EP3268688B1 - Temperierkörper mit rohrregister und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Temperierkörper mit rohrregister und verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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EP3268688B1
EP3268688B1 EP16718726.9A EP16718726A EP3268688B1 EP 3268688 B1 EP3268688 B1 EP 3268688B1 EP 16718726 A EP16718726 A EP 16718726A EP 3268688 B1 EP3268688 B1 EP 3268688B1
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EP
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distribution line
flow distribution
corner piece
connection
terminator
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Renato Götz
Roland Diethelm
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Zehnder Group International AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a tempering, ie a radiator or heat sink, in particular a hydronic radiator or heat sink in which a pipe register is installed, and to a method for producing such a tempering.
  • Temperier stresses in the context of the invention have long been known. They are used for the heat exchange between a heat transfer fluid flowing through the temperature control body, for example water, and the surroundings of the temperature control body.
  • Known radiators are usually made of metal, especially steel, copper or aluminum. This has the consequence that for the processing of tubular or planar starting materials to a radiator, especially when welding or soldering, high temperatures and thus high energy consumption are necessary. Furthermore, these starting materials have a relatively high density, which ultimately leads to relatively heavy radiators.
  • metal-based heaters are incorporated into a hydronic heating or cooling system, local elements between two types of metal may be formed in combination with other elements of such a system (eg, boiler). To mention is also the relatively high price of such tubular starting materials.
  • WO0043722A1 describes a tempering according to the preamble of claim 1.
  • the invention has for its object to provide a tempering, ie radiator or heat sink, in particular a hydronic radiator or heat sink, and a method for its production, which overcomes some or all of the above-mentioned disadvantages of radiators of the prior art.
  • the invention according to claim 1 provides a tempering.
  • the at least one tube register of the tempering body contains a flow distribution line made of polymer material having a first flow cross-sectional profile and a first length and a return manifold 2 of polymeric material having a second return cross-sectional profile and a second length; a plurality of connecting pipes of a polymeric material having a respective connecting pipe cross-sectional profile and a respective third length extending between the flow distribution line and the return distribution line, which fluidly connect each of the flow distribution line to the return distribution line; wherein the connection locations at each of which one of the connecting tubes is fluidly connected at its first end to the flow distribution line, are arranged axially spaced from each other at the flow distribution line; and wherein the connection locations, at each of which one of the connecting tubes is fluidly connected at its second end to the return distribution line, are arranged axially spaced from one another at the return distribution line.
  • the first adapter gusset is connected to a left end of a respective supply manifold of the at least one pipe register and forms a fluid connection between the respective supply manifold and the first connection formation
  • the second adapter gusset with a right end of a respective return Distribution line of the at least one tube register is connected and forms a fluid connection between the respective return distribution line and the second connection formation
  • the first terminator corner piece is connected to a right end of the respective flow manifold of the at least one pipe register, and wherein the second terminator corner piece is connected to a left end of the respective return manifold of the at least one pipe register, and the first terminator corner piece.
  • Corner piece forms a fluid-tight seal of the right end of the respective flow distribution line of the at least one tube register
  • the second terminator corner piece forms a fluid-tight seal of the left end of the respective return distribution line of the at least one tube register.
  • the so mounted two adapter corner pieces and two terminator corner pieces allow a flow through the at least one tube register in all flow distribution lines in parallel and in all return distribution lines also anti-parallel, ie opposite to the flow in the flow distribution lines.
  • connection formation can be connected to flexible flow lines and return lines, in particular by means of armored hoses.
  • the properties of the heat exchange between the temperature control body and the environment can be influenced.
  • the ratio between the heat output exchanged by means of radiation and by means of convection with the environment can thus be adjusted in a targeted manner by the choice of the geometry and / or the materials of the planar part or wall part.
  • the planar part or the wall part in particular the cassette-like structure of the tempering of a polymer material, in particular of polyethylene terephthalate (PET), of a metal or a metal alloy or of a metal-containing composite material, in particular of a composite of aluminum chips and water glass.
  • PET polyethylene terephthalate
  • a metal or a metal alloy or of a metal-containing composite material, in particular of a composite of aluminum chips and water glass.
  • the invention according to claim 6 also provides a method for producing a tempering body, in particular a tempering body according to one of the preceding paragraphs.
  • the first (left) adapter corner piece, the second (right) adapter corner piece, the first (right) terminator corner piece, and the second (left) terminator corner piece substantially, in particular more than 80% of their Solid material volume, made of polymer material.
  • the first corner part are the first (left) adapter corner piece, the second corner part, the second (right) adapter corner piece, the third corner part, the first (right) terminator corner piece, and the fourth corner part the second (left) terminator corner.
  • the joining of the corner parts with the flat part or the wall part, in particular the cassette-like structure by means of positive connections, in particular screw, or by means of material connections, in particular welded joints or adhesive bonds.
  • the connections between the corner parts and the flat part or the wall part, in particular the cassette-like structure respectively by a combination of a positive connection and a material connection to the respective corner part.
  • the planar part or the wall part, in particular the cassette-like structure preferably consists of a polymer material, in particular of polyethylene terephthalate (PET), of a metal or a metal alloy or of a metal-containing composite material, in particular of a composite of aluminum shavings and water glass.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the flat part or the wall part, in particular the cassette-like structure, the closest pipe register of the group of one or more pipe registers with the sheet part or the wall part, in particular the cassette-like structure, by a material connection, in particular by a Bonded connection can be connected.
  • the flow distribution line and the return distribution line and the four corner pieces of the same polymer material preferably made of polypropylene (or polypropene) or polybutylene (or polybutene). More preferably, the flow distribution line, the return distribution line and the connecting tubes and the four corner pieces of the same polymer material, preferably made of polypropylene or polybutylene. This offers advantages in connecting the distribution lines to the connecting pipes and in connecting the corner pieces to the corner areas of the pipe registers.
  • the flow distribution line, the return distribution line and the connection tubes have an oxygen barrier, which is preferably arranged on the outer surface or on the inner surface of the distribution lines and the connecting tubes.
  • the corner pieces may also be provided with an oxygen barrier, which is preferably arranged on the outer surface or on the inner surface of the corner pieces.
  • the flow distribution line and the return distribution line run parallel to one another and the connection tubes all have the same length and the same connection tube cross-sectional profile with the same free cross-sectional area.
  • This rectangle variant is suitable as a standard element for numerous applications.
  • the flow distribution line and the return distribution line at an angle between 5 ° and 120 ° to each other and have the connecting tubes different lengths and different connecting pipe cross-sectional profiles with different free cross-sectional area.
  • This trapeze variant is suitable as an element for special applications.
  • connection locations between the flow distribution line and the connection tubes are arranged eccentrically on the flow distribution line with respect to the center axis of the flow distribution line and the connection locations between the return distribution line and the connection tubes relative to the center axis of the return flow line.
  • Distributor line arranged eccentrically on the return distribution line.
  • the flow distribution line of the tube register has a flow cross-sectional profile having on its inner surface a circular cross-sectional profile whose inner diameter is preferably in the range of 8 mm to 30 mm, more preferably in the range of 10 mm to 20 mm.
  • the return manifold of the tube register has a return cross-sectional profile having on its inner surface a circular cross-sectional profile, the inner diameter preferably in the range of 8 mm to 30 mm, more preferably in the range of 10 mm to 20 mm.
  • the connecting pipes have a Vorgingsrohr cross-sectional profile having on its inner surface a circular cross-sectional profile whose inner diameter is preferably in the range of 5 mm to 15 mm, more preferably in the range of 6 mm to 10 mm.
  • the flow distribution line of the tube register has a flow cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile, the outer diameter is preferably in the range of 10 mm to 35 mm, more preferably in the range of 12 mm to 22 mm.
  • the return manifold of the tube register has a return cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile whose outer diameter is preferably in the range of 10 mm to 35 mm, more preferably in the range of 12 mm to 22 mm.
  • the connecting pipes have a Voritatisrohr cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile whose outer diameter is preferably in the range of 6 mm to 17 mm, more preferably in the range of 7 mm to 12 mm.
  • the ratio of outside diameter to wall thickness in the manifolds and connecting tubes in the range of 12/1 to 4/1, more preferably in the range of 10/1 to 6/1, wherein especially in the connecting tubes, a ratio of outside diameter to wall thickness of 9 / 1 to 7/1 is particularly preferred.
  • the outer surfaces of the distribution pipes and / or the connecting pipes can be produced at least in partial areas with flat surface sections. These flat surface portions are suitable for the production of adhesive bonds when installing the inventive tube register in a hydronic radiator or heat sink.
  • the cross-sectional profiles of these at least partially planar distribution lines and / or the connecting tubes have on their outer surfaces at least one axis of symmetry. This facilitates the extrusion process for providing the extruded tubes.
  • Inner diameter is preferably in the range of 5 mm to 15 mm, more preferably in the range of 6 mm to 10 mm.
  • the flow distribution line of the tube register has a flow cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile, the outer diameter is preferably in the range of 10 mm to 35 mm, more preferably in the range of 12 mm to 22 mm.
  • the return manifold of the tube register has a return cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile whose outer diameter is preferably in the range of 10 mm to 35 mm, more preferably in the range of 12 mm to 22 mm.
  • the connecting pipes have a Voritatisrohr cross-sectional profile having on its outer surface a circular cross-sectional profile whose outer diameter is preferably in the range of 6 mm to 17 mm, more preferably in the range of 7 mm to 12 mm.
  • the ratio of outside diameter to wall thickness in the manifolds and connecting tubes in the range of 12/1 to 4/1, more preferably in the range of 10/1 to 6/1, wherein especially in the connecting tubes, a ratio of outside diameter to wall thickness of 9 / 1 to 7/1 is particularly preferred.
  • the outer surfaces of the distribution pipes and / or the connecting pipes can be produced at least in partial areas with flat surface sections. These flat surface portions are suitable for the production of adhesive bonds when installing the inventive tube register in a hydronic radiator or heat sink.
  • the cross-sectional profiles of these at least partially planar distribution lines and / or the connecting tubes have on their outer surfaces at least one axis of symmetry. This facilitates the extrusion process for providing the extruded tubes.
  • the first (left) adapter corner piece consists of the second (right) adapter corner piece, the first (right) terminator corner piece and the second (left) terminator corner piece, in particular more than 80% of their solid material volume. made of polymer material.
  • the joining takes place in step S6) of the planar part or the wall part, in particular of the cassette-like structure, with four corner parts arranged in the four corner regions of the at least one tube register, wherein preferably the first corner part is the first (left) adapter corner piece second corner part is the second (right) adapter corner piece, the third corner part is the first (right) terminator corner piece, and the fourth corner part is the second (left) terminator corner piece.
  • the joining of the corner parts with the flat part or the wall part, in particular the cassette-like structure by means of positive connections, in particular screw, or by means of material connections, in particular welded joints or adhesive bonds.
  • the connections between the corner parts and the flat part or the wall part, in particular the cassette-like structure in each case by a combination of a positive connection and a material connection to the respective corner part.
  • the planar part or the wall part, in particular the cassette-like structure can consist of a polymer material, in particular of polyethylene terephthalate (PET), of a metal or a metal alloy or of a metal-comprising composite material, in particular of a composite of aluminum shavings and water glass ,
  • PET polyethylene terephthalate
  • metal or a metal alloy or of a metal-comprising composite material, in particular of a composite of aluminum shavings and water glass
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an embodiment of the inventive pipe register RR shown.
  • the pipe register RR includes a feed manifold 1 made of a polymeric material having a flow cross-sectional profile Q1 and a first length L1, and a return manifold 2 made of a polymeric material having a return cross-sectional profile Q2 and a second length L2.
  • connection pipes 3-1, 3-2,..., 3-n extend from a polymer material having a respective connection pipe cross-sectional profile Q3-1, Q3-2, ..., Q3-n (all identical here and shown as Q3) and a respective third length L3-1, L3-2, ..., L3-n, each of which the flow distribution line 1 with the return distribution line. 2 fluidly connect.
  • connection sites P1-1, P1-2,..., P1-n, at each of which one of the connecting tubes 3 is fluidly connected with its first end 3a to the flow distribution line 1, are at the supply line (1) from each other arranged axially spaced.
  • connection locations P2-1, P2-2,..., P2-n, at which in each case one of the connection pipes 3 is fluidically connected with its second end 3b to the return distribution line 2 are connected to the return distribution line (2). arranged axially spaced from each other.
  • the lengths L1 and L2 are identical, the lengths L3-1, L3-2, ..., L3-n are identical, the cross-sectional profiles Q1 and Q2 are identical, and the distances between adjacent connection locations P1-1, P1-2 , ..., P1-n or P2-1, P2-2, ..., P2-n are identical.
  • special forms of a tube register according to the invention (not shown), a part of these mutually identical variables are not identical to each other.
  • Fig. 2 is a schematic representation of the results of steps a) to f) of a method for producing the inventive pipe register RR shown.
  • a first extruded tube ER1 is made of a polymer material (eg a first polymer material) having a first cross-sectional profile Q1, which is identical to the flow cross-sectional profile Q1 of the supply line 1.
  • a polymer material eg a first polymer material
  • a second extruded tube ER2 is made of a polymeric material (e.g., the first or a second polymeric material) having a second cross-sectional profile Q2 which is identical to the return cross-sectional profile Q2 of the return header 2.
  • a polymeric material e.g., the first or a second polymeric material
  • a third extruded tube ER3 is made of a polymer material (eg of the first or a third polymer material) having a third cross-sectional profile Q3, which is provided with a connecting tube cross-sectional profile of the connecting tubes 3-1, 3-2, ... , 3-n is identical.
  • step d the first pipe section ER1-L1 of a length L1 is cut off from the first extruded pipe ER1.
  • step e a second tube section ER2-L2 of a length L2 is cut off from the second extruded tube ER2.
  • step f) the cutting of n third pipe sections ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n with lengths L3-1, L3-2, ..., L3-n and a respective first and second pipe section takes place End 3a, 3b of the third extruded tube ER3.
  • Fig. 3 is a schematic representation of the results of steps g) and h) of the method for producing the inventive pipe register RR shown.
  • step g) n first holes B1-1, B1-2,..., B1-n are created in the wall of the first pipe section ER1-L1, which extend in the radial direction of the first pipe section ER1-L1 and along the axial direction of the first pipe section ER1-L1 are spaced from each other.
  • step h) n second holes B2-1, B2-2,..., B2-n are created in the wall of the second pipe section ER2-L2, which extend in the radial direction of the second pipe section ER2-L2 and along the axial direction of the second pipe section ER2-L2 are spaced from each other.
  • Fig. 4 is a schematic representation of the results of steps i) and j) of the method for producing the inventive pipe register RR shown.
  • step i) the first pipe section ends 3a of the n third pipe sections ER3-1, ER3-2,..., ER3-n are joined to the n first holes B1-1, B1-2, -n in the wall of the first pipe section ER1-L1 to provide fluid communication between a respective third pipe section ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n and the first pipe section ER1-L1.
  • step j) the second pipe section ends 3b of the n third pipe sections ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n are joined to the n second holes B2-1, B2-2, ..., B2 in the wall of the second pipe section ER2-L2 to create fluid communication between a respective third pipe section ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n and the second pipe section ER2-L2.
  • Fig. 5 is a schematic representation of the inventive tempering 4 shown. It can be seen the pipe register RR1 and the first (left) adapter corner piece 5, the second (right) adapter corner piece 6, the first (right) Terminator corner piece 7 and the second (left) Terminator corner piece 8. In addition, you can see that cassette-like structure 9, which is connected to the four corner pieces 5, 6, 7, 8.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Temperierkörper, d.h. einen Heizkörper oder Kühlkörper, insbesondere einen hydronischen Heizkörper oder Kühlkörper, in welchem ein Rohrregister eingebaut ist, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Temperierkörpers.
    Temperierkörper im Sinne der Erfindung sind seit langem bekannt. Sie finden Verwendung für den Wärmetausch zwischen einem durch den Temperierkörper strömendes Wärmeträgerfluid, z.B. Wasser, und der Umgebung des Temperierkörpers.
    Bekannte Heizkörper bestehen meistens aus Metall, insbesondere aus Stahl, Kupfer oder Aluminium. Dies hat zur Folge, dass für die Verarbeitung rohrförmiger oder flächiger Ausgangsmaterialien zu einem Heizkörper, insbesondere beim Schweissen oder Löten, hohe Temperaturen und damit ein hoher Energieverbrauch notwendig sind. Des weiteren haben diese Ausgangsmaterialien eine relativ hohe Dichte, was letztendlich zu relativ schweren Heizkörpern führt. Wenn derartige Heizkörper aus einem Metall in ein System zum hydronischen Heizen oder Kühlen eingebaut werden, können in Kombination mit anderen Elementen eines derartigen Systems (z.B. Kessel) Lokalelemente zwischen zwei Metalltypen entstehen. Zu erwähnen ist auch der relativ hohe Preis solcher rohrförmiger Ausgangsmaterialien.
  • WO0043722A1 beschreibt einen Temperierkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Temperierkörper, d.h. Heizkörper oder Kühlkörper, insbesondere einen hydronischen Heizkörper oder Kühlkörper, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, welcher einen Teil oder alle der weiter oben genannten Nachteile von Heizkörpern des Stands der Technik überwindet.
    Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die Erfindung gemäss dem Anspruch 1 einen Temperierkörper bereit.
    Vorzugsweise enthält das mindestens eine Rohrregister des Temperierkörpers eine Vorlauf-Verteilerleitung aus Polymermaterial mit einem ersten Vorlauf-Querschnittsprofil und einer ersten Länge sowie eine Rücklauf-Verteilerleitung 2 aus Polymermaterial mit einem zweiten Rücklauf-Querschnittsprofil und einer zweiten Länge;
    wobei zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung und der Rücklauf-Verteilerleitung sich eine Vielzahl von Verbindungsrohren aus einem Polymermaterial mit einem jeweiligen Verbindungsrohr-Querschnittsprofil und einer jeweiligen dritten Länge erstrecken, welche jeweils die Vorlauf-Verteilerleitung mit der Rücklauf-Verteilerleitung fluidmässig verbinden;
    wobei die Verbindungsorte, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre mit seinem ersten Ende mit der Vorlauf-Verteilerleitung fluidmässig verbunden ist, an der Vorlauf-Verteilerleitung voneinander axial beabstandet angeordnet sind; und
    wobei die Verbindungsorte, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre mit seinem zweiten Ende mit der Rücklauf-Verteilerleitung fluidmässig verbunden ist, an der Rücklauf-Verteilerleitung voneinander axial beabstandet angeordnet sind.
  • Vorzugsweise ist das erste Adapter-Eckstück mit einem linken Ende einer jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung und der ersten Anschlussformation bildet, und wobei das zweite Adapter-Eckstück mit einem rechten Ende einer jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden ist und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung und der zweiten Anschlussformation bildet.
  • Vorzugsweise ist das erste Terminator-Eckstück mit einem rechten Ende der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden, und wobei das zweite Terminator-Eckstück mit einem linken Ende der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden ist, und das erste Terminator-Eckstück eine fluidmässige Abdichtung des rechten Endes der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters bildet, und das zweite Terminator-Eckstück eine fluidmässige Abdichtung des linken Endes der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters bildet.
  • Die so angebrachten beiden Adapter-Eckstücke und beiden Terminator-Eckstücke ermöglichen eine Durchströmung des mindestens einen Rohrregisters in allen Vorlauf-Verteilerleitungen parallel und in allen Rücklauf-Verteilerleitungen ebenfalls anti-parallel, d.h. entgegengesetzt zur Strömung in den Vorlauf-Verteilerleitungen.
  • Die beiden Anschlussformation können mit flexiblen Vorlaufleitungen und Rücklaufleitungen, insbesondere mittels Panzerschläuchen, verbunden werden.
  • Mit einem solche flächige Teil bzw. Wandteil, insbesondere kassettenartige Gebilde, können die Eigenschaften des Wärmeaustausches zwischen dem Temperierkörper und der Umgebung beeinflusst werden. Insbesondere lässt sich damit das Verhältnis zwischen der mittels Strahlung und mittels Konvektion mit der Umgebung ausgetauschten Wärmeleistung durch die Wahl der Geometrie und/oder der Materialien des flächigen Teils bzw. Wandteils gezielt einstellen.
  • Vorzugsweise besteht das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde, des Temperierkörpers aus einem Polymermaterial, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), aus einem Metall oder einer Metall-Legierung oder aus einem Metall aufweisenden Verbundmaterial, insbesondere aus einem Verbund aus Aluminiumspänen und Wasserglas.
  • Zur Lösung der oben genannten Aufgabe stellt die Erfindung gemäss dem Anspruch 6 auch ein Verfahren bereit zur Herstellung eines Temperierkörpers, insbesondere eines Temperierkörpers gemäss einem der vorhergehenden Absätze.
  • Vorzugsweise bestehen bei dem Verfahren das erste (linke) Adapter-Eckstück, das zweite (rechte) Adapter-Eckstück, das erste (rechte) Terminator-Eckstück und das zweite (linke) Terminator-Eckstück im wesentlichen, insbesondere zu mehr als 80% ihres Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial.
  • Vorzugsweise sind dabei das erste Eckteil das erste (linke) Adapter-Eckstück, das zweite Eckteil das zweite (rechte) Adapter-Eckstück, das dritte Eckteil das erste (rechte) Terminator-Eckstück, und das vierte Eckteil das zweite (linke) Terminator-Eckstück.
  • Vorzugsweise erfolgt das Verbinden der Eckteile mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, mittels formschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schraubverbindungen, oder mittels materialschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schweissverbindungen oder Klebverbindungen.
  • Vorzugsweise erfolgen die Verbindungen zwischen den Eckteilen und dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, jeweils durch eine Kombination einer formschlüssigen Verbindung und einer materialschlüssigen Verbindung an dem jeweiligen Eckteil.
  • Vorzugsweise besteht bei dem Verfahren das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde, aus einem Polymermaterial, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), aus einem Metall oder einer Metall-Legierung oder aus einem Metall aufweisenden Verbundmaterial, insbesondere aus einem Verbund aus Aluminiumspänen und Wasserglas.
  • Bei dem Verfahren kann auch das dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, nächstgelegene Rohrregister der Gruppe aus einem oder mehreren Rohrregistern mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, durch eine materialschlüssige Verbindung, insbesondere durch eine Klebeverbindung verbunden werden.
  • Vorzugsweise bestehen die Vorlauf-Verteilerleitung und die Rücklauf-Verteilerleitung sowie die vier Eckstücke aus demselben Polymermaterial, vorzugsweise aus Polypropylen (bzw. Polypropen) oder aus Polybutylen (bzw. Polybuten). Noch bevorzugter bestehen die Vorlauf-Verteilerleitung, die Rücklauf-Verteilerleitung und die Verbindungsrohre sowie die vier Eckstücke aus demselben Polymermaterial, vorzugsweise aus Polypropylen oder aus Polybutylen. Dies bietet Vorteile beim Verbinden der Verteilerleitungen mit den Verbindungsrohren und beim Verbinden der Eckstücke mit den Eckbereichen der Rohrregister.
  • Vorzugsweise besitzen die Vorlauf-Verteilerleitung, die Rücklauf-Verteilerleitung und die Verbindungsrohre eine Sauerstoffbarriere, die vorzugsweise an der äusseren Oberfläche oder an der inneren Oberfläche der Verteilerleitungen bzw. der Verbindungsrohre angeordnet ist. Obwohl die Eckstücke eine viel grössere Wanddicke als die Vorlauf-Verteilerleitung, die Rücklauf-Verteilerleitung und die Verbindungsrohre haben, können auch die Eckstücke mit einer Sauerstoffbarriere versehen sein, die vorzugsweise an der äusseren Oberfläche oder an der inneren Oberfläche der Eckstücke angeordnet ist.
  • Bei einer typischen Ausführung haben die Vorlauf-Verteilerleitung und die Rücklauf-Verteilerleitung beide dieselbe Länge (L1 = L2). Vorzugsweise verlaufen dabei die Vorlauf-Verteilerleitung und die Rücklauf-Verteilerleitung parallel zueinander und haben die Verbindungsrohre alle dieselbe Länge und dasselbe Verbindungsrohr-Querschnittsprofil mit gleicher freier Querschnittsfläche. Diese Rechteck-Variante eignet sich als Standard-Element für zahlreiche Anwendungsfälle.
  • Bei einer weiteren Ausführung verlaufen die Vorlauf-Verteilerleitung und die Rücklauf-Verteilerleitung in einem Winkel zwischen 5° und 120° zueinander und haben die Verbindungsrohre unterschiedliche Längen und unterschiedliche Verbindungsrohr-Querschnittsprofile mit unterschiedlicher freier Querschnittsfläche. Diese Trapez-Variante eignet sich als Element für spezielle Anwendungsfälle.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführung sind die Verbindungsorte zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung und den Verbindungsrohren bezogen auf die Mittelachse der Vorlauf-Verteilerleitung exzentrisch an der Vorlauf-Verteilerleitung angeordnet und sind die Verbindungsorte zwischen der Rücklauf-Verteilerleitung und den Verbindungsrohren bezogen auf die Mittelachse der Rücklauf-Verteilerleitung exzentrisch an der Rücklauf-Verteilerleitung angeordnet. Dieses asymmetrische Rohrregister kann mit identischen anderen asymmetrischen Rohrregistern auf vielfältige Art und Weise stapelartig kombiniert werden. Es können kompaktere und weniger kompakte stapelartige Rohrregister-Kombinationen mit entsprechend unterschiedlichem Strahlungs- und Konvektionsverhalten zusammengebaut werden.
  • Vorzugsweise hat die Vorlauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Vorlauf-Querschnittsprofil, das an seiner inneren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Innendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 8 mm bis 30 mm, noch bevorzugter im Bereich von 10 mm bis 20 mm liegt.
  • Vorzugsweise hat auch die Rücklauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Rücklauf-Querschnittsprofil, das an seiner inneren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Innendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 8 mm bis 30 mm, noch bevorzugter im Bereich von 10 mm bis 20 mm liegt.
  • Vorzugsweise haben die Verbindungsrohre ein Vorbindungsrohr-Querschnittsprofil, das an seiner inneren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Innendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 5 mm bis 15 mm, noch bevorzugter im Bereich von 6 mm bis 10 mm liegt.
  • Diese Innengeometrie der Verteilerleitungen und Verbindungsrohre ermöglicht eine maximale Druckbeständigkeit und einen minimalen Strömungswiderstand.
  • Vorzugsweise hat die Vorlauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Vorlauf-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 10 mm bis 35 mm, noch bevorzugter im Bereich von 12 mm bis 22 mm liegt.
  • Vorzugsweise hat auch die Rücklauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Rücklauf-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 10 mm bis 35 mm, noch bevorzugter im Bereich von 12 mm bis 22 mm liegt.
  • Vorzugsweise haben die Verbindungsrohre ein Vorbindungsrohr-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 6 mm bis 17 mm, noch bevorzugter im Bereich von 7 mm bis 12 mm liegt.
  • Diese Aussengeometrie der Verteilerleitungen und Verbindungsrohre zusammen mit deren weiter oben beschriebenen Innengeometrie ermöglicht eine maximale Druckbeständigkeit und einen minimalen Strömungswiderstand bei gleichzeitig minimalem Aufwand an Polymer.
  • Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Aussendurchmesser zu Wandstärke bei den Verteilerleitungen und Verbindungsrohren im Bereich von 12/1 bis 4/1, noch bevorzugter im Bereich von 10/1 bis 6/1, wobei speziell bei den Verbindungsrohren ein Verhältnis von Aussendurchmesser zu Wandstärke von 9/1 bis 7/1 besonders bevorzugt wird.
  • Alternativ können die äusseren Oberflächen der Verteilerleitungen und/oder der Verbindungsrohre zumindest in Teilbereichen mit ebenen Oberflächenabschnitten hergestellt werden. Diese ebenen Oberflächen-Teilbereiche eignen sich zur Herstellung von Klebeverbindungen beim Einbau des erfindungsgemässen Rohrregisters in einen hydronischen Heizkörper oder Kühlkörper.
  • Vorzugsweise haben die Querschnittsprofile dieser an ihren äusseren Oberflächen zumindest teilweise ebenen Verteilerleitungen und/oder der Verbindungsrohre mindestens eine Symmetrie-Achse. Dies erleichtert den Extrusionsprozess zur Bereitstellung der extrudierten Rohre.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben ich aus der folgenden Beschreibung an Hand der Figuren. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht einer Ausführung eines Rohrregisters, das in dem erfindungsgemässen Temperierkörper eingebaut ist;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung von Schritten a) bis f) eines Verfahrens zur Herstellung des Rohrregisters;
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung der Ergebnisse von Schritten g) und h) des Verfahrens zur Herstellung eines Rohrregisters;
    • Fig. 4 eine schematische Darstellung der Ergebnisse von Schritten i) und j) des Verfahrens zur Herstellung des Rohrregisters; und
    • Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Temperierkörpers, welcher durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellt wurde.
  • Innendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 5 mm bis 15 mm, noch bevorzugter im Bereich von 6 mm bis 10 mm liegt.
  • Diese Innengeometrie der Verteilerleitungen und Verbindungsrohre ermöglicht eine maximale Druckbeständigkeit und einen minimalen Strömungswiderstand.
  • Vorzugsweise hat die Vorlauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Vorlauf-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 10 mm bis 35 mm, noch bevorzugter im Bereich von 12 mm bis 22 mm liegt.
  • Vorzugsweise hat auch die Rücklauf-Verteilerleitung des Rohrregisters ein Rücklauf-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 10 mm bis 35 mm, noch bevorzugter im Bereich von 12 mm bis 22 mm liegt.
  • Vorzugsweise haben die Verbindungsrohre ein Vorbindungsrohr-Querschnittsprofil, das an seiner äusseren Oberfläche ein kreisförmiges Querschnittsprofil hat, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise im Bereich von 6 mm bis 17 mm, noch bevorzugter im Bereich von 7 mm bis 12 mm liegt.
  • Diese Aussengeometrie der Verteilerleitungen und Verbindungsrohre zusammen mit deren weiter oben beschriebenen Innengeometrie ermöglicht eine maximale Druckbeständigkeit und einen minimalen Strömungswiderstand bei gleichzeitig minimalem Aufwand an Polymer.
  • Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Aussendurchmesser zu Wandstärke bei den Verteilerleitungen und Verbindungsrohren im Bereich von 12/1 bis 4/1, noch bevorzugter im Bereich von 10/1 bis 6/1, wobei speziell bei den Verbindungsrohren ein Verhältnis von Aussendurchmesser zu Wandstärke von 9/1 bis 7/1 besonders bevorzugt wird.
  • Alternativ können die äusseren Oberflächen der Verteilerleitungen und/oder der Verbindungsrohre zumindest in Teilbereichen mit ebenen Oberflächenabschnitten hergestellt werden. Diese ebenen Oberflächen-Teilbereiche eignen sich zur Herstellung von Klebeverbindungen beim Einbau des erfindungsgemässen Rohrregisters in einen hydronischen Heizkörper oder Kühlkörper.
  • Vorzugsweise haben die Querschnittsprofile dieser an ihren äusseren Oberflächen zumindest teilweise ebenen Verteilerleitungen und/oder der Verbindungsrohre mindestens eine Symmetrie-Achse. Dies erleichtert den Extrusionsprozess zur Bereitstellung der extrudierten Rohre.
  • Die Erfindung stellt auch ein Verfahren bereit zur Herstellung eines Temperierkörpers, insbesondere eines Temperierkörpers gemäss einem der vorhergehenden Absätze, welches die folgenden Schritte aufweist:
    • S1) Bereitstellen eines oder mehrerer von einem Wärmeträgerfluid, insbesondere Wasser, durchströmbarer Rohrregister, wobei das mindestens eine Rohrregister im wesentlichen, insbesondere zu mehr als 80% seines Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial besteht;
      wobei das mindestens eine Rohrregister eine Vorlauf-Verteilerleitung aus einem Polymermaterial mit einem ersten Vorlauf-Querschnittsprofil und einer ersten Länge sowie eine Rücklauf-Verteilerleitung aus einem Polymermaterial mit einem zweiten Rücklauf-Querschnittsprofil und einer zweiten Länge aufweist;
      wobei zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung und der Rücklauf-Verteilerleitung sich eine Vielzahl von Verbindungsrohren aus einem dritten Polymermaterial mit einem jeweiligen Verbindungsrohr-Querschnittsprofil und einer jeweiligen dritten Länge erstrecken, welche jeweils die Vorlauf-Verteilerleitung mit der Rücklauf-Verteilerleitung fluidmässig verbinden;
      wobei die Verbindungsorte, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre mit seinem ersten Ende mit der Vorlauf-Verteilerleitung fluidmässig verbunden ist, an der Vorlauf-Verteilerleitung voneinander axial beabstandet angeordnet sind; und
      wobei die Verbindungsorte, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre mit seinem zweiten Ende mit der Rücklauf-Verteilerleitung fluidmässig verbunden ist, an der Rücklauf-Verteilerleitung voneinander axial beabstandet angeordnet sind;
    • S2) Verbinden des Rohrregisters mit
      einem ersten (linken) Adapter-Eckstück mit einer ersten Anschlussformation, wobei das erste Adapter-Eckstück mit einem linken Ende einer jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung und der ersten Anschlussformation gebildet wird;
    • S3) Verbinden des Rohrregisters mit
      einem zweiten (rechten) Adapter-Eckstück mit einer zweiten Anschlussformation, wobei das zweite Adapter-Eckstück mit einem rechten Ende einer jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung und der zweiten Anschlussformation gebildet wird;
    • S4) Verbinden des Rohrregisters mit
      einem ersten (rechten) Terminator-Eckstück, wobei das erste Terminator-Eckstück mit einem rechten Ende der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird, und wobei das erste Terminator-Eckstück eine fluidmässige Abdichtung des rechten Endes der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters bildet;
    • S5) Verbinden des Rohrregisters mit
      einem zweiten (linken) Terminator-Eckstück, wobei das zweite Terminator-Eckstück mit einem linken Ende der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird, und wobei das zweite Terminator-Eckstück eine fluidmässige Abdichtung des linken Endes der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung des mindestens einen Rohrregisters bildet;
    • S6) Verbinden des Rohrregisters mit
      einem flächige Teil bzw. einem Wandteil, insbesondere einem kassettenartigen Gebilde, das im wesentlichen parallel zu dem mindestens einen Rohrregister angeordnet ist.
  • Vorzugsweise bestehen das erste (linke) Adapter-Eckstück das zweite (rechte) Adapter-Eckstück, das erste (rechte) Terminator-Eckstück und das zweite (linke) Terminator-Eckstück im wesentlichen, insbesondere zu mehr als 80% ihres Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial.
  • Vorzugsweise erfolgt das Verbinden in Schritt S6) des flächigen Teils bzw. des Wandteils, insbesondere des kassettenartigen Gebildes, mit in den vier Eckbereichen des mindestens einen Rohrregister angeordneten vier Eckteilen, wobei vorzugsweise das erste Eckteil das erste (linke) Adapter-Eckstück ist, das zweite Eckteil das zweite (rechte) Adapter-Eckstück ist, das dritte Eckteil das erste (rechte) Terminator-Eckstück ist, und das vierte Eckteil das zweite (linke) Terminator-Eckstück ist.
  • Vorzugsweise erfolgt das Verbinden der Eckteile mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, mittels formschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schraubverbindungen, oder mittels materialschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schweissverbindungen oder Klebverbindungen.
  • Vorzugsweise erfolgen die Verbindungen zwischen den Eckteilen und dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, jeweils durch eine Kombination einer formschlüssigen Verbindung und einer materialschlüssigen Verbindung an dem jeweiligen Eckteil.
  • Das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde, kann aus einem Polymermaterial, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), aus einem Metall oder einer Metall-Legierung oder aus einem Metall aufweisenden Verbundmaterial, insbesondere aus einem Verbund aus Aluminiumspänen und Wasserglas, bestehen.
  • Vorzugsweise wird auch das dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, nächstgelegene Rohrregister der Gruppe aus einem oder mehreren Rohrregistern mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde, durch eine materialschlüssige Verbindung, insbesondere durch eine Klebeverbindung verbunden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben ich aus der folgenden Beschreibung an Hand der Figuren. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht einer Ausführung eines Rohrregisters, das in dem erfindungsgemässen Temperierkörper eingebaut ist;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung von Schritten a) bis f) eines Verfahrens zur Herstellung des Rohrregisters;
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung der Ergebnisse von Schritten g) und h) des Verfahrens zur Herstellung eines Rohrregisters;
    • Fig. 4 eine schematische Darstellung der Ergebnisse von Schritten i) und j) des Verfahrens zur Herstellung des Rohrregisters; und
    • Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Temperierkörpers, welcher durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellt wurde.
  • In Fig. 1 ist eine schematische Perspektivansicht einer Ausführung des erfindungsgemässen Rohrregisters RR gezeigt. Das Rohrregister RR enthält eine Vorlauf-Verteilerleitung 1 aus einem Polymermaterial mit einem Vorlauf-Querschnittsprofil Q1 und einer ersten Länge L1 sowie eine Rücklauf-Verteilerleitung 2 aus einem Polymermaterial mit einem Rücklauf-Querschnittsprofil Q2 und einer zweiten Länge L2.
  • Zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung 1 und der Rücklauf-Verteilerleitung 2 erstrecken sich eine Vielzahl von Verbindungsrohren 3-1, 3-2, ..., 3-n aus einem Polymermaterial mit einem jeweiligen Verbindungsrohr-Querschnittsprofil Q3-1, Q3-2, ..., Q3-n (hier alle identisch und als Q3 dargestellt) und einer jeweiligen dritten Länge L3-1, L3-2, ..., L3-n, welche jeweils die Vorlauf-Verteilerleitung 1 mit der Rücklauf-Verteilerleitung 2 fluidmässig verbinden.
  • Die Verbindungsorte P1-1, P1-2, ..., P1-n, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre 3 mit seinem ersten Ende 3a mit der Vorlauf-Verteilerleitung 1 fluidmässig verbunden ist, sind an der Vorlauf-Verteilerleitung (1) voneinander axial beabstandet angeordnet. Ebenso sind die Verbindungsorte P2-1, P2-2, ..., P2-n, an denen jeweils eines der Verbindungsrohre 3 mit seinem zweiten Ende 3b mit der Rücklauf-Verteilerleitung 2 fluidmässig verbunden ist, an der Rücklauf-Verteilerleitung (2) voneinander axial beabstandet angeordnet.
  • Im gezeigten schematischen Ausführungsbeispiel sind die Längen L1 und L2 identisch, die Längen L3-1, L3-2, ..., L3-n identisch, die Querschnittsprofile Q1 und Q2 identisch und die Abstände zwischen benachbarten Verbindungsorten P1-1, P1-2, ..., P1-n oder P2-1, P2-2, ..., P2-n identisch. Dies ist für Standardformen des erfindungsgemässen Rohregisters RR typisch. Bei Sonderformen eines erfindungsgemässen Rohrregisters (nicht gezeigt) sind ein Teil dieser untereinander identischen Grössen untereinander nicht-identisch.
  • In Fig. 2 ist eine schematische Darstellung der Ergebnisse der Schritte a) bis f) eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemässen Rohrregisters RR gezeigt.
  • In Schritt a) erfolgt das Bereitstellen eines ersten extrudierten Rohres ER1 aus einem Polymermaterial (z.B. einem ersten Polymermaterial) mit einem ersten Querschnittsprofil Q1, welches mit dem Vorlauf-Querschnittsprofil Q1 der Vorlauf-Verteilerleitung 1 identisch ist.
  • In Schritt b) erfolgt das Bereitstellen eines zweiten extrudierten Rohres ER2 aus einem Polymermaterial (z.B. aus dem ersten oder aus einem zweiten Polymermaterial) mit einem zweiten Querschnittsprofil Q2, welches mit dem Rücklauf-Querschnittsprofil Q2 der Rücklauf-Verteilerleitung 2 identisch ist.
  • In Schritt c) erfolgt das Bereitstellen eines dritten extrudierten Rohres ER3 aus einem Polymermaterial (z.B. aus dem ersten oder einem dritten Polymermaterial) mit einem dritten Querschnittsprofil Q3, welches mit einem Verbindungsrohr-Querschnittsprofil der Verbindungsrohre 3-1, 3-2, ..., 3-n identisch ist.
  • In Schritt d) erfolgt das Abschneiden eines ersten Rohrabschnitts ER1-L1 einer Länge L1 von dem ersten extrudierten Rohr ER1.
  • In Schritt e) erfolgt das Abschneiden eines zweiten Rohrabschnitts ER2-L2 einer Länge L2 von dem zweiten extrudierten Rohr ER2.
  • In Schritt f) erfolgt das Abschneiden von n dritten Rohrabschnitten ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n mit Längen L3-1, L3-2, ..., L3-n und einem jeweiligen ersten und zweiten Rohrabschnitt-Ende 3a, 3b von dem dritten extrudierten Rohr ER3.
  • In Fig. 3 ist eine schematische Darstellung der Ergebnisse der Schritte g) und h) des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemässen Rohrregisters RR gezeigt.
  • In Schritt g) erfolgt das Erzeugen von n ersten Löchern B1-1, B1-2, ..., B1-n in der Wand des ersten Rohrabschnitts ER1-L1, welche sich in der Radialrichtung des ersten Rohrabschnitts ER1-L1 erstrecken und entlang der Axialrichtung des ersten Rohrabschnitts ER1-L1 voneinander beabstandet sind.
  • In Schritt h) erfolgt das Erzeugen von n zweiten Löchern B2-1, B2-2, ..., B2-n in der Wand des zweiten Rohrabschnitts ER2-L2, welche sich in der Radialrichtung des zweiten Rohrabschnitts ER2-L2 erstrecken und entlang der Axialrichtung des zweiten Rohrabschnitts ER2-L2 voneinander beabstandet sind.
  • In Fig. 4 ist eine schematische Darstellung der Ergebnisse der Schritte i) und j) des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemässen Rohrregisters RR gezeigt.
  • In Schritt i) erfolgt das Verbinden der ersten Rohrabschnitt-Enden 3a der n dritten Rohrabschnitte ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n mit den n ersten Löchern B1-1, B1-2, ..., B1-n in der Wand des ersten Rohrabschnitts ER1-L1, um eine Fluidverbindung zwischen einem jeweiligen dritten Rohrabschnitt ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n und dem ersten Rohrabschnitt ER1-L1 zu erzeugen.
  • In Schritt j) erfolgt das Verbinden der zweiten Rohrabschnitt-Enden 3b der n dritten Rohrabschnitte ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n mit den n zweiten Löchern B2-1, B2-2, ..., B2-n in der Wand des zweiten Rohrabschnitts ER2-L2, um eine Fluidverbindung zwischen einem jeweiligen dritten Rohrabschnitt ER3-1, ER3-2, ..., ER3-n und dem zweiten Rohrabschnitt ER2-L2 zu erzeugen.
  • In Fig. 5 ist eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Temperierkörpers 4 gezeigt. Man erkennt das Rohrregister RR1 sowie das erste (linke) Adapter-Eckstück 5, das zweite (rechte) Adapter-Eckstück 6, das erste (rechte) Terminator-Eckstück 7 und das zweite (linke) Terminator-Eckstück 8. Ausserdem erkennt man das kassettenartige Gebilde 9, das mit den vier Eckstücken 5, 6, 7, 8 verbunden ist.

Claims (12)

  1. Temperierkörper (4), insbesondere hydronischer Heizkörper oder Kühlkörper, welcher ein oder mehrere von einem Wärmeträgerfluid, insbesondere Wasser, durchströmbare Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) aufweist,
    wobei das mindestens eine Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn), insbesondere zu mehr als 80% seines Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial besteht,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Temperierkörper (4) ein flächiges Teil bzw. ein Wandteil, insbesondere ein kassettenartiges Gebilde (9), aufweist, das im wesentlichen parallel zu dem mindestens einen Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) angeordnet ist, dass der Temperierkörper (4) ein erstes (linkes) Adapter-Eckstück (5) mit einer ersten Anschlussformation (5a), ein zweites (rechtes) Adapter-Eckstück (6) mit einer zweiten Anschlussformation (6a), ein erstes (rechtes) Terminator-Eckstück (7) und ein zweites (linkes) Terminator-Eckstück (8) aufweist und, dass das erste Adapter-Eckstück (5) und das zweite Adapter-Eckstück (6) sowie das erste Terminator-Eckstück (7) und das zweite Terminator-Eckstück (8) an einer inneren, d.h. dem mindestens einen Rohregister (RR1, RR2, ..., RRn) zugewandten Oberfläche des flächigen Teils bzw. des Wandteils, insbesondere des kassettenartigen Gebildes (9), befestigt sind.
  2. Temperierkörper (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) eine Vorlauf-Verteilerleitung (1) aus einem ersten Polymermaterial mit einem Vorlauf-Querschnittsprofil (Q1) und einer ersten Länge (L1) sowie eine Rücklauf-Verteilerleitung (2) aus einem zweiten Polymermaterial mit einem Rücklauf-Querschnittsprofil (Q2) und einer zweiten Länge (L2) aufweist;
    wobei zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung (1) und der Rücklauf-Verteilerleitung (2) sich eine Vielzahl von Verbindungsrohren (3-1, 3-2, ...., 3-n) aus einem dritten Polymermaterial mit einem jeweiligen Verbindungsrohr-Querschnittsprofil (Q3-1, Q3-2, ..., Q3-n) und einer jeweiligen dritten Länge (L3-1, L3-2, ...., L3-n) erstrecken, welche jeweils die Vorlauf-Verteilerleitung (1) mit der Rücklauf-Verteilerleitung (2) fluidmässig verbinden;
    wobei die Verbindungsorte (P1-1, P1-2, ..., P1-n), an denen jeweils eines der Verbindungsrohre (3) mit seinem ersten Ende (3a) mit der Vorlauf-Verteilerleitung (1) fluidmässig verbunden ist, an der Vorlauf-Verteilerleitung (1) voneinander axial beabstandet angeordnet sind; und
    wobei die Verbindungsorte (P2-1, P2-2, ..., P2-n), an denen jeweils eines der Verbindungsrohre (3) mit seinem zweiten Ende (3b) mit der Rücklauf-Verteilerleitung (2) fluidmässig verbunden ist, an der Rücklauf-Verteilerleitung (2) voneinander axial beabstandet angeordnet sind.
  3. Temperierkörper (4) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Adapter-Eckstück (5) mit einem linken Ende (1a) einer jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters verbunden ist und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) und der ersten Anschlussformation (5a) bildet, und wobei das zweite Adapter-Eckstück (6) mit einem rechten Ende (2b) einer jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters (RR) verbunden ist und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) und der zweiten Anschlussformation (6a) bildet.
  4. Temperierkörper (4) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Terminator-Eckstück (7) mit einem rechten Ende (1b) der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters verbunden ist, und wobei das zweite Terminator-Eckstück (8) mit einem linken Ende (2a) der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters verbunden ist und dass das erste Terminator-Eckstück (7) eine fluidmässige Abdichtung des rechten Endes (1b) der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters bildet, und das zweite Terminator-Eckstück (8) eine fluidmässige Abdichtung des linken Endes (2a) der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters bildet.
  5. Temperierkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde (9), aus einem Polymermaterial, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), aus einem Metall oder einer Metall-Legierung oder aus einem Metall aufweisenden Verbundmaterial, insbesondere aus einem Verbund aus Aluminiumspänen und Wasserglas, besteht.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Temperierkörpers, gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, welches die folgenden Schritte aufweist:
    S1) Bereitstellen eines oder mehrerer von einem Wärmeträgerfluid, insbesondere Wasser, durchströmbarer Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn), wobei das mindestens eine Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) im wesentlichen, insbesondere zu mehr als 80% seines Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial besteht;
    wobei das mindestens eine Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) eine Vorlauf-Verteilerleitung (1) aus einem Polymermaterial mit einem Vorlauf-Querschnittsprofil (Q1) und einer ersten Länge (L1) sowie eine Rücklauf-Verteilerleitung (2) aus einem Polymermaterial mit einem Rücklauf-Querschnittsprofil (Q2) und einer zweiten Länge (L2) aufweist;
    wobei zwischen der Vorlauf-Verteilerleitung (1) und der Rücklauf-Verteilerleitung (2) sich eine Vielzahl von Verbindungsrohren (3-1, 3-2, ...., 3-n) aus einem zweiten Polymermaterial mit einem jeweiligen Verbindungsrohr-Querschnittsprofil (Q3-1, Q3-2, ..., Q3-n) und einer jeweiligen dritten Länge (L3-1, L3-2, ...., L3-n) erstrecken,
    welche jeweils die Vorlauf-Verteilerleitung (1) mit der Rücklauf-Verteilerleitung (2) fluidmässig verbinden;
    wobei die Verbindungsorte (P1-1, P1-2, ..., P1-n), an denen jeweils eines der Verbindungsrohre (3) mit seinem ersten Ende (3a) mit der Vorlauf-Verteilerleitung (1) fluidmässig verbunden ist, an der Vorlauf-Verteilerleitung (1) voneinander axial beabstandet angeordnet sind; und
    wobei die Verbindungsorte (P2-1, P2-2, ..., P2-n), an denen jeweils eines der Verbindungsrohre (3) mit seinem zweiten Ende (3b) mit der Rücklauf-Verteilerleitung (2) fluidmässig verbunden ist, an der Rücklauf-Verteilerleitung (2) voneinander axial beabstandet angeordnet sind;
    S2) Verbinden des Rohrregisters (RR) mit
    einem ersten (linken) Adapter-Eckstück (5) mit einer ersten Anschlussformation (5a),
    wobei das erste Adapter-Eckstück (5) mit einem linken Ende (1a) einer jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters (RR) verbunden wird und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) und der ersten Anschlussformation (5a) gebildet wird;
    S3) Verbinden des Rohrregisters (RR) mit
    einem zweiten (rechten) Adapter-Eckstück (6) mit einer zweiten Anschlussformation (6a), wobei das zweite Adapter-Eckstück (6) mit einem rechten Ende (2b) einer jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters (RR) verbunden wird und eine Fluidverbindung zwischen der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) und der zweiten Anschlussformation (6a) gebildet wird;
    S4) Verbinden des Rohrregisters (RR) mit
    einem ersten (rechten) Terminator-Eckstück (7), wobei das erste Terminator-Eckstück (7) mit einem rechten Ende (1b) der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird, und wobei das erste Terminator-Eckstück (7) eine fluidmässige Abdichtung des rechten Endes (1b) der jeweiligen Vorlauf-Verteilerleitung (1) des mindestens einen Rohrregisters bildet;
    S5) Verbinden des Rohrregisters (RR) mit
    einem zweiten (linken) Terminator-Eckstück (8), wobei das zweite Terminator-Eckstück (8) mit einem linken Ende (2a) der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters verbunden wird, und wobei das zweite Terminator-Eckstück (8) eine fluidmässige Abdichtung des linken Endes (2a) der jeweiligen Rücklauf-Verteilerleitung (2) des mindestens einen Rohrregisters bildet;
    S6) Verbinden des Rohrregisters (RR) mit
    einem flächige Teil bzw. einem Wandteil, insbesondere einem kassettenartigen Gebilde (9), das im wesentlichen parallel zu dem mindestens einen Rohrregister (RR1, RR2, ..., RRn) angeordnet ist,
    wobei in Schritt S6) das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde (9), mit in den vier Eckbereichen (C1, C2, C3, C4) des mindestens einen Rohrregisters (RR1, RR2, ..., RRn) angeordneten vier Eckteilen (CP1, CP2, CP3, CP4) verbunden wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste (linke) Adapter-Eckstück (5); das zweite (rechte) Adapter-Eckstück (6), das erste (rechte) Terminator-Eckstück (7) und das zweite (linke) Terminator-Eckstück (8) im wesentlichen, insbesondere zu mehr als 80% ihres Festmaterial-Volumens, aus Polymermaterial bestehen.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Eckteil (CP1) das erste (linke) Adapter-Eckstück (5) ist,
    das zweite Eckteil (CP2) das zweite (rechte) Adapter-Eckstück (6) ist,
    das dritte Eckteil (CP3) das erste (rechte) Terminator-Eckstück (7) ist, und
    das vierte Eckteil (CP4) das zweite (linke) Terminator-Eckstück (8) ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden der Eckteile (CP1, CP2, CP3, CP4) mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde (9), mittels formschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schraubverbindungen, oder mittels materialschlüssiger Verbindungen, insbesondere Schweissverbindungen oder Klebverbindungen erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungen zwischen den Eckteilen (CP1, CP2, CP3, CP4) und dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde (9), jeweils durch eine Kombination einer formschlüssigen Verbindung und einer materialschlüssigen Verbindung an dem jeweiligen Eckteil (CP1, CP2, CP3, CP4) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das flächige Teil bzw. das Wandteil, insbesondere das kassettenartige Gebilde (9), aus einem Polymermaterial, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), aus einem Metall oder einer Metall-Legierung oder aus einem Metall aufweisenden Verbundmaterial, insbesondere aus einem Verbund aus Aluminiumspänen und Wasserglas, besteht.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    das dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde (9), nächstgelegene Rohrregister (RR1) der Gruppe aus einem oder mehreren Rohrregistern (RR1, RR2, ..., RRn) mit dem flächigen Teil bzw. dem Wandteil, insbesondere dem kassettenartigen Gebilde (9), durch eine materialschlüssige Verbindung, insbesondere durch eine Klebeverbindung verbunden wird.
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