EP3298263A1 - Kraftstoffhochdruckpumpe - Google Patents

Kraftstoffhochdruckpumpe

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EP3298263A1
EP3298263A1 EP16714902.0A EP16714902A EP3298263A1 EP 3298263 A1 EP3298263 A1 EP 3298263A1 EP 16714902 A EP16714902 A EP 16714902A EP 3298263 A1 EP3298263 A1 EP 3298263A1
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EP
European Patent Office
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seal carrier
housing
fuel pump
capacitor discharge
connecting portion
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EP16714902.0A
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English (en)
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EP3298263B1 (de
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Christoph Lehmeier
Torsten Schoene
Stefan Brueckl
Soeren Stritzel
Heiko Jahn
Stefan Kaufmann
Achim LAUB
Manuel Wacker
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a fuel pump, in particular a
  • High-pressure fuel pump with a piston, at whose end portion facing a drive radially surrounding the piston
  • Sealing device is arranged.
  • the invention further relates to a method for producing a fuel pump, in particular a high-pressure fuel pump.
  • fuel pumps are used for the transport of fuel.
  • the fuel pumps are supplemented by high-pressure fuel pumps, which compress the fuel supplied, for example, by an electric fuel pump with a pre-pressure in sufficient quantity to the level required for high-pressure fuel injection.
  • Such fuel pumps usually have at least one piston, which can be moved axially by means of a drive formed by a cam or an eccentric disc.
  • a required restoring force of the piston is generated by means of a compression spring.
  • a compression spring For example, an acted upon by a compression spring spring plate is pressed onto an end portion of the piston.
  • Piston seal a first fuel-side portion of the piston from a second oil-side portion of the piston separate, whereby a mixing of fuel and oil is kept at least low.
  • a piston seal which is also referred to as a low-pressure seal, is usually of one type
  • Seal carrier is connected to the housing of the high-pressure fuel pump in such a manner that a sealing of the oil-side portion of the fuel pump from a fuel-side portion is reliable, wherein the seal carrier is a static seal against the low pressure seal and against the housing.
  • Seal carrier are realized, for example, as deep-drawn elements, which enter via a laser weld a cohesive connection with the housing of the high-pressure fuel pump and thereby between oil and
  • the object of the invention is to provide a fuel pump whose production allows improved cycle times when joining or welding the seal carrier and makes an improved error detection in the manufacturing process possible.
  • Fuel pump housing by means of capacitor discharge welding reduces the cycle time in the manufacture of the fuel pump, as by means of the capacitor discharge welding a faster and more precise cohesive connection between the seal carrier and the housing can be produced. In particular, arise in the capacitor discharge welding in comparison to
  • Leakage test can be determined.
  • the welding process can already be monitored during production.
  • the seal carrier comprises a substantially axially extending first portion which the
  • Sealing means radially surrounds, adjacent to the first portion and extending substantially radially outwardly second portion, and adjacent to the second portion radially outer
  • Connecting portion which communicates with the housing of the fuel pump
  • Capacitor discharge welding is bonded cohesively.
  • the connecting portion of the seal carrier with respect to the axis of the piston at an angle of about 30 ° to 60 °, preferably from about 40 ° to 50 °.
  • the radial extent of this connecting portion is about 2 to 4 mm, preferably about 3 mm.
  • the second portion of the seal carrier is connected by means of a pressure with the housing of the fuel pump. In this embodiment, a particularly stable connection between the seal carrier and the housing can be achieved.
  • the connecting portion of the seal carrier is materially connected to a radially circumferential shoulder of the housing to the housing by means of capacitor discharge welding.
  • the provision of the radially circumferential shoulder on the housing allows for improved production of the fuel pump and increases the stability of the integral connection.
  • the object is also achieved by a method for producing a fuel pump, the method comprising the following steps:
  • Seal carrier by means of a pressure in a radially inner portion of the Housing pressed and it is then carried out at a connecting portion of the seal carrier, the capacitor discharge welding.
  • a force and / or a relative movement of the seal carrier to the housing and / or a current profile of the capacitor discharge welding are determined during the capacitor discharge welding.
  • the values determined in this way can be used to determine the quality of the
  • the determined values are preferably compared with stored values for the force, the relative movement and / or the course of the current.
  • Figure 1 is a simplified schematic representation of a fuel system for an internal combustion engine
  • FIG. 3 shows an axial sectional view of the radially outer edge region of FIG
  • Figure 4 is an axial sectional view of a radially outer edge region of a sealing device and a portion of the housing of a
  • Figure 5 is an axial sectional view of a radially outer edge region of a seal carrier and a portion of a housing according to another possible embodiment
  • Figure 6 is an axial sectional view of a seal carrier and a housing according to a possible embodiment
  • Figure 7 is a schematic representation of a sectional view of a portion of the high-pressure fuel pump during the performance of the KE welding process.
  • FIG. 8 shows a simplified flowchart in the production of the
  • FIG. 1 shows a fuel system 10 for a further not shown
  • Quantity control valve 24 a delivery chamber 26 of a high-pressure fuel pump 28 is supplied.
  • the quantity control valve 24 may be a forcibly openable inlet valve of the high-pressure fuel pump 28.
  • the high-pressure fuel pump 28 is designed as a piston pump, wherein a piston 30 can be moved vertically by means of a cam disk 32 ("drive") in the drawing. Hydraulically between the delivery chamber 26 and an outlet 36 of the high-pressure fuel pump 28, a drawn in the figure 1 as a spring-loaded check valve outlet valve 40 is arranged, which can open to the outlet 36 out.
  • the outlet 36 is at a
  • High-pressure line 44 and connected via this to a high-pressure accumulator 46 ("common rail"). Furthermore, a likewise drawn as a spring-loaded check valve pressure relief valve 42 is arranged hydraulically between the outlet 36 and the delivery chamber 26, which can open to the delivery chamber 26 through.
  • the pre-demand pump 16 delivers fuel from the fuel tank 12 into the low pressure line 18.
  • the quantity control valve 24 may be closed and opened in response to a respective demand for fuel.
  • the pumped to the high-pressure accumulator 46 Fuel quantity influenced.
  • the electromagnetic actuator 22 is controlled by a control and / or regulating device 48.
  • FIG. 2 shows a detail of a high-pressure pump 28, which has a seal carrier 68 of approximately cup-shaped design and a radially outer one
  • Section of the seal carrier 68 arranged and designed as a helical spring piston spring 70 includes, which is supported by an end portion of the seal carrier 68. At a lower end in the drawing and the drive facing end portion of the piston 30, a spring plate 72 is pressed, on which an end portion of the piston spring 70 is received.
  • a piston seal also referred to as "low-pressure seal" designated as a sealing device 74 which radially encloses the lower second section (which faces the drive) of the piston 30 and one between the two
  • housing 50 and the seal carrier 68 existing fluid space ("step room") to the outside to the engine block 53 seals out.
  • the piston 30 is displaceable along the longitudinal axis 64 relative to the sealing device 74.
  • the sealing device 74 has an overall annular structure.
  • the sealing device 74 in FIG. 2 is supported axially upwardly by a holding section 76 which is arranged inside the seal carrier 68 and which likewise has an approximately hat-shaped design.
  • the sealing device 74 in FIG. 2 is supported axially downward by a peripheral edge portion of the seal carrier 68 bent radially inwards. It is understood that the sealing device 74 may optionally have a slight axial play within a region defined by the holding section 76 and the said edge section.
  • the sealing device 74 is arranged along the longitudinal axis 64 radially outward on the piston 30 and designed substantially rotationally symmetrical.
  • Figure 3 shows a part of the substantially radially outward
  • Piston at an angle 96 which is approximately 45 ° according to a possible embodiment.
  • the angle 96 is in ranges between about 30 ° to 60 °. It is advantageous if the angle 96 is in a range between 40 ° to 50 ° and very particularly advantageous if the angle 96 is approximately 45 ° as shown in FIG.
  • Seal carrier 68 and a connecting portion 94 meets, which is around the
  • Angle 96 is inclined.
  • the solid component has the radius 98.
  • the line cross-section is reduced, so that the solid component, in this case the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28, similar early as the thinner-walled component, in this case the seal carrier 68, melts and a robust weld arises.
  • FIG. 4 shows the same section of the housing 50 of FIG.
  • the ring boss 100 is formed on the housing 50 of the high-pressure pump 28 before the welding process.
  • Connecting portion 94 is inclined here at an angle 101 of approximately 90 ° about the longitudinal axis 64 of the piston 30. This allows a particularly stable weld, but other angles of the connecting portion 94 are possible. According to another possible embodiment, it may be provided as shown in FIG. 5 to provide on the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28 a shoulder 102 on which the capacitor discharge welding takes place, whereby a shortening of the lever arm and a reduction of the load is possible.
  • High-pressure fuel pump 28 is additionally pressed, creating a more stable connection is possible.
  • the increased contact area must be taken into account when performing the capacitor discharge welding process.
  • FIG. 7 shows an arrangement with which the capacitor discharge welding process according to the invention can be carried out.
  • the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28 is arranged on a first electrode 110.
  • a substantially annular second electrode 1 12 is disposed on the connecting portion 94 of the seal carrier 68.
  • the connecting portion 94 is formed, for example, as shown in FIG.
  • the second electrode 1 12 is designed such that it the seal carrier 68th
  • the connecting portion 94 resiliently and / or floating applied with a predetermined force. After the adjustment and / or centering of the seal carrier 68 in the housing 50, the capacitor discharge welding is performed, so that a weld between the connecting portion 94 and the abutting portion of the housing 50 forms.
  • FIG. 8 shows, in a flowchart, method steps which, in accordance with a possible embodiment of the method according to the invention, are carried out in the production of the high pressure fuel pump 28.
  • the method begins in a step 200, in which the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28 is positioned on the first electrode 110.
  • the seal carrier 68 is inserted and pre-positioned.
  • the second electrode 1 12 is placed and floating stored. Preferably, its own weight is selected such that the force necessary for the welding process to be carried out later is generated.
  • a step 203 the arrangement is centered and, in a step 204, the monitoring of the process parameters, in particular the drop-off path, the force and / or the current profile in the execution of the welding process starts.
  • a step 205 the capacitor discharge welding takes place, so that the seal carrier 68 in the connecting portion 94 with the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28 is materially connected.
  • step 206 those monitored in step 204
  • Manufacturing process of this high-pressure fuel pump 28 is interrupted and it is declared as a committee. If necessary, an adaptation of some parameters for the welding process. If the monitored process parameters were within the predefinable tolerance ranges, the method ends in a step 208.
  • the cycle time in the production of the high-pressure fuel pump 28 is shortened, in particular in the integral connection of the seal carrier 68 with the housing 50 of the high-pressure fuel pump 28. Furthermore, the use of capacitor discharge welding eliminates the need for regular cleaning of the protective glass, which is required, for example, in the laser welding process to ensure faultless welding. With the method according to the invention, a leaky laser weld is not detected only at the tape end test during the leak test carried out there, but by the evaluation of the process parameters can be detected in the production, whether the welding process was successful.

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Abstract

Um die Taktzeiten bei der Herstellung einer Kraftstoffhochdruckpumpe (28) mit mindestens einem Kolben (30), an dem eine den Kolben (30) radial umschließende Dichteinrichtung (74) angeordnet ist, wobei die Dichteinrichtung (74) einen Dichtungsträger (68) umfasst und wobei der Dichtungsträger (68) mindestens abschnittsweise mit einem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe verbunden ist, zu verbessern und die Fehlerrate zu verringern wird vorgeschlagen, dass der Dichtungsträger (68) mindestens einen radial umlaufenden Abschnitt (93, 94) aufweist, an welchem der Dichtungsträger (68) mit dem Gehäuse (50) mittels Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.

Description

Beschreibung
Titel
Kraftstoffhochdruckpumpe Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Kraftstoffpumpe, insbesondere eine
Kraftstoffhochdruckpumpe, mit einem Kolben, an dessen einem Antrieb zugewandten Endabschnitt eine den Kolben radial umschließende
Dichteinrichtung angeordnet ist.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoffpumpe, insbesondere einer Kraftstoffhochdruckpumpe.
In Kraftstoffsystemen von Brennkraftmaschinen werden Kraftstoffpumpen für den Transport von Kraftstoff eingesetzt. Bei Systemen mit Benzindirekteinspritzung werden die Kraftstoffpumpen durch Kraftstoffhochdruckpumpen ergänzt, die den beispielsweise von einer Elektrokraftstoffpumpe mit einem Vordruck gelieferten Kraftstoff in ausreichender Menge auf das für die Benzinhochdruckeinspritzung erforderliche Niveau verdichten.
Derartige Kraftstoffpumpen weisen üblicherweise mindestens einen Kolben auf, der mittels eines durch eine Nocke oder eine Exzenterscheibe gebildeten Antriebs axial bewegt werden kann. Eine erforderliche Rückstellkraft des Kolbens wird dabei mittels einer Druckfeder erzeugt. Beispielsweise ist ein von einer Druckfeder beaufschlagter Federteller auf einen Endabschnitt des Kolbens aufgepresst. Dabei kann eine radial außen an dem Kolben angeordnete
Kolbendichtung einen ersten kraftstoffseitigen Abschnitt des Kolbens von einem zweiten ölseitigen Abschnitt des Kolbens trennen, wodurch eine Vermischung von Kraftstoff und Öl zumindest gering gehalten wird. Eine solche auch als Niederdruckdichtung bezeichnete Kolbendichtung ist üblicherweise von einer
Halteeinrichtung gehalten, die auch als Dichtungsträger bezeichnet wird. Der Dichtungsträger ist mit dem Gehäuse der Kraftstoffhochdruckpumpe derart verbunden, dass auch hier eine Abdichtung des ölseitigen Abschnitts der Kraftstoffpumpe von einem kraftstoffseitigen Abschnitt zuverlässig erfolgt, wobei der Dichtungsträger eine statische Dichtung gegen die Niederdruckdichtung und gegen das Gehäuse darstellt.
Dichtungsträger sind beispielsweise als tiefgezogene Elemente realisiert, die über eine Laserschweißnaht eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Gehäuse der Kraftstoffhochdruckpumpe eingehen und dadurch zwischen Öl- und
Kraftstoff seite statisch abdichten.
Offenbarung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kraftstoffpumpe bereitzustellen, deren Herstellung verbesserte Taktzeiten beim Fügen beziehungsweise Schweißen des Dichtungsträgers ermöglicht und eine verbesserte Fehlererkennung im Herstellungsprozess möglich macht.
Die Aufgabe wird durch eine Kraftstoffhochdruckpumpe mit einem Kolben, an dessen einem Antrieb zugewandten Endabschnitt eine den Kolben radial umschließende Dichteinrichtung angeordnet ist, wobei die Dichteinrichtung von mindestens einem Dichtungsträger gehalten ist, und wobei der Dichtungsträger mindestens abschnittsweise mit einem Gehäuse der Kraftstoffpumpe verbunden ist, dadurch gelöst, dass der Dichtungsträger mindestens einen radial umlaufenden Abschnitt aufweist, an welchem der Dichtungsträger mit dem Gehäuse mittels Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.
Das stoffschlüssige Verbinden des Dichtungsträgers mit dem
Kraftstoffpumpengehäuse mittels Kondensator-Entladungsschweißen reduziert die Taktzeit bei der Herstellung der Kraftstoffpumpe, da mittels des Kondensator- Entladungsschweißens eine schnellere und präzisere stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtungsträger und dem Gehäuse herstellbar ist. Insbesondere entstehen bei dem Kondensator-Entladungsschweißen im Vergleich zum
Laserschweißprozess nahezu keine Spritzer und kein Schmauch. Damit entfällt auch die Notwendigkeit einer regelmäßigen Reinigung des Schutzglases, beispielsweise um die Qualität der Schweißung sicherzustellen.
Eine eventuell auftretende Undichtigkeit einer Schweißnaht, die bei den bisher verwendeten Schweißverfahren, insbesondere dem Laserschweißen, entsteht, kann erst bei der sogenannten Band-Ende-Prüfung während der
Dichtheitsuntersuchung festgestellt werden. Durch Anwenden des Kondensator- Entladungsschweißens kann der Schweißprozess bereits in der Produktion überwacht werden. Vorzugsweise werden hier ein sogenannter Absinkweg beziehungsweise Nachsetzweg und/oder der Stromverlauf bei dem Kondensator-
Entladungsschweißen überwacht. Dadurch ist es möglich, den Ausschuss deutlich früher zu erkennen, was eine Anpassung des Herstellungsprozesses erleichtert und Fehlerkosten reduziert.
Gemäß einer möglichen Ausführungsform umfasst der Dichtungsträger einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden ersten Abschnitt, welcher die
Dichteinrichtung radial umschließt, einen an den ersten Abschnitt angrenzenden und sich im Wesentlichen radial nach außen erstreckenden zweiten Abschnitt, und einen an den zweiten Abschnitt angrenzenden radial äußeren
Verbindungsabschnitt, der mit dem Gehäuse der Kraftstoffpumpe mittels
Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist. Vorzugsweise weist der Verbindungsabschnitt des Dichtungsträgers in Bezug auf die Achse des Kolbens einen Winkel von in etwa 30° bis 60°, vorzugsweise von in etwa 40° bis 50° auf. Die radiale Erstreckung dieses Verbindungsabschnitts beträgt etwa 2 bis 4 mm, vorzugsweise ca. 3 mm. Mit diesen Ausführungsformen kann bei dem Kondensator-Entladungsschweißen eine Anbindelänge von mindestens ca. 1 mm erreicht werden, wodurch eine robuste und sicher dichtende Schweißnaht entsteht. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen dem zweiten Abschnitt des Dichtungsträgers und dem Gehäuse ein Spalt von mindestens etwa 0,1 mm vorhanden. Damit ist sichergestellt, dass kein unerwünschter beziehungsweise Undefinierter Nebenschluss bei der Durchführung des Kondensator- Entladungsschweißens auftritt. Gemäß einer anderen möglichen Ausführungsform ist der zweite Abschnitt des Dichtungsträgers mittels einer Pressung mit dem Gehäuse der Kraftstoffpumpe verbunden. Bei dieser Ausführungsform ist eine besonders stabile Verbindung zwischen dem Dichtungsträger und dem Gehäuse erreichbar.
Vorzugsweise ist der Verbindungsabschnitt des Dichtungsträgers an einem radial umlaufenden Absatz des Gehäuses mit dem Gehäuse mittels Kondensator- Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden. Das Vorsehen des radial umlaufenden Absatzes an dem Gehäuse ermöglicht eine verbesserte Herstellung der Kraftstoffpumpe und erhöht die Stabilität der stoffschlüssigen Verbindung.
Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoffpumpe gelöst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Anordnen des Gehäuses an einer ersten Elektrode einer Schweißeinrichtung für ein Kondensator-Entladungsschweißen;
- Anordnen des Dichtungsträgers an einem radial inneren Abschnitt des
Gehäuses;
- Anordnen einer im Wesentlichen ringförmigen zweiten Elektrode an einem radial umlaufenden Verbindungsabschnitt des Dichtungsträgers, wobei die zweite Elektrode den Dichtungsträger mit einer vorgebbaren Kraft federnd und/oder schwimmend beaufschlagt;
- Justieren und/oder Zentrieren des Dichtungsträgers in dem Gehäuse;
- Durchführen eines Kondensators-Entladungsschweißens zwischen dem
Verbindungsabschnitt des Dichtungsträgers und dem Gehäuse.
Mittels dieses Verfahrens ist eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtungsträger und dem Gehäuse der Kraftstoffhochdruckpumpe erreichbar, wodurch die oben genannten Vorteile realisiert werden.
Gemäß einer möglichen Ausführungsform wird der zweite Abschnitt des
Dichtungsträgers mittels einer Pressung in einen radial inneren Abschnitt des Gehäuses gepresst und es wird dann an einem Verbindungsabschnitt des Dichtungsträgers das Kondensator-Entladungsschweißen durchgeführt.
Vorzugsweise werden während des Kondensator-Entladungsschweißens eine Kraft und/oder eine Relativbewegung des Dichtungsträgers zu dem Gehäuse und/oder ein Stromverlauf des Kondensator-Entladungsschweißens ermittelt. Die so ermittelten Werte können herangezogen werden, um die Güte der
Schweißverbindung zu bestimmen. Vorzugsweise werden die ermittelten Werte mit gespeicherten Werten für die Kraft, die Relativbewegung und/oder den Stromverlauf verglichen.
Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die anhand der Zeichnungen erläutert werden, wobei die
Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wichtig sein können, ohne dass hierauf nochmals explizit hingewiesen wird. Es zeigen:
Figur 1 eine vereinfachte schematisierte Darstellung eines Kraftstoffsystems für eine Brennkraftmaschine;
Figur 2 einen Ausschnitt eines Längsschnitts durch eine
Kraftstoffhochdruckpumpe;
Figur 3 eine axiale Schnittansicht des radial äußeren Randbereichs des
Dichtungsträgers sowie eines Abschnitts des Gehäuses der
Kraftstoffhochdruckpumpe gemäß einer möglichen Ausführungsform;
Figur 4 eine axiale Schnittansicht eines radial äußeren Randbereichs einer Dichteinrichtung sowie eines Abschnitts des Gehäuses einer
Hochdruckpumpe gemäß einer anderen möglichen Ausführungsform;
Figur 5 eine axiale Schnittansicht eines radial äußeren Randbereichs eines Dichtungsträgers sowie eines Abschnitts eines Gehäuses gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform; Figur 6 eine axiale Schnittansicht eines Dichtungsträgers sowie eines Gehäuses gemäß einer möglichen Ausführungsform;
Figur 7 eine schematisierte Darstellung einer Schnittansicht eines Teils der Kraftstoffhochdruckpumpe während der Durchführung des KE- Schweißprozesses; und
Figur 8 ein vereinfachtes Flussdiagramm mit bei der Herstellung der
Kraftstoffhochdruckpumpe möglichen Verfahrensschritten.
Figur 1 zeigt ein Kraftstoff System 10 für eine weiter nicht dargestellte
Brennkraftmaschine in einer vereinfachten schematischen Darstellung. Aus einem Kraftstofftank 12 wird Kraftstoff über eine Saugleitung 14, mittels einer Vorforderpumpe 16 und einer Niederdruckleitung 18 über einen Einlass 20 eines von einer elektromagnetischen Betätigungseinrichtung 22 betätigbaren
Mengensteuerventils 24 einem Förderraum 26 einer Kraftstoff-Hochdruckpumpe 28 zugeführt. Beispielsweise kann das Mengensteuerventil 24 ein zwangsweise öffnenbares Einlassventil der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 28 sein.
Vorliegend ist die Kraftstoff-Hochdruckpumpe 28 als Kolbenpumpe ausgeführt, wobei ein Kolben 30 mittels einer Nockenscheibe 32 ("Antrieb") in der Zeichnung vertikal bewegt werden kann. Hydraulisch zwischen dem Förderraum 26 und einem Auslass 36 der Kraftstoff-Hochdruckpumpe 28 ist ein in der Figur 1 als federbelastetes Rückschlagventil gezeichnetes Auslassventil 40 angeordnet, welches zu dem Auslass 36 hin öffnen kann. Der Auslass 36 ist an eine
Hochdruckleitung 44 und über diese an einen Hochdruckspeicher 46 ("Common Rail") angeschlossen. Weiterhin ist hydraulisch zwischen dem Auslass 36 und dem Förderraum 26 ein ebenfalls als federbelastetes Rückschlagventil gezeichnetes Druckbegrenzungsventil 42 angeordnet, welches zum Förderraum 26 hin öffnen kann.
Im Betrieb des Kraftstoffsystems 10 fördert die Vorforderpumpe 16 Kraftstoff vom Kraftstofftank 12 in die Niederdruckleitung 18. Das Mengensteuerventil 24 kann in Abhängigkeit von einem jeweiligen Bedarf an Kraftstoff geschlossen und geöffnet werden. Hierdurch wird die zu dem Hochdruckspeicher 46 geförderte Kraftstoffmenge beeinflusst. Die elektromagnetische Betätigungseinrichtung 22 wird durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 48 angesteuert.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt einer Hochdruckpumpe 28 gezeigt, die einen in etwa topfförmig ausgebildeten Dichtungsträger 68, sowie eine radial außen um einen
Abschnitt des Dichtungsträgers 68 angeordnete und als Schraubenfeder ausgeführte Kolbenfeder 70 umfasst, die sich mit einem Endabschnitt an dem Dichtungsträger 68 abstützt. An einem in der Zeichnung unteren und dem Antrieb zugewandten Endabschnitt des Kolbens 30 ist ein Federteller 72 aufgepresst, an welchem ein Endabschnitt der Kolbenfeder 70 aufgenommen ist.
Radial innerhalb des Dichtungsträgers 68 ist eine als Dichteinrichtung 74 bezeichnete Kolbendichtung (auch als "Niederdruckdichtung" bezeichnet) angeordnet, welche den unteren zweiten Abschnitt (welcher dem Antrieb zugewandt ist) des Kolbens 30 radial umschließt und einen zwischen dem
Gehäuse 50 und dem Dichtungsträger 68 vorhandenen Fluidraum ("Stufenraum") nach außen zum Motorblock 53 hin abdichtet. Der Kolben 30 ist entlang der Längsachse 64 relativ zu der Dichteinrichtung 74 verschiebbar. In grober Näherung weist die Dichteinrichtung 74 eine insgesamt ringförmige Struktur auf.
Vorliegend ist die Dichteinrichtung 74 in der Figur 2 nach oben durch einen innerhalb des Dichtungsträgers 68 angeordneten und ebenfalls in etwa hutförmig ausgebildeten Halteabschnitt 76 axial abgestützt. In der Zeichnung
charakterisieren ein Raumbereich oberhalb der Dichteinrichtung 74 eine
"Kraftstoffseite" und ein Raumbereich unterhalb der Dichteinrichtung 74 eine
"Ölseite".
Weiterhin ist die Dichteinrichtung 74 in der Figur 2 nach unten durch einen nach radial innen gebogenen umlaufenden Randabschnitt des Dichtungsträgers 68 axial abgestützt. Es versteht sich, dass die Dichteinrichtung 74 innerhalb eines durch den Halteabschnitt 76 und den besagten Randabschnitt bestimmten Bereichs gegebenenfalls ein geringes axiales Spiel aufweisen kann.
Die Dichteinrichtung 74 ist entlang der Längsachse 64 radial außen an dem Kolben 30 angeordnet und im Wesentlichen rotationssymmetrisch ausgeführt. Figur 3 zeigt einen Teil des sich im Wesentlichen radial nach außen
erstreckenden und ebenfalls in Figur 2 gezeigten zweiten Abschnitts 92 sowie einen an den zweiten Abschnitt 90 angrenzenden radial äußeren Randbereich 93, der einen Verbindungsabschnitt 94 aufweist. Gemäß der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform weist der Verbindungsabschnitt 94 in Bezug auf die Achse des
Kolbens einen Winkel 96 auf, der gemäß einer möglichen Ausführungsform circa 45° beträgt. Vorzugsweise liegt der Winkel 96 in Bereichen zwischen etwa 30° bis 60°. Es ist vorteilhaft, wenn der Winkel 96 in einem Bereich zwischen 40° bis 50° liegt und ganz besonders vorteilhaft, wenn der Winkel 96 wie in Figur 3 gezeigt etwa 45° beträgt.
Um bei der Durchführung des Kondensator-Entladungsschweißprozesses eine Anbindelänge 97 von circa 1 mm zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn ein Radius 98 von mindestens circa 0,3 mm des Gehäuses 50 auf eine Fläche des
Dichtungsträgers 68 bzw. einen Verbindungsabschnitt 94 trifft, der um den
Winkel 96 geneigt ist. Vorzugsweise hat das massivere Bauteil den Radius 98. Dadurch wird der Leitungsquerschnitt reduziert, so dass das massive Bauteil, in diesem Fall das Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28, ähnlich früh wie das dünnwandigere Bauteil, in diesem Fall der Dichtungsträger 68, aufschmilzt und eine robuste Schweißnaht entsteht. Um einen ungewünschten
beziehungsweise Undefinierten Nebenschluss beim Schweißprozess zu vermeiden, wird gemäß der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform ein
Mindestspalt 99 von circa 0,1 mm zwischen dem Gehäuse 50 und dem
Randbereich 93 des Dichtungsträgers 68 vorgehalten.
Figur 4 zeigt den gleichen Abschnitt des Gehäuses 50 der
Kraftstoffhochdruckpumpe 28 und des Dichtungsträgers 68 wie in Figur 3, jedoch gemäß einer anderen möglichen Ausführungsform, bei dem die Schweißnaht vermittels eines Ringbuckels 100 gebildet wird. Der Ringbuckel 100 ist vor dem Schweißprozess an dem Gehäuse 50 der Hochdruckpumpe 28 ausgebildet. Der
Verbindungsabschnitt 94 ist hier in einem Winkel 101 von circa 90° um die Längsachse 64 des Kolbens 30 geneigt. Dies ermöglicht eine besonders stabile Schweißung, jedoch sind auch andere Winkel des Verbindungsabschnitts 94 möglich. Gemäß einer anderen möglichen Ausführungsform kann wie in Figur 5 gezeigt vorgesehen sein, an dem Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 einen Absatz 102 vorzusehen, an welchem die Kondensator-Entladungschweißung erfolgt, wodurch eine Verkürzung des Hebelarms und eine Reduzierung der Belastung möglich ist.
In Figur 6 ist ein weiteres mögliches Ausführungsbeispiel gezeigt, bei welchem der radial äußere Randbereich 93 an das Gehäuse 50 der
Kraftstoffhochdruckpumpe 28 zusätzlich gepresst ist, wodurch eine nochmals stabilere Verbindung möglich ist. Selbstverständlich muss die vergrößerte Kontaktfläche bei der Durchführung des Kondensator- Entladungsschweißprozesses berücksichtigt werden.
Figur 7 zeigt eine Anordnung, mit welcher der erfindungsgemäße Kondensator- Entladungsschweißprozess durchführbar ist. Hierzu ist das Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 an einer ersten Elektrode 1 10 angeordnet. Eine im Wesentlichen ringförmige zweite Elektrode 1 12 ist an dem Verbindungsabschnitt 94 des Dichtungsträgers 68 angeordnet. Der Verbindungsabschnitt 94 ist beispielsweise so wie in Figur 3 gezeigt ausgebildet. Vorzugsweise ist die zweite Elektrode 1 12 derart ausgeführt, dass sie den Dichtungsträger 68
beziehungsweise den Verbindungsabschnitt 94 mit einer vorgebbaren Kraft federnd und/oder schwimmend beaufschlagt. Nach dem Justieren und/oder Zentrieren des Dichtungsträgers 68 in dem Gehäuse 50 wird das Kondensator- Entladungsschweißen durchgeführt, so dass sich eine Schweißnaht zwischen dem Verbindungsabschnitt 94 und dem dort anliegenden Teil des Gehäuses 50 bildet.
Figur 8 zeigt in einem Ablaufdiagramm Verfahrensschritte, die gemäß einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Herstellung der Kraftstoff hochdruckpumpe 28 durchgeführt werden.
Das Verfahren beginnt in einem Schritt 200, in welchem das Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 auf der ersten Elektrode 1 10 positioniert wird. In einem Schritt 201 wird der Dichtungsträger 68 eingelegt und vorpositioniert. In einem Schritt 202 wird die zweite Elektrode 1 12 aufgesetzt und schwimmend gelagert. Vorzugsweise ist ihr Eigengewicht derart gewählt, dass die für den später durchzuführenden Schweißprozess notwendige Kraft erzeugt wird.
In einem Schritt 203 wird die Anordnung zentriert und in einem Schritt 204 startet die Überwachung der Prozessparameter, insbesondere des Absinkwegs, der Kraft und/oder des Stromverlaufs bei der Durchführung des Schweißprozesses.
In einem Schritt 205 erfolgt das Kondensator-Entladungsschweißen, so dass der Dichtungsträger 68 in dem Verbindungsabschnitt 94 mit dem Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 stoffschlüssig verbunden wird.
In einem Schritt 206 werden die in dem Schritt 204 überwachten
Prozessparameter ausgewertet. Besonders aussagekräftig sind hier der auch als Nachsetzweg bezeichnete Absinkweg der zweiten Elektrode 1 12 sowie der Stromverlauf bei der Durchführung des Kondensator-Entladungsschweißens. Diese Ausgabegrößen der Produktion werden mit vorgegebenen Werten in einem Schritt 207 verglichen. Sind Abweichungen feststellbar, die über eine festlegbare Toleranzschwelle gehen, so wird in einem Schritt 209 der
Herstellungsprozess dieser Kraftstoffhochdruckpumpe 28 unterbrochen und sie wird als Ausschuss deklariert. Gegebenenfalls erfolgt eine Anpassung einiger Parameter für den Schweißvorgang. Waren die überwachten Prozessparameter innerhalb der vorgebbaren Toleranzbereiche, so endet das Verfahren in einem Schritt 208.
Dadurch, dass die Ausgabeparameter direkt auf Fehler untersucht werden können, wird der Ausschuss deutlich früher erkannt, was einen korrigierenden Eingriff erheblich erleichtert und Fehlerkosten spart.
Durch den Einsatz des Kondensator-Entladungsschweißprozesses wird die Taktzeit bei der Herstellung der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 insbesondere bei der stoffschlüssigen Verbindung des Dichtungsträgers 68 mit dem Gehäuse 50 der Kraftstoffhochdruckpumpe 28 verkürzt. Ferner entfällt durch den Einsatz des Kondensator-Entladungsschweißens die Notwendigkeit einer regelmäßigen Reinigung des Schutzglases, das beispielsweise beim Laserschweißprozess benötigt wird, um eine fehlerfreie Schweißung sicherzustellen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine undichte Laserschweißnaht nicht erst bei der Band-Ende-Prüfung während der dort durchgeführten Dichtheitsuntersuchung festgestellt, sondern durch die Auswertung der Prozessparameter kann bereits in der Produktion erkannt werden, ob der Schweißvorgang erfolgreich war.

Claims

Kraftstoffpumpe, insbesondere Kraftstoffhochdruckpumpe (28), mit mindestens einem Kolben (30), an dem eine den Kolben (30) radial umschließende Dichteinrichtung (74) angeordnet ist, wobei die
Dichteinrichtung (74) einen Dichtungsträger (68) umfasst und wobei der Dichtungsträger (68) mindestens abschnittsweise mit einem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsträger (68) mindestens einen radial umlaufenden Abschnitt (92, 94) aufweist, an welchem der Dichtungsträger (68) mit dem Gehäuse (50) mittels Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.
Kraftstoffpumpe nach Anspruch 1 , wobei der Dichtungsträger (68) umfasst: einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden ersten Abschnitt (90), welcher die Dichteinrichtung (74) radial umschließt,
einen an den ersten Abschnitt (90) angrenzenden und sich im
Wesentlichen radial nach außen erstreckenden zweiten Abschnitt (92), und einen an den zweiten Abschnitt (92) angrenzenden radial äußeren Randbereich (93), der mit dem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe mittels Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.
Kraftstoffpumpe nach Anspruch 2, wobei der Randbereich (93) des
Dichtungsträgers (68) einen Verbindungsabschnitt (94) aufweist und der Verbindungsabschnitt (94) in Bezug auf die Achse (64) des Kolbens (30) einen Winkel von in etwa 30° bis 60°, bevorzugt von in etwa 40° bis 50°, sowie eine radiale Erstreckung von in etwa 2 Millimeter bis 4 Millimeter aufweist und wobei der Verbindungsabschnitt (94) mit dem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe mittels Kondensator-Entladungsschweißen
stoffschlüssig verbunden ist. Kraftstoffpumpe nach Anspruch 2, wobei der Randbereich (93) des
Dichtungsträgers (68) einen Verbindungsabschnitt (94) aufweist und der Verbindungsabschnitt (94) in Bezug auf die Achse (64) des Kolbens (30) einen Winkel von in etwa 100° bis 80°, bevorzugt von in etwa 90° aufweist und wobei an dem Gehäuse (50) ein Ringbuckel (100) ausgebildet ist und der Verbindungsabschnitt (94) vermittels des Ringbuckels (100) mit dem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe mittels Kondensator- Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.
Kraftstoffpumpe nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei zwischen dem Randbereich (93) des Dichtungsträgers (68) und dem Gehäuse (50) ein radialer Spalt (99) von mindestens etwa 0,1 Millimeter gebildet ist.
Kraftstoffpumpe nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der
Dichtungsträger (68) an dem Randbereich (93) mittels einer Pressung mit dem Gehäuse (50) der Kraftstoffpumpe verbunden ist.
Kraftstoffpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 6, wobei der Verbindungsabschnitt (94) des Dichtungsträgers (68) an einem radial umlaufenden Absatz (102) des Gehäuses (50) mit dem Gehäuse (50) mittels Kondensator-Entladungsschweißen stoffschlüssig verbunden ist.
Verfahren zum Herstellen einer Kraftstoffpumpe, insbesondere einer Kraftstoff hochdruckpumpe (28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Anordnen des Gehäuses (50) an einer ersten Elektrode (1 10) einer Schweißeinrichtung für ein Kondensator-Entladungsschweißen;
Anordnen des Dichtungsträgers (68) an einem radial inneren Abschnitt des Gehäuses (50);
Anordnen einer im Wesentlichen ringförmigen zweiten Elektrode (1 12) an einem radial umlaufenden Verbindungsabschnitt (94) des
Dichtungsträgers (68), wobei die zweite Elektrode den Dichtungsträger (68) mit einer vorgebbaren Kraft federnd und/oder schwimmend beaufschlagt;
Justieren und/oder Zentrieren des Dichtungsträgers (68) in dem
Gehäuse (50); Durchführen eines Kondensator-Entladungsschweißens zwischen dem radial umlaufenden Verbindungsabschnitt (94) des Dichtungsträgers (68) und dem Gehäuse (50).
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Randbereich (93) des
Dichtungsträgers (68) eine Pressung an einen radial inneren Abschnitt des Gehäuses (50) durchgeführt wird und an einem sich dem
Randbereich (93) anschließenden Verbindungsabschnitt (94) des
Dichtungsträgers (68) das Kondensator-Entladungsschweißen durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei während des
Kondensator-Entladungsschweißens eine Kraft und/oder eine
Relativbewegung des Dichtungsträgers (68) zu dem Gehäuse (50) und/oder ein Stromverlauf des Kondensator-Entladungsschweißens ermittelt wird, und wobei die ermittelte Kraft und/oder die ermittelte Relativbewegung und/oder der ermittelte Stromverlauf mit gespeicherten Werten für die Kraft und/oder die Relativbewegung und/oder den Stromverlauf verglichen werden, und wobei in Abhängigkeit von dem Vergleich eine Güte der Schweißverbindung ermittelt wird.
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