansch 60, 65, 70, 75 über. Der Flansch 60, 65, 70, 75 besteht somit aus einer Zusammensetzung aus der ersten Materialschicht 40,41 und dem Material des Verbindungselements 55, 57. Die beiden Materialien bzw. Materialschichten des Flansches 60, 65, 70, 75 liegen unmittelbar aufeinander. Der Flansch 60, 65, 70, 75 verläuft somit in der Ebene der ersten Seite 30, 31 des Paneels 10-13.
  • Der Kern 50, 50', 51 besteht in Fig. 1 aus einem Schaummaterial bzw. einem Schaumstoff. Der Flansch 60, 65, 70, 75, der eine flache langgestreckte Form aufweist, ist zum Verbinden mit dem Flansch 60, 65, 70, 75 eines weiteren Paneels 10-13 ausgebildet. Zur Verbindung zweier Paneele 10-13 werden die Flansche 60, 65, 70, 75 der beiden Paneele 10-13 miteinander verbunden.
  • Hierzu werden die Flansche 60, 65, 70, 75 der beiden miteinander zu verbindenden Paneele 10-13 parallel zueinander angeordnet. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 können dann vernietet, verklebt, mit Bolzen oder ähnlichem aneinander starr befestigt werden. Somit werden die beiden Paneele 10-13 starr miteinander verbunden. Die Paneele 10-13 können flächig miteinander in unmittelbarem Kontakt zueinander angeordnet werden, bevor sie miteinander verbunden werden.
  • Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht von zwei miteinander verbundenen Paneelen 10-13 der Aufzugskabine 5 aus Fig. 1. Die Paneele 10-13 weisen jeweils einen Flansch 60, 65, 70, 75 auf, der einen Winkel (ca. 50°) zu der ersten Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13 bzw. zu der ersten Materialschicht 40, 41 des jeweiligen Paneels 10-13 aufweist. Der Flansch 60, 65, 70, 75 ist bei dem unteren Paneel 10-13 in Fig. 3 eine geradlinige Verlängerung des Verbindungselements 55, 57, das die zweite Materialschicht 45, 46 mit der ersten Materialschicht 40, 41 verbindet. Bei dem rechten Paneel 10-13 in Fig. 3 besteht der Flansch 60, 65, 70, 75 aus dem gleichen Material wie die erste Materialschicht 40, 41. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 liegen parallel zueinander und stehen jeweils über den anderen Flansch 60, 65, 70, 75 hinaus. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 sind miteinander verklebt.
  • Der Kern 50, 50', 51 des rechten Paneels 10-13 in Fig. 3 weist ein Material in Wabenanordnung bzw. ein wabenartig angeordnetes/ausgebildetes Material auf. Die erste Materialschicht 40,41 und die zweite Materialschicht 45,46 des rechten Paneels 10-13 in Fig. 3 sind in einem Winkel von ca. 90° zu der ersten Materialschicht 40, 41 bzw. der zweiten Materialschicht 45,46 des unteren Paneels 10-13 in Fig. 3 angeordnet. Die beiden Paneele 10-13 sind in Fig. 3 miteinander starr verbunden.
  • Die Flansche 60, 65, 70, 75 befinden sich jeweils an einem oder mehreren Enden des jeweiligen Paneels 10-13. Jedes Paneel 10-13 weist vorzugsweise zwei Flansche 60, 65, 70, 75 auf. Drei oder mehr Flansche pro Paneel sind vorstellbar. Jedes Paneel 10-13 weist einen trapezförmigen Teil auf, an den sich der Flansch 60, 65, 70, 75 unmittelbar anschließt.
  • Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht zweier miteinander verbundener Paneele 10-13 der Aufzugskabine 5 aus Fig. 1. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 sind jeweils eine geradlinige Verlängerung der ersten Materialschicht 40, 41 des jeweiligen Paneels 10-13. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 sind mittels eines starren Profilelements 80, 85 (indirekt) miteinander verbunden. Die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 sind jeweils in einer Aussparung des Profilelements 80, 85 aufgenommen. Das Profilelement 80, 85 umfasst somit zwei längliche Aussparungen, die einander gegenüberliegen und in zwei entgegengesetzten Richtungen (in Fig. 4 nach links und nach rechts) offen sind. In jeder der Aussparungen ist ein Teilbereich des Flansches 60, 65, 70, 75 des jeweiligen Paneels 10-13 aufgenommen.
  • Mittels Nieten 90-101 (drei Nieten 90-101 pro Flansch 60, 65, 70, 75) sind die Flansche 60, 65, 70, 75 jeweils mit dem starren Profilelement 80, 85 verbunden. Folglich sind die beiden Flansche 60, 65, 70, 75 und die beiden Paneel 10-13 starr miteinander verbunden. Die Anzahl der Nieten 90-101 pro Flansch 60, 65, 70, 75 kann höher oder niedriger als drei sein. Der Niet 90-101 geht jeweils durch die erste (in Fig. 4 obere) Seite des Profilelementes 80, 85, durchdringt den Flansch 60, 65, 70, 75 und geht durch die zweite (in Fig. 4 untere) Seite des Profilelements 80, 85. Der Niet 90-101 steht somit auf beiden Seiten des Profilelements 80, 85 heraus.
  • Fig. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht zweier miteinander verbundener Paneele 10-13 einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Aufzugskabine 5. Die erste Materialschicht 40, 41 bzw. die zweite Materialschicht 45, 46 des ersten Paneels 10-13 (in Fig. 5 links) weisen einen Winkel von ca. 90° zu der ersten Materialschicht 40, 41 bzw. der zweiten Materialschicht 45, 46 des zweiten Paneels 10-13 (in Fig. 5 rechts) auf. Der Flansch 60, 65, 70, 75 des jeweiligen Paneels 10-13 ist eine geradlinige Verlängerung der ersten Materialschicht 40, 41 bzw. der ersten Seite 30, 31 des jeweiligen Paneels 10-13.
  • Die Flansche 60, 65, 70, 75 der beiden Paneele 10-13 sind über ein starres Profilelement 80, 85 verbunden. Das Profilelement 80, 85 weist zwei längliche Aussparungen auf (in Fig. 5 im Wesentlichen von oben nach unten verlaufend), die in einem Winkel von ca. 90° zueinander angeordnet sind. In jede der Aussparungen des Profilelements 80, 85 wird ein (Teil des) jeweiligen Flansches 60, 65, 70, 75 aufgenommen. Der Flansch 60, 65, 70, 75 kann so weit wie möglich in die Aussparung des Profilelements 80, 85 eingeführt werden. Die Flansche 60, 65, 70, 75 der beiden Paneele 10-13 berühren sich nicht direkt bzw. nicht unmittelbar.
  • Das starre Profilelement 80, 85 kann aus Aluminium und/oder eine Aluminiumlegierung bestehen.
  • Die Flansche 60, 65, 70, 75 werden durch Nieten 90-101 (pro Flansch 60, 65, 70, 75 jeweils drei zueinander äquidistante Nieten 90-101) jeweils mit dem Profilelement 80, 85 verbunden. Somit wird eine starre Verbindung des jeweiligen Flansches 60, 65, 70, 75 mit dem Profilelemente 80, 85 erreicht. Folglich sind die beiden Paneele 10-13 starr miteinander in einem Winkel von ca. 90° zueinander verbunden. Anstelle oder zusätzlich zu Nieten 90-101 können Bolzen verwendet werden. Auch eine Verklebung ist jeweils zusätzlich oder anstelle der Nieten 90-101 bzw. Bolzen möglich.
  • Die Nieten 90-101 können insbesondere Blindnieten sein, die vom Innern der Aufzugskabine 5 aus eingebracht werden. Hierdurch können die Paneele 10-13 von nur einer Seite 30, 31 aus aneinander starr befestigt werden. Ein Zugang auf die Rückseite bzw. andere Seite 35, 36 ist nicht notwendig. Zudem ist ein Lösen der jeweiligen Verbindungen der Flansche 60, 65, 70, 75 technisch einfach und von nur einer Seite 30, 31 (nämlich von dem Innern der Aufzugskabine 5) aus möglich. Auch eine Befestigung (zusätzlich oder alternativ zu den genannten Möglichkeiten) mittels sogenannter "Big Head Nuts" ist möglich.
  • Die Höhe des starren Verbindungselements 55, 57 ist gleich der Höhe des jeweiligen Flansches 60, 65, 70, 75 des jeweiligen Paneels 10-13. Der Flansch 60, 65, 70, 75 kann die gleiche Höhe wie die Höhe des Paneels 10-13 aufweisen. Die Höhe des Paneels 10-13 verläuft in Fig. 5 im Wesentlichen von oben nach unten.
  • Die Wände, der Boden, die Decke und/oder die Tür bzw. Türen können jeweils aus einem Paneel 10-13 oder mehreren Paneelen 10-13 bestehen. In Fig. 1 besteht der Boden aus zwei Paneelen 10-13.
  • Die Flansche 60, 65, 70, 75 weisen jeweils eine Dicke auf, die kleiner als die Dicke der ersten Materialschicht 40, 41, die Dicke der zweiten Materialschicht 45, 46 und die Dicke des Kerns 50, 50', 51 zusammen ist. Insbesondere ist die Dicke des Flansches 60, 65, 70, 75 kleiner als die Dicke des Kerns 50, 50', 51. Der Flansch 60, 65, 70, 75 kann eine Dicke aufweisen, die kleiner als die Hälfte der Dicke des Kerns 50, 50', 51 ist.
  • Abschließend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend", etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (15)

  1. Aufzugskabine (5) für einen Aufzug, wobei ein Boden, eine Decke, eine Tür und/oder Wände der Aufzugskabine (5) Paneele (10-13) in Sandwich-Bauweise umfassen, wobei die Paneele (10-13) jeweils mindestens einen Flansch (60, 65, 70, 75) zum Verbinden des jeweiligen Paneels (10-13) mit einem unmittelbar benachbarten Paneel (10-13) aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele (10-13) mittels einer Verbindung von zwei Flanschen (60, 65, 70, 75) miteinander verbunden sind.
  2. Aufzugskabine (5) nach Anspruch 1, wobei der Boden, die Decke, die Tür und/oder die Wände der Aufzugskabine (5) aus Paneelen (10-13) in Sandwich-Bauweise bestehen, wobei die Paneele (10-13) jeweils mindestens einen Flansch (60, 65, 70, 75) zum Verbinden des jeweiligen Paneels (10-13) mit einem unmittelbar benachbarten Paneel (10-13) aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele (10-13) mittels einer Verbindung von zwei Flanschen (60, 65, 70, 75) miteinander verbunden sind.
  3. Aufzugskabine (5) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Aufzugskabine (5) im Wesentlichen aus Paneelen (10-13) in Sandwich-Bauweise besteht, wobei die Paneele (10-13) jeweils mindestens einen Flansch (60, 65, 70, 75) zum Verbinden des jeweiligen Paneels (10-13) mit einem unmittelbar benachbarten Paneel (10-13) aufweisen, und wobei zueinander unmittelbar benachbarte Paneele (10-13) mittels einer Verbindung von zwei Flanschen (60, 65, 70, 75) miteinander verbunden sind.
  4. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) zueinander unmittelbar benachbarter Paneele (10-13) in unmittelbarem Kontakt miteinander verbunden sind.
  5. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Paneele (10-13) jeweils eine erste einem Innenraum der Aufzugskabine (5) zugewandte Seite (30, 31) und eine zweite der ersten Seite (30, 31) abgewandte Seite (35, 36) aufweisen,
    wobei das jeweilige Paneel (10-13) zwischen seiner ersten Seite (30, 31) und seiner zweiten Seite (35, 36) einen Kern (50, 50', 51), insbesondere aus einem Schaumstoffmaterial und/oder einem wabenförmigen angeordneten Material, zum Beabstanden der ersten Seite (30, 31) von der zweiten Seite (35, 36) umfasst, wobei die erste Seite (30, 31) eine erste lasttragende Materialschicht (40, 41) und die zweite Seite (35, 36) eine zweite lasttragende Materialschicht (45, 46) aufweisen.
  6. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest einige der Flansche (60, 65, 70, 75) von unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) parallel zueinander verlaufen.
  7. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest einige der Flansche (60, 65, 70, 75) eine geradlinige Verlängerung der ersten Materialschicht (40, 41) und/oder der zweiten Materialschicht (45, 46) des jeweiligen Paneels (10-13) sind.
  8. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest einige der Flansche (60, 65, 70, 75) eine Verlängerung eines Verbindungselements (55, 57) des jeweiligen Paneels (10-13) sind, wobei das Verbindungselement (55, 57) eine Randbegrenzung des jeweiligen Paneels (10-13) ist, die die erste Materialschicht (40, 41) des Paneels (10-13) mit der zweiten Materialschicht (45, 46) des Paneels (10-13) verbindet.
  9. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) mittels eines starren Profilelements (80, 85) miteinander verbunden sind.
  10. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 9, wobei das Profilelement (80, 85) Aufnahmen zum Aufnehmen jeweils eines Flansches (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) aufweist, wobei in den Aufnahmen die Flansche (60, 65, 70, 75) von unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) angeordnet sind.
  11. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) mittels eines Bolzens und/oder einem Niet (90-101), insbesondere einem Blindniet, miteinander verbunden sind.
  12. Aufzugskabine (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) miteinander verklebt sind.
  13. Verfahren zum Herstellen einer Aufzugskabine (5) für einen Aufzug, Anordnen von Paneelen (10-13) zum Bilden eines Bodens, einer Decke, einer Tür und/oder von Wänden der Aufzugskabine (5), wobei die Paneele (10-13) in Sandwich-Bauweise ausgebildet sind und die Paneele (10-13) jeweils Flansche (60, 65, 70, 75) zum Verbinden des Paneels (10-13) mit weiteren unmittelbar benachbarten Paneelen (10-13) aufweisen; und
    Verbinden eines Flansches (60, 65, 70, 75) eines Paneels (10-13) mit einem Flansch (60, 65, 70, 75) eines weiteren unmittelbar zu dem Paneel (10-13) benachbarten Paneels (10-13) zum Bilden des Bodens, der Decke, der Tür und/oder der Wände der Aufzugskabine (5).
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) mittels eines Bolzens und/oder einem Niet (90-101), insbesondere einem Blindniet, miteinander verbunden werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Flansche (60, 65, 70, 75) von zwei unmittelbar zueinander benachbarten Paneelen (10-13) mittels eines starren Profilelements (80, 85) miteinander verbunden werden.
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