EP3247503B1 - Pumpenanordnung und entsprechendes betriebsverfahren - Google Patents

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EP3247503B1
EP3247503B1 EP16700526.3A EP16700526A EP3247503B1 EP 3247503 B1 EP3247503 B1 EP 3247503B1 EP 16700526 A EP16700526 A EP 16700526A EP 3247503 B1 EP3247503 B1 EP 3247503B1
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EP
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pumps
pump
individual
outlet
pressure
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EP16700526.3A
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Alexander RÜGER
Marcus DUSCHEK
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Duerr Systems AG
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Duerr Systems AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a pump arrangement, in particular in a coating installation for coating components, in particular in a painting installation for painting motor vehicle body components. Furthermore, the invention relates to an operating method for such a pump arrangement.
  • sealant e.g. PVC: polyvinyl chloride
  • the sealant can be applied by application robots that guide an applicator along the seams over the component surface.
  • application robots usually, several application robots are used simultaneously in a coating booth, which draw the sealant from a common supply line.
  • the material is supplied by several pumps that are interconnected on the input and output side and pump the sealant into the supply line. Due to the fact that the individual pumps are connected in parallel, it is necessary to set the pump speed manually once so that the pumps can work together. In normal coating operation, the pumps are then switched on or off simultaneously and together.
  • a disadvantage of this conventional pump arrangement is first of all the fact that there is no guaranteed pump start when required, ie it can happen that individual pumps do not start up with a switch-on signal and then stop during operation. This in turn can lead to uneven wear of the pumps, which is undesirable.
  • the sealant in the stopped pump can harden, which would lead to the destruction of the pump.
  • a pump stall can lead to process sequence errors.
  • the risk of individual pumps stalling requires a manual control effort.
  • the prior art also includes DE 600 13 013 T2 , DE 101 34 747 A1 , DE 41 18 869 A1 , DE 40 25 638 A1 and DE 37 11 053 A1 .
  • the invention is therefore based on the object of creating a correspondingly improved pump arrangement and a corresponding operating method for it.
  • the pump arrangement according to the invention initially provides several pumps in accordance with the prior art have an adjustable pump capacity and are used to convey a coating agent.
  • the coating agent can be a sealant (eg PVC: polyvinyl chloride) for seam sealing of weld seams on a motor vehicle body part.
  • a sealant eg PVC: polyvinyl chloride
  • the invention is not limited to sealants with regard to the coating agent, but can also be implemented with other coating agents, such as adhesive, paint, oil, silicone, insulating material or the like lich.
  • the pumps can be piston pumps, gear pumps, diaphragm pumps or wobble piston pumps, to name just a few.
  • the pumps are connected in parallel on the outlet side and inlet side, so that the pumps draw the coating agent to be conveyed from a common inlet line and convey it into a common outlet line.
  • One aspect of the invention therefore provides a monitoring unit which makes it possible to switch the individual pumps on and/or off at different times.
  • the invention differs in this aspect from the known pump arrangements described at the beginning, in which the pumps are switched on and off together (i.e. at the same time).
  • This individual switching on and off of the individual pumps enables, for example, a cyclical change of the switched-on pumps, so that the individual pumps alternate in operation.
  • the individual pumps in Each time there is a break in operation that can be used for maintenance purposes or to increase the service life of the pump.
  • the cyclic alternation of the pumps that are switched on makes it possible to maintain a reserve capacity without the pumps that form the reserve capacity remaining permanently switched off, which could lead to malfunctions, for example due to the coating agent curing in the permanently switched-off pumps.
  • the monitoring unit therefore preferably switches on only some of the pumps, while the remaining pumps are switched off.
  • the number of pumps switched on can be varied depending on the required pump capacity. If, for example, a large pump power is required, then a larger number of pumps are switched on than when a small pump power is required.
  • the monitoring unit then changes the switched-on part of the pumps after a predetermined period of operation, so that all pumps are switched on and off again one after the other.
  • This changeover of the part of the pumps that is switched on preferably takes place cyclically, so that the ratio of the switched-on time and the switched-off time is the same for all pumps.
  • the operating time after which the switched-on part of the pumps is changed is preferably between ten minutes and four hours, for example in a range from 30 minutes to two hours.
  • the monitoring unit can preferably also check whether the individual pumps are actually working or not.
  • the invention also differs from the known pump arrangements described at the outset, in which there is no guarantee that all pumps will function when required really start up, which is not automatically recognized with conventional pump arrangements.
  • a pump sensor is therefore preferably assigned to the individual pumps, which detects whether the respective pump is working or not. The monitoring unit can then issue a warning if a pump is switched on but is actually not working.
  • the pump sensor can detect the speed of a drive shaft of the pump or the piston speed.
  • the operating status (working/not working) of the individual pumps can also be determined by measuring the pressure at the outlet of the pump.
  • the invention is not limited to the examples described above.
  • the monitoring unit according to the invention also enables the pump output of the entire pump arrangement to be adapted to the current requirement. In this way, the monitoring unit can turn on an additional pump if the pump capacity of the entire pump arrangement is not sufficient.
  • the pump arrangement according to the invention therefore preferably has an outlet pressure sensor which is arranged in the common outlet line of the pumps and measures the outlet pressure of the entire pump arrangement. The monitoring unit then queries the outlet pressure from the outlet pressure sensor and compares it with a predetermined minimum pressure. If the outlet pressure falls below the specified minimum pressure, the monitoring unit can switch on an additional pump in order to increase the pump capacity of the entire pump arrangement.
  • the monitoring unit therefore preferably also enables leak detection, with the monitoring unit assuming a leak if the measured outlet pressure in the common outlet line of the pump arrangement falls below a predetermined minimum pressure for a predetermined minimum period of time.
  • reaction to a detected leak there are various options within the scope of the invention, which can be combined with one another or implemented in a time-staggered manner.
  • One possible reaction is a leakage warning, which can be output optically or acoustically, for example.
  • Another possible reaction is that in the event of a leak, all pumps are switched off in order to keep the damage caused by the leak as low as possible.
  • staggered reactions For example, an optical or acoustic leakage warning can first be issued if the measured outlet pressure falls below the minimum pressure for a predetermined period of time. If the drop below the specified minimum pressure continues for a longer period of time, the monitoring unit can react by switching off all pumps.
  • the monitoring unit can respond to the request for an increased pump output of the entire pump arrangement by switching on an additional pump.
  • the pumping power of the individual pumps is first increased in order to satisfy the requirement for an increased pumping power.
  • increasing the pumping power of the individual pumps comes up against design-related limits with regard to the pumping speed.
  • the pistons in a piston pump should not generally exceed a specific maximum stroke speed.
  • the individual pumps are therefore each assigned a speed sensor which measures the pump speed of the respective pumps. The monitoring unit then interrogates the individual speed sensors and thereby determines the pump speeds of the individual pumps.
  • the monitoring unit finds that the measured pump speed exceeds a predetermined first maximum value for at least one pump, the monitoring unit switches on an additional pump since the pumps that are switched on are not sufficient to provide the pump power required by the consumer.
  • the monitoring unit can switch off the relevant pump. Switching off individual pumps serves to avoid damage to the respective pumps, while switching on individual pumps serves to increase the pump capacity of the entire pump arrangement.
  • the monitoring unit is a Can issue a warning if the pump speed exceeds a predetermined maximum value for at least one pump.
  • both reactions switching off the pump and issuing a warning message
  • a first aspect of the invention has been described above, which provides a monitoring unit which switches the pumps on and off unsimultaneously, which was previously not possible with the conventional pump arrangements.
  • the invention provides a control device to individually control a fluid variable (e.g. coating medium pressure) at the outlet of the individual pumps.
  • a fluid variable e.g. coating medium pressure
  • the control device is a closed-loop control device, i.e. with a feedback loop.
  • the control device is a control device that individually regulates a fluid variable (eg coating medium pressure) at the outlet of the individual pumps, the control device regulating the controlled fluid variables at the outlet of the individual pumps to a common target value.
  • a fluid variable eg coating medium pressure
  • This individual control of the fluid variables (e.g. coating medium pressure) at the outlet of the individual pumps significantly improves the way the individual pumps work together. In addition, this also prevents that individual pumps do not start when switched on, as can happen with the conventional pump arrangements described above.
  • the control device for each individual pump has a measuring element, with the measuring element measuring an actual value of the controlled fluid variable (e.g. coating medium pressure) at the outlet of the individual pumps.
  • a pressure sensor can be arranged downstream behind the individual pumps, which measures the outlet pressure of the respective pump.
  • control device preferably includes an actuator for each individual pump, with the actuator controlling the individual pumps with a variable manipulated variable in order to adjust the actual value of the controlled fluid variable to the specified setpoint value.
  • the actuator can be a continuous valve (eg a proportional valve), for example, which controls the pneumatically driven pump with an adjustable compressed air flow in order to adjust the pump output within the framework of the control.
  • the continuous valve eg a proportional valve
  • the use of a continuous valve (eg proportional valve) as an actuator for controlling the pneumatic pump is advantageous because the pump performance of the respective pump can be continuously adjusted by continuously (constantly) changing the compressed air flow.
  • the controller records several measured variables (e.g. coating agent pressures at the outlet of the individual pumps) and outputs several manipulated variables (e.g. control signals for the individual proportional valves) to the actuators of the individual pumps.
  • the control device preferably has a controller which is connected on the input side to the measuring elements of the individual pumps and receives the measured actual values of the controlled fluid variables (e.g. outlet pressure) at the individual pumps from the measuring elements.
  • the controller On the output side, the controller is connected to the individual actuators (e.g. proportional valves) of the individual pumps and controls these actuators with a variable manipulated variable, whereby the manipulated variable depends on a target/actual deviation between a specified target value and the measured actual value.
  • the controller is therefore responsible for all pumps and enables individual recording of the controlled variable (e.g. outlet pressure) and individual control of the individual pumps.
  • figure 1 shows a pump arrangement 1, which is used in a paint shop for painting motor vehicle body components, in order to pump a sealant (e.g. PVC: polyvinyl chloride) to a number of application robots, which are not shown in the drawing, and to pump the sealant onto seams (e.g. flanged seams, weld seams). apply to the vehicle body components to be painted, which is known per se from the prior art.
  • a sealant e.g. PVC: polyvinyl chloride
  • seams e.g. flanged seams, weld seams
  • a material supply room which is also referred to as "PVC room”.
  • PVC room a material supply room
  • the area within the dot-dash line is in the vicinity of the painting line or the painting booth, but still outside the painting line or the painting booth.
  • the pump arrangement 1 draws the sealant from the material supply space via a feed line 2 .
  • the outgoing line 2 opens into an input line 3, which supplies several pumps 4.1-4.7 connected in parallel with sealant.
  • a return line 5 also branches off from the common input line 3 of the pumps 4.1-4.7 in order to enable material circulation between the material supply space and the pump arrangement 1, which is also known per se from the prior art.
  • the pumps 4.1-4.7 are connected on the output side via a check valve 6.1-6.7 to a common output line 7, i.e. the pumps 4.1-4.7 draw the sealant from the common input line 3 and pump the sealant into the common output line 7.
  • the two feed lines 8, 9 feed the application robots on opposite sides of the painting line.
  • the feed line 8 thus supplies the application robots on one side of the painting line, while the feed line 9 supplies the application robots on the other side of the painting line.
  • the individual pumps 4.1-4.7 are each driven pneumatically.
  • the pumps 4.1-4.7 are each connected to a compressed air supply 13 via a 2/2-way solenoid valve 10.1-10.7 and each proportional valve 11.1-11.7 via a common 2/2-way solenoid valve 12 .
  • the 2/2-way solenoid valve 12 can release or block the compressed air for all of the pumps 4.1-4.7. This makes possible a joint activation or deactivation of the pumps 4.1-4.7 by the 2/2-way solenoid valve 12.
  • the individual pumps 4.1-4.7 can also be switched on or off individually by opening or closing the respective 2/2-way solenoid valve 10.1-10.7.
  • the pump capacity of the individual pumps 4.1-4.7 can also be set individually, specifically via a suitable control of the individual proportional valves 11.1-11.7.
  • a pressure sensor 14.1-14.7 is arranged downstream behind each of the pumps 4.1-4.7, with the individual pressure sensors 14.1-14.7 each measuring the outlet pressure of the individual pumps 4.1-4.7.
  • each of the pumps 4.1-4.7 is assigned an initiator 15.1-15.7 for stroke monitoring of the individual pumps 4.1-4.7.
  • the initiators 15.1-15.7 allow the pump speeds of the individual pumps 4.1-4.7 to be monitored, as will be described in detail below.
  • the initiators 4.1-4.7 also allow a check to be made as to whether the individual pumps 4.1-4.7 are actually working.
  • a pressure sensor 16 which measures the pressure in the input line 3 is assigned to the common input line 3 of the pumps 4.1-4.7.
  • the common input line 3 of the pumps 4.1-4.7 also has a temperature sensor 17 which measures the temperature of the sealant in the input line 3.
  • a pressure sensor 18 and a temperature sensor 19 are also arranged in the outlet line 7 and measure the pressure or temperature of the sealant in the outlet line 7 .
  • the pump arrangement 1 also includes a return line 21 and two pneumatically driven shut-off valves 22, 23.
  • the shut-off valve 22 is closed during production and open during circulation operation.
  • the shut-off valve 23 is open during production and closed during circulation operation.
  • the production operation is an operating state in which the connected application robots request sealant, i.e. in normal coating operation.
  • Circulation mode is an operating state in which the connected application robots do not request any sealant, for example during overnight or weekend breaks or during maintenance breaks.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the above-described and in figure 1 shown pump assembly 1.
  • a control device 24 is also shown here, which contains a control device and a monitoring unit.
  • control device 24 is connected to the pressure sensors 14.1-14.2 in order to measure the pressure upstream behind the individual pumps 4.1-4.7, which enables the outlet pressure of the individual pumps 4.1-4.7 to be regulated, as will be described in detail later.
  • control device 24 is connected on the input side to the temperature sensor 17, the pressure sensor 16, the pressure sensor 18 and the temperature sensor 20 in order to be able to take the measured values of these sensors into account when checking the pump arrangement 1 .
  • control device 24 On the output side, the control device 24 is connected to the two shut-off fittings 22, 23 and to the 2/2-way solenoid valve 12 in order to control the operation of the pump arrangement 1, as will be described in detail below.
  • control device 24 is connected on the output side to the proportional valves 11.1-11.7 in order to be able to control the individual pumps 4.1-4.7 individually as part of the regulation.
  • control device 24 is also connected on the output side to the 2/2-way solenoid valves 10.1-10.7 of the individual pumps 4.1-4.7 in order to be able to switch the individual pumps 4.1-4.7 on and off individually, as will also be described in detail.
  • the control device 24 contains a regulator in order to regulate the outlet pressure of the individual pumps 4.1-4.7.
  • the control device 24 detects actual values of the outlet pressure of the individual pumps 4.1-4.7 via the pressure sensors 14.1-14.2 and compares the measured actual values with a predetermined, uniform target value for the pressure. From this, the control device 24 calculates a target/actual deviation between the target value and the actual value of the individual pumps 4.1-4.7. Depending on this target/actual deviation, the control device 24 then controls the individual proportional valves 11.1-11.7 individually with a control signal, to regulate the actual value of the outlet pressure of the individual pumps 4.1-4.7 individually for each of the pumps 4.1-4.7 to the desired value.
  • control device 24 can switch the individual pumps 4.1-4.7 on or off individually, as has already been briefly mentioned above. This can be done as part of the in figure 3 operating method shown in the form of a flow chart can be used to switch on the individual pumps 4.1-4.7 cyclically, as will be described below.
  • a first step S1 the operator of the pump arrangement 1 enters a number n of pumps for the start of operation.
  • the number n of pumps required also depends on the power requirements of the connected application robots.
  • a step S2 the operator of the pump arrangement 1 then enters a cycle time T for changing the switched-on pumps 4.1-4.7.
  • step S3 all pumps 4.1-4.7 are then switched on for a short time in order to move the coating material in the branch lines to the individual application robots.
  • n pumps are then selected for the start of operation.
  • n the number of pumps 4.1-4.4 can be selected.
  • n pumps are then switched on, while the remaining pumps remain switched off.
  • n 4
  • the pumps 4.1-4.4 can then be switched on, while the Pumps 4.5-4.7 remain switched off.
  • a continuous check is then carried out to determine whether the specified cycle time T has expired.
  • pumps 4.2-4.5 can then be selected for the following switching on, whereas pumps 4.1 and 4.6, 4.7 should remain switched off.
  • step S5 there is a transition to step S5, in which the selected pumps are switched on or off.
  • control device 24 enables an operating method that figure 4 is shown in simplified form in the form of a flow chart and is described below.
  • a step S1 the lifting speed v HUB1 , . . . , v HUB7 of all pumps 4.1-4.7 is first measured. This measurement can take place, for example, using the initiators 15.1-15.7.
  • step S2 the highest lifting speed v MAX of all pumps 4.1-4.7 is then measured.
  • step S3 it is then checked whether this maximum lifting speed v MAX exceeds a predetermined maximum value v MAX1 .
  • an additional pump 4.1-4.7 is switched on in a step S4 in order to lower the lifting speed v MAX below the specified maximum value v MAX1 .
  • a step S5 it is then checked whether the greatest pump speed v MAX exceeds a predetermined second maximum value v MAX2 .
  • step S6 the pump whose lifting speed v MAX exceeds the specified maximum value v MAX2 is switched off and a warning message is output.
  • This speed monitoring and optional connection of additional pumps is intended to prevent the pump speed from exceeding the limit values specified as part of the control.
  • control device 24 enables an operating method that figure 5 is shown schematically in the form of a flow chart and enables leakage detection.
  • a pressure p in the outlet line 7 is then measured, which can be done by means of the pressure sensor 20.
  • a step S3 the measured pressure p is then compared with a predetermined minimum value p MIN .
  • a step S4 checks whether the current value t of the timer exceeds a specified time value T . If this is not the case, then the control device 24 tries to raise the pressure that is too low by switching on an additional pump 4.1-4.7 in a step S6. In a step S7, the pump reaction is then awaited, whereupon the pressure p is measured again in a step S2.
  • step S4 it is checked whether the pressure has fallen below the specified time period T.
  • step S5 all pumps 4.1-4.7 are then switched off, if necessary, and a leakage warning is given.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Pumpenanordnung, insbesondere in einer Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Betriebsverfahren für eine derartige Pumpenanordnung.
  • In modernen Lackieranlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen werden Nähte (z.B. Schweißnähte, Bördelnähte) der zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosseriebauteile üblicherweise mittels eines Dichtmittels (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) abgedichtet. Das Aufbringen des Dichtmittels kann durch Applikationsroboter erfolgen, die einen Applikator entlang den Nähten über die Bauteiloberfläche führen. Üblicherweise werden hierbei in einer Beschichtungskabine mehrere Applikationsroboter gleichzeitig eingesetzt, die das Dichtmittel aus einer gemeinsamen Versorgungsleitung beziehen. Die Materialversorgung erfolgt hierbei über mehrere Pumpen, die eingangsseitig und ausgangsseitig zusammengeschaltet sind und das Dichtmittel in die Versorgungsleitung pumpen. Aufgrund der Parallelschaltung der einzelnen Pumpen ist es erforderlich, dass einmalig die Pumpengeschwindigkeit manuell eingestellt wird, damit die Pumpen zusammen arbeiten können. Im normalen Beschichtungsbetrieb werden die Pumpen dann gleichzeitig und gemeinsam eingeschaltet bzw. ausgeschaltet.
  • Nachteilig an dieser herkömmlichen Pumpenanordnung ist zunächst die Tatsache, dass bei Bedarf kein garantierter Pumpenanlauf erfolgt, d.h. es kann passieren, dass einzelne Pumpen bei einem Einschaltsignal nicht anlaufen und dann im Betrieb stehen bleiben. Dies kann wiederrum zu einem ungleichmäßigen Verschleiß der Pumpen führen, was unerwünscht ist. Darüber hinaus kann das Dichtmittel in der stehengebliebenen Pumpe aushärten, was zu einer Zerstörung der Pumpe führen würde. Darüber hinaus kann das Stehenbleiben einer Pumpe zu Prozessfolgefehlern führen. Schließlich erfordert das Risiko eines Stehenbleibens einzelner Pumpen einen manuellen Kontrollaufwand.
  • Zum allgemeinen technischen Hintergrund der Erfindung ist hinzuweisen auf US 4 682 710 , EP 1 481 736 A2 und EP 0 413 080 A1 .
  • Schließlich offenbart US 2013/0108473 A1 eine Pumpenanordnung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Diese bekannte Pumpenanordnung arbeitet jedoch noch nicht vollständig befriedigend.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine entsprechend verbesserte Pumpenanordnung und ein entsprechendes Betriebsverfahren dafür zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Pumpenanordnung gemäß Anspruch 1, bzw. durch ein entsprechendes Betriebsverfahren gemäß Anspruch 10 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Pumpenanordnung sieht zunächst in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik mehrere Pumpen vor, die eine einstellbare Pumpleistung haben und zum Fördern eines Beschichtungsmittels dienen.
  • Beispielsweise kann es sich bei dem Beschichtungsmittel um ein Dichtmittel (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) zur Nahtabdichtung von Schweißnähten an einem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil handeln. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Beschichtungsmittels nicht auf Dichtmittel beschränkt, sondern auch mit anderen Beschichtungsmitteln realisierbar, wie beispielsweise Klebstoff, Lack, Öl, Silikon, Dämmstoff oder Ähn liches.
  • Auch hinsichtlich des Pumpentyps bestehen im Rahmen der Erfindung vielfältige Möglichkeiten. So kann es sich bei den Pumpen beispielsweise um Kolbenpumpen, Zahnradpumpen, Membranpumpen oder Taumelkolbenpumpen handeln, um nur einige Beispiele zu nennen.
  • Bei der erfindungsgemäßen Pumpenanordnung sind die Pumpen ausgangsseitig und eingangsseitig parallel geschaltet, sodass die Pumpen das zu fördernde Beschichtungsmittel aus einer gemeinsamen Eingangsleitung beziehen und in eine gemeinsame Ausgangsleitung fördern. Bei einer solchen Parallelschaltung mehrerer Pumpen in einer Pumpenanordnung ist es wichtig, dass das Betriebsverhalten der einzelnen Pumpen individuell einstellbar ist, damit die einzelnen Pumpen möglichst effektiv zusammenarbeiten.
  • Ein Aspekt der Erfindung sieht deshalb eine Überwachungseinheit vor, welche es ermöglicht, die einzelnen Pumpen ungleichzeitig einzuschalten und/oder auszuschalten. Dadurch unterscheidet sich die Erfindung in diesem Aspekt von den eingangs beschriebenen bekannten Pumpenanordnungen, bei denen die Pumpen jeweils gemeinsam (d.h. zeitgleich) eingeschaltet und ausgeschaltet werden.
  • Dieses individuelle Einschalten bzw. Ausschalten der einzelnen Pumpen ermöglicht beispielsweise einen zyklischen Wechsel der eingeschalteten Pumpen, sodass sich die einzelnen Pumpen im Betrieb abwechseln. Dadurch haben die einzelnen Pumpen im Betrieb jeweils eine Betriebspause, die zu Wartungszwecken genutzt werden kann oder die Lebensdauer der Pumpe erhöht. Darüber hinaus ermöglicht der zyklische Wechsel der eingeschalteten Pumpen das Vorhalten einer Reservekapazität, ohne dass die Pumpen, welche die Reservekapazität bilden, dauerhaft ausgeschaltet bleiben, was zu Funktionsstörungen führen könnte, beispielsweise aufgrund einer Aushärtung des Beschichtungsmittels in den dauerhaft ausgeschalteten Pumpen.
  • Die Überwachungseinheit schaltet deshalb vorzugsweise nur einen Teil der Pumpen ein, während die restlichen Pumpen ausgeschaltet sind. Die Anzahl der eingeschalteten Pumpen kann hierbei in Abhängigkeit von der angeforderten Pumpleistung variiert werden. Falls beispielsweise eine große Pumpleistung angefordert wird, so wird eine größere Anzahl von Pumpen angeschaltet als bei einer Anforderung einer kleinen Pumpleistung.
  • Die Überwachungseinheit wechselt dann jeweils nach einer vorgegebenen Betriebsdauer den eingeschalteten Teil der Pumpen, sodass zeitlich nacheinander alle Pumpen eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden. Vorzugsweise erfolgt dieser Wechsel des eingeschalteten Teils der Pumpen zyklisch, sodass das Verhältnis von Einschaltdauer und Ausschaltdauer bei allen Pumpen gleich ist. Die Betriebsdauer, nach der der eingeschaltete Teil der Pumpen gewechselt wird, liegt vorzugsweise zwischen zehn Minuten und vier Stunden, beispielsweise in einem Bereich von 30 Minuten bis zwei Stunden.
  • Darüber hinaus kann die Überwachungseinheit vorzugsweise auch prüfen, ob die einzelnen Pumpen tatsächlich arbeiten oder nicht. Dadurch unterscheidet sich die Erfindung auch von den eingangs beschriebenen bekannten Pumpenanordnungen, bei denen nicht garantiert ist, dass sämtliche Pumpen bei Bedarf auch wirklich anlaufen, was bei den herkömmlichen Pumpenanordnungen nicht automatisch erkannt wird. Bei der erfindungsgemäßen Pumpenanordnung ist in den einzelnen Pumpen deshalb vorzugsweise jeweils ein Pumpensensor zugeordnet, der detektiert, ob die jeweilige Pumpe arbeitet oder nicht. Die Überwachungseinheit kann dann eine Warnmeldung ausgeben, wenn eine Pumpe eingeschaltet ist, aber tatsächlich nicht arbeitet.
  • Hinsichtlich der technischen Realisierung des Pumpensensors bestehen vielfältige Möglichkeiten. Beispielsweise kann der Pumpensensor die Drehzahl einer Antriebswelle der Pumpe erfassen oder die Kolbengeschwindigkeit. Darüber hinaus kann der Betriebszustand (arbeitet/arbeitet nicht) der einzelnen Pumpen auch durch eine Druckmessung am Ausgang der Pumpe ermittelt werden. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich der technischen Realisierung des Pumpensensors nicht auf die vorstehend beschriebenen Beispiele beschränkt.
  • Weiterhin ermöglicht die erfindungsgemäße Überwachungseinheit auch die Anpassung der Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung an den aktuellen Bedarf. So kann die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe einschalten, wenn die Pumpleistung der gesamten Pumpanordnung nicht ausreichend ist. Die erfindungsgemäße Pumpenanordnung weist deshalb vorzugsweise einen Ausgangsdrucksensor auf, der in der gemeinsamen Ausgangsleitung der Pumpen angeordnet ist und den Ausgangsdruck der gesamten Pumpenanordnung misst. Die Überwachungseinheit fragt dann den Ausgangsdruck von dem Ausgangsdrucksensor ab und vergleicht diesen mit einem vorgegebenen Minimaldruck. Falls der Ausgangsdruck den vorgegebenen Minimaldruck unterschreitet, so kann die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe einschalten, um die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen.
  • Das Unterschreiten des vorgegebenen Minimaldrucks in der Ausgangsleitung der Pumpenanordnung muss jedoch nicht notwendigerweise auf eine erhöhte Leistungsanforderung von den Applikationsgeräten zurückzuführen sein. Es besteht nämlich auch die Möglichkeit, dass das Leitungssystem stromabwärts hinter der Pumpenanordnung eine Leckage aufweist, die zu einem Druckabfall führt. Bei einer solchen Leckage ist es nicht sinnvoll, die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen. Vielmehr ist es dann sinnvoll, alle Pumpen abzuschalten, um den leckagebedingten Schaden zu begrenzen. Die Überwachungseinheit ermöglicht deshalb vorzugsweise auch eine Leckageerkennung, wobei die Überwachungseinheit eine Leckage annimmt, wenn der gemessene Ausgangsdruck in der gemeinsamen Ausgangsleitung der Pumpenanordnung einen vorgegebenen Minimaldruck über eine vorgegebene Mindestzeitdauer hin unterschreitet.
  • Hinsichtlich der Reaktion auf eine erkannte Leckage bestehen im Rahmen der Erfindung verschiedene Möglichkeiten, die miteinander kombiniert oder zeitlich gestaffelt realisiert werden können. Eine Reaktionsmöglichkeit besteht in einer Leckagewarnung, die beispielsweise optisch oder akustisch ausgegeben werden kann. Eine andere Reaktionsmöglichkeit besteht darin, dass bei einer Leckage alle Pumpen abgeschaltet werden, um den Schaden durch die Leckage möglichst gering zu halten. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit von zeitlich gestaffelten Reaktionen. Beispielsweise kann zunächst eine optische oder akustische Leckagewarnung ausgegeben werden, wenn der gemessene Ausgangsdruck über einen vorgegebenen Zeitraum den Minimaldruck unterschreitet. Falls die Unterschreitung des vorgegebenen Minimaldrucks dann noch länger anhält, so kann die Überwachungseinheit darauf reagieren, indem alle Pumpen abgeschaltet werden.
  • Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass die Überwachungseinheit auf die Anforderung einer erhöhten Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung reagieren kann, indem eine zusätzliche Pumpe eingeschaltet wird. Vorzugsweise wird jedoch zur Befriedigung der Anforderung einer erhöhten Pumpleistung zunächst die Pumpleistung der einzelnen Pumpen erhöht. Die Erhöhung der Pumpleistung der einzelnen Pumpen stößt jedoch an konstruktionsbedingte Grenzen hinsichtlich der Pumpgeschwindigkeit. So sollten beispielsweise die Kolben bei einer Kolbenpumpe in der Regel eine bestimmte maximale Hubgeschwindigkeit nicht überschreiten. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist den einzelnen Pumpen deshalb jeweils ein Geschwindigkeitssensor zugeordnet, der die Pumpengeschwindigkeit der jeweiligen Pumpen misst. Die Überwachungseinheit fragt dann die einzelnen Geschwindigkeitssensoren ab und ermittelt dadurch die Pumpengeschwindigkeiten der einzelnen Pumpen.
  • Wenn die Überwachungseinheit dabei feststellt, dass die gemessene Pumpengeschwindigkeit bei zumindest einer Pumpe einen vorgegebenen ersten Maximalwert überschreitet, so schaltet die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe ein, da die eingeschalteten Pumpen nicht ausreichen, um die verbraucherseitig angeforderte Pumpleistung zu erbringen.
  • Falls die gemessene Pumpengeschwindigkeit dagegen einen zweiten, größeren Maximalwert überschreitet, so kann die Überwachungseinheit die betreffende Pumpe abschalten. Das Abschalten einzelner Pumpen dient hierbei zur Vermeidung einer Beschädigung der jeweiligen Pumpen, während das Zuschalten einzelner Pumpen dazu dient, die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Überwachungseinheit eine Warnmeldung ausgeben kann, wenn die Pumpengeschwindigkeit bei zumindest einer Pumpe einen vorgegebenen Maximalwert überschreitet. Auch in diesem Zusammenhang können beide Reaktionen (Abschalten der Pumpe und Ausgabe einer Warnmeldung) kombiniert, einzeln oder zeitlich gestaffelt eingesetzt werden, wie bereits vorstehend bezüglich der Leckage beschrieben wurde.
  • Vorstehend wurde ein erster Aspekt der Erfindung beschrieben, der eine Überwachungseinheit vorsieht, welche die Pumpen ungleichzeitig einschaltet und ausschaltet, was bei den herkömmlichen Pumpenanordnungen bisher nicht möglich war.
  • Die Erfindung sieht dagegen eine Kontrolleinrichtung vor, um eine Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen individuell zu kontrollieren. Erfindungsgemäß handelt es sich bei der Kontrolleinrichtung um eine Regeleinrichtung, d.h. mit einer Rückkopplungsschleife.
  • Erfindungsgemäß ist die Kontrolleinrichtung eine Regeleinrichtung, die jeweils eine Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen individuell regelt, wobei die Regeleinrichtung die geregelten Fluidgrößen am Ausgang der einzelnen Pumpen jeweils auf einen gemeinsamen Soll-Wert regelt. Durch diese individuelle Regelung der Fluidgrö-ßen (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen wird die Zusammenarbeit der einzelnen Pumpen deutlich verbessert. Darüber hinaus wird dadurch auch verhindert, dass einzelne Pumpen bei einem Einschaltvorgang nicht anlaufen, wie es bei den eingangs beschriebenen herkömmlichen Pumpenanordnungen passieren kann.
  • In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Regeleinrichtung für die einzelnen Pumpen jeweils ein Messglied auf, wobei das Messglied einen Ist-Wert der geregelten Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen misst. Beispielsweise kann hierzu stromabwärts hinter den einzelnen Pumpen jeweils ein Drucksensor angeordnet sein, der den Ausgangsdruck der jeweiligen Pumpe misst.
  • Darüber hinaus umfasst die Regeleinrichtung vorzugsweise jeweils ein Stellglied für die einzelnen Pumpen, wobei das Stellglied die einzelnen Pumpen mit einer variablen Stellgrö-ße ansteuert, um den Ist-Wert der geregelten Fluidgröße auf den vorgegebenen Soll-Wert einzuregeln.
  • Bei einer pneumatisch angetriebenen Pumpe kann das Stellglied beispielsweise ein Stetigventil (z.B. ein Proportionalventil) sein, das die pneumatisch angetriebene Pumpe mit einem einstellbaren Druckluftstrom ansteuert, um die Pumpleistung im Rahmen der Regelung anzupassen. Das Stetigventil (z.B. ein Proportionalventil) kann also als Stellglied den Druckluftstrom steuern, der zum Antrieb der jeweiligen Pumpe dient, was eine Einstellung der Pumpleistung ermöglicht. Die Verwendung eines Stetigventils (z.B. Proportionalventil) als Stellglied zur Ansteuerung der pneumatischen Pumpen ist vorteilhaft, weil die Pumpleistung der jeweiligen Pumpe damit kontinuierlich angepasst werden kann, indem der Druckluftstrom kontinuierlich (stetig) verändert wird. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung grundsätzlich auch möglich, andere Ventiltypen als Stellglied zur Ansteuerung der pneumatischen Pumpen einzusetzen. Hierbei ist zu erwähnen, dass der Regler mehrere Messgrößen (z.B. Beschichtungsmitteldrücke am Ausgang der einzelnen Pumpen) erfasst und mehrere Stellgrößen (z.B. Steuersignale für die einzelnen Proportionalventile) an die Stellglieder der einzelnen Pumpen ausgibt.
  • Die erfindungsgemäße Regeleinrichtung weist vorzugsweise einen Regler auf, der eingangsseitig mit den Messgliedern der einzelnen Pumpen verbunden ist und die gemessenen Ist-Werte der geregelten Fluidgrößen (z.B. Ausgangsdruck) an den einzelnen Pumpen von den Messgliedern aufnimmt. Ausgangsseitig ist der Regler mit den einzelnen Stellgliedern (z.B. Proportionalventile) der einzelnen Pumpen verbunden und steuert diese Stellglieder mit einer variablen Stellgröße an, wobei die Stellgröße von einer Soll-Ist-Abweichung zwischen einem vorgegebenen Soll-Wert und dem gemessenen Ist-Wert abhängt. Der Regler ist also übergreifend für alle Pumpen zuständig und ermöglicht dabei eine individuelle Erfassung der Regelgröße (z.B. Ausgangsdruck) und eine individuelle Ansteuerung der einzelnen Pumpen.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Erfindung nicht nur Schutz beansprucht für die vorstehend beschriebene Pumpenanordnung. Vielmehr beansprucht die Erfindung auch Schutz für ein entsprechendes Betriebsverfahren, wobei sich die Einzelheiten des Betriebsverfahrens bereits aus der vorstehenden Beschreibung ergeben und deshalb nicht separat beschrieben werden müssen.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Pumpenanordnung,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung der Pumpenanordnung aus Figur 1,
    Figur 3
    ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens mit einem zyklischen Wechsel der eingeschalteten Pumpen,
    Figur 4
    ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung einer Geschwindigkeitskontrolle der einzelnen Pumpen, sowie
    Figur 5
    ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung einer erfindungsgemäßen Leckageüberwachung.
  • Figur 1 zeigt eine Pumpenanordnung 1, die in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen eingesetzt wird, um ein Dichtmittel (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) zu mehreren Applikationsrobotern zu pumpen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind und das Dichtmittel auf Nähte (z.B. Bördelnähte, Schweißnähte) an den zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen applizieren, was an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Unterhalb der strichpunktierten Linie in der Zeichnung befindet sich hierbei ein Materialversorgungsraum, der auch als "PVC-Raum" bezeichnet wird. Der Bereich innerhalb der strichpunktierten Linie befindet sich dagegen in der Nähe der Lackierstraße bzw. der Lackierkabine, aber noch außerhalb der Lackierstraße bzw. der Lackierkabine.
  • Die Pumpenanordnung 1 bezieht das Dichtmittel hierbei über eine Hinleitung 2 aus dem Materialversorgungsraum.
  • Die Hinleitung 2 mündet in eine Eingangsleitung 3, die mehrere parallel geschaltete Pumpen 4.1-4.7 mit Dichtmittel versorgt.
  • Von der gemeinsamen Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 zweigt ferner eine Rückleitung 5 ab, um eine Materialzirkulation zwischen dem Materialversorgungsraum und der Pumpenanordnung 1 zu ermöglichen, was an sich ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Die Pumpen 4.1-4.7 sind ausgangsseitig über jeweils ein Rückschlagventil 6.1-6.7 mit einer gemeinsamen Ausgangsleitung 7 verbunden, d.h. die Pumpen 4.1-4.7 beziehen das Dichtmittel aus der gemeinsamen Eingangsleitung 3 und pumpen das Dichtmittel in die gemeinsame Ausgangsleitung 7.
  • Von der gemeinsamen Ausgangsleitung 7 gehen zwei Hinleitungen 8, 9 ab, durch die das Dichtmittel zu den einzelnen Applikationsrobotern gefördert wird. Hierbei beschicken die beiden Hinleitungen 8, 9 die Applikationsroboter auf gegenüber liegenden Seiten der Lackierstraße. Die Hinleitung 8 versorgt also die Applikationsroboter auf der einen Seite der Lackierstraße, während die Hinleitung 9 die Applikationsroboter auf der anderen Seite der Lackierstraße versorgt.
  • Die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 werden jeweils pneumatisch angetrieben. Hierzu sind die Pumpen 4.1-4.7 über jeweils ein 2/2-Wege-Magnetventil 10.1-10.7 und jeweils ein Proportionalventil 11.1-11.7 über ein gemeinsames 2/2-Wege-Magnetventil 12 mit einer Druckluftversorgung 13 verbunden.
  • Das 2/2-Wege-Magnetventil 12 kann die Druckluft hierbei für sämtliche der Pumpen 4.1-4.7 freigeben oder sperren. Dies ermöglicht ein gemeinsames Einschalten bzw. Abschalten der Pumpen 4.1-4.7 durch das 2/2-Wege-Magnetventil 12.
  • Darüber hinaus können die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 aber auch individuell eingeschaltet bzw. ausgeschaltet werden, indem das jeweilige 2/2-Wege-Magnetventil 10.1-10.7 geöffnet bzw. geschlossen wird.
  • Darüber hinaus kann die Pumpleistung der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 auch individuell eingestellt werden und zwar über eine geeignete Ansteuerung der einzelnen Proportionalventile 11.1-11.7.
  • Stromabwärts hinter jeder der Pumpen 4.1-4.7 ist jeweils ein Drucksensor 14.1-14.7 angeordnet, wobei die einzelnen Drucksensoren 14.1-14.7 jeweils den Ausgangsdruck der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 messen.
  • Weiterhin ist jeder der Pumpen 4.1-4.7 jeweils ein Initiator 15.1-15.7 zur Hubüberwachung der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zugeordnet. Zum einen ermöglichen die Initiatoren 15.1-15.7 eine Überwachung der Pumpengeschwindigkeiten der einzelnen Pumpen 4.1-4.7, wie noch detailliert beschrieben wird. Zum anderen ermöglichen die Initiatoren 4.1-4.7 aber auch eine Überprüfung, ob die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 tatsächlich arbeiten.
  • Weiterhin ist zu erwähnen, dass der gemeinsamen Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 ein Drucksensor 16 zugeordnet ist, der den Druck in der Eingangsleitung 3 misst.
  • Darüber hinaus weist die gemeinsame Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 auch einen Temperatursensor 17 auf, der die Temperatur des Dichtmittels in der Eingangsleitung 3 misst.
  • Auch in der Ausgangsleitung 7 sind ein Drucksensor 18 und ein Temperatursensor 19 angeordnet, die Druck bzw. Temperatur des Dichtmittels in der Ausgangsleitung 7 messen. Darüber hinaus befindet sich in der Ausgangsleitung 7 ein weiterer Drucksensor 20, der ein elektrisches Drucksignal an eine Steuerung liefert, wie noch detailliert beschrieben wird.
  • Schließlich umfasst die Pumpenanordnung 1 noch eine Rücklaufleitung 21 und zwei pneumatisch angetriebene Absperrarmaturen 22, 23. Die Absperrarmatur 22 ist im Produktionsbetrieb geschlossen und im Zirkulationsbetrieb geöffnet. Die Absperrarmatur 23 ist dagegen im Produktionsbetrieb geöffnet und im Zirkulationsbetrieb geschlossen. Der Produktionsbetrieb ist hierbei ein Betriebszustand, in dem die angeschlossenen Applikationsroboter Dichtmittel anfordern, d.h. im normalen Beschichtungsbetrieb. Der Zirkulationsbetrieb ist dagegen ein Betriebszustand, in dem die angeschlossenen Applikationsroboter kein Dichtmittel anfordern, beispielsweise in Betriebspausen über Nacht oder während des Wochenendes oder in Wartungspausen.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung der vorstehend beschriebenen und in Figur 1 gezeigten Pumpenanordnung 1. Zusätzlich zu der Darstellung in Figur 1 ist hierbei noch eine Kontrolleinrichtung 24 dargestellt, die eine Regeleinrichtung und eine Überwachungseinheit enthält.
  • Eingangsseitig ist die Kontrolleinrichtung 24 mit den Drucksensoren 14.1-14.2 verbunden, um den Druck stromaufwärts hinter den einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zu messen, was eine Regelung des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 ermöglicht, wie noch detailliert beschrieben wird.
  • Darüber hinaus ist die Kontrolleinrichtung 24 eingangsseitig mit dem Temperatursensor 17, dem Drucksensor 16, dem Drucksensor 18 und dem Temperatursensor 20 verbunden, um die Messwerte dieser Sensoren bei der Kontrolle der Pumpenanordnung 1 berücksichtigen zu können.
  • Ausgangsseitig ist die Kontrolleinrichtung 24 mit den beiden Absperrarmaturen 22, 23 und mit dem 2/2-Wege-Magnetventil 12 verbunden, um den Betrieb der Pumpenanordnung 1 zu steuern, wie noch detailliert beschrieben wird.
  • Weiterhin ist die Kontrolleinrichtung 24 ausgangsseitig mit den Proportionalventilen 11.1-11.7 verbunden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 im Rahmen der Regelung individuell ansteuern zu können.
  • Schließlich ist die Kontrolleinrichtung 24 ausgangsseitig auch mit den 2/2-Wege-Magnetventilen 10.1-10.7 der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 verbunden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell einschalten und ausschalten zu können, wie ebenfalls noch detailliert beschrieben wird.
  • Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die Kontrolleinrichtung 24 einen Regler enthält, um den Ausgangsdruck der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zu regeln. Hierzu erfasst die Kontrolleinrichtung 24 über die Drucksensoren 14.1-14.2 jeweils Ist-Werte des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 und vergleicht die gemessenen Ist-Werte mit einem vorgegebenen, einheitlichen Soll-Wert für den Druck. Daraus berechnet die Kontrolleinrichtung 24 eine Soll-Ist-Abweichung zwischen dem Soll-Wert und dem Ist-Wert der einzelnen Pumpen 4.1-4.7. In Abhängigkeit von dieser Soll-Ist-Abweichung steuert die Kontrolleinrichtung 24 dann die einzelnen Proportionalventile 11.1-11.7 individuell mit einem Steuersignal an, um den Ist-Wert des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell für jede der Pumpen 4.1-4.7 auf den Soll-Wert einzuregeln.
  • Darüber hinaus kann die Kontrolleinrichtung 24 die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell einschalten bzw. ausschalten, wie bereits vorstehend kurz erwähnt wurde. Dies kann im Rahmen des in Figur 3 in Form eines Flussdiagramms dargestellten Betriebsverfahrens eingesetzt werden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zyklisch einzuschalten, wie im Folgenden beschrieben wird.
  • In einem ersten Schritt S1 gibt der Bediener der Pumpenanordnung 1 eine Anzahl n der Pumpen für den Betriebsstart ein. Die Anzahl n der benötigten Pumpen hängt auch von der Leistungsanforderung durch die angeschlossenen Applikationsroboter ab.
  • In einem Schritt S2 gibt der Bediener der Pumpenanordnung 1 dann eine Taktdauer T für einen Wechsel der eingeschalteten Pumpen 4.1-4.7 ein.
  • In einem Schritt S3 werden dann kurzzeitig alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet, um das Beschichtungsmaterial in den Stichleitungen zu den einzelnen Applikationsrobotern zu bewegen.
  • In einem Schritt S4 werden dann die ersten n Pumpen für den Betriebsstart ausgewählt. Bei einer Anzahl n=4 können beispielsweise die Pumpen 4.1-4.4 ausgewählt werden.
  • In einem folgenden Schritt S5 werden dann die ausgewählten n Pumpen eingeschaltet, während die restlichen Pumpen ausgeschaltet bleiben. Bei einer Anzahl n=4 können dann beispielsweise die Pumpen 4.1-4.4 eingeschaltet werden, während die Pumpen 4.5-4.7 ausgeschaltet bleiben.
  • In einem Schritt S6 wird dann laufend geprüft, ob die vorgegebene Taktdauer T abgelaufen ist.
  • Falls dies der Fall ist, so werden in einem Schritt S7 die nächsten n Pumpen ausgewählt. In dem bereits vorstehend erwähnten Beispiel können dann die Pumpen 4.2-4.5 für das folgende Einschalten ausgewählt werden, wohingegen die Pumpen 4.1 und 4.6, 4.7 ausgeschaltet bleiben sollen.
  • Schließlich wird dann zu dem Schritt S5 übergegangen, in dem dann die ausgewählten Pumpen eingeschaltet bzw. ausgeschaltet werden.
  • Auf diese Weise werden zyklisch nacheinander alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet, wobei immer ein Teil der Pumpen 4.1-4.7 ausgeschaltet bleibt, sofern die Leistungsanforderung nicht erfordert, dass alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet werden. Dieses zyklische Wechseln der eingeschalteten Pumpen ist vorteilhaft, weil dadurch ein gleichmäßiger Verschleiß der Pumpen 4.1-4.7 erreicht wird.
  • Darüber hinaus ermöglicht die Kontrolleinrichtung 24 ein Betriebsverfahren, das in Figur 4 in Form eines Flussdiagramms vereinfacht dargestellt ist und nachfolgend beschrieben wird.
  • In einem Schritt S1 wird zunächst die Hubgeschwindigkeit vHUB1, ..., vHUB7 aller Pumpen 4.1-4.7 gemessen. Diese Messung kann beispielsweise mittels der Initiatoren 15.1-15.7 erfolgen.
  • In einem weiteren Schritt S2 wird dann die größte Hubgeschwindigkeit vMAX aller Pumpen 4.1-4.7 gemessen.
  • In einem Schritt S3 wird dann geprüft, ob diese größte Hubgeschwindigkeit vMAX einen vorgegebenen Maximalwert vMAX1 überschreitet.
  • Falls dies der Fall ist, so wird in einem Schritt S4 eine zusätzliche Pumpe 4.1-4.7 eingeschaltet, um die Hubgeschwindigkeit vMAX unter den vorgegebenen Maximalwert vMAX1 abzusenken.
  • In einem Schritt S5 wird dann geprüft, ob die größte Pumpengeschwindigkeit vMAX einen vorgegebenen zweiten Maximalwert vMAX2 überschreitet.
  • Falls dies der Fall ist, so wird in einem Schritt S6 diejenige Pumpe abgeschaltet, deren Hubgeschwindigkeit vMAX den vorgegebenen Maximalwert vMAX2 überschreitet und es wird eine Warnmeldung ausgegeben.
  • Diese Geschwindigkeitsüberwachung und optionale Zuschaltung weiterer Pumpen soll verhindern, dass die Pumpengeschwindigkeit im Rahmen der Regelung vorgegebene Grenzwerte überschreitet.
  • Schließlich ermöglicht die Kontrolleinrichtung 24 noch ein Betriebsverfahren, das in Figur 5 in Form eines Flussdiagramms schematisch dargestellt ist und eine Leckageerkennung ermöglicht.
  • In einem Schritt S1 wird zunächst ein Zeitgeber t=0 initialisiert.
  • In einem Schritt S2 wird dann ein Druck p in der Ausgansleitung 7 gemessen, was mittels des Drucksensors 20 erfolgen kann.
  • In einem Schritt S3 wird dann der gemessene Druck p mit einem vorgegebenen Minimalwert pMIN verglichen.
  • Falls der gemessene Druck p den vorgegebenen Minimalwert pMIN unterschreitet, so wird in einem Schritt S4 überprüft, ob der aktuelle Wert t des Zeitgebers einen vorgegebenen Zeitwert T überschreitet. Falls dies nicht der Fall ist, so versucht die Kontrolleinrichtung 24, den zu geringen Druck anzuheben, indem in einem Schritt S6 eine zusätzliche Pumpe 4.1-4.7 eingeschaltet wird. In einem Schritt S7 wird dann die Pumpenreaktion abgewartet, woraufhin dann in einem Schritt S2 der Druck p erneut gemessen wird.
  • Falls die Drucküberprüfung ergibt, dass der gemessene Druck p den Minimalwert pMIN nach dem Zuschalten einer weiteren Pumpe überschreitet, so sind keine weiteren Maßnahmen erforderlich.
  • Falls die Druckprüfung dagegen ergibt, dass der vorgegebene Minimaldruck pMIN immer noch unterschritten wird, so wird in dem Schritt S4 geprüft, ob die Druckunterschreitung bereits für die vorgegebene Zeitdauer T andauert.
  • Falls dies der Fall ist, so deutet dies auf eine Leckage hin. In einem Schritt S5 werden dann ggf. alle Pumpen 4.1-4.7 abgeschaltet und es erfolgt eine Leckagewarnung.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Pumpenanordnung
    2
    Hinleitung auf dem Materialversorgungsraum
    3
    Eingangsleitung der Pumpen
    4.1-4.7
    Pumpen
    5
    Rückleitung
    6.1-6.7
    Rückschlagventil
    7
    Ausgangsleitung der Pumpen
    8
    Hinleitung
    9
    Hinleitung
    10.1-10.7
    2/2-Wege-Magnetventil
    11.1-11.7
    Proportionalventil
    12
    2/2-Wege-Magnetventil
    13
    Druckluftversorgung
    14.1-14.7
    Drucksensor
    15.1-15.7
    Initiator zur Hubüberwachung
    16
    Drucksensor
    17
    Temperatursensor
    18
    Drucksensor in der Ausgangsleitung
    19
    Temperatursensor in der Ausgangsleitung
    20
    Drucksensor
    21
    Rücklaufleitung
    22
    Absperrarmatur
    23
    Absperrarmatur
    24
    Kontrolleinrichtung

Claims (17)

  1. Pumpenanordnung (1), insbesondere in einer Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen, mit
    a) mehreren Pumpen (4.1-4.7) zum Fördern eines Beschichtungsmittels mit einer einstellbaren Pumpleistung, insbesondere zum Fördern eines Dichtmittels zur Nahtabdichtung von Schweißnähten an einem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil,
    b) wobei die Pumpen (4.1-4.7) ausgangsseitig und eingangsseitig parallel geschaltet sind, so dass die Pumpen (4.1-4.7) das zu fördernde Beschichtungsmittel aus einer gemeinsamen Eingangsleitung (3) beziehen und in eine gemeinsame Ausgangsleitung (7) fördern,
    c) eine Kontrolleinrichtung (24) zur Regelung jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7), wobei
    c1) die Kontrolleinrichtung (24) die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) individuell ansteuert,
    c2) die Kontrolleinrichtung (24) eine Regeleinrichtung (24) ist, die jeweils eine Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) regelt,
    c3) die geregelte Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) der Beschichtungsmitteldruck oder der von den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) geförderte Fluidstrom ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    c4) dass die Regeleinrichtung (24) eingerichtet ist die geregelten Fluidgrö-ßen am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) auf einen gemeinsamen Soll-Wert zu regeln.
  2. Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Überwachungseinheit (24), welche die Pumpen (4.1-4.7) ungleichzeitig einschaltet und ausschaltet.
  3. Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Regeleinrichtung (24) für die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Messglied (14.1-14.7) aufweist, wobei das Messglied (14.1-14.7) einen Ist-Wert der geregelten Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) misst, und
    b) dass das Messglied (14.1-14.7) ein Drucksensor ist, der den Beschichtungsmitteldruck am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) misst.
  4. Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Regeleinrichtung (24) für die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Stellglied (11.1-11.7) aufweist, wobei das Stellglied (11.1-11.7) die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) mit einer variablen Stellgröße ansteuert, um den Ist-Wert der geregelten Fluidgröße auf den Soll-Wert einzuregeln, und
    b) dass die Pumpen (4.1-4.7) pneumatisch angetrieben sind, und
    c) dass das Stellglied (11.1-11.7) ein Stetigventil (11.1-11.7) ist, insbesondere ein Proportionalventil (11.1-11.7), das die pneumatisch angetriebenen Pumpen (4.1-4.7) mit einem einstellbaren Druckluftstrom ansteuert.
  5. Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Regeleinrichtung (24) einen Regler (24) aufweist, und
    b) dass der Regler (24) eingangsseitig mit den Messgliedern (14.1-14.7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) verbunden ist und die gemessenen Ist-Werte der geregelten Fluidgrößen an den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) von den Messgliedern (14.1-14.7) aufnimmt, und
    c) dass der Regler (24) ausgangsseitig mit den Stellgliedern (11.1-11.7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) verbunden ist und die Stellglieder (11.1-11.7) mit jeweils einer variablen Stellgröße ansteuert, wobei die Stellgröße von einer Soll-Ist-Abweichung zwischen einem vorgegebenen Soll-Wert und dem gemessenen Ist-Wert abhängt.
  6. Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Überwachungseinheit (24) einen Teil der Pumpen (4.1-4.7) einschaltet und die restlichen Pumpen (4.1-4.7) ausschaltet,
    b) dass die Überwachungseinheit (24) jeweils nach einer vorgegebenen Betriebsdauer (T) den eingeschalteten Teil der Pumpen (4.1-4.7) wechselt, so dass zeitlich nacheinander alle Pumpen (4.1-4.7) eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden, und
    c) dass die Betriebsdauer (T) vorzugsweise zwischen 10 Minuten und 4 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten und 2 Stunden liegt.
  7. Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils einen Pumpensensor (15.1-15.7) zugeordnet ist, der detektiert, ob die jeweiligen Pumpe (4.1-4.7) arbeitet oder nicht, und
    b) dass die Überwachungseinheit (24) durch Abfrage der Pumpensensoren (15.1-15.7) überprüft, ob die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) im eingeschalteten Zustand auch tatsächlich arbeiten, und
    c) dass die Überwachungseinheit (24) eine Warnmeldung ausgibt, wenn eine Pumpe (4.1-4.7) eingeschaltet ist, aber tatsächlich nicht arbeitet.
  8. Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass zur Messung des Ausgangsdrucks (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) ein Ausgangsdrucksensor (20) vorgesehen ist,
    b) dass die Überwachungseinheit (24) den Ausgangsdruck (p) von dem Ausgangsdrucksensor (20) abfragt, und
    c) dass die Überwachungseinheit (24) eine zusätzliche Pumpe (4.1-4.7) einschaltet, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) einen vorgegebenen Minimaldruck (pMIN) unterschreitet, und
    d) dass die Überwachungseinheit (24) alle Pumpen (4.1-4.7) abschaltet, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) den vorgegebenen Minimaldruck (pMIN) über eine vorgegebene Mindestzeitdauer (T) unterschreitet, und
    e) dass die Überwachungseinheit (24) eine Leckagewarnung ausgibt, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) den vorgegebenen Minimaldruck (pMIN) über eine vorgegebene Mindestzeitdauer (T) unterschreitet.
  9. Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Geschwindigkeitssensor (15.1-15.7) zugeordnet ist, der die Pumpengeschwindigkeit (vHUB1,...,vHUB7) der jeweiligen Pumpen (4.1-4.7) misst, insbesondere die Hubgeschwindigkeit (vHUB1,...,vHUB7) von Kolben bei einer Kolbenpumpe, und
    b) dass die Überwachungseinheit (24) die einzelnen Geschwindigkeitssensoren (15.1-15.7) abfragt und dadurch die Pumpengeschwindigkeiten (vHUB1,...,vHUB7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) ermittelt, und
    c) dass die Überwachungseinheit (24) eine zusätzliche Pumpe (4.1-4.7) einschaltet, wenn zumindest eine der gemessenen Pumpengeschwindigkeiten (vHUB1,...,vHUB7) einen vorgegebenen ersten Maximalwert (vMAX1) überschreitet, und
    d) dass die Überwachungseinheit (24) diejenigen Pumpen (4.1-4.7) abschaltet, bei denen die Pumpengeschwindigkeit (vHUB1,...,vHUB7) einen vorgegebenen zweiten Maximalwert (vMAX2) überschreitet, wobei der zweite Maximalwert (vMAX2) größer ist als der erste Maximalwert (vmax1), und
    e) dass die Überwachungseinheit (24) eine Warnmeldung ausgibt, wenn die Pumpengeschwindigkeit (vHUB1,...,vHUB7) bei zumindest einer Pumpe (4.1-4.7) den zweiten Maximalwert (vMAX2) überschreitet.
  10. Betriebsverfahren für eine Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgendem Schritt: Kontrollieren jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) durch eine Regelung, wobei die geregelten Fluidgrößen am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils auf einen gemeinsamen Soll-Wert geregelt werden.
  11. Betriebsverfahren nach Anspruch 10,
    gekennzeichnet durch folgenden Schritte:
    Ungleichzeitiges Einschalten und/oder Ausschalten der Pumpen (4.1-4.7).
  12. Betriebsverfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
    Kurzzeitiges Einschalten aller Pumpen (4.1-4.7), um das Beschichtungsmittel zu bewegen, das sich in Stichleitungen befindet, die von den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) ausgehen, wobei die Pumpen (4.1-4.7) für eine Einschaltdauer eingeschaltet werden, die im Bereich von 1s-10s liegt.
  13. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 12, gekennzeichnet durch folgende Schritte, die zyklisch wiederholt werden:
    a) Einschalten eines Teils der Pumpen (4.1-4.7) und Ausschalten der restlichen Pumpen (4.1-4.7),
    b) Pumpbetrieb der eingeschalteten Pumpen (4.1-4.7) während einer vorgegebenen Betriebsdauer, wobei die Betriebsdauer vorzugsweise zwischen 10 Minuten und 4 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten und 2 Stunden liegt,
    c) Wechseln des eingeschalteten Teils der Pumpen (4.1-4.7), so das zeitlich nacheinander alle Pumpen (4.1-4.7) abwechselnd eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden.
  14. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Überwachen einer Betriebsgröße (vMAX) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Überschreitung eines maximal zulässigen ersten Maximalwerts (vMAX1) bei den einzelnen Pumpen (4.1-4.7), und
    b) Einschalten einer zusätzlichen weiteren Pumpe, wenn die überwachte Betriebsgröße (vMAX) bei einer der Pumpen (4.1-4.7) den ersten Maximalwert (vMAX1) überschreitet.
  15. Betriebsverfahren nach Anspruch 14,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Überwachen der Betriebsgröße (vMAX) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Überschreitung eines maximal zulässigen zweiten Maximalwerts (vMAX2) bei den einzelnen Pumpen (4.1-4.7), und
    b) Ausschalten der Pumpe (4.1-4.7), bei der die überwachte Betriebsgröße (vMAX) den zweiten Maximalwert (vMAX2) überschreitet, wobei der zweite Maximalwert (vMAX2) größer ist als der erste Maximalwert (vMAX1).
  16. Betriebsverfahren nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Pumpen (4.1-4.7) Kolbenpumpen sind, die mit einer variablen Hubgeschwindigkeit der Kolben arbeiten, und
    b) dass die überwachte Betriebsgröße (vMAX) der Pumpen (4.1-4.7) die Hubgeschwindigkeit der Kolben wiedergibt, insbesondere die größte Kolbengeschwindigkeit (vMAX) von allen Pumpen (4.1-4.7).
  17. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Überwachen des Beschichtungsmitteldrucks (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Unterschreitung eines vorgegebenen Minimalwerts (pMIN) des Beschichtungsmitteldrucks (p),
    b) Einschalten einer zusätzlichen Pumpe (4.1-4.7), wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (pMIN) unterschreitet, und
    c) Abschalten aller Pumpen (4.1-4.7), wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (pMIN) über einen bestimmten Mindestzeitraum (T) unterschreitet, und
    d) Ausgeben einer Leckagewarnung, wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (pMIN) über einen bestimmten Mindestzeitraum (T) unterschreitet.
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