EP3289276A1 - Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters - Google Patents

Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters

Info

Publication number
EP3289276A1
EP3289276A1 EP16732929.1A EP16732929A EP3289276A1 EP 3289276 A1 EP3289276 A1 EP 3289276A1 EP 16732929 A EP16732929 A EP 16732929A EP 3289276 A1 EP3289276 A1 EP 3289276A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pole
pressure vessel
tape
container
cap
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16732929.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Melzer
Harald Pfeffer
Detlef Schubert
Mario Naumann
Lothar Kroll
Wolfgang Nendel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
Original Assignee
Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Frauenthal Automotive Elterlein GmbH filed Critical Frauenthal Automotive Elterlein GmbH
Publication of EP3289276A1 publication Critical patent/EP3289276A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C1/00—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge
    • F17C1/02—Pressure vessels, e.g. gas cylinder, gas tank, replaceable cartridge involving reinforcing arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0104—Shape cylindrical
    • F17C2201/0109—Shape cylindrical with exteriorly curved end-piece
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0104—Shape cylindrical
    • F17C2201/0114—Shape cylindrical with interiorly curved end-piece
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0104—Shape cylindrical
    • F17C2201/0123—Shape cylindrical with variable thickness or diameter
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0147—Shape complex
    • F17C2201/0166—Shape complex divided in several chambers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/03—Orientation
    • F17C2201/032—Orientation with substantially vertical main axis
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/056—Small (<1 m3)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/058—Size portable (<30 l)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/01—Reinforcing or suspension means
    • F17C2203/011—Reinforcing means
    • F17C2203/012—Reinforcing means on or in the wall, e.g. ribs
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/01—Reinforcing or suspension means
    • F17C2203/011—Reinforcing means
    • F17C2203/013—Reinforcing means in the vessel, e.g. columns
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0602—Wall structures; Special features thereof
    • F17C2203/0604—Liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0602—Wall structures; Special features thereof
    • F17C2203/0609—Straps, bands or ribbons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0602—Wall structures; Special features thereof
    • F17C2203/0612—Wall structures
    • F17C2203/0614—Single wall
    • F17C2203/0619—Single wall with two layers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0658—Synthetics
    • F17C2203/066—Plastics
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0658—Synthetics
    • F17C2203/0663—Synthetics in form of fibers or filaments
    • F17C2203/0668—Synthetics in form of fibers or filaments axially wound
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0658—Synthetics
    • F17C2203/0663—Synthetics in form of fibers or filaments
    • F17C2203/0673—Polymers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0153—Details of mounting arrangements
    • F17C2205/018—Supporting feet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0308—Protective caps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0302—Fittings, valves, filters, or components in connection with the gas storage device
    • F17C2205/0323—Valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2205/00—Vessel construction, in particular mounting arrangements, attachments or identifications means
    • F17C2205/03—Fluid connections, filters, valves, closure means or other attachments
    • F17C2205/0388—Arrangement of valves, regulators, filters
    • F17C2205/0394—Arrangement of valves, regulators, filters in direct contact with the pressure vessel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/21—Shaping processes
    • F17C2209/2154—Winding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/221—Welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/227—Assembling processes by adhesive means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/23—Manufacturing of particular parts or at special locations
    • F17C2209/232—Manufacturing of particular parts or at special locations of walls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/23—Manufacturing of particular parts or at special locations
    • F17C2209/234—Manufacturing of particular parts or at special locations of closing end pieces, e.g. caps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/23—Manufacturing of particular parts or at special locations
    • F17C2209/234—Manufacturing of particular parts or at special locations of closing end pieces, e.g. caps
    • F17C2209/236—Apparatus therefore
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2221/00—Handled fluid, in particular type of fluid
    • F17C2221/03—Mixtures
    • F17C2221/031—Air
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0107—Single phase
    • F17C2223/0123—Single phase gaseous, e.g. CNG, GNC
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/036—Very high pressure (>80 bar)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/011—Improving strength
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/013—Reducing manufacturing time or effort
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0165—Applications for fluid transport or storage on the road
    • F17C2270/0168—Applications for fluid transport or storage on the road by vehicles
    • F17C2270/0178—Cars

Definitions

  • Pressure vessel for storing pressurized fluids and method for making the pressure vessel
  • the invention relates to a pressure vessel according to the preamble of the first claim, and a method for its production.
  • Such pressure vessels are used in particular for compressed air brake systems
  • a compressed air tank made of fiber-reinforced plastic, in particular for compressed air brake systems, according to DE 39 22 577 A1 has a cylindrical central portion and two associated by gluing along an overlap area lid.
  • the middle section is a winding part and the lids are pressed parts.
  • Middle section and cover have in the overlapping area adapted to each other adhesive surfaces on at least one circumferential groove of the one part and at least one in this circumferential cross-rib of the other part.
  • Adhesive bond and the positive connection of the superimposed wave profiles of the jacket and container bottom are known, which has overlapping wall areas between the cylindrical central portion and the floors. There are provided bottom-side connections and an attachment in cylindrical central region.
  • the floors used here are to be produced by injection molding or by compression molding and have on the outside and inside reinforcing ribs which extend across the top surface. In this container design must However, the entire longitudinal force on the adhesive or welded joint between the jacket tube and container bottom are transmitted.
  • the assembly method for the composite pressure vessel includes that
  • End portion of a tubular member is fitted into an annular slot formed in an end cap.
  • a sealant may be located in the annular slot.
  • the end cap includes an annular groove in an outer surface of the end cap body portion.
  • a first layer of material is formed on an outer surface of the tubular element.
  • the end section of the tubular element is formed by means of circumferential grooves and circular ring-shaped
  • the bottoms are made as a separate part and consist of a fiber-plastic composite material with short, long or continuous fibers, wherein the bottom is formed curved inwards into the container space and on the curved bottom a circumferential collar is arranged, which rests against the inner wall of the central part and is connected thereto.
  • the arrangement of the floor is to ensure that instead of the dangerous tensile stresses, which occur especially in the outer curvature, now occur due to the reversal of the soil in the area transverse compressive stresses.
  • the transverse compressive strength of unidirectional laminate layers is about three times as high as the transverse tensile strength, the container with inwardly curved bottoms should be about three times more loadable before Weeping occurs.
  • the container is no longer made in one piece, but the cylindrical container portion is made for example as a one-piece tube on a steel core and then, after removal from the core, cut the middle part to length.
  • a circumferential collar is arranged on the inwardly curved bottom, which rests against the inner wall of the central part and is connected thereto.
  • the floor can be glued in, in thermoplastic matrix systems also welded.
  • the floors have ribbed structures, the ribs being reinforced by unidirectional fiber composite strands.
  • Conduit connections are injection-molded in the nodes of the ribbing.
  • the ribbed structures are present on both sides of the floor and are made of the same material as the floor.
  • Object of the present invention is to develop a pressure vessel and a method for its production, which does not have the disadvantages and in addition is inexpensive and fast to produce and meets both the requirements for dimensional stability under pressure, as well as ease of manufacture. This object is achieved with the characterizing features of the 1st and 17th
  • the pressure vessel for storing fluids under pressure has at least one first pole cap, which according to the invention has a substantially axially extending region and is connected to at least one further container element by at least one reinforcing winding of at least one sliver, wherein the sliver the axially extending region the pole cap and a further container element is, for example, a second pole cap, a jacket tube, a bottom element or the like.
  • the further container element also has a substantially axial
  • the axially extending region of the first container element and / or the other Container element substantially aligned with a longitudinal axis of the container or be inclined to the longitudinal axis of the container.
  • the first pole cap and the further container element are either adjacent to each other or are spaced apart in the axial direction, wherein the connection between the first pole cap and the further container element is made exclusively or additionally by the sliver.
  • the first pole cap and the further container element are materially connected to one another at their abutting areas, in particular welded, and both are additionally wrapped by the fiber band.
  • the pressure vessel for storing pressurized fluids has
  • two pole caps wherein the first pole cap and a second pole cap are connected directly to each other at their facing end faces or wherein between the facing end faces of the two pole caps a jacket tube (3) and connected to each of the two pole caps.
  • At least one layer of a reinforcing winding is applied over the outer circumference of the axially extending regions of the interconnected pole caps or over the outer circumference of the axially extending regions of the pole caps and the outer circumference of the jacket tube arranged therebetween.
  • This reinforcing winding is formed in the form of a tape, which corresponds at least to the width of the area to be wrapped.
  • Both axially extending portions of the first and second pole caps and, if present, the jacket tube disposed between the pole caps are provided with a
  • Reinforcing winding are provided, which is formed by a tape, the width of the width of the two cylindrical portions of the pole caps and, if present, the cylindrical length range of the jacket tube adapted and wound in only a single or a few turns.
  • the tape used for this is a
  • thermoplastic semifinished product which consists of a multilayer composite of woven or laid or mixed forms of the two with at least two
  • pole caps with a preferably cylindrical extension of the
  • the jacket tube is then also preferably cylindrical and has a corresponding cross section to the cylindrical portions of the pole caps.
  • the jacket tube is then also preferably cylindrical and has a corresponding cross section to the cylindrical portions of the pole caps.
  • Jacket tube for example, be designed oval or in the form of a polygon.
  • the material used for the pole caps is preferably a thermoplastic material (for example, but not exclusively made of PP, PE, PA, PET, PS, PEEK) with fiber reinforcement (for example, but not exclusively of glass, carbon, aramid, steel, plastic or basalt).
  • the reinforcing fibers are short and / or long fibers.
  • the jacket tube has the same outer diameter as the cylindrical extension of the jacket area of the pole caps.
  • the material used for the liner tube is a thermoplastic (for example but not exclusively made of PP, PE, PA, PET, PS, PEEK).
  • This tape preferably has a thermoplastic matrix and reinforcing fibers (for
  • Example but not exclusively of glass, carbon, aramid, steel, plastic or basalt or hybrids from those already mentioned or as a hybrid fabric as a fiber + matrix in fiber form) and consists in particular of a multilayer composite of woven or laid or mixed forms of the two with at least two
  • the tape can be processed in a width appropriate to the container length and thus allows the reinforcement of the container structure with only one or very few windings.
  • this manufacturing process is very fast and inexpensive, especially for the
  • the basic form of the tape are both unidirectional semi-finished products consisting of
  • the tape overlaps the joints between the polar caps or between the polar caps and the jacket tube and lies with its edge regions on the axially extending region or the cylindrical extension of the jacket area on the pole caps.
  • the axially extending region of the pole caps advantageously extends over a pole region of the pole cap such that the container can be set up without the dome region of the pole cap or container elements attached to it touching the bottom.
  • the axially extending portion or the extension of the cylindrical shell region can be carried out so long that their frontal edge can be used as a stand on which the container can stand vertically safe without other Polkappen- elements (such as in the / the polar caps existing connections) touch the ground.
  • the cylindrical portion of the pole cap may have a radially outwardly facing collar, with which the reinforcing winding radially and axially substantially closes. It is also possible that the reinforcing layer extends beyond the end faces of the axially extending portion of the pole cap and is folded radially inwardly around this frontal region of the pole cap, whereby a positive connection between the reinforcing layer and the pole cap is formed by which better absorbed axial forces become.
  • a special topography in the form of one or more elevations may also be provided on the outside of the axially extending region of the pole cap and / or on the outside of the jacket tube.
  • a sprue resulting from the injection molding of the polar caps can be placed in this cylindrical region and thus with a suitable geometric Embodiment form the surveys already described above for the positive connection with the tape.
  • the pole caps have in an advantageous expression in the joining region between the respective polar cap and the liner tube, for example, a cylindrical region having the same diameter as the mantelliner tube used for the production of the pressure vessel and is preferably joined thereto by butt welding or gluing , The produced at least by welding or gluing
  • Connection area between the two pole caps or the first pole cap and another container element is additionally wrapped with tape.
  • the production of a pressure vessel using at least a first pole cap and a further container element takes place in that the first pole cap and the further element are positioned substantially aligned with each other to a longitudinal axis and then at least partially provided with a reinforcing winding, the first pole cap and the Further
  • Container element overlaps at least partially.
  • pole caps are used, wherein first a prefabricated liner container is produced in that the pole caps are connected to each other at their facing end faces or between the facing end faces of the two pole caps a jacket tube is attached and then over the outer circumference of the liner Container is wound at least one layer of a reinforcing winding in the form of at least one tape.
  • the liner container which at least one pole cap, but preferably two Polkappen and possibly a jacket tube, rotatably positioned between a plurality of rollers.
  • the tape which is adapted in its width to the length of the container, is preheated by a heating device prior to entry into the roll system and is melted on the contact side to be joined.
  • the surface of the rotating liner container is melted by heating elements shortly before contact with the tape in order to achieve a material bond and thus good power transmission and clamping between the tape and liner container surface.
  • the tape will continue to cool against the
  • FIG. 1 two pole caps to be connected to a container
  • FIG. 4 shows two pole caps with jacket region (jacket tube) positioned therebetween, which are to be connected to a container,
  • FIG. 5 shows the pole caps connected to one another at the end faces with the jacket region to form a liner container, wherein the polar caps and the
  • Mantle area were wrapped over the entire length with a tape and radially outwardly facing elevations in the outer ring of the
  • Figure 6 shows a container with a liner container of two pole caps with mantle region fastened therebetween, wherein the pole cap and the jacket region a
  • FIG. 7 shows the pole caps connected to one another at the end faces with the jacket region to form a liner container, wherein the polar caps and the jacket region have been wrapped over the entire length with a tape and folded radially inwards over the outer end faces of the polar caps.
  • FIG. 8 shows a container with a liner container made of two polar caps and one
  • pole caps have at their outwardly facing ends a radially outwardly facing shoulder and the here several times wrapped tape between the
  • Figure 10 two spaced pole caps, through the liner or the
  • FIG. 11 shows a pressure vessel with only one polar cap, with a cup-like
  • Container element is connected
  • FIG. 12 shows a pressure vessel with three chambers, which are formed by identical identical polar caps,
  • FIG 13 shows the ISO view of the pressure vessel with two pole caps and between them fixed jacket tube with tape before winding
  • Figure 14 shows the scheme of the winding process and an associated machinery.
  • FIG. 1 shows a sketch of two pole caps 1 with a longitudinal axis A, as well as with an outwardly curved bottom, which has a cap 2.1 and a brim 2.2 and with an axially extending outer ring 4
  • the two pole caps 1 are at their facing each other first end 4.1
  • FIG. 2 the liner container LB produced by connecting the polar caps 1 to their end faces 4.1 facing one another is illustrated with outer rings 4 of the polar caps 1 aligned with one another.
  • the first faces 4.1 were welded together.
  • the outer rings 4 of the liner container LB were wrapped with a tape 12 with the width b1, wherein the material of the tape 12 materially connects to the material of the liner container LB, and thereby the pressure vessel B is produced.
  • the width b1 of the tape 12 corresponds to the length L1 of the area of the container B to be wrapped.
  • the length L1 of the area to be wrapped is smaller than the length L of the container.
  • FIG. 4 shows two pole caps 1 and a jacket region 1 1 arranged therebetween.
  • the polar caps 1 here have an outer ring 4 which extends beyond the cap 2.1 and at its outer end have a second end side 4.2.
  • the first end faces 4.1 point in the direction of the end faces 11.1 of the jacket region 11 and are later connected with them in abutment.
  • the outer rings 4 have a radially outwardly facing elevations 4.3.
  • Mantle region 1 1 connected, preferably welded, thereby a liner container LB was prepared according to Figure 5, which was then wrapped with a tape 12. After curing of the tape 12 partially melted during wrapping, the pressure vessel B according to FIG. 5 is completed.
  • the tape has 12 laid with the width b1 to the surveys 4.3 of the polar caps 1, which in addition a positive connection between the tape 12 and the polar caps 1 is realized by which higher axial forces
  • the tape 12 extends over the entire length L of the pressure vessel B, wherein the width b1 of the tape 12 of the length L1 to wrapping area and the length L of the pressure vessel B corresponds. In the lower half of the pressure vessel B no surveys 4.3 are shown, but these are also possible.
  • FIG. 5 shows, by way of example, the finished container liner as an embodiment with a cylindrical liner jacket tube and the tape adapted for the reinforcement winding in its width.
  • FIG. 6 shows a container B with a liner container LB according to FIG. 5.
  • the container B does not have the tape 12 over its entire length, but only the pole caps 1 and the end sides of the jacket region 11 are connected to the tape 12 the width b1 whose width corresponds to the length of the area L1 to be wrapped around the liner container LB.
  • the tape 12 has been folded over the second end faces 4.2 of the polar caps 1 radially inwardly. As a result, a positive connection between the tape 12 and the polar caps 1 is also realized, which allows the inclusion of higher axial forces.
  • the width b1 of the tape 12 is greater than the length L of the pressure vessel L, the width b1 of the tape 12 corresponding to the length L1 of the area to be wrapped, so that the tape 12 can be folded over. Also not shown in this embodiment elevations 4.3 are conceivable.
  • Figure 8 shows the composition of the pressure vessel according to the invention of two pole caps 1 and a jacket portion 1 1.
  • the pressure vessel B can - at
  • the cylindrical design of the outer ring 4 at each polar cap 1 creates a purely cylindrical winding area, which greatly simplifies the winding process and thus reduces the process time and costs for this process.
  • To realize a sufficient supporting effect of the reinforcing winding on the liner container LB either a single Wacklung sufficient for power transmission overlap of the ends by a tape with sufficient inherent strength for 1-layer laying or a multi-layer winding with thinner tape are executed in your accumulated form as a multilayer composite can reliably take over the support tasks.
  • the attachment of a radially outwardly facing collar 4.2 'at the end of the outer ring, which serves as an axial boundary for the reinforcing winding / the tape 12 and at the same time increases a head-side footprint of the resulting container B and thus the reinforcing winding from damage when placing the container B protects.
  • the outer ring 4 must be designed so long that when setting down, if necessary, any integrated into the pole cap connections, or other areas of the polar cap itself touches the ground. It is also shown in Figure 6, the execution of a protective cap 13, which has the task by the cylindrical
  • the protective cap 13 can be pressed, clicked, glued or permanently or detachably connected to the polar cap 1 by other methods.
  • two polar caps 1 lie against one another on their facing end faces 4.1 and have been connected to one another in the region of the first end faces 4.1, e.g. welded, and on the outer circumference of its outer rings 4 with a tape 12 one or more times wrapped, whereby the container B is formed.
  • the polar cap 1 has a hybrid structure of a three-dimensional arched
  • the organic sheet 2 has, as usual with a curved bottom, a central dome 2.1, and a radially outwardly adjoining brim 2.2. However, no cylindrical part (board) adjoins the brim 2.2 here.
  • the Kunststoffanspritzung 3 provides a reinforcing region of the organic sheet 2 and forms the peripherally molded on the edge region 2.3 of the organic sheet 2 outer ring 4, which extends substantially along the longitudinal axis A of the polar cap 1 and is formed here approximately cylindrical.
  • the outer ring 4 is adjoined by outer ribs 5, which extend from the non-designated inner diameter of the outer ring 4 radially inwards to the upper side 2.4 of the organic sheet 2, but do not extend to the outwardly facing second end side 4.2 of the outer ring 4.
  • inner ribs 6 which extend from the inner diameter of the outer ring 4 radially inwardly.
  • the outer rings 4 have radially outwardly directed elevations 4.3, over which the tape 12 has been wound.
  • the lower pole cap 1 here stands on the downward-pointing second end face 4.2 of the outer ring 4.
  • FIG. 10 in the case of a container B, two pole pieces 1 spaced apart from each other, whose facing each other first end faces 4.1 are spaced from each other, wrapped on their outer rings 4 by the tape 12 and thereby connected to each other via the tape 12.
  • the second face 4.2 of the lower or upper pole cap 1 can be used as a footprint.
  • FIG. 11 shows a further variant of a container B in which only one polar cap 1 is connected to the front side of a cup-shaped container element 7 and subsequently wrapped with a tape 12,
  • a container B in the form of a multi-chamber container by several pole caps 1 - here four polar caps 1 - connected to each other at their outer rings 4 and then wrapped with tape 12.
  • 3 chambers K are formed here.
  • the variation of the length of the chambers can be adjusted by the length of the outer rings.
  • additional jacket regions can also be arranged between the pole caps 1 in order to increase the length of the chambers K.
  • Figure 13 was between two spaced pole caps 1, a
  • Pressure vessel expedient Bewicklungsreas and the necessary machine elements.
  • the liner container LB is rotatably mounted in a device and positioned between a plurality of rollers 14.
  • the tape 12 is preheated prior to entry into the roll system by a heater 15 and melted at the inlet on the heated roller 14 by further heating elements on the contact side.
  • For sufficient clamping between the tape 12 and liner container LB or already applied tape layer is also melted by heating the surface of the rotating liner container or the already applied tape layer just before contact with the tape.
  • a possibly rubberized running heated roller 14 presses the melted on the contact side to the liner container LB tape 12 to the molten Liner actuallyer- surface or previous tape layer.
  • the tape 12 is further pressed against the wall of the liner container LB during cooling. This wrkung and also the achievable

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden, unter Verwendung mindestens einer ersten Polkappe, wobei die Polkappe einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden Bereich aufweist und mit mindestens einem weiteren Behälterelement durch mindestens eine Verstärkungswicklung mindestens eines Tapes verbunden ist. Das Tape überlappt den sich axial erstreckenden Bereich der Polkappe und einen Bereich des weiteren Behälterelementes mindestens teilweise. Verfahrensgemäß erfolgt die Herstellung des Druckbehälters unter Verwendung mindestens einer ersten Polkappe und eines weiteren Behälterelements, wobei die erste Polkappe und das weitere Element im Wesentlichen zueinander fluchtend zu einer Längsachse positioniert und anschließend zumindest bereichsweise mit einer Verstärkungswicklung versehen werden, die die erste Polkappe und das weitere Behälterelement zumindest bereichsweise überlappt.

Description

Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden und Verfahren zur Herstellung des Druckbehälters
Die Erfindung betrifft einen Druckbehälter nach dem Oberbegriff des 1. Patentanspruchs, sowie eine Verfahren zu dessen Herstellung.
Derartige Druckbehälter werden insbesondere für Druckluft-Bremsanlagen von
Kraftfahrzeugen eingesetzt. Es ist allgemein üblich, derartige Druckbehälter aus Kunststoff in einem Stück zu fertigen. D.h. es wird ein aus einem Stück bestehender Liner Behälter hergestellt und in einem weiteren Arbeitsgang zur Verstärkung umwickelt.
Es sind weiterhin Druckbehälter bekannt, die aus separaten Behälterböden und einem zylindrischen Mantel hergestellt werden.
Ein Druckluftbehälter aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere für Druckluft- Bremsanlagen, weist gemäß DE 39 22 577 A1 einen zylindrischen Mittelabschnitt und zwei durch Klebung längs eines Überlappungsbereichs damit verbundenen Deckel auf. Der Mittelabschnitt ist ein Wickelteil und die Deckel sind Pressteile. Mittelabschnitt und Deckel weisen im Überlappungsbereich aneinander angepasste Klebeflächen an mindestens einer Umfangsnut des einen Teils und mindestens einer in diese greifende Umfangsrippe des anderen Teils auf. Insbesondere haben die Klebeflächen im
Längsschnitt Wellenform. Diese sollen bei einer dreiteiligen Ausführung mit eingeklebtem Deckel die Kräfteverteilung in der Klebefläche verbessern, sind aber fertigungstechnisch ungünstig. Die Übertragung der auftretenden Längskräfte erfolgt hier über die
Klebeverbindung und den Formschluss der übereinander liegenden Wellenprofile von Mantel und Behälterboden. Auch aus der Druckschrift DE 199 37 470 A1 ist ein dreiteiliger Druckbehälter bekannt, der sich überlappende Wandbereiche zwischen dem zylindrischen Mittelabschnitt und den Böden aufweist. Es sind bodenseitigen Anschlüsse und ein Anschuss in zylinderförmigen Mittelbereich vorgesehen. Die hier eingesetzten Böden sollen durch Spritzguss oder im Pressverfahren hergestellt werden und auf der Außen- und Innenseite Verstärkungsrippen haben, die quer über die Deckelfläche verlaufen. Bei dieser Behältergestaltung muss jedoch die gesamte Längskraft über die Klebe- oder Schweißverbindung zwischen Mantelrohr und Behälterboden übertragen werden.
Aus der DE 10 201 1 105 627 A1 ist ebenfalls ein dreiteiliger Verbund-Druckbehälter bekannt.
Das Zusammenbauverfahren für den Verbund-Druckbehälter umfasst, dass ein
Endabschnitt eines rohrförmigen Elements in einen kreisringförmigen Schlitz gepasst wird, der in einer Endkappe gebildet ist. In dem kreisringförmigen Schlitz kann sich ein Dichtungsmittel befinden. Die Endkappe umfasst eine Ringnut in einer Außenfläche des Endkappenkörperabschnittes. Es wird eine erste Materiallage auf einer Außenfläche des rohrförmigen Elements gebildet. In einer weiteren Variante wird der Endabschnitt des Rohrförmigen Elementes mittels umfangsseitiger Nuten und Kreisringförmiger
Vertiefungen an dem Mittelteil des Behälters befestigt.
Nachteilig wirkt sich bei dieser formschlüssigen Übertragung der Axial kräfte die durch die Verlegung entstehenden Falten an den Laschen aus, die in der zweiten Materiallage aufgebracht werden und in die ringförmige Vertiefung in der Polkappe eingreifen und dort durch einen nachträglich aufgebrachten Spannring gehalten werden. Die durch das Einformen dieser Laschen in die ringförmige Vertiefung entstehenden Falten und
Verwerfungen beeinträchtigen zum einen die Kraftübertragung in dieser Materiallage und ergeben zum anderen eine Störung in der Oberfläche. Diese Oberflächenstörungen sind sowohl optisch, als auch hinsichtlich Schmutzansammlung nachteilig. Zudem ist der Zusammenbau dieses Behälters aufgrund der Anzahl an Wickellagen und zusätzlichen Aufbringung von Dichtmitteln und Sperrringen sehr aufwändig und langwierig. Ein weiterer Behälter zur Aufnahme eines unter Druck stehenden Mediums wird in der Druckschrift DE 198 32 145 B4 beschrieben.
Hier werden die Böden als separates Teil hergestellt und bestehen aus einem Faser- Kunststoff-Verbund-Material mit Kurz-, Lang- oder Endlosfasern, wobei der Boden nach innen in den Behälterraum gewölbt ausgebildet ist und an dem gewölbten Boden ein umlaufender Kragen angeordnet ist, der an der Innenwandung des Mittelteils anliegt und mit dieser verbunden ist. Die Anordnung des Bodens soll gewährleisten, dass anstelle der gefährlichen Zugspannungen, die insbesondere bei der Außenwölbung auftreten, nun aufgrund der Umkehrung des Bodens im Flächenbereich Quer- Druckspannungen auftreten. Da die Quer-Druckfestigkeit von unidirektionalen Laminatschichten aber etwa dreimal so hoch ist, wie die Quer-Zugfestigkeit, soll der Behälter mit nach innen gewölbten Böden etwa dreimal höher belastbar sein, bevor Weeping auftritt. Bewusst wird dabei in Kauf genommen, dass die Fasern parallel zur Faserrichtung ungünstiger weise auf Druck belastet werden. Die Behälterherstellung erfolgt nicht mehr einteilig, sondern der zylindrische Behälterbereich wird beispielsweise als einteiliges Rohr auf einem Stahl- Wickelkern gefertigt und anschließend, nach dem Abziehen vom Kern, das Mittelteil auf Länge geschnitten. Zur Einbindung des Bodens ist an dem nach innen gewölbten Boden ein umlaufender Kragen angeordnet, der an der Innenwandung des Mittelteils anliegt und mit dieser verbunden ist. Hierbei kann der Boden eingeklebt, bei thermoplastischen Matrixsystemen auch eingeschweißt werden. Die Böden weisen verrippte Strukturen auf, wobei die Rippen durch unidirektionale Faserverbundstränge verstärkt sind. Die
Leitungsanschlüsse sind in den Knotenpunkten der Verrippung angespritzt. Die verrippten Strukturen sind beidseitig am Bodens vorhanden und bestehen aus dem gleichen Material wie der Boden.
Ein gravierender Nachteil dieser Lösung ist der insgesamt schlechte
Raumausnutzungsgrad, da ein Teil des von dem Behälter beanspruchten Bauraumes aufgrund der nach innen gewölbten Böden nicht als Speicher-Raum zur Verfügung steht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Druckbehälter und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu entwickeln, welcher die aufgezeigten Nachteile nicht aufweist und zusätzlich kostengünstig und schnell herstellbar ist und der sowohl die Anforderungen hinsichtlich Formbeständigkeit unter Druck, als auch Einfachheit der Herstellung erfüllt. Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des 1. und 17.
Patentanspruchs gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden weist mindestens eine erste Polkappe auf, die erfindungsgemäß einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden Bereich aufweist und mit mindestens einem weiteren Behälterelement durch mindestens eine Verstärkungswicklung mindestens eines Faserbandes verbunden ist, wobei das Faserband den sich axial erstreckenden Bereich der Polkappe und einen Das weitere Behälterelement ist beispielsweise eine zweite Polkappe, ein Mantelrohr, ein Bodenelement oder dergleichen.
Das weitere Behälterelement weist ebenfalls einen sich im Wesentlichen axial
erstreckenden Bereich auf, der in seiner Umfangsform der Umfangsform des sich axial erstreckenden Bereiches der ersten Polkappe angepasst ist. Dabei können der sich axial erstreckende Bereich des ersten Behälterelementes und/oder des weiteren Behälterelementes im Wesentlichen zu einer Längsachse des Behälters fluchten oder zu Längsachse des Behälters geneigt sein.
Die erste Polkappe und das weitere Behälterelement liegen entweder aneinander an oder sind in axialer Richtung voneinander beabstandet, wobei die Verbindung zwischen der ersten Polkappe und dem weiteren Behälterelement ausschließlich oder zusätzlich durch das Faserband hergestellt ist. Im letzteren Fall sind die erste Polkappe und das weitere Behälterelement an ihren aneinander liegenden Bereichen miteinander stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt und beide werden zusätzlich durch das Faserband umwickelt.
Der Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden weist
beispielsweise zwei Polkappen auf, wobei die erste Polkappe und eine zweite Polkappe an ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten miteinander direkt verbunden sind oder wobei zwischen den aufeinander zuweisenden Stirnseiten der beiden Polkappen ein Mantelrohr (3) angeordnet und mit jeder der beiden Polkappen verbunden ist. Über den Außenumfang der sich axial erstreckenden Bereiche der miteinander verbundenen Polkappen oder über den Außenumfang der sich axial erstreckenden Bereiche der Polkappen und den Außenumfang des dazwischen angeordneten Mantelrohres ist zumindest eine Lage einer Verstärkungswicklung aufgebracht und stoffschlüssig verbunden. Diese Verstärkungswicklung ist in Form eines Tapes ausgebildet, welches zumindest der Breite des zu umwickelnden Bereichs entspricht.
Beide sich axial erstreckenden Bereiche der ersten und zweiten Polkappen und, wenn vorhanden, das zwischen den Polkappen angeordnete Mantelrohr sind mit einer
Verstärkungswicklung versehen sind, die durch ein Tape gebildet wird, dessen Breite der Breite der beiden zylindrischen Bereiche der Polkappen und wenn vorhanden des zylindrischen Längenbereiches des Mantelrohres angepasst und in nur einer einzigen oder wenigen Windungen gewickelt ist. Das dafür verwendete Tape ist ein
faserverstärktes thermoplastische Halbzeug, das aus einem mehrlagigen Schichtverbund von Geweben oder Gelegen bzw. Mischformen der Beiden mit mindestens zwei
Verstärkungsrichtungen besteht.
Dabei sind die Polkappen mit einer bevorzugt zylindrischen Verlängerung des
Mantelbereichs ausgestattet, wodurch der sich axial erstreckende Bereich gebildet wird. Das Mantelrohr ist dann ebenfalls bevorzugt zylindrisch ausgebildet und weist einen korrespondierenden Querschnitt zu den zylindrischen Bereichen der Polkappen auf. Anstelle einer zylindrischen Form mit kreisförmigem Querschnitt kann die
Querschnittsform der sich axial erstreckenden Bereiche der Polkappen und des
Mantelrohres beispielsweise auch oval oder in Form eines Vielecks ausgestaltet sein. Als Material für die Polkappen wird dabei bevorzugt ein thermoplastischer Kunststoff (zum Beispiel, aber nicht ausschließlich aus PP, PE, PA, PET; PS, PEEK) mit Faserverstärkung (zum Beispiel, aber nicht ausschließlich aus Glas, Kohle, Aramid, Stahl, Kunststoff oder Basalt) verwendet. Die Verstärkungs-Fasern sind dabei Kurz- und/oder Langfasern.
Das Mantelrohr hat den gleichen Außendurchmesser wie die zylindrische Verlängerung des Mantelbereiches der Polkappen. Durch Fügen der beiden Polkappen ggf. mit dazwischen angeordnetem Mantelrohr beispielsweise durch Schweißen oder Kleben wird ein vorgefertigter„Ausgangsbehälter", nachfolgend Liner-Behälter genannt, gebildet. Nach dem Entfernen evtl. vorhandener Schweißwülste oder Kleberreste in den Fügezonen weist das Halbzeug eine einheitliche zylindrische Außenform auf, die sowohl Teile der Polkappen, als auch das ggf. vorhandene Liner-Rohr beinhaltet.
Als Material für das Liner-Rohr wird dabei ein Thermoplast (zum Beispiel, aber nicht ausschließlich aus PP, PE, PA, PET; PS, PEEK) verwendet.
Nach dem Fügen der Polkappen miteinander oder mit dem Liner-Rohr und Entfernen evtl. vorhandener Schweißwülste oder Kleberreste wird der entstandene Zylinderkörper
(Hohlkörper) in Form des Behälter-Liners durch ein Tape bewickelt / umwickelt. Dieses Tape besitzt bevorzugt eine thermoplastische Matrix und Verstärkungsfasern (zum
Beispiel, aber nicht ausschließlich aus Glas, Kohle, Aramid, Stahl, Kunststoff oder Basalt oder Hybride aus den bereits genannten oder auch als Hybridgewebe als Faser + Matrix in Faserform) und besteht insbesondere aus einem mehrlagigen Schichtverbund von Geweben oder Gelegen bzw. Mischformen der Beiden mit mindestens zwei
Verstärkungslagen. Zur effizienten Bewicklung des Behälter-Liners kann das Tape in einer zur Behälterlänge passenden Breite verarbeitet werden und ermöglicht so die Verstärkung der Behälterstruktur mit nur einer oder sehr wenigen Wicklungen. Damit ist dieser Herstellungsprozess sehr schnell und kostengünstig insbesondere für die
Herstellung größerer Mengen der erfindungsgemäßen Behälter.
Als Grundform des Tapes sind sowohl unidirektionale Halbzeuge, bestehend aus
Einzellagen, gestapelt zu einem multiaxialen Mehrschichtverbund, als auch Gewebe- Halbzeug in Leinwand-, Köper- oder Atlasbindung bzw. Abwandlungen davon aus
Einzellagen, gestapelt zu einem multiaxialen Mehrschichtverbund, möglich. Für die Übertragung der aus dem Behälterquerschnitt und dem Innendruck resultierenden Axialkraft zwischen Polkappen und Liner-Rohr überlappt das Tape die Fügestellen zwischen den Polkappen bzw. zwischen den Polkappen und dem Mantelrohr und liegt mit seinen Randbereichen auf dem sich axial erstreckenden Bereich bzw. der zylindrischen Verlängerung des Mantelbereiches an den Polkappen auf.
Der sich axial erstreckende Bereich der Polkappen erstreckt sich vorteilhafter Weise bis über einen Polbereich der Polkappe derart, dass der Behälter aufstellbar ist, ohne, dass der Kalottenbereich der Polkappe oder dort angebrachte Behälterelemente den Boden berühren. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann der sich axial erstreckende Bereich bzw. die Verlängerung des zylindrischen Mantelbereiches so lang ausgeführt werden, dass ihr stirnseitiger Rand als Standfläche genutzt werden kann, auf welcher der Behälter vertikal sicher stehen kann, ohne dass andere Polkappen- Elemente (wie beispielsweise in der/den Polkappen vorhandene Anschlüsse) den Boden berühren.
Der zylindrische Bereich der Polkappe kann einen radial nach außen weisenden Bund aufweisen, mit dem die Verstärkungswicklung radial und axial im Wesentlichen abschließt. Es ist auch möglich, dass die Verstärkungslage über die Stirnseiten des sich axial erstreckenden Bereiches der Polkappe hinaus reicht und radial nach innen um diesen stirnseitigen Bereich der Polkappe gefalzt ist, wodurch ein Formschluss zwischen der Verstärkungslage und der Polkappe entsteht, durch welche axiale Kräfte besser aufgenommen werden. Zur Verbesserung der Kraftübertragung zwischen Mantelrohr und der jeweiligen Polkappe kann auch auf der Außenseite des sich axial erstreckenden Bereiches der Polkappe und/oder auf der Außenseite des Mantelrohres eine spezielle Topographie in Form von jeweils einer oder mehreren Erhebungen angebracht sein. Beim Überwickeln dieser Erhebungen wird hier zusätzlich zum Stoffschluss zwischen den thermoplastischen Fügepartnern Polkappe / Mantelrohr und Tape ein Formschluss erzeugt, der die
Übertragung insbesondere der Axialkräfte verbessert und damit die Verbindung (z.B. die Schweißnaht) zwischen den Polkappen bzw. den Polkappen und dem Mantelrohr entlastet.
Vorteilhafterweise kann ein beim Spritzgießen der Polkappen entstehender Anguss in diesem zylindrischen Bereich gelegt werden und damit bei geeigneter geometrischer Ausgestaltung die oben bereits beschriebene Erhebungen für den Formschlusses mit dem Tape bilden.
Um bei erhöhten Anforderungen an die Schmutzbelastbarkeit des Behälters die
Ablagerung von Schmutz auf der Innenseite der axialen Verlängerung des zylindrischen Mantelteils der Polkappen zu verhindern, kann dieser Bereich in einer weiteren
vorteilhaften Ausgestaltung durch eine Kunststoff-Kappe verschlossen werden, die eingepresst, geklickt oder auf andere Weise befestigt wird. Dazu besteht die Möglichkeit, auf der Innenseite des verlängerten zylindrischen Mantelteils dafür erforderliche
Befestigungselemente mit anzuspritzen (z.B. Zähne oder Hinterschnitte für eine
Klicklasche oder eine Rändelung zum sicheren Einpressen oder aufstecken der
Kunststoff-Kappe.
Die Polkappen besitzen in einer vorteilhaften Ausprägung im Fügebereich zwischen der jeweiligen Polkappe und dem Liner-Rohr einen beispielsweise zylindrischen Bereich, der den gleichen Durchmesser aufweist, wie das für die Herstellung des Druckbehälters verwendete Mantelliner-Rohr und mit diesem bevorzugt durch Stumpfschweißen oder Kleben gefügt wird. Der zumindest durch Schweißen oder Kleben hergestellte
Verbindungsbereich zwischen den beiden Polkappen oder der ersten Polkappe und einem weiteren Behälterelement ist zusätzlich mit Tape umwickelt.
Verfahrensgemäß erfolgt die Herstellung eines Druckbehälters unter Verwendung mindestens einer ersten Polkappe und eines weiteren Behälterelements dadurch, dass die erste Polkappe und das weitere Element im Wesentlichen zueinander fluchtend zu einer Längsachse positioniert und anschließend zumindest bereichsweise mit einer Verstärkungswicklung versehen werden, die die erste Polkappe und das weitere
Behälterelement zumindest bereichsweise überlappt.
Bevorzugt werden zwei Polkappen verwendet, wobei zuerst ein vorgefertigter Liner- Behälter hergestellt wird dadurch, dass die Polkappen an ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten miteinander verbunden werden oder zwischen den aufeinander zuweisenden Stirnseiten der beiden Polkappen ein Mantelrohr befestigt wird und dass anschließend über den Außenumfang des Liner-Behälters zumindest eine Lage einer Verstärkungswicklung in Form wenigstens eines Tapes aufgewickelt wird.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Druckbehälters wird somit ein Wickelverfahren verwendet, welches die kosteneffiziente Realisierung der Verstärkungswicklungen erlaubt. Dazu wird der Liner-Behälter, welcher mindestens eine Polkappe, aber bevorzugt zwei Polkappen und ggf. ein Mantelrohr aufweist, drehbar zwischen mehreren Walzen positioniert. Das in seiner Breite auf die Länge des Behälters angepasste Tape wird vor Einlauf in die Walzen-Anlage durch eine Heizeinrichtung vorgewärmt und auf der zu verbindenden Kontaktseite aufgeschmolzen. Gleichzeitig wird durch Heizelemente auch die Oberfläche des rotierenden Liner-Behälters kurz vor dem Kontakt mit dem Tape angeschmolzen, um einen Stoffschluss und damit eine gute Kraftübertragung und Verklammerung zwischen Tape und Liner-Behälter-Oberfläche zu erreichen. Beim Einlauf über wenigstens eine beheizte Walze presst diese das aufgeschmolzene Tape dabei auf die ebenfalls aufgeschmolzene Linerbehälter-Oberfläche. Durch weitere Walzen am Umfang des Liner-Behälters wird das Tape beim Abkühlen weiterhin gegen die
Außenwandung des Liner-Behälters gepresst und es wird eine dauerhafte und sichere Verbindung zwischen dem Liner-Behälter und dem Tape sichergestellt. Diese Wirkung und auch die zu erreichende Oberflächengüte des aufgebrachten Tapes kann in einer vorteilhaften Ausführung der Wickelvorrichtung durch einen Bandumlauf zwischen den Walzen noch verbessert werden. Im weiteren Verlauf wird das bereits mit der Wandung des Liner-Behälters verbundene Tape auf seiner Außenseite erneut durch Heizelemente angeschmolzen, um nach Erreichen eines vollem Umlaufes des Liner-Behälters die stoffschlüssige Überlappung zwischen dem Beginn des Tapes und der nächsten Lage bzw. dem Ende des Tapes bei einlagiger Bewicklung zu gewährleisten. Es sollte dabei gewährleistet werden, dass für eine ausreichende Abstützung des Liner-Behälters gegenüber dem im Betrieb herrschenden Innendruck und ggf. einwirkenden anderen Belastungen entweder eine einzelne Tape-Lage ausreichender Dicke und inneren Beschaffenheit im Hinblick auf ihre mechanischen Eigenschaften mit für die erforderliche Kraftübertragung ausreichender Überlappung oder eine Verstärkungswicklung aus mehreren Tape-Lagen aufgebracht werden kann, die durch die Kombination mehrerer Lagen die erforderlichen mechanischen Eigenschaften sicherstellt. Dabei ist auch die Kombination unterschiedlicher Tape-Arten im Hinblick auf Faser-Material, Fasergehalt, Faserorientierung und Aufbau des jeweiligen Schichtverbundes möglich. Der Haupt-Vorteil dieser Lösung im Vergleich zu bekannten Druckbehälter-Konstruktionen sind die einfache und damit kostengünstige Herstellung in wenigen Schritten und die verbesserte optische Erscheinung insbesondere im Vergleich zu konventionell bewickelten Verbund-Druckbehältern. Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 zwei Polkappen, die zu einem Behälter verbunden werden sollen,
Figur 2 die an ihren Stirnseiten miteinander verschweißten Polkappen und den
dadurch gebildeten Liner-Behälter,
Figur 3 den Linerbehälter mit umwickelten Tape,
Figur 4 zwei Polkappen mit dazwischen positioniertem Mantelbereich (Mantelrohr), die zu einem Behälter verbunden werden sollen,
Figur 5 die miteinander an den Stirnseiten mit dem Mantelbereich zu einem Liner- Behälter verbundenen Polkappen, wobei die Polkappen und der
Mantelbereich über die gesamte Länge mit einem Tape umwickelt wurden und über radial nach außen weisende Erhebungen im Außenring der
Polkappen greift,
Figur 6 einen Behälter mit einem Linerbehälter aus zwei Polkappen mit dazwischen befestigtem Mantelbereich, wobei die Polkappe und der Mantelbereich eine
Erhebung aufweisen. Es ist hier nicht die gesamte Länge des Behälters mit dem Tape umwickelt,
Figur 7 die miteinander an den Stirnseiten mit dem Mantelbereich zu einem Liner- Behälter verbundenen Polkappen, wobei die Polkappen und der Mantelbereich über die gesamte Länge mit einem Tape umwickelt wurden und über die äußeren Stirnseiten der Polkappen radial nach innen gefalzt ist, Figur 8 einen Behälter mit einem Linerbehälter aus zwei Polkappen und einem
dazwischen angeordneten Mantelrohr, wobei die Polkappen an ihren nach außen weisenden Enden einen radial nach außen weisenden Absatz aufweisen und sich das hier mehrfach umwickelte Tape zwischen den
Absätzen erstreckt und mit einer an der hier linken Polkappe aufgesteckten Kappe,
Figur 9 zwei stirnseitig zu einem Druckbehälter verbundene Polkappen,
Figur 10 zwei voneinander beabstandete Polkappen, die durch den Liner bzw. das
Tape miteinander verbunden sind,
Figur 11 einen Druckbehälter mit nur einer Polkappe, die mit einem napfartigen
Behälterelement verbunden ist,
Figur 12 einen Druckbehälter mit drei Kammern, die durch miteinander verbundene identische Polkappen gebildet werden,
Figur 13 die ISO-Ansicht des Druckbehälters mit zwei Polkappen und dazwischen befestigtem Mantelrohr mit Tape vor der Bewicklung, Figur 14 das Schema des Wickelprozess und eine zugehörige Maschinerie.
Figur 1 zeigt als Skizze zwei Polkappen 1 mit einer Längsachse A, sowie mit einem nach außen gewölbten Boden, der eine Kalotte 2.1 und eine Krempe 2.2 aufweist und mit einem sich axial erstreckenden Außenring 4 Die beiden Polkappen 1 sollen an ihren aufeinander zuweisenden ersten Stirnseiten 4.1 miteinander verbunden werden In Figur 2 ist der durch Verbinden der Polkappen 1 an deren aufeinander zuweisenden Stirnseiten 4.1 hergestellten Liner-Behälter LB mit zueinander fluchtenden Außenringen 4 der Polkappen 1 dargestellt. Die ersten Stirnseiten 4.1 wurden miteinander verschweißt. Gemäß Figur 3 wurden die Außenringe 4 des Linerbehälters LB mit einem Tape 12 mit der Breite b1 umwickelt, wobei sich das Material des Tapes 12 mit dem Material des Linerbehälters LB stoffschlüssig verbindet, und dadurch der Druckbehälter B hergestellt wird. Die Breite b1 des Tapes 12 entspricht dabei der Länge L1 des zu umwickelnden Bereichs des Behälters B. Die Länge L1 des zu umwickelnden Bereichs ist dabei kleiner als die Länge L des Behälters.
Bereits vorher oder nach dem Umwickeln mit dem Tape 12 werden in eine oder beide Polkappen 1 entsprechende hier nicht dargestellte Anschlüsse eingebracht. Figur 4 zeigt zwei Polkappen 1 und einen dazwischen angeordneten Mantelbereich 1 1. Die Polkappen 1 besitzen hier einen Außenring 4, der sich bis über die Kalotte 2.1 erstreckt und besitzen an ihrem äußeren Ende eine zweite Stirnseite 4.2. Die ersten Stirnseiten 4.1 weisen in Richtung zu den Stirnseiten 11.1 des Mantelbereiches 1 1 und werden später mit diesen auf Stoß verbunden. In der oberen Darstellung a weisen die Außenringe 4 eine radial nach außen weisende Erhebungen 4.3 auf.
Wurden die ersten Stirnseiten 4.1 der Polkappen 1 mit den Stirnseiten 11.1 des
Mantelbereiches 1 1 verbunden, bevorzugt verschweißt, wurde dadurch ein Linerbehälter LB gemäß Figur 5 hergestellt, der anschließend mit einem Tape 12 umwickelt wurde. Nach dem Aushärten des beim Umwickeln teilweise aufgeschmolzenen Tapes 12 ist der Druckbehälter B gemäß Figur 5 fertig gestellt.
Gemäß Figur 5 hat sich das Tape 12 mit der Breite b1 um die Erhebungen 4.3 der Polkappen 1 gelegt, wodurch zusätzlich eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Tape 12 und den Polkappen 1 realisiert wird, durch welche höhere Axial kräfte
aufgenommen werden können. Das Tape 12 erstreckt sich dabei über die gesamte Länge L des Druckbehälters B, wobei die Breite b1 des Tapes 12 der Länge L1 des zu umwickelnden Bereichs sowie der Länge L des Druckbehälters B entspricht. In der unteren Hälfte des Druckbehälters B sind keine Erhebungen 4.3 dargestellt, diese sind jedoch ebenfalls möglich.
Dabei können ebenfalls bereits vorher in die Polkappen 1 und das Mantelrohr 3 die nicht dargestellten erforderlichen Anschlüsse eingebracht sein. Bei den Polkappen 1 und dem Mantelbereich 1 1 ist das Einbringen der Anschlüsse auch nach dem Tapen möglich. Figur 5 zeigt den fertig gefügten Behälterliner beispielhaft als Ausführung mit zylindrischem Liner-Mantelrohr und das für die Verstärkungswicklung in seiner Breite angepasste Tape. Die in Fig. 4 und 5 dargestellten Erhebungen 4.3 werden beispielsweise durch
Angussbereiche bei durch Spritzguss hergestellten Polkappen ausgebildet. Dieser Anguss kann so gestaltet sein, dass er nach seinem Abtrennen die Erhebungen 4,3 zurücklässt, die beim Überwickeln mit der Verstärkungswicklung in Form des Tapes 12 einen Formschluss erzeugen. Durch diesen Formschluss zwischen Polkappe und
Verstärkungswicklung verbessert sich die Übertragung insbesondere der aus dem
Behälterquerschnitt und dem Innendruck resultierenden Längskräfte und entlastet damit die Fügestelle zwischen den Polkappen bzw. zwischen Polkappe und Liner-Mantelrohr zumindest teilweise von diesen Zugkräften.
Figur 6 zeigt einen Behälter B mit einem Liner-Behälter LB nach Figur 5. Der Behälter B weist jedoch nicht über seine gesamte Länge das Tape 12 auf, sondern lediglich über die Polkappen 1 sowie die Endseiten des Mantelbereichs 1 1 sind mit dem Tape 12 mit der Breite b1 überzogen, dessen Breite der Länge des zu umwickelnden Bereichs L1 des Liner-Behälters LB entspricht. In Figur 7 wurde das Tape 12 über die zweiten Stirnseiten 4.2 der Polkappen 1 radial nach innen umgefalzt. Dadurch wird ebenfalls ein Formschluss zwischen dem Tape 12 und den Polkappen 1 realisiert, der die Aufnahme höherer Axialkräfte ermöglicht. Dabei ist die Breite b1 des Tapes 12 größer als die Länge L des Druckbehälters L, wobei die Breite b1 des Tapes 12 der Länge L1 des zu umwickelnden Bereichs entspricht, sodass das Tape 12 umgefalzt werden kann. Ebenfalls sind bei diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellte Erhebungen 4.3 denkbar.
Figur 8 zeigt die Zusammenstellung des erfindungsgemäßen Druckbehälters aus zwei Polkappen 1 und einem Mantelbereich 1 1. Der Druckbehälter B kann - bei
entsprechenden Anforderungen an Durchmesser und Volumen - auch nur aus 2
Polkappen bestehen, welche ohne Zwischenstück direkt aneinander gefügt werden (siehe Fig. 1 bis 3). Hierbei ist eine begrenzte Anpassung des Behältervolumens über die Anpassung der Länge des zylindrischen Außenrings 4 der einzelnen Polkappen 1 möglich. Die Außenkontur der Polkappen 1 weist den erfindungsgemäßen sich axial erstreckenden Außenring 4 auf, der zuerst mit dem Mantelbereich 11 verschweißt oder verklebt wurde und nach dem Fügen und Entfernen evtl. vorhandener Schweißwülste oder Kleberreste durch ein Tape 12 bewickelt wurde, welches in seiner Breite b1 der Breite des zu bewickelnden Bereiches L1 angepasst ist. Die Länge L des Druckbehälter B übersteigt die Länge des zu umwickelnden Bereichs L1 des Druckbehälters und damit die Breite b1 des Tapes 12. Durch die zylindrische Gestaltung des Außenrings 4 an jeder Polkappe 1 entsteht ein rein zylindrischer Wickelbereich, was den Wickelvorgang sehr stark vereinfacht und damit die Prozesszeit und Kosten für diesen Prozess reduziert. Zur Realisierung einer ausreichenden Stützwirkung der Verstärkungswicklung auf den Liner- Behälter LB kann entweder eine einzelne Wcklung mit für die Kraftübertragung ausreichender Überlappung der Enden durch ein Tape mit ausreichender Eigenfestigkeit für 1-lagige Verlegung oder eine mehrlagige Wicklung mit dünnerem Tape ausgeführt werden, die in Ihrer kumulierten Form als Mehrlagen-Verbund die Stützaufgaben zuverlässig übernehmen kann.
Vorteilhaft ist die Anbringung eines radial nach außen weisenden Bundes 4.2' am Ende des Außenrings, welche als axiale Begrenzung für die Verstärkungswicklung / das Tape 12 dient und gleichzeitig eine kopfseitige Aufstandsfläche des entstehenden Behälters B vergrößert und damit die Verstärkungswicklung vor Beschädigungen beim Hinstellen des Behälters B schützt. Dabei muss der Außenring 4 so lang ausgeführt sein, dass beim Hinstellen weder ggf. in die Polkappe integrierte Anschlüsse, noch andere Bereiche der Polkappe selbst den Boden berührt. Es ist in Figur 6 ebenfalls die Ausführung einer Schutzkappe 13 dargestellt, welche die Aufgabe hat, den durch die zylindrische
Verlängerung des Außenrings 4 der Polkappe 1 entstehenden Raum gegenüber der Ablagerung von Verschmutzungen abzuschirmen. Die Schutzkappe 13 kann hierbei eingepresst, geklickt, geklebt oder durch andere Verfahren dauerhaft oder lösbar mit der Polkappe 1 verbunden sein.
Nach Figur 9 liegen zwei Polkappen 1 an ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten 4.1 aneinander an und wurden im Bereich der ersten Stirnseiten 4.1 miteinander verbunden, z.B. verschweißt, und am Außenumfang ihrer Außenringe 4 mit einem Tape 12 einfach oder mehrmals umwickelt, wodurch der Behälter B gebildet wird.
Die Polkappe 1 weist eine Hybridstruktur aus einem dreidimensional gewölbten
Organoblech 2 und einer Kunststoffanspritzung 3 auf. Das Organoblech 2 weist, wie bei einem gewölbten Boden üblich, eine mittlere Kalotte 2.1 , und eine sich radial außen anschließende Krempe 2.2 auf. An die Krempe 2.2 schließt sich hier jedoch kein zylindrischer Teil (Bord) an.
Die Kunststoffanspritzung 3 stellt einen Verstärkungsbereich des Organobleches 2 zur Verfügung und bildet den an den Randbereich 2.3 des Organobleches 2 umfangsseitig angespritzten Außenring 4, der sich im Wesentlichen entlang der Längsachse A der Polkappe 1 erstreckt und hier in etwa zylinderförmig ausgebildet ist. An den Außenring 4 schließen sich Außenrippen 5 an, die sich vom nicht bezeichneten Innendurchmesser des Außenrings 4 radial nach innen bis zur Oberseite 2.4 des Organobleches 2 erstrecken, aber nicht bis zu der nach außen weisenden zweiten Stirnseite 4.2 des Außenrings 4 reichen. Weiterhin schließen sich an den Außenring 4 Innenrippen 6 an, die sich vom Innendurchmesser des Außenrings 4 radial nach innen erstrecken. Die Außenringe 4 weisen radial nach außen gerichtete Erhebungen 4.3 auf, über welche das Tape 12 gewickelt wurde. Die hier untere Polkappe 1 steht auf den nach unten weisenden zweiten Stirnfläche 4.2 des Außenrings 4.
Gemäß Figur 10 wurden bei einem Behälter B zwei voneinander beabstandete Polkappen 1 , deren aufeinander zuweisende erste Stirnseiten 4.1 voneinander beabstandet sind, an ihren Außenringen 4 durch das Tape 12 umwickelt und dadurch über das Tape 12 miteinander verbunden. Auch hier kann z.B. die zweite Stirnseite 4.2 der unteren oder oberen Polkappe 1 als Aufstellfläche verwendet werden.
Figur 11 zeigt eine weitere Variante eines Behälters B, bei dem nur eine Polkappe 1 mit einem napfartigem Behälterelement 7 stirnseitig verbunden und anschließend mit einem Tape 12 umwickelt ist,
Es ist mit der erfindungsgemäßen Lösung ebenfalls möglich, einen Behälter B in Form eines Mehrkammerbehälters herzustellen (siehe Fig. 12), indem mehrere Polkappen 1 - hier vier Polkappen 1 - miteinander an ihren Außenringen 4 verbunden und anschließend mit Tape 12 umwickelt werden. Dadurch werden hier 3 Kammern K gebildet. Die Variation der Länge der Kammern kann durch die Länge der Außenringe eingestellt werden.
Weiterhin können zwischen den Polkappen 1 auch zusätzliche Mantelbereiche angeordnet sein, um die Länge der Kammern K zu vergrößern. Gemäß Figur 13 wurde zwischen zwei voneinander beabstandete Polkappen 1 , ein
Mantelbereich 1 1 positioniert und der Mantelbereich 11 mit den Polkappen 1 durch eine Schweißnaht S verbunden und bilden dadurch einen Liner Behälter LB. Nun werden die Polkappe 1 und der Mantelbereich 1 1 durch ein Tape 12 umwickelt und dadurch miteinander verbunden. Figur 14 zeigt ein Schema eines für die Herstellung des erfindungsgemäßen
Druckbehälters zweckdienlichen Bewicklungsprozesses und der dafür notwendigen Maschinenelemente. Dabei wird der Liner-Behälter LB in einer Vorrichtung drehbar gelagert und zwischen mehreren Walzen 14 positioniert. Das Tape 12 wird vor Einlauf in die Walzen-Anlage durch eine Heizeinrichtung 15 vorgewärmt und beim Einlauf über die beheizte Walze 14 durch weitere Heizelemente auf der Kontaktseite aufgeschmolzen. Zur ausreichenden Verklammerung zwischen Tape 12 und Liner-Behälter LB bzw. bereits aufgebrachter Tape-Lage wird durch Heizelemente auch die Oberfläche des rotierenden Liner-Behälters bzw. der bereits aufgebrachten Tape-Lage kurz vor dem Kontakt mit dem Tape angeschmolzen.
Eine ggf. gummiert ausgeführte beheizte Walze 14 presst das auf der Kontaktseite zum Liner-Behälter LB aufgeschmolzene Tape 12 an die aufgeschmolzene Linerbehälter- Oberfläche bzw. vorherige Tape-Lage. Durch weitere Andrückwalzen W arn Umfang des Liner-Behälters B wird das Tape 12 beim Abkühlen weiterhin gegen die Wandung des Liner-Behälters LB gepresst. Diese Wrkung und auch die zu erreichende
Oberflächengüte des aufgebrachten Tapes 12 kann in einer vorteilhaften Ausführung der Wckelvorrichtung durch einen Bandumlauf zwischen den Walzen noch verbessert werden. Im weiteren Verlauf wird das bereits mit der Wandung des Liner-Behälters LB verbundene Tape 12 auf seiner Außenseite erneut durch Heizelemente angeschmolzen, um nach Erreichen eines vollem Umlaufes des Liner-Behälters LB die stoffschlüssige Überlappung zwischen dem Beginn des Tapes 12 und der nächsten Lage bzw. dem Ende des Tapes 12 zu gewährleisten.
Bezugszeichenliste
1 Polkappe
2 Organoblech
2' Organoblech Platine
2.1 Kalotte
2.2 Krempe
2.3 Randbereich
2.4 Oberseite
2.5 Unterseite
3 Kunststoffanspritzung
4 Außenring
4.1 erste Stirnseite des Außenrings
4.2 Zweite Stirnseite des Außenrings
4.2' Bund
4.3 Erhebungen
5 Außenrippen
6 Innenrippen
7 napfartiges Behälterelement
11 Mantelbereich
11.1 Stirnseiten des Mantelbereiches
12 Tape
13 Schutzkappe
14 Walzen
15 Heizeinrichtug
A Längsachse
LB Liner-Behälter
B Behälter
b1 Breite Tape
K Kammer
L Länge des Druckbehälters
L1 Länge des zu umwickelnden Bereichs
S Schweißnaht

Claims

Patentansprüche
Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden, unter Verwendung mindestens einer ersten Polkappe, dadurch gekennzeichnet, dass die Polkappe einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden Bereich aufweist und dass die Polkappe mit mindestens einem weiteren Behälterelement durch mindestens eine Verstärkungswicklung mindestens eines Tapes verbunden ist, wobei das Tape den sich axial erstreckenden Bereich der Polkappe und einen Bereich des weiteren Behälterelementes mindestens teilweise überlappt.
Druckbehälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Behälterelement eine zweite Polkappe, ein Mantelrohr, ein Bodenelement oder dergleichen ist.
Druckbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Behälterelement einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden Bereich aufweist, der in seiner Umfangsform der Umfangsform des sich axial erstreckenden Bereiches der ersten Polkappe angepasst ist.
Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der sich axial erstreckende Bereich des ersten Behälterelementes und/oder des weiteren Behälterelementes im Wesentlichen zu einer Längsach: des Behälters fluchtet oder zur Längsachse des Behälters geneigt ist.
Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polkappe und das weitere Behälterelement aneinander anliegen oder voneinander beabstandet sind, wobei die Verbindung zwischen der ersten Polkappe und dem weiteren Behälterelement durch das Tape hergestellt ist.
Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polkappe und das weitere Behälterelement an ihren aneinander liegenden Bereichen miteinander stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.
7. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polkappe und eine zweite Polkappe an ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten miteinander verbunden sind oder dass zwischen den aufeinander zuweisenden Stirnseiten der beiden Polkappen ein Mantelrohr (3) angeordnet ist und dass
über den Außenumfang der sich axial erstreckenden Bereiche - der miteinander verbundenen Polkappen
oder
über den Außenumfang der sich axial erstreckenden Bereiche der Polkappen und den Außenumfang des dazwischen angeordneten Mantelrohres
zumindest eine Lage einer Verstärkungswicklung in Form eines Tapes aufgebracht ist, wobei die Breite des Tapes zumindest der zu umwickelnden Länge des Druckbehälters entspricht.
Druckbehälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Tape in Form eines Bandes ausgebildet ist.
Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beide sich axial erstreckenden Bereiche der ersten und zweiten Polkappen und, wenn vorhanden, das zwischen den Polkappen angeordnete Mantelrohr mit einer Verstärkungswicklung versehen sind, die als ein Tape ausgebildet ist, dessen Breite der Breite der beiden zylindrischen Bereiche der Polkappen und, wenn vorhanden, des zylindrischen Längenbereiches des Mantelrohres angepasst und in nur einer einzigen oder wenigen Windungen gewickelt ist.
10. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Tape ein faserverstärktes thermoplastische Halbzeug ist, das aus einem mehrlagigen Schichtverbund von Geweben oder Gelegen bzw.
Mischformen der Beiden mit mindestens zwei Verstärkungsrichtungen besteht.
11. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Polkappe aus thermoplastischem Kunststoff mit Faserverstärkung besteht.
12. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich der axial erstreckende Bereich der Polkappen bis über einen Polbereich der Polkappe erstreckt derart, dass der Behälter aufstellbar ist, ohne dass der Kalottenbereich der Polkappe oder an der Polkappe angeordnete Anschlusselemente den Boden berühren.
13. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Bereich der Polkappe einen radial nach außen weisenden Bund aufweist, mit dem die Verstärkungswicklung radial und axial im
Wesentlichen abschließt oder dass die Verstärkungslage über die nach außen weisende Stirnseiten des sich axial erstreckenden Bereiches der Polkappe hinaus reicht und radial nach innen um diesen stirnseitigen Bereich der Polkappe gefalzt ist.
14. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der entstehende Raum zwischen der Polkappe und einer Aufstandsfläche (F) durch eine in die zylindrische Verlängerung des zylindrischen Mantelbereichs eingebrachte Abschlusskappe verschließbar ist.
15. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindung der Polkappe an das Mantelrohr oder die Verbindung zwischen den beiden Polkappen zur Herstellung des daraus gebildeten
Druckbehälters durch Schweißen oder Kleben hergestellt ist und zumindest der durch Schweißen oder Kleben hergestellte Verbindungsbereich mit Tape umwickelt ist.
16. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außenseite des Mantelrohres und/oder auf der Außenseite des sich axial erstreckenden Bereiches der Polkappen eine oder mehrere
Erhebungen vorhanden sind, die mit der Verstärkungswicklung überwickelt sind.
17. Druckbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Außenseite des sich axial erstreckenden Mantelbereiches liegenden Erhebungen aus dem Anguss einer durch Spritzguss hergestellten Polkappe gebildet wird.
18. Verfahren zur Herstellung eines Druckbehälters nach Anspruch 1 unter
Verwendung mindestens einer ersten Polkappe und eines weiteren Behälterelements, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Polkappe und das weitere Element im Wesentlichen zueinander fluchtend zu einer Längsachse positioniert und anschließend zumindest bereichsweise mit einer
Verstärkungswicklung versehen werden, die die erste Polkappe und das weitere Behälterelement zumindest bereichsweise überlappt.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung einer ersten und einer zweiten Polkappe V zuerst ein vorgefertigter Liner- Behälter hergestellt wird dadurch, dass
- die Polkappen an ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten zueinander positioniert werden
oder
zwischen den aufeinander zuweisenden Stirnseiten der beiden Polkappen ein Mantelrohr (3) positioniert wird
und dass anschließend über den Außenumfang des Liner-Behälters zumindest eine Lage einer Verstärkungswicklung in Form wenigstens eines Tapes aufgewickelt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Liner- Behälter zwischen beheizten und unbeheizten Walzen umläuft und dabei das Tape nach vorherigem Anschmelzen durch die Walzen auf die ebenfalls angeschmolzene Oberfläche des Liner-Behälters bzw. der vorherigen Tape- Lage gedrückt und mit dieser verbunden wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 2 Walzen mit einem umlaufenden Band bestückt sind, dass einen flächigen Andruck der Verstärkungswicklung auf der Oberfläche des Liner- Behälters bzw. der vorherigen Verstärkungswicklung erzeugt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungswicklung aus wenigstens einer Lage eines Tapes gewickelt wird, welches in seiner Breite der Breite des Liner-Behälters angepasst ist.
EP16732929.1A 2015-04-27 2016-04-26 Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters Withdrawn EP3289276A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015106463.4A DE102015106463B4 (de) 2015-04-27 2015-04-27 Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden und Verfahren zur Herstellung des Druckbehälters
PCT/DE2016/100192 WO2016173586A1 (de) 2015-04-27 2016-04-26 Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3289276A1 true EP3289276A1 (de) 2018-03-07

Family

ID=56289269

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16732929.1A Withdrawn EP3289276A1 (de) 2015-04-27 2016-04-26 Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3289276A1 (de)
DE (1) DE102015106463B4 (de)
WO (1) WO2016173586A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019185369A1 (de) * 2018-03-28 2019-10-03 Audi Ag Druckbehälter sowie verfahren zur herstellung einer aussenhülle für einen druckbehälter

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018204805B4 (de) * 2018-03-28 2021-01-07 Audi Ag Druckbehälter sowie Verfahren zur Anbindung des Druckbehälters und Verfahren zum Herstellen eines hohlzylindrischen Fortsatzes der Außenhülle
JP7259734B2 (ja) * 2019-12-25 2023-04-18 トヨタ自動車株式会社 高圧タンクの製造方法
GB2598737B (en) * 2020-09-09 2023-01-18 Xcience Ltd Pressure vessel liner, pressure vessel and methods
EP4187140A1 (de) * 2021-11-26 2023-05-31 APUS - Aviation Engineering GmbH Tragflügelstruktur, druckbehälter und verfahren zu deren herstellung

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1052313A (de) *
DE8300882U1 (de) 1983-06-30 N.V. Nederlandse Metaalindustrie Polynorm, 3750 Bunschoten Druckbehälter
US3508677A (en) 1968-08-20 1970-04-28 Whittaker Corp Vessel for storing high-pressure gases
DE3922577A1 (de) 1989-07-10 1991-01-24 Asea Gmbh Druckluftbehaelter aus faserverstaerktem kunststoff sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
DE19832145B4 (de) 1998-07-17 2004-11-18 Linnemann-Schnetzer Gmbh Behälter zur Aufnahme eines unter Druck stehenden Mediums
DE19937470A1 (de) 1999-08-07 2001-02-08 Ralph Funck Druckbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung
DE60207082T2 (de) * 2001-07-31 2006-06-01 Giat Industries Verfahren zur herstellung eines druckgas enthaltenden behälters und sich daraus ergebender behälter
JP4132059B2 (ja) 2005-03-31 2008-08-13 株式会社有沢製作所 内圧容器の製造方法
DE202008005538U1 (de) * 2008-04-21 2008-07-17 Otto Fuchs Kg Gastankflasche
AT11875U1 (de) * 2010-06-01 2011-06-15 Alutech Gmbh Behälter für unter druck stehende fahrzeugbetriebsmittel
US8757423B2 (en) 2010-07-02 2014-06-24 GM Global Technology Operations LLC Composite pressure vessel and method of assembling the same
DE102013100594A1 (de) * 2013-01-21 2014-08-07 Technische Universität Darmstadt Druckbehälter sowie Verfahren zum Herstellen eines Druckbehälters

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019185369A1 (de) * 2018-03-28 2019-10-03 Audi Ag Druckbehälter sowie verfahren zur herstellung einer aussenhülle für einen druckbehälter

Also Published As

Publication number Publication date
WO2016173586A1 (de) 2016-11-03
DE102015106463B4 (de) 2022-11-03
DE102015106463A1 (de) 2016-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016173586A1 (de) Druckbehälter zur speicherung von unter druck stehenden fluiden und verfahren zur herstellung des druckbehälters
EP3289277B1 (de) Polkappe insbesondere für einen druckbehälter sowie verfahren zur herstellung der polkappe und druckbehälter
EP2788175B1 (de) Felgenbett mit integriertem flansch aus faserverbundwerkstoffen sowie ein verfahren zu dessen herstellung
EP3411212B1 (de) Verfahren zum herstellen eines treibriemens
EP2084021A2 (de) Aus faserverstärktem kunststoff gewickeltes rad und verfahren zu seiner herstellung
DE102009047302A1 (de) Airbag-Basisstoff, Airbag und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102013004931A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters sowie Kraftstoffbehälter
DE102010005987A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern mit bundförmigen Verstärkungen und demgemäße Erzeugnisse
DE102021100139A1 (de) Verfahren zur herstellung eines hochdrucktanks
DE102008005970A1 (de) Faserverstärktes Verbundbauteil sowie Verfahren zu seiner Herstellung
DE102015007047B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mit Druck beaufschlagbaren Behälters
DE202015102089U1 (de) Druckbehälter zur Speicherung von unter Druck stehenden Fluiden
EP3587087B1 (de) Herstellungsverfahren für einen faserverstärkten behälter
DE102017107463B3 (de) Fahrwerkbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung
EP1584452B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines formstabilen, hohlkörperförmigen Elementes mit einem Bodenbereich und Verwendung eines solchen Elementes
DE102018218827A1 (de) Verfahren zur herstellung eines mehrlagigen verbundmaterials aus faserverstärktem harz und eines geformten produkts unter verwendung desselben
EP2185343B1 (de) Heizwendelmuffe
DE102017201420B4 (de) Tank, insbesondere Drucktank, insbesondere Wasserstoff-Drucktank
DE102015105830B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Druckrohrs aus einem Faserverbund-Werkstoff
CH709554A2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugfelge aus faserverstärktem Polymermaterial.
EP3870497B1 (de) Strukturbauteil für einen fahrgestellrahmen eines fahrzeuges und verfahren zur herstellung eines strukturbauteils
EP2202084A1 (de) Walze für eine Druckmaschine, Druckmaschine mit der Walze sowie Verfahren zum Herstellen der Walze
DE202015102088U1 (de) Polkappe, insbesondere für einen Druckbehälter
DE102015212020B4 (de) Verbund-Druckbehälter sowie Verfahren zur Herstellung des Verbund-Druckbehälters
EP3890863B1 (de) Verfahren zum herstellen eines wasserabscheiders und wasserabscheider

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20171127

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20190604

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20201102

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20210313