EP3299135A1 - Schneidmesser - Google Patents

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EP3299135A1
EP3299135A1 EP17185111.6A EP17185111A EP3299135A1 EP 3299135 A1 EP3299135 A1 EP 3299135A1 EP 17185111 A EP17185111 A EP 17185111A EP 3299135 A1 EP3299135 A1 EP 3299135A1
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EP
European Patent Office
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cutting
projections
region
cutting element
carrier
Prior art date
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Granted
Application number
EP17185111.6A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3299135B1 (de
Inventor
Thomas Nispel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Food Technology GmbH
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP3299135A1 publication Critical patent/EP3299135A1/de
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Publication of EP3299135B1 publication Critical patent/EP3299135B1/de
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2614—Means for mounting the cutting member
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D2001/0046—Cutting members therefor rotating continuously about an axis perpendicular to the edge
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the present invention relates to a cutting blade, in particular sickle blade, for a machine for slicing food products, in particular high-speed slicer comprising a central support for attachment of the cutting blade to the machine, and a part-ring or annular cutting element, which has a radially outwardly on its outer periphery has pointing cutting edge, wherein the carrier has on its outer circumference a fastening region, on which for securing the cutting element on the carrier a trained on the inner periphery of the cutting element fixing region is releasably attached.
  • the present invention also relates to a cutting element for a cutting blade and a blade holder for a cutting element.
  • a cutting blade according to the preamble of claim 1 is made DE 20 2009 017 954 U1 known.
  • the present invention has for its object to provide a cutting blade for a machine for slicing food products, which is easy to handle and has improved properties in the cutting operation.
  • a cutting blade with the features of claim 1 and in particular by the fact that a cutting blade of the type mentioned is further developed in that seen in the circumferential direction of the attachment region at least one and preferably a plurality of offset from each other and radially outwardly directed projections and the fixing region complementary to the projection (s) has at least one and preferably a plurality of recesses to which the projections are associated.
  • one or more radially outwardly directed projections and, on the side of the cutting element, recesses associated with the projections are thus provided on the carrier side.
  • the carrier and the cutting element are therefore not as in the aforementioned DE 20 2009 017 954 U1 along the circular arc-like edges, which have a substantially uniform distance from the cutting edge to each other, but by the projections and recesses varies the distance of the outer circumference of the carrier or the inner periphery of the cutting element to the cutting edge.
  • the carrier or its attachment region therefore has a profile with changing radial extension through the projection or projections. The same applies to the cutting element or its fixing due to the recesses.
  • the recesses can be regarded as radially outwardly extending indentations or indentations in the fixing region, between which lie radially inwardly extending projections, which form radially inner sections of the fixing region, on which preferably the cutting element is fixed to the carrier.
  • the assignment of the projections and recesses is in particular such that when the carrier is properly fixed cutting element engages a respective projection in the associated recess.
  • the cutting blade on a rigid structure or a rigid structure which has an advantageous effect during the slicing operation.
  • the cutting blade according to the invention has an improved handling, since e.g. in the case of a knife change, the cutting element can be removed from the carrier while the carrier can remain on the slicing machine.
  • the removed cutting element may e.g. reground and then re-attached to the carrier.
  • the removed cutting element can be replaced by a new cutting element.
  • the central carrier can be fastened or fastened to the cutter head of a slicing machine by means of connections known from the prior art.
  • the carrier can be considered as a kind of adapter plate, which can remain on the cutter head.
  • the carrier or its outer circumference specifies the dimensioning for the inner circumference of the cutting element. On the support different cutting elements with different dimensions Cutting can be arranged. It can therefore be realized different knife sizes.
  • a suitable grinding and / or sharpening device may have a corresponding central support for machining a cutting element.
  • the carrier and the cutting element preferably form a balanced unit.
  • the outer circumference of the mounting region of the carrier along the projections at least approximately forms a wave contour and the inner circumference of the fixing of the cutting element forms along the recesses one, in particular radially outwardly extending and flush with the wave contour of the projections, complementary wave contour.
  • Due to the wave contours results in a favorable voltage curve with respect to the attachment of the cutting element to the support and in view of the stresses to which the cutting blade is exposed during the cutting operation.
  • the wave contours manufacturing technology can be easily manufactured because corners are avoided. Also included according to the invention are jagged contours, which can then also be wave-shaped, but have no or only small radii.
  • the projections and the recesses may extend over an angular range which corresponds at least approximately to the angular range over which the cutting edge extends.
  • the cutting blade thus has in the angular range in which a cutting of a product can take place by means of the cutting edge and which is also referred to as working angle range, due to the provided there projections and recesses a high rigidity, which is advantageous for the slicing operation.
  • the opposite to the Working angle range remaining angular range is referred to as clearance angle range.
  • the attachment region preferably has an arc contour in the remaining angular range, that is to say at least approximately in the clearance angle region. Also included as a contour in the clearance angle range is a straight line or any other connection geometry.
  • the cutting element can therefore completely surround the carrier and thus has a closed outer contour, whereby the stability and torsional rigidity of the cutting element is increased. This offers advantages not only during the slicing operation, but also during the production and processing of the cutting element, for example in a grinding machine.
  • the cutting element may have an interruption in an area outside the extension of the cutting edge.
  • the cutting element thus does not surround the carrier fully, but it may be formed partially annular with an interruption. As a result, a material and weight savings can be achieved.
  • the cutting element can form a segment over - seen in the circumferential direction - about two thirds to three quarters of the circumference of the outer edge of the carrier.
  • a circumferential collar On the outer circumference of the attachment region, a circumferential collar is preferably arranged, which has an attachment and / or contact surface for the fixing region forms.
  • the collar may extend continuously along the outer circumference or may have one or more interruptions.
  • the collar protrudes outward beyond the outer circumference of the attachment region in the radial direction, so that the fixing region can be placed on the collar or brought into contact with the collar.
  • a step is formed between the outer periphery of the attachment portion and the collar.
  • the height of the step preferably corresponds at least approximately to the thickness of the cutting element on the inner circumference.
  • the cutting element and the carrier can therefore form a substantially smooth surface when the fixing region of the cutting element is arranged resting on the collar in the step.
  • the attachment region in particular on the collar, at least one and preferably a plurality of circumferentially offset from each other fasteners, in particular attachment points or the like, for securing the cutting element.
  • the cutting element can thus be securely attached to the carrier.
  • the attachment means may cooperate with associated fixing means on the cutting element to secure the cutting element to the carrier.
  • the fastening devices and in particular the screw-on points can be arranged and designed such that, in combination with the collar or the projections and recesses, they allow an improved and preferably optimized absorption of the forces acting on the cutting element during the slicing operation.
  • the torsional rigidity of the cutting blade can thus be improved.
  • the fastening devices can be provided at least substantially only within the angular range which corresponds to the angular range over which the cutting edge extends.
  • the fastening devices can therefore lie only in the working angle range of the cutting blade, while the clearance angle range is free of fastening devices.
  • the collar between two adjacent projections of the mounting region of the carrier forms a respective fastening portion with at least one fastening device.
  • the fixing region of the cutting element or an intervening between the adjacent projections, radially inwardly projecting portion of the fixing region can be fastened by means of the fastening device to the mounting portion of the collar.
  • the respective fixing region section can extend radially inwardly between two recesses on the cutting element, so that the fixing region section projects into a respective indentation or indentation between the two projections on the carrier.
  • the respective fixing region section of the cutting element can thus be placed on the fastening section formed by the collar between the projections and fastened there.
  • the fixation region portion may rest on the collar not only in the region of the attachment portion but also on the radially outward region of the collar extending along the projections.
  • the projections preferably form a wave contour
  • the fixing region portion of the cutting element can thus rest on the approximately U-shaped extending between the projections collar and also relatively far radially inwardly fixed to the attachment portion of the collar.
  • the federal government can also form a V-shaped or differently shaped support surface for a respective Fixier Schemeabites.
  • a special design of the outer circumference of the carrier or the inner periphery of the cutting element can be created, at least approximately the shape of stringed together, eg Has U-shaped segments. Over the respective relatively wide radial zone formed by the segments, the axially acting cutting forces can be well absorbed. As a result, the cutting blade is particularly stable and has a high torsional rigidity during the slicing operation. The cutting quality is correspondingly high because of the minimized blade deformation.
  • the fastening means are at least approximately at a radius which is closer to a radially innermost point of the outer periphery of a between the two projections lying indentation of the mounting portion is as at the radially outermost points of the two projections.
  • the axial tensile forces which occur on the cutting element during the slicing process can therefore be easily absorbed by the fastening devices and transferred radially inward onto the carrier.
  • a respective fastening device may be at least approximately at an average radius which lies between the radius on which the radially innermost point of the indentation lies and the radii on which the radially outermost points of the two projections lie.
  • the fastening devices may be at least approximately at a radius which, measured from the cutting edge, corresponds to at least approximately one quarter to one third of the cutting radius.
  • the position of the fastening devices is thus adapted to the course of the cutting edge.
  • the tensile forces occurring during the cutting operation can be well absorbed by the fasteners and transferred to the carrier.
  • the fixing region has fixing devices corresponding to the fastening devices.
  • a respective fixing device can be provided on a respective, radially inwardly projecting Fixier Suiteabites.
  • the fixing device can cooperate with a respective fastening device on the lying between the projections mounting portions of the collar to attach the cutting element on the carrier.
  • the fixing devices on the cutting element are preferably designed as through-holes, in particular bores, while the fastening devices are preferably formed on the support as a threaded bolt or the like, so that the cutting element can be placed on the support such that the threaded bolts protrude through the through holes. On the threaded bolts then nuts can be turned on to fix the cutting element on the support. An accurate positioning of the cutting element on the carrier can be achieved.
  • the fastening means on the carrier may be formed as threaded holes in an alternative embodiment.
  • the cutting element can be releasably secured by means of screws on the carrier.
  • the fastening devices and / or fixing devices can also be formed by, in particular automatic or semi-automatic, clamping devices.
  • a tensioning means may be a quick-acting tension that is spring-loaded and / or pneumatically actuable.
  • the carrier or cutting element Preferably, three to ten, in particular five or six, fastening devices and corresponding fixing devices distributed over the circumference are provided on the carrier or cutting element.
  • four fixing points are arranged equidistantly from the cutting edge in a total of six fastening devices. The two remaining attachment points are seen in the radial direction further outward and thus closer to the cutting edge. The deviations may be due to the space and a balancing mass on the cutting blade to balance the cutting blade.
  • each of the projections on a radially outermost point, wherein the distances of the radially outermost points of all projections are at least approximately equal to the cutting edge.
  • the respective distance, measured from the cutting edge can be at least approximately one Quarter to one fifth of the cutting radius correspond. This can be contributed to achieve a high torsional rigidity of the cutting blade.
  • the distances of the radially innermost points of all indentations Cutting edge are at least approximately equal. This can also contribute to achieving a high torsional rigidity of the cutting blade and a compact dimensioning for the cutting element can be achieved.
  • a solid zone and / or a balancing mass may be arranged, which forms a survey.
  • the balancing mass can be a mass accumulation.
  • the solid zone and / or the balancing mass can be provided for balancing the cutting blade and dimensioned accordingly.
  • the surface of the carrier side may at least partially extend between the outer periphery of the attachment region and the edge of the upper side of the solid zone. As a result, a closed surface can be formed between the outer circumference of the fastening area and the solid zone.
  • the surface preferably has a wavy three-dimensional contour.
  • the shape of the surface can improve the stability and torsional rigidity of the cutting blade.
  • Also included according to the invention are jagged contours, which can then also be wave-shaped, but have no or only small radii.
  • the surface is at least partially formed such that from each point of at least a portion of the outer circumference extends a connecting line to the edge of the upper side.
  • the respective connecting line can extend in the radial direction to the axis of rotation of the cutting blade.
  • each point along the multiply changing radial extension of the attachment region in particular its corner region, can be connected in a radial manner with a uniform material thickness on the outer circumference. Due to the different distances and thus different lengths lines results in a slightly wavy surface contour along the circumference. This is in the outlet region of the cutting edge, ie the largest cutting radius, relatively flat and the beginning of the cutting edge, ie the smallest cutting radius, relatively steep.
  • the connection between each point along the multiply changing radial extent of the attachment area and the massive center area can be understood not only as a straight line, but as part of a three-dimensional surface contour.
  • the imaginary connecting line can-at least on subsections-also run through a calculated thickness variation or cross-sectional elevation in a stepped or arcuate manner relative to the cutting plane. The respective line can thus have a straight, stepped or curved course.
  • the surface may be formed by a thin wall, with an optionally filled cavity formed between the wall and the opposite side of the support.
  • the cavity may be sealed, evacuated, or filled with inert gas or other filling material, such as light metal, foam material, Metal foam material, or be filled with a fluid.
  • inert gas or other filling material such as light metal, foam material, Metal foam material, or be filled with a fluid.
  • the area between the surface and the opposite wall of the carrier may be solid.
  • the particular wave-shaped surface may be connected at the outer edge with the opposite wall.
  • the opposite wall can form a kind of rear base plate for the wearer.
  • On the wall may also be arranged a connecting device for attaching the cutting blade to a slicing machine.
  • the wall may have recesses for weight optimization and / or balancing pockets.
  • the cutting knife can not only be a sickle knife, but also a circular blade.
  • radial direction is meant in particular a radial direction running away from the axis of rotation of the cutting blade.
  • axial direction is meant in particular a direction running along the axis of rotation.
  • the cutting blade according to the invention provides an easily manageable knife, in particular a sickle knife, for high-performance slitting machines.
  • a simple knife change, even by one person, is possible. Only the cutting element, which can be considered as a part or functional element of the knife, must be removed, while the carrier, which can be considered as a receiving element for the cutting element, can remain on the cutting head.
  • An optimization of the cutting result by the rigid construction of the knife and an optimization of the bending stiffness in the cutting area under load in the slicing operation can be achieved due to the shape of the carrier and the cutting element.
  • the knife can also be made quite easily. Furthermore, a fixed connection of the cutting element on the carrier is possible.
  • the invention also relates to a cutting element for a cutting blade for a machine for slicing food products, in particular high-speed slicer, wherein the cutting element is formed part-ring-shaped or annular, at its outer periphery has a radially outwardly facing edge and on its inner circumference a fixing region for attachment of the cutting element a carrier, and wherein seen in the circumferential direction of the fixing region one and preferably a plurality of recesses radially outward.
  • the invention also relates to a knife holder for a cutting blade for a machine for slicing food products, in particular high-speed slicer, wherein the knife holder is designed as a carrier for a cutting element according to the invention.
  • the illustrated cutting blade 11 comprises a central support 13 for attachment of the cutting blade 11 to a slicing machine for food products, also known as a high speed slicer.
  • the connecting means for attaching the cutting blade 11 to the slicing machine are arranged on the rear side of the carrier 13, not shown. With these connecting devices, the cutting blade 11 can be known per se Attach to the slicing machine so that it fits around its in Fig. 1 example drawn rotation axis D can rotate.
  • the cutting blade 11 comprises a ring-shaped cutting element 15, which has a cutting edge 17 pointing radially outward on its outer circumference.
  • the axis of rotation D is perpendicular to the plane in which the cutting edge 17 extends.
  • the cutting element 15 is releasably secured to the carrier 13.
  • the carrier 13 on its outer circumference on a mounting portion 19, on which for securing the cutting element 15 on the carrier 13 a formed on the inner periphery of the cutting element 15 fixing area 21 is releasably secured or fastened.
  • the fastening region 19 of the carrier 13 has a plurality of projections 23 which are offset relative to one another and are directed radially outward.
  • the fixing region 21 has recesses 25 formed complementary to the projections 23 and offset in the circumferential direction U, to which the projections 23 are assigned.
  • the outer circumference of the attachment region 19 has at least approximately a wave contour along the projections 23.
  • the inner circumference of the cutting element 17 has along the recesses 25 also a, radially outward and with the wave contour of the projections 23 flush, complementary wave contour on how Fig. 1 shows.
  • the attachment region 19 of the support 13 thus has, as a result of the projections 23, at least over a part along its outer circumference a course with a multiply changing radial extent.
  • the projections 23 and the recesses 25 extend over an angular range W1, which corresponds at least approximately to the angular range W2 over which the cutting edge 17 extends and which thus at least approximately corresponds to the operating angle range of the cutting blade 11 (cf. Fig. 2 ).
  • the attachment region 19 has at least approximately an arc contour 51.
  • the cutting element 15 surrounds the carrier 13 in full, so that the cutting element 15 is formed at least from the basic shape in the manner of a closed ring.
  • the cutting element 15 may also have an interruption in a region outside the extension of the cutting edge 17 in the circumferential direction U, so that the cutting element 15 may thus be formed partially ring-shaped from the basic shape (not shown). By interrupting material can be saved, while a closed cutting element 15 is more stable.
  • a circumferential collar 27 On the outer circumference of the mounting portion 19 is a circumferential collar 27 (see. Fig. 6 ), which forms an abutment and / or abutment surface for the fixing region 21 of the cutting element 15.
  • the radially inner portion of the fixing region 21 or of the cutting element 15 can thus be different from the one in FIG Fig. 6 seen on the front side lying on the collar 27 are brought to rest.
  • a step 29 is formed between the outer periphery of the mounting portion 19 and the collar 27, a step 29 is formed.
  • the height of the step 29 is preferably chosen such that it corresponds at least approximately to the thickness of the cutting element 15 on the inner periphery, so that in the transition region between the cutting element 15 and the carrier 13, a substantially smooth surface can be realized.
  • the collar 27 forms a respective fastening section 33, on each of which a fastening device 31 is arranged (cf. Fig. 6 ).
  • a fastening device 31 is arranged (cf. Fig. 6 ).
  • the collar 27 is widened in the radial direction with respect to the remaining collar 27, which does not form a fastening portion 33.
  • the fastening means 31 are seen in the circumferential direction U offset from one another.
  • the fastening devices 31 are, according to the illustrated example, stud bolts with an external thread. In the Fig. 6 shown nuts can be removed for attachment of the cutting element 15.
  • the fastening devices 31 may also be a respective screw-on point in order to be able to fasten the cutting element element 15 by means of screws in a thread on the carrier 13.
  • the fixing region 21 has fixing devices corresponding to the fastening devices 31, which are holes 35 in the example shown.
  • a respective bore 35 is formed on a fixing portion 37, which, like the Fig. 4 and 5 show, between two adjacent recesses 25 protrudes radially inward.
  • the in Fig. 5 shown back of the cutting element 15 of in Fig. 6 shown facing the carrier 13 and the cutting element 15 is placed in this orientation on the carrier 13.
  • the stud bolts 31 take on the holes 35. Subsequently, the nuts are screwed onto the stud bolts 31 to fix the cutting element 15 on the carrier 13.
  • the collar 27 Due to the wave contour of the projections 23, the collar 27 forms an approximately U-shaped bearing surface for a respective fixing region 37.
  • the Fixier Schemeabitese 37 on the collar 27 results in a structure for the cutting blade 11, which allows the recording of axially acting on the cutting element 15 cutting forces in an improved manner. These act as compressive forces particularly strong in the region of the radial projections 23 of the mounting portion 19 of the carrier 13 and press there the radially inner edge of the cutting element 15 on the collar 27.
  • This compressive stress during the slicing operation at each of the intermediate attachment points with the fasteners 31 tensile stresses that are absorbed by the attachment points and transmitted to the carrier 13.
  • the fastening means 31 seen in the circumferential direction U are provided at least substantially only within the angular range W1, which corresponds to the angular range W2, over which the cutting edge 17 extends.
  • a respective fastening device 31 is at least approximately at a radius, based on a radial direction extending from the axis of rotation D, which is closer to a radially innermost point P (see. Fig. 6 ) of the outer periphery of a lying between two respective projections 23 bulge of the mounting portion 19 is located as at the radially outermost points Q (see. Fig. 6 ) of the projections 25.
  • a respective fastener 31 may be at least approximately at an average radius between the radius on which the radially innermost point P of the indentation lies and the radii on which the radially outermost points Q of the two adjacent protrusions 23 lie.
  • the fastening devices 19 are at least approximately at a radius which, measured from the cutting edge 17, corresponds to at least approximately one quarter to one third of the cutting radius.
  • the position of the fastening means 19 can therefore be adapted to the course of the cutting edge 17.
  • the distances of the radially outermost points Q of all projections 23 to the cutting edge 17 may be at least substantially equal.
  • the respective distance, measured from the cutting edge 17, preferably corresponds to at least approximately one quarter to one fifth of the cutting radius.
  • the distances P of the radially on farthest inboard points P all indentations to the cutting edge 17 may also be at least approximately equal.
  • a massive zone 39 which may also be a balancing mass arranged, which forms a survey.
  • the front surface forming surface 43 of the carrier 13 extends between the outer periphery of the mounting portion 19 and the edge 41 of the top of the solid zone 39.
  • the surface 43 is formed such that from each point of the outer periphery a connecting line 45 to the edge 41 of the top of the solid Zone 39 runs. Due to the different lengths of the connecting lines 45 results in a wavy three-dimensional surface 43rd
  • the surface 43 is formed by a thin wall. Between the wall and the opposite rear side 47 of the carrier 13, an optionally filled cavity 49 is formed (see. Fig. 3 ). However, this area can also be solid.

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Abstract

Ein Schneidmesser (11), insbesondere Sichelmesser, für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, umfassend einen zentralen Träger (13) zur Befestigung des Schneidmessers (11) an der Maschine, und ein teilring- oder ringförmig ausgebildetes Schneidenelement (15), das an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide (17) aufweist, wobei der Träger (13) an seinem Außenumfang einen Befestigungsbereich (19) aufweist, an welchem zur Befestigung des Schneidenelements (15) am Träger (13) ein am Innenumfang des Schneidenelements (15) ausgebildeter Fixierbereich (21) lösbar befestigt ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung (U) gesehen der Befestigungsbereich (19) wenigstens einen und bevorzugt mehrere versetzt zueinander ausgebildete und nach radial außen gerichtete Vorsprünge (23) und der Fixierbereich (21) komplementär zu dem oder den Vorsprüngen (23) wenigstens einen und bevorzugt mehrere Rücksprünge (25) aufweist, welchen die Vorsprünge (23,25) zugeordnet sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schneidmesser, insbesondere Sichelmesser, für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, umfassend einen zentralen Träger zur Befestigung des Schneidmessers an der Maschine, und ein teilring- oder ringförmig ausgebildetes Schneidenelement, das an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide aufweist, wobei der Träger an seinem Außenumfang einen Befestigungsbereich aufweist, an welchem zur Befestigung des Schneidenelements am Träger ein am Innenumfang des Schneidenelements ausgebildeter Fixierbereich lösbar befestigt ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Schneidenelement für ein Schneidmesser und eine Messeraufnahme für ein Schneidenelement.
  • Ein Schneidmesser gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus DE 20 2009 017 954 U1 bekannt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schneidmesser für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten bereitzustellen, welches sich leicht handhaben lässt und im Schneidebetrieb verbesserte Eigenschaften aufweist.
  • Die Aufgabe wird durch ein Schneidmesser mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und insbesondere dadurch, dass ein Schneidmesser der eingangs genannten Art dadurch weitergebildet wird, dass in Umfangsrichtung gesehen der Befestigungsbereich wenigstens einen und bevorzugt mehrere versetzt zueinander ausgebildete und nach radial außen gerichtete Vorsprünge und der Fixierbereich komplementär zu dem oder den Vorsprüngen wenigstens einen und bevorzugt mehrere Rücksprünge aufweist, welchen die Vorsprünge zugeordnet sind.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Schneidmesser sind somit trägerseitig ein oder mehrere nach radial außen gerichtete Vorsprünge und auf der Seite des Schneidenelements den Vorsprüngen zugeordnete Rücksprünge vorgesehen. Der Träger und das Schneidenelement liegen daher nicht wie bei der eingangs genannten DE 20 2009 017 954 U1 längs kreisbogenartig verlaufenden Kanten, die im Wesentlichen einen gleichmäßigen Abstand zur Schneide aufweisen, aneinander an, sondern durch die Vorsprünge und Rücksprünge variiert der Abstand des Außenumfangs des Trägers bzw. des Innenumfangs des Schneidenelements zur Schneide. Der Träger bzw. dessen Befestigungsbereich weist durch den oder die Vorsprünge daher einen Verlauf mit wechselnder radialer Erstreckung auf. Entsprechendes gilt für das Schneidenelement bzw. dessen Fixierbereich aufgrund der Rücksprünge.
  • Die Rücksprünge können als radial nach außen verlaufende Einbuchtungen bzw. Einbauchungen im Fixierbereich angesehen werden, zwischen denen nach radial innen verlaufende Auskragungen liegen, welche radial innen liegende Abschnitte des Fixierbereichs bilden, an denen vorzugsweise das Schneidenelement am Träger fixiert wird.
  • Die Zuordnung der Vorsprünge und Rücksprünge ist insbesondere derart, dass bei am Träger bestimmungsgemäß befestigtem Schneidenelement ein jeweiliger Vorsprung in den zugeordneten Rücksprung eingreift. Dadurch weist das Schneidmesser eine steife Struktur bzw. einen steifen Aufbau auf, was sich während des Aufschneidebetriebs vorteilhaft auswirkt.
  • Da das Schneidenelement vom Träger lösbar ist, weist das erfindungsgemäße Schneidmesser eine verbesserte Handhabbarkeit auf, da z.B. im Falle eines Messerwechsels das Schneidenelement vom Träger abgenommen werden kann, während der Träger an der Aufschneidemaschine verbleiben kann. Das abgenommene Schneidenelement kann z.B. nachgeschliffen und anschließend wieder am Träger befestigt werden. Alternativ kann das abgenommene Schneidenelement durch ein neues Schneidenelement ersetzt werden.
  • Da nur das Schneidenelement abgenommen werden muss, kann aufgrund der erzielten Gewichtsersparnis ein Messerwechsel relativ leicht von einer Person durchgeführt werden. Dies ist insbesondere vor dem Hintergrund relevant, dass immer größere Schneidleistungen im Zusammenhang mit dem Betrieb von Hochleistungsslicern erreicht werden sollen. Dies führt zum Aufschneiden von mehreren Produkten nebeneinander und somit zu breiten Schneidschächten und immer größeren Schneidmessern. Besonders wirkt sich dies auf Maschinenkonzepte mit Sichelmessern aus, weil diese nur um eine Drehachse rotieren und mit dem Schneidenverlauf den Arbeitswinkelbereich abdecken müssen. Die Sichelmesser werden somit tendenziell immer größer. Die Schneiden von Sichelmessern erhalten immer größere Radien und werden außerdem immer schmäler. Die Handhabung durch nur eine Person, beispielsweise bei einem Messerwechsel, gelangt daher möglicherweise an ihre Grenzen, insbesondere wenn ein herkömmliches, einstückig ausgebildetes Sichelmesser ausgetauscht werden muss.
  • Der zentrale Träger kann mittels aus dem Stand der Technik bekannter Verbindungen am Messerkopf einer Aufschneidemaschine befestigt werden bzw. befestigt sein. Der Träger kann als eine Art Adapterplatte angesehen werden, die am Messerkopf verbleiben kann. Der Träger bzw. dessen Außenumfang gibt die Dimensionierung für den Innenumfang des Schneidenelements vor. Am Träger können unterschiedliche Schneidenelemente mit unterschiedlich dimensionierten Schneiden angeordnet werden. Es lassen sich daher unterschiedliche Messergrößen realisieren.
  • Ein passendes Schleif- und/oder Schärfgerät kann einen entsprechenden zentralen Träger besitzen, um ein Schneidenelement zu bearbeiten.
  • Da im Aufschneidebetrieb sehr hohe Umlaufgeschwindigkeiten des Schneidmessers auftreten können, bilden der Träger und das Schneidenelement vorzugsweise eine ausgewuchtete Einheit.
  • Bevorzugt bildet der Außenumfang des Befestigungsbereichs des Trägers entlang der Vorsprünge zumindest näherungsweise eine Wellenkontur und der Innenumfang des Fixierbereichs des Schneidenelements bildet entlang der Rücksprünge eine, insbesondere radial außerhalb verlaufende und mit der Wellenkontur der Vorsprünge bündige, komplementäre Wellenkontur. Durch die Wellenkonturen ergibt sich ein günstiger Spannungsverlauf bezüglich der Befestigung des Schneidenelements am Träger und im Hinblick auf die Beanspruchungen, denen das Schneidmesser während des Schneidebetriebs ausgesetzt ist. Ferner lassen sich die Wellenkonturen fertigungstechnisch einfach herstellen, da Ecken vermieden werden. Umfasst sind erfindungsgemäß auch gezackte Konturverläufe, welche dann auch wellenartig gestaltet sein können, aber keine oder nur kleine Radien aufweisen.
  • In Umfangsrichtung gesehen können die Vorsprünge und die Rücksprünge über einen Winkelbereich verlaufen, der wenigstens annähernd dem Winkelbereich entspricht, über welchen sich die Schneide erstreckt. Das Schneidmesser weist somit in dem Winkelbereich, in welchem mittels der Schneide eine Durchtrennung eines Produkts erfolgen kann und der auch als Arbeitswinkelbereich bezeichnet wird, aufgrund der dort vorgesehenen Vorsprünge und Rücksprünge eine hohe Steifigkeit auf, was für den Aufschneidebetrieb von Vorteil ist. Der gegenüber dem Arbeitswinkelbereich verbleibende Winkelbereich wird als Freiwinkelbereich bezeichnet.
  • Der Befestigungsbereich weist vorzugsweise in dem verbleibenden Winkelbereich, also wenigstens annähernd im Freiwinkelbereich, eine Bogenkontur auf. Umfasst sind als Kontur im Freiwinkelbereich auch eine Gerade oder beliebige andere Verbindungsgeometrien. Das Schneidenelement kann den Träger daher vollumfänglich umgeben und besitzt somit eine geschlossene Außenkontur, wodurch die Stabilität und Verwindungssteifigkeit des Schneidenelements erhöht wird. Dies bietet nicht nur während des Aufschneidebetriebs Vorteile, sondern auch während der Fertigung und Bearbeitung des Schneidenelements, bspw. in einer Schleifmaschine.
  • Alternativ kann das Schneidenelement eine Unterbrechung in einem Bereich außerhalb der Erstreckung der Schneide aufweisen. Das Schneidenelement umgibt den Träger somit nicht vollumfänglich, sondern es kann teilringförmig mit einer Unterbrechung ausgebildet sein. Dadurch lässt sich eine Material- und Gewichtsersparnis erzielen.
  • Insbesondere kann das Schneidenelement ein Segment über - in Umfangsrichtung gesehen - etwa zwei Drittel bis drei Viertel des Umfangs der Außenkante des Trägers bilden.
  • Vorzugsweise ragt bei einem unterbrochenen Schneidenelement ein in Umfangsrichtung gesehen äußerer, radialer Vorsprung des Befestigungsbereichs bis in den Randbereich des Schneidenelements hinein. Eine gute Abstützung und Krafteinleitung kann dadurch im Randbereich sichergestellt werden.
  • Am Außenumfang des Befestigungsbereichs ist vorzugsweise ein umlaufender Bund angeordnet, welcher eine Auf- und/oder Anlagefläche für den Fixierbereich bildet. Der Bund kann sich durchgehend längs des Außenumfangs erstrecken oder eine oder mehrere Unterbrechungen aufweisen.
  • Insbesondere steht der Bund in radialer Richtung gesehen über den Außenumfang des Befestigungsbereichs nach außen hervor, so dass der Fixierbereich auf den Bund aufgelegt bzw. in Anlage mit dem Bund gebracht werden kann.
  • Bevorzugt ist zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs und dem Bund eine Stufe ausgebildet. In axialer Richtung gesehen entspricht die Höhe der Stufe vorzugsweise zumindest annähernd der Dicke des Schneidenelements am Innenumfang. Das Schneidenelement und der Träger können daher eine im Wesentlichen glatte Oberfläche bilden, wenn der Fixierbereich des Schneidenelements auf dem Bund aufliegend in der Stufe angeordnet ist.
  • Vorzugsweise weist der Befestigungsbereich, insbesondere am Bund, wenigstens eine und bevorzugt mehrere in Umfangsrichtung versetzt zueinander liegende Befestigungseinrichtungen, insbesondere Anschraubpunkte oder dergleichen, zum Befestigen des Schneidenelements auf. Das Schneidenelement kann somit sicher am Träger befestigt werden.
  • Die Befestigungseinrichtungen können mit zugeordneten Fixiereinrichtungen am Schneidenelement zusammenwirken, um das Schneidenelement am Träger zu befestigen.
  • Die Befestigungseinrichtungen und insbesondere die Anschraubpunkte können so angeordnet und ausgebildet sein, dass sie in Kombination mit dem Bund bzw. den Vorsprüngen und Rücksprüngen eine verbesserte und bevorzugt optimierte Aufnahme der während des Aufschneidebetriebs auf das Schneidenelement wirkenden Kräfte erlauben. Die Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers lässt sich somit verbessern.
  • Die Befestigungseinrichtungen können zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des Winkelbereichs vorgesehen sein, welcher dem Winkelbereich entspricht, über den sich die Schneide erstreckt. Die Befestigungseinrichtungen können daher nur im Arbeitswinkelbereich des Schneidmessers liegen, während der Freiwinkelbereich frei von Befestigungseinrichtungen ist.
  • Vorzugsweise bildet der Bund zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen des Befestigungsbereichs des Trägers einen jeweiligen Befestigungsabschnitt mit wenigstens einer Befestigungseinrichtung aus. Der Fixierbereich des Schneidenelements bzw. ein zwischen die benachbarten Vorsprünge eingreifender, nach radial innen ragender Abschnitt des Fixierbereichs kann mittels der Befestigungseinrichtung an dem Befestigungsabschnitt des Bundes befestigt werden. Der jeweilige Fixierbereichabschnitt kann sich zwischen zwei Rücksprüngen am Schneidenelement nach radial innen erstrecken, so dass der Fixierbereichabschnitt in eine jeweilige Einbauchung bzw. Einbuchtung zwischen den zwei Vorsprüngen am Träger hineinragt.
  • Der jeweilige Fixierbereichabschnitt des Schneidenelements kann somit auf den vom Bund zwischen den Vorsprüngen gebildeten Befestigungsabschnitt aufgelegt und dort befestigt werden. Da der Bund entlang des Außenumfangs des Befestigungsbereichs verläuft, kann der Fixierbereichabschnitt allerdings nicht nur im Bereich des Befestigungsabschnitts auf dem Bund aufliegen, sondern auch auf dem radial weiter außen liegenden Bereich des Bundes, der sich längs der Vorsprünge erstreckt. Da die Vorsprünge vorzugsweise eine Wellenkontur ausbilden, kann der Fixierbereichabschnitt des Schneidenelements somit auf dem sich in etwa U-förmig zwischen den Vorsprüngen erstreckenden Bund aufliegen und außerdem verhältnismäßig weit radial innen am Befestigungsabschnitt des Bunds fixiert werden. Je nach Kontur der Vorsprünge und je nach Verlauf des Bunds längs der Vorsprünge kann der Bund auch eine V-förmige oder anders geformte Auflagefläche für einen jeweiligen Fixierbereichabschnitt ausbilden.
  • In Verbindung mit der Möglichkeit zur Befestigung der Fixierbereichabschnitte am Bund ergibt sich eine Struktur, die in verbesserter Weise die Aufnahme von Schneidkräften erlaubt, die während des Aufschneidebetriebs insbesondere in axialer Richtung auf das Schneidenelement wirken. Die Schneidkräfte wirken als Druckkräfte besonders stark im Bereich der radialen Vorsprünge des Befestigungsbereichs des Trägers und drücken dort den radial inneren Rand des Schneidenelements auf den Bund. Gleichzeitig zu dieser Druckspannung entstehen während des Aufschneidebetriebs an den Befestigungspunkten Zugspannungen. Der relativ weit nach radial innen ragende Fixierbereichabschnitt des Schneidenelements würde daher vom Bund abheben. Dem wirkt die Festlegung des Fixierbereichabschnitts am Träger mittels einer jeweiligen Befestigungseinrichtung entgegen. Die Zugkräfte können daher an den Befestigungspunkten aufgenommen und auf den Träger geleitet werden.
  • Durch die ineinander greifenden Vorsprünge und Rücksprünge des Trägers bzw. des Schneidenelements und dem vom Außenumfang des Befestigungsbereichs nach radial außen ragenden Bund kann eine spezielle Gestaltung des Außenumfangs des Trägers bzw. des Innenumfangs des Schneidenelements geschaffen werden, die zumindest näherungsweise die Form von sich aneinanderreihenden, z.B. U-förmigen Segmenten aufweist. Über die von den Segmenten gebildete jeweilige relativ breite radiale Zone können die axial wirkenden Schneidkräfte gut aufgenommen werden. Dadurch ist das Schneidmesser besonders stabil und weist während des Aufschneidebetriebs eine hohe Verwindungssteifigkeit auf. Die Schneidqualität ist wegen der minimierten Messerverformung entsprechend hoch.
  • Vorzugsweise liegen die Befestigungseinrichtungen zumindest annähernd auf einem Radius, der näher an einem radial innersten Punkt des Außenumfangs einer zwischen den beiden Vorsprüngen liegenden Einbauchung des Befestigungsbereichs liegt als an den radial äußersten Punkten der beiden Vorsprünge. Die während des Aufschneidevorgangs auf das Schneidenelement auftretenden axialen Zugkräfte können somit gut von den Befestigungseinrichtungen aufgenommen und nach radial innen auf den Träger übertragen werden.
  • Alternativ kann eine jeweilige Befestigungseinrichtung zumindest annähernd auf einem mittleren Radius liegen, welcher zwischen dem Radius, auf dem der radial innerste Punkt der Einbauchung liegt, und den Radien, auf denen die radial äußersten Punkten der beiden Vorsprünge liegen, liegt. Eine gute Aufnahme der während des Aufschneidevorgangs auf das Schneidenelement wirkenden Zugkräfte ist dadurch möglich.
  • Die Befestigungseinrichtungen können zumindest annähernd auf einem Radius liegen, welcher, von der Schneide aus gemessen, zumindest annähernd einem Viertel bis einem Drittel des Schneidenradius entspricht. Die Lage der Befestigungseinrichtungen ist somit an den Verlauf der Schneide angepasst. Außerdem können die während des Schneidenbetriebs auftretenden Zugkräfte gut von den Befestigungseinrichtungen aufgenommen und auf den Träger übertragen werden.
  • Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Fixierbereich zu den Befestigungseinrichtungen korrespondierende Fixiereinrichtungen auf. Eine jeweilige Fixiereinrichtung kann dabei an einem jeweiligen, nach radial innen hervorstehenden Fixierbereichabschnitt vorgesehen sein. Die Fixiereinrichtung kann dabei mit einer jeweiligen Befestigungseinrichtung an den zwischen den Vorsprüngen liegenden Befestigungsabschnitten des Bundes zusammenwirken, um das Schneidenelement am Träger zu befestigen.
  • Die Fixiereinrichtungen am Schneidenelement sind bevorzugt als Durchgangslöcher, insbesondere Bohrungen, ausgebildet, während die Befestigungseinrichtungen am Träger vorzugsweise als Gewindebolzen oder dergleichen ausgebildet sind, so dass das Schneidenelement auf den Träger derart aufgesetzt werden kann, dass die Gewindebolzen durch die Durchgangslöcher hindurchragen. Auf die Gewindebolzen können sodann Muttern aufgedreht werden, um das Schneidenelement am Träger zu fixieren. Eine genaue Positionierung des Schneidenelements am Träger kann dadurch erreicht werden.
  • Die Befestigungseinrichtungen am Träger können in einer alternativen Ausführungsform als Gewindebohrungen ausgebildet sein. Das Schneidenelement kann dabei mittels Schrauben am Träger lösbar befestigt werden.
  • Die Befestigungseinrichtungen und/oder Fixiereinrichtungen können auch von, insbesondere automatischen oder halbautomatischen, Spannmitteln gebildet werden. Bei einem Spannmittel kann es sich um eine Schnellspannung handeln, die federbelastet und/oder pneumatisch betätigbar ist.
  • Vorzugsweise sind drei bis zehn, insbesondere fünf oder sechs, Befestigungseinrichtungen und korrespondierende Fixiereinrichtungen über den Umfang verteilt am Träger bzw. Schneidenelement vorgesehen. Dabei sind bei insgesamt sechs Befestigungseinrichtungen bevorzugt vier Befestigungspunkte äquidistant zur Schneide angeordnet. Die zwei übrigen Befestigungspunkte liegen in radialer Richtung gesehen weiter außen und somit näher an der Schneide. Die Abweichungen können durch den Bauraum und eine Ausgleichsmasse am Schneidmesser bedingt sein, um das Schneidmesser auszuwuchten.
  • Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist jeder der Vorsprünge einen radial äußersten Punkt auf, wobei die Abstände der radial äußersten Punkte aller Vorsprünge zur Schneide zumindest annähernd gleich sind. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers aus. Der jeweilige Abstand, von der Schneide aus gemessen, kann zumindest annähernd einem Viertel bis einem Fünftel des Schneidenradius entsprechen. Dadurch kann zur Erreichung einer hohen Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers beigetragen werden. Außerdem ergibt sich eine kompakte Dimensionierung für das Schneidenelement, wodurch dessen Handhabung verbessert wird.
  • Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung befindet sich zwischen je zwei benachbarten Vorsprüngen eine, insbesondere hinter dem Bund liegende, Einbauchung des Befestigungsabschnitts, deren Außenumfang einen jeweiligen radial am weitesten innen liegenden Punkt aufweist, wobei die Abstände der radial am weitesten innen liegenden Punkte aller Einbauchungen zur Schneide zumindest annähernd gleich groß sind. Dadurch kann ebenfalls zur Erreichung einer hohen Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers beigetragen und eine kompakte Dimensionierung für das Schneidenelement erreicht werden.
  • An einer Seite des Trägers kann eine massive Zone und/oder eine Ausgleichsmasse angeordnet sein, welche eine Erhebung ausbildet. Bei der Ausgleichsmasse kann es sich um eine Massenanhäufung handeln. Die massive Zone und/oder die Ausgleichsmasse können zum Auswuchten des Schneidmessers vorgesehen und entsprechend dimensioniert sein.
  • Die Oberfläche der Trägerseite kann wenigstens bereichsweise zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs und der Kante der Oberseite der massiven Zone verlaufen. Dadurch lässt sich eine geschlossene Oberfläche zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs und der massive Zone ausbilden.
  • Die Oberfläche weist vorzugsweise eine wellenförmige dreidimensionale Kontur auf. Durch die Form der Oberfläche können die Stabilität und Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers verbessert werden. Umfasst sind erfindungsgemäß auch gezackte Konturverläufe, welche dann auch wellenartig gestaltet sein können, aber keine oder nur kleine Radien aufweisen.
  • Bevorzugt ist die Oberfläche wenigstens bereichsweise derart ausgebildet, dass von jedem Punkt wenigstens eines Abschnitts des Außenumfangs eine Verbindungslinie zur Kante der Oberseite verläuft. Insbesondere kann die jeweilige Verbindungslinie in radialer Richtung zur Drehachse des Schneidmessers hin verlaufen. Es ergibt sich eine dreidimensionale Geometrie, durch welche die Stabilität und Verwindungssteifigkeit des Schneidmessers verbessert wird.
  • Die größte Materialstärke kann in der massiven Zone durch die erforderlichen Wuchtmassen vorhanden sein. Von dort ausgehend kann strahlenförmig jeder Punkt entlang der mehrfach wechselnden radialen Erstreckung des Befestigungsbereiches, insbesondere dessen Eckbereich mit einer einheitlichen Materialstärke am Außenumfang, angebunden sein. Durch die unterschiedlichen Entfernungen und somit unterschiedlich lange Linien ergibt sich entlang des Umfangs eine leicht wellenförmige Oberflächenkontur. Diese ist im Auslaufbereich der Schneide, also am größten Schneidenradius, relativ flach und zum Anfangsbereich der Schneide hin, also am kleinsten Schneidenradius, relativ steil. Die Anbindung zwischen jedem Punkt entlang der mehrfach wechselnden radialen Erstreckung des Befestigungsbereiches und dem massiven Zentrumsbereich kann nicht nur als gerade Linie verstanden werden, sondern als Teil einer dreidimensionalen Oberflächenkontur. Die gedachte Verbindungslinie kann - zumindest auf Teilabschnitten - auch durch eine berechnete Dickenvariation bzw. Querschnittserhöhung stufenförmig oder bogenförmig, bezogen auf die Schneidenebene, verlaufen. Die jeweilige Linie kann somit einen geraden, stufenförmigen oder bogenförmigen Verlauf aufweisen.
  • Die Oberfläche kann von einer dünnen Wand gebildet werden, wobei zwischen der Wand und der gegenüberliegenden Seite des Trägers ein wahlweise gefüllter Hohlraum ausgebildet ist. Der Hohlraum kann abgedichtet, evakuiert oder mit Inertgas oder einem anderen Füllmaterial, wie etwa Leichtmetall, Schaumwerkstoff, Metallschaum-Werkstoff, oder einem Fluid gefüllt sein. Alternativ kann der Bereich zwischen der Oberfläche und der gegenüberliegenden Wand des Trägers massiv ausgebildet sein.
  • Die insbesondere wellenförmige Oberfläche kann am äußeren Rand mit der gegenüberliegenden Wand verbunden sein. Die gegenüberliegende Wand kann eine Art rückwärtige Grundplatte für den Träger bilden. An der Wand kann auch eine Verbindungseinrichtung zur Anbringung des Schneidmessers an einer Aufschneidemaschine angeordnet sein. Außerdem kann die Wand Ausfräsungen zur Gewichtsoptimierung und/oder Wuchttaschen aufweisen.
  • Bei dem Schneidmesser kann es sich nicht nur um ein Sichelmesser handeln, sondern auch um ein Kreismesser.
  • Mit radialer Richtung ist insbesondere eine von der Drehachse des Schneidmessers weglaufende radiale Richtung gemeint. Mit axialer Richtung ist insbesondere eine längs der Drehachse verlaufende Richtung gemeint.
  • Durch das erfindungsgemäße Schneidmesser wird ein leicht handhabbares Messer, insbesondere Sichelmesser, für Hochleistungs-Aufschneidemaschinen geschaffen. Ein einfacher Messerwechsel, auch durch nur eine Person, ist möglich. Nur das Schneidenelement, das als Teil oder Funktionselement des Messers angesehen werden kann, muss abgenommen werden, während der Träger, der als Aufnahmeelement für das Schneidenelement angesehen werden kann, am Schneidkopf verbleiben kann. Eine Optimierung des Schneidergebnisses durch den steifen Aufbau des Messers und eine Optimierung der Biegesteifigkeit im Schneidenbereich unter Belastung im Aufschneidebetrieb kann aufgrund der Form des Trägers und des Schneidenelements erreicht werden. Das Messer kann außerdem recht einfach gefertigt werden. Ferner ist eine feste Anbindung des Schneidenelements am Träger möglich. Mehrere vorgesehene Druckpunkte im Befestigungsbereich können Toleranzen zwischen dem Schneidenelement und dem Träger gut ausgleichen. Durch eine wellenförmige Gestaltung im Befestigungsbereich und die Befestigung über eine relativ breite radiale Zone ist das Schneidmesser sehr stabil. Betriebskräfte, welche in axialer Richtung auf die Schneide wirken, werden durch die verbesserte Steifigkeit gut aufgenommen. Eine hohe Montagesicherheit durch genaue und für einen Bediener eindeutige Positionierung an allen Schnittstellen lässt sich einfach bewerkstelligen. Außerdem kann ein Massenausgleich auf der Messer-Vorderseite durch die massive Zone erreicht werden. Natürlich kann dieser auch mit Massen auf der Messer-Rückseite kombiniert werden. Am Träger vorgesehene Wuchtmassen müssen nicht mehr demontiert werden, sondern können mit dem Träger am Messerkopf verbleiben.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Schneidenelement für ein Schneidmesser für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, wobei das Schneidenelement teilringförmig oder ringförmig ausgebildet ist, an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide aufweist und an seinem Innenumfang einen Fixierbereich zur Befestigung des Schneidenelements an einem Träger aufweist, und wobei in Umfangsrichtung gesehen der Fixierbereich einen und bevorzugt mehrere Rücksprünge nach radial außen aufweist.
  • Die hierin im Zusammenhang mit dem Schneidenelement erwähnten Merkmale können auch bei dem für sich beanspruchten Schneidenelement realisiert sein.
  • Die Erfindung betrifft außerdem eine Messeraufnahme für ein Schneidmesser für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, wobei die Messeraufnahme als Träger für ein erfindungsgemäßes Schneidenelement ausgebildet ist.
  • Die hierin im Zusammenhang mit dem Träger erwähnten Merkmale können auch bei der beanspruchten Messeraufnahme vorhanden sein.
  • Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand einer vorteilhaften Ausführungsform und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Vorderseite eines erfindungsgemäßen Schneidmessers,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf die Vorderseite des Schneidmessers von Fig. 1,
    Fig. 3
    das Schneidmesser von Fig. 1 in einer geschnittenen perspektivischen Darstellung,
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht der in den Fig. 1 bis 3 sichtbaren Vorderseite des Schneidenelements des Schneidmessers,
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht der Rückseite des Schneidenelements, und
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht der in den Fig. 1 bis 3 sichtbaren Vorderseite des zentralen Trägers des Schneidmessers.
  • Das dargestellte Schneidmesser 11 umfasst einen zentralen Träger 13 zur Befestigung des Schneidmessers 11 an einer Aufschneidemaschine für Lebensmittelprodukte, die auch als Hochgeschwindigkeitsslicer bekannt sind. Die Verbindungseinrichtungen zum Befestigen des Schneidmessers 11 an der Aufschneidemaschine sind auf der nicht gezeigten Rückseite des Trägers 13 angeordnet. Mit diesen Verbindungseinrichtungen lässt sich das Schneidmesser 11 in an sich bekannter Weise an der Aufschneidemaschine anbringen, so dass es um seine in Fig. 1 beispielhaft eingezeichnete Drehachse D rotieren kann.
  • Das Schneidmesser 11 umfasst ein ringförmig ausgebildetes Schneidenelement 15, das an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide 17 aufweist. Die Drehachse D verläuft senkrecht zur Ebene, in welcher sich die Schneide 17 erstreckt.
  • Das Schneidenelement 15 ist am Träger 13 lösbar befestigt. Dabei weist der Träger 13 an seinem Außenumfang einen Befestigungsbereich 19 auf, an welchem zur Befestigung des Schneidenelements 15 am Träger 13 ein am Innenumfang des Schneidenelements 15 ausgebildeter Fixierbereich 21 lösbar befestigt bzw. befestigbar ist. Genauer weist - in Umfangsrichtung U gesehen - der Befestigungsbereich 19 des Trägers 13 mehrere versetzt zueinander ausgebildete und nach radial außen gerichtete Vorsprünge 23 auf. Der Fixierbereich 21 weist komplementär zu den Vorsprüngen 23 ausgebildete, in Umfangsrichtung U versetzt zueinander liegende Rücksprünge 25 auf, welchen die Vorsprünge 23 zugeordnet sind. Bei bestimmungsgemäß am Träger 13 befestigtem Schneidenelement 15 greift, wie in Fig. 1 gesehen werden kann, ein jeweiliger Vorsprung 23 in den jeweiligen, zugeordneten Rücksprung 25 ein.
  • Der Außenumfang des Befestigungsbereichs 19 weist entlang der Vorsprünge 23 zumindest näherungsweise eine Wellenkontur auf. Der Innenumfang des Schneidenelements 17 weist entlang der Rücksprünge 25 ebenfalls eine, radial außerhalb verlaufende und mit der Wellenkontur der Vorsprünge 23 bündige, komplementäre Wellenkontur auf, wie Fig. 1 zeigt. Der Befestigungsbereich 19 des Trägers 13 weist somit aufgrund der Vorsprünge 23 zumindest über einen Teil längs seines Außenumfangs gesehen einen Verlauf mit mehrfach wechselnder radialer Erstreckung auf.
  • In Umfangsrichtung U gesehen verlaufen die Vorsprünge 23 und die Rücksprünge 25 über einen Winkelbereich W1, der wenigstens annähernd dem Winkelbereich W2 entspricht, über welchen sich die Schneide 17 erstreckt und der somit zumindest annähernd dem Arbeitswinkelbereich des Schneidmessers 11 entspricht (vgl. Fig. 2). In dem verbleibenden Winkelbereich, der zumindest annähernd dem Freiwinkelbereich des Schneidmessers 11 entspricht, weist der Befestigungsbereich 19 zumindest annähernd eine Bogenkontur 51 auf.
  • Wie dargestellt, umgibt das Schneidenelement 15 den Träger 13 vollumfänglich, so dass das Schneidenelement 15 zumindest von der Grundform her in Art eines geschlossenen Rings ausgebildet ist. Das Schneidenelement 15 kann alternativ allerdings auch in einem Bereich außerhalb der Erstreckung der Schneide 17 in Umfangsrichtung U gesehen eine Unterbrechung aufweisen, so dass das Schneidenelement 15 somit von der Grundform her teilringförmig ausgebildet sein kann (nicht gezeigt). Durch die Unterbrechung kann Material eingespart werden, während ein geschlossenes Schneidenelement 15 stabiler ist.
  • Am Außenumfang des Befestigungsbereichs 19 ist ein umlaufender Bund 27 (vgl. Fig. 6) angeordnet, welcher eine Auf- und/oder Anlagefläche für den Fixierbereich 21 des Schneidenelements 15 bildet. Der radial innenliegende Abschnitt des Fixierbereichs 21 bzw. des Schneidenelements 15 kann somit von der in Fig. 6 oben liegenden Vorderseite her gesehen auf dem Bund 27 zur Auflage gebracht werden.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn, wie Fig. 6 zeigt, zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs 19 und dem Bund 27 eine Stufe 29 ausgebildet ist. Die Höhe der Stufe 29 ist vorzugsweise so gewählt, dass sie zumindest annähernd der Dicke des Schneidenelements 15 am Innenumfang entspricht, so dass im Übergangsbereich zwischen dem Schneidenelement 15 und dem Träger 13 eine im Wesentlichen glatte Oberfläche realisiert werden kann.
  • Zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen 23 bildet der Bund 27 einen jeweiligen Befestigungsabschnitt 33 aus, an welchem jeweils eine Befestigungseinrichtung 31 angeordnet ist (vgl. Fig. 6). Zur Ausbildung eines jeweiligen Befestigungsabschnitts 33 in Form einer Auflagefläche ist der Bund 27 in radialer Richtung gesehen in Bezug auf den übrigen Bund 27, der keinen Befestigungsabschnitt 33 ausbildet, verbreitert.
  • Die Befestigungseinrichtungen 31 liegen in Umfangsrichtung U gesehen versetzt zueinander. Bei den Befestigungseinrichtungen 31 handelt es sich gemäß dem dargestellten Beispiel um Stehbolzen mit einem Außengewinde. Die in Fig. 6 gezeigten Muttern können zur Anbringung des Schneidenelements 15 entfernt werden. Bei den Befestigungseinrichtungen 31 kann es sich auch um einen jeweiligen Anschraubpunkt handeln, um das Schneidenelement 15 mittels Schrauben in einem Gewinde am Träger 13 befestigen zu können.
  • Der Fixierbereich 21 weist zu den Befestigungseinrichtungen 31 korrespondierende Fixiereinrichtungen auf, bei denen es sich im dargestellten Beispiel um Bohrungen 35 handelt. Eine jeweilige Bohrung 35 ist an einem Fixierbereichabschnitt 37 ausgebildet, welcher, wie die Fig. 4 und 5 zeigen, zwischen zwei benachbarten Rücksprüngen 25 nach radial innen hervorsteht.
  • Zur Anbringung des Schneidenelements 15 am Träger 13 wird die in Fig. 5 gezeigte Rückseite des Schneidenelements 15 der in Fig. 6 gezeigten Vorderseite des Trägers 13 zugewandt und das Schneidenelement 15 wird in dieser Ausrichtung auf den Träger 13 aufgesetzt. Die Stehbolzen 31 nehmen dabei die Bohrungen 35 auf. Anschließend werden die Muttern auf die Stehbolzen 31 aufgeschraubt, um das Schneidenelement 15 am Träger 13 zu fixieren.
  • Bei am Träger 13 befestigtem Schneidenelement 15 liegt der jeweilige in die Einbauchung zwischen zwei Vorsprüngen 23 des Trägers 13 hineinragende Fixierbereichabschnitt 37 des Schneidenelements 15, wie insbesondere aus der Zusammenschau der Fig. 5 und 6 ersichtlich ist, auf dem vom Bund 27 zwischen den Vorsprüngen 23 gebildeten Befestigungsabschnitt 33 auf und ist dort befestigt. Da der Bund 27 entlang des Außenumfangs des Befestigungsbereichs 19 verläuft, liegt der jeweilige Fixierbereichabschnitt 37 allerdings nicht nur im Bereich des Befestigungsabschnitts 33 auf dem Bund 27 auf, sondern auch auf dem radial weiter außen liegenden Bereich des Bundes 27, der sich längs der Vorsprünge 23 erstreckt.
  • Aufgrund der Wellenkontur der Vorsprünge 23 bildet der Bund 27 eine in etwa U-förmig verlaufende Auflagefläche für einen jeweiligen Fixierbereichabschnitt 37 aus. In Verbindung mit der Befestigung der Fixierbereichabschnitte 37 am Bund 27 ergibt sich eine Struktur für das Schneidmesser 11, die in verbesserter Weise die Aufnahme von axial auf das Schneidenelement 15 wirkenden Schneidkräften erlaubt. Diese wirken als Druckkräfte besonders stark im Bereich der radialen Vorsprünge 23 des Befestigungsbereichs 19 des Trägers 13 und drücken dort den radial inneren Rand des Schneidenelements 15 auf den Bund 27. Gleichzeitig zu dieser Druckspannung entstehen während des Aufschneidebetriebs jeweils an den dazwischen liegenden Befestigungspunkten mit den Befestigungseinrichtungen 31 Zugspannungen, die von den Befestigungspunkten aufgenommen und auf den Träger 13 übertragen werden.
  • Durch die ineinander greifenden Vorsprünge 23 und Rücksprünge 25 des Trägers 13 bzw. Schneidenelements 15 und dem vom Außenumfang des Befestigungsbereichs 19 nach radial außen ragenden Bund 27 ergibt sich eine Gestaltung des Außenumfangs des Trägers 13 bzw. des Innenumfangs des Schneidenelements 15, die zumindest näherungsweise die Form von sich aneinanderreihenden U-förmigen Segmenten aufweist. Über die von den Segmenten gebildete jeweilige relativ breite radiale Verbindungszone können die axial wirkenden Schneidkräfte gut aufgenommen werden. Dadurch wird das Schneidmesser 11 stabil und weist während des Aufschneidebetriebs eine hohe Verwindungssteifigkeit auf. Die Schneidqualität ist wegen der minimierten Messerverformung entsprechend hoch. Bei dem dargestellten Beispiel sind die Befestigungseinrichtungen 31 in Umfangsrichtung U gesehen zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des Winkelbereichs W1 vorgesehen, welcher dem Winkelbereich W2 entspricht, über den sich die Schneide 17 erstreckt.
  • Wie z.B. aus der Zusammenschau der Fig. 1 und 6 ersichtlich ist, liegt eine jeweilige Befestigungseinrichtung 31 zumindest annähernd auf einem Radius, bezogen auf eine von der Drehachse D ausgehende radiale Richtung, der näher an einem radial innersten Punkt P (vgl. Fig. 6) des Außenumfangs einer zwischen zwei jeweiligen Vorsprüngen 23 liegenden Einbauchung des Befestigungsbereichs 19 liegt als an den radial äußersten Punkten Q (vgl. Fig. 6) der Vorsprünge 25.
  • Alternativ kann eine jeweilige Befestigungseinrichtung 31 zumindest annähernd auf einem mittleren Radius zwischen dem Radius, auf dem der radial innerste Punkt P der Einbauchung liegt, und den Radien, auf denen die radial äußersten Punkte Q der beiden benachbarten Vorsprünge 23 liegen.
  • Die Befestigungseinrichtungen 19 liegen wenigstens annähernd auf einem Radius, welcher - von der Schneide 17 aus gemessen - zumindest annähernd einem Viertel bis einem Drittel des Schneidenradius entspricht. Die Lage der Befestigungseinrichtungen 19 kann daher an den Verlauf der Schneide 17 angepasst sein.
  • Die Abstände der radial äußersten Punkte Q aller Vorsprünge 23 zur Schneide 17 können zumindest im Wesentlichen gleich sein. Vorzugsweise entspricht der jeweilige Abstand, von der Schneide 17 aus gemessen, zumindest annähernd einem Viertel bis einem Fünftel des Schneidenradius. Die Abstände P der radial am weitesten innenliegenden Punkte P aller Einbauchungen zur Schneide 17 können ebenfalls zumindest annähernd gleich groß sein.
  • An der Vorderseite des Trägers 13 ist eine massive Zone 39, bei der es sich auch um eine Ausgleichsmasse handeln kann, angeordnet, welche eine Erhebung ausbildet.
  • Die die Vorderseite bildende Oberfläche 43 des Trägers 13 verläuft zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs 19 und der Kante 41 der Oberseite der massiven Zone 39. Die Oberfläche 43 ist derart ausgebildet, dass von jedem Punkt des Außenumfangs eine Verbindungslinie 45 zur Kante 41 der Oberseite der massiven Zone 39 verläuft. Aufgrund der unterschiedlichen Längen der Verbindungslinien 45 ergibt sich eine wellenförmige dreidimensionale Oberfläche 43.
  • Die Oberfläche 43 wird von einer dünnen Wand gebildet. Zwischen der Wand und der gegenüberliegenden Rückseite 47 des Trägers 13 ist ein wahlweise gefüllter Hohlraum 49 ausgebildet (vgl. Fig. 3). Dieser Bereich kann allerdings auch massiv ausgebildet sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 11
    Schneidmesser
    13
    Träger
    15
    Schneidenelement
    17
    Schneide
    19
    Befestigungsbereich
    21
    Fixierbereich
    23
    Vorsprung
    25
    Rücksprung
    27
    Bund
    29
    Stufe
    31
    Befestigungseinrichtung
    33
    Befestigungsabschnitt
    35
    Fixiereinrichtung
    37
    Fixierbereichabschnitt
    39
    massive Zone
    41
    Kante
    43
    Oberfläche
    45
    Verbindungslinie
    47
    Rückseite
    49
    Hohlraum
    51
    Bogenkontur

Claims (15)

  1. Schneidmesser, insbesondere Sichelmesser, für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, umfassend
    einen zentralen Träger (13) zur Befestigung des Schneidmessers (11) an der Maschine, und
    ein teilring- oder ringförmig ausgebildetes Schneidenelement (15), das an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide (17) aufweist,
    wobei der Träger (13) an seinem Außenumfang einen Befestigungsbereich (19) aufweist, an welchem zur Befestigung des Schneidenelements (15) am Träger (13) ein am Innenumfang des Schneidenelements (15) ausgebildeter Fixierbereich (21) lösbar befestigt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Umfangsrichtung (U) gesehen der Befestigungsbereich (19) wenigstens einen und bevorzugt mehrere versetzt zueinander ausgebildete und nach radial außen gerichtete Vorsprünge (23) und der Fixierbereich (21) komplementär zu dem oder den Vorsprüngen (23) wenigstens einen und bevorzugt mehrere Rücksprünge (25) aufweist, welchen die Vorsprünge (23) zugeordnet sind.
  2. Schneidmesser nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Außenumfang des Befestigungsbereichs (19) entlang der Vorsprünge (23) zumindest näherungsweise eine Wellenkontur und der Innenumfang des Schneidenelements (15) entlang der Rücksprünge (25) eine, insbesondere radial außerhalb verlaufende und mit der Wellenkontur der Vorsprünge (23) des Trägers (13) bündige, komplementäre Wellenkontur bilden.
  3. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Umfangsrichtung (U) gesehen die Vorsprünge (23) und die Rücksprünge (25) über einen Winkelbereich (W1) verlaufen, der wenigstens annähernd dem Winkelbereich (W2) entspricht, über welchen sich die Schneide (17) erstreckt, wobei insbesondere
    der Befestigungsbereich (19) in dem verbleibenden Winkelbereich eine Bogenkontur (51) aufweist.
  4. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Schneidenelement (15) den Träger (13) vollumfänglich umgibt oder in einem Bereich außerhalb der Erstreckung der Schneide (17) in Umfangsrichtung (U) gesehen eine Unterbrechung aufweist, und/oder dass am Außenumfang des Befestigungsbereichs (19) ein insbesondere umlaufender Bund (27) angeordnet ist, welcher eine Auf- und/oder Anlagefläche für den Fixierbereich (21) bildet, wobei, bevorzugt, zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs (19) und dem Bund (27) eine Stufe (29) ausgebildet ist.
  5. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Befestigungsbereich (19), insbesondere am Bund (27), wenigstens eine und bevorzugt mehrere in Umfangsrichtung (U) versetzt zueinander liegende Befestigungseinrichtungen (31), insbesondere Anschraubpunkte, zum Befestigen des Schneidenelements (15) aufweist, wobei insbesondere die Befestigungseinrichtungen (31) zumindest im Wesentlichen nur innerhalb des Winkelbereichs vorgesehen sind, welcher dem Winkelbereich entspricht, über den sich die Schneide (17) erstreckt.
  6. Schneidmesser nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Bund (27) zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen (23) einen jeweiligen Befestigungsabschnitt (33) mit einer Befestigungseinrichtung (31) bildet.
  7. Schneidmesser nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befestigungseinrichtung (31) zumindest annähernd auf einem Radius liegt, der näher an einem radial innersten Punkt (P) des Außenumfangs einer zwischen den beiden Vorsprüngen (23) liegenden Einbauchung des Befestigungsbereichs (19) liegt als an den radial äußersten Punkten (Q) der Vorsprünge (23), oder
    dass die Befestigungseinrichtung (31) zumindest annähernd auf einem mittleren Radius zwischen dem Radius, auf dem der radial innerste Punkt (P) der Einbauchung liegt, und den Radien, auf denen die radial äußersten Punkten (Q) der beiden Vorsprünge (23) liegen, liegt.
  8. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Befestigungseinrichtungen (31) zumindest annähernd auf einem Radius liegen, welcher, von der Schneide (17) aus gemessen, zumindest annähernd einem Viertel bis einem Drittel des Schneidenradius, insbesondere bezogen auf den Drehpunkt des Schneidmessers, entspricht.
  9. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Fixierbereich (21) zu den Befestigungseinrichtungen (31) korrespondierende Fixiereinrichtungen (35), insbesondere Bohrungen, aufweist, wobei insebsondere
    der Fixierbereich (21) zwischen benachbarten Rücksprüngen (25) einen jeweiligen gegenüber den Rücksprüngen (25) nach radial innen hervorstehenden Fixierbereichabschnitt (37) mit einer jeweiligen Fixiereinrichtung (35) aufweist.
  10. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jeder der Vorsprünge (23) einen radial äußersten Punkt (Q) aufweist, wobei die Abstände der radial äußersten Punkte (Q) aller Vorsprünge (23) zur Schneide (17) zumindest annähernd gleich sind, wobei insbesondere der jeweilige Abstand, von der Schneide (17) aus gemessen, zumindest annähernd einem Viertel bis einem Fünftel des Schneidenradius entspricht.
  11. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen je zwei benachbarten Vorsprüngen (23) eine, insbesondere hinter dem Bund (27) liegende, Einbauchung des Befestigungsabschnitts (33) liegt, deren Außenumfang einen jeweiligen radial am weitesten innen liegenden Punkt (P) aufweist, wobei die Abstände der radial am weitesten innen liegenden Punkte (P) aller Einbauchungen zur Schneide (17) zumindest annähernd gleich groß sind.
  12. Schneidmesser nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an einer Seite des Trägers (13) eine massive Zone (39) und/oder eine Ausgleichsmasse angeordnet ist, welche eine Erhebung ausbildet, wobei insbesondere
    die Oberfläche (43) der Trägerseite wenigstens bereichsweise zwischen dem Außenumfang des Befestigungsbereichs (19) und der Kante (41) der, vorzugsweise flachen, Oberseite der massiven Zone (39) verläuft, wobei die Oberfläche (43) insbesondere eine wellenförmige Kontur aufweist, wobei insbesondere
    die Oberfläche (43) wenigstens bereichsweise derart ausgebildet ist, dass von jedem Punkt wenigstens eines Abschnitts des Außenumfangs eine Verbindungslinie (45) zur Kante (41) der Oberseite verläuft, wobei, bevorzugt, die jeweilige Verbindungslinie (45) in radialer Richtung zur Drehachse (D) des Schneidmessers (11) hin verläuft, und/oder wobei, bevorzugt, die jeweilige Linie (45) einen geraden, stufenförmigen oder bogenförmigen Verlauf aufweist.
  13. Schneidmesser nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Oberfläche (43) von einer dünnen Wand gebildet wird, wobei zwischen der Wand und der gegenüberliegenden Seite des Trägers (13) ein wahlweise gefüllter Hohlraum (49) ausgebildet ist, oder
    dass der Bereich zwischen der Oberfläche (43) und der gegenüberliegenden Wand des Trägers (13) massiv ausgebildet ist.
  14. Schneidenelement für ein Schneidmesser (11) für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, wobei das Schneidenelement (15) teilringförmig oder ringförmig ausgebildet ist, an seinem Außenumfang eine radial nach außen weisende Schneide (17) aufweist und an seinem Innenumfang einen Fixierbereich (21) zur Befestigung des Schneidenelements (15) an einem Träger (13) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in Umfangsrichtung (U) gesehen der Fixierbereich (21) einen und bevorzugt mehrere radiale Rücksprünge (25) nach außen aufweist.
  15. Messeraufnahme für ein Schneidmesser (11) für eine Maschine zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Messeraufnahme als Träger (13) für ein Schneidenelement (15) gemäß Anspruch 14 ausgebildet ist.
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