DE102015000869B4

DE102015000869B4 - Pumpenanordnung und entsprechendes Betriebsverfahren

Info

Publication number: DE102015000869B4
Application number: DE102015000869.2A
Authority: DE
Inventors: Alexander Rüger; Marcus Duschek
Original assignee: Duerr Systems AG
Current assignee: Duerr Systems AG
Priority date: 2015-01-23
Filing date: 2015-01-23
Publication date: 2019-10-24
Anticipated expiration: 2035-01-24
Also published as: MX2017009483A; CN107208616A; PL3247503T3; US20180003170A1; EP3247503A1; KR20170106339A; EP3247503B1; KR102436231B1; US10975858B2; HUE062545T2; DE102015000869A1; WO2016116258A1; CN107208616B

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pumpenanordnung (1), insbesondere in einer Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen. Die erfindungsgemäße Pumpenanordnung (1) weist mehrere Pumpen (4.1-4.7) auf zum Fördern eines Beschichtungsmittels mit einer einstellbaren Pumpleistung, insbesondere zum Fördern eines Dichtmittels zur Nahtabdichtung von Schweißnähten an einem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil. Die Pumpen (4.1-4.7) sind ausgangsseitig und eingangsseitig parallel geschaltet sind, so dass die Pumpen (4.1-4.7) das zu fördernde Beschichtungsmittel aus einer gemeinsamen Eingangsleitung (3) beziehen und in eine gemeinsame Ausgangsleitung (7) fördern. Die Erfindung sieht zusätzlich eine Kontrolleinrichtung vor zur Steuerung oder Regelung jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7), wobei die Kontrolleinrichtung die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) individuell ansteuert, und/oder eine Überwachungseinheit, welche die Pumpen (4.1-4.7) ungleichzeitig einschaltet und ausschaltet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Pumpenanordnung, insbesondere in einer Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Betriebsverfahren für eine derartige Pumpenanordnung.
In modernen Lackieranlagen zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen werden Nähte (z.B. Schweißnähte, Bördelnähte) der zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosseriebauteile üblicherweise mittels eines Dichtmittels (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) abgedichtet. Das Aufbringen des Dichtmittels kann durch Applikationsroboter erfolgen, die einen Applikator entlang den Nähten über die Bauteiloberfläche führen. Üblicherweise werden hierbei in einer Beschichtungskabine mehrere Applikationsroboter gleichzeitig eingesetzt, die das Dichtmittel aus einer gemeinsamen Versorgungsleitung beziehen. Die Materialversorgung erfolgt hierbei über mehrere Pumpen, die eingangsseitig und ausgangsseitig zusammengeschaltet sind und das Dichtmittel in die Versorgungsleitung pumpen. Aufgrund der Parallelschaltung der einzelnen Pumpen ist es erforderlich, dass einmalig die Pumpengeschwindigkeit manuell eingestellt wird, damit die Pumpen zusammen arbeiten können. Im normalen Beschichtungsbetrieb werden die Pumpen dann gleichzeitig und gemeinsam eingeschaltet bzw. ausgeschaltet.
Nachteilig an dieser herkömmlichen Pumpenanordnung ist zunächst die Tatsache, dass bei Bedarf kein garantierter Pumpenanlauf erfolgt, d.h. es kann passieren, dass einzelne Pumpen bei einem Einschaltsignal nicht anlaufen und dann im Betrieb stehen bleiben. Dies kann wiederrum zu einem ungleichmäßigen Verschleiß der Pumpen führen, was unerwünscht ist. Darüber hinaus kann das Dichtmittel in der stehengebliebenen Pumpe aushärten, was zu einer Zerstörung der Pumpe führen würde. Darüber hinaus kann das Stehenbleiben einer Pumpe zu Prozessfolgefehlern führen. Schließlich erfordert das Risiko eines Stehenbleibens einzelner Pumpen einen manuellen Kontrollaufwand.
Aus DE 600 13 013 T2 , DE 101 34 747 A1 , DE 41 18 869 A1 , DE 40 25 638 C1 und DE 37 11 053 A1 sind verschiedene Pumpenanordnungen bekannt, bei denen mehrere Pumpen eingangsseitig bzw. ausgangsseitig zusammengeschaltet sind. Hierbei wird jedoch nur die Funktion der gesamten Pumpenanordnung überwacht, nicht dagegen die Funktion der einzelnen Pumpen. Diese bekannten Pumpenanordnungen arbeiten deshalb nicht befriedigend.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine entsprechend verbesserte Pumpenanordnung und ein entsprechendes Betriebsverfahren dafür zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch eine erfindungsgemäße Pumpenanordnung bzw. ein entsprechendes Betriebsverfahren gemäß den Nebenansprüchen gelöst.
Die erfindungsgemäße Pumpenanordnung sieht zunächst in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik mehrere Pumpen vor, die eine einstellbare Pumpleistung haben und zum Fördern eines Beschichtungsmittels dienen.
Beispielsweise kann es sich bei dem Beschichtungsmittel um ein Dichtmittel (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) zur Nahtabdichtung von Schweißnähten an einem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil handeln. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Beschichtungsmittels nicht auf Dichtmittel beschränkt, sondern auch mit anderen Beschichtungsmitteln realisierbar, wie beispielsweise Klebstoff, Lack, Öl, Silikon, Dämmstoff oder Ähnliches.
Auch hinsichtlich des Pumpentyps bestehen im Rahmen der Erfindung vielfältige Möglichkeiten. So kann es sich bei den Pumpen beispielsweise um Kolbenpumpen, Zahnradpumpen, Membranpumpen oder Taumelkolbenpumpen handeln, um nur einige Beispiele zu nennen.
Bei der erfindungsgemäßen Pumpenanordnung sind die Pumpen vorzugsweise ausgangsseitig und eingangsseitig parallel geschaltet, sodass die Pumpen das zu fördernde Beschichtungsmittel aus einer gemeinsamen Eingangsleitung beziehen und in eine gemeinsame Ausgangsleitung fördern. Bei einer solchen Parallelschaltung mehrerer Pumpen in einer Pumpenanordnung ist es wichtig, dass das Betriebsverhalten der einzelnen Pumpen individuell einstellbar ist, damit die einzelnen Pumpen möglichst effektiv zusammenarbeiten.
Es besteht jedoch im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, dass die Pumpen nur ausgangsseitig oder nur eingangsseitig zusammengeschaltet sind.
Die Erfindung sieht deshalb eine Überwachungseinheit vor, welche es ermöglicht, die einzelnen Pumpen ungleichzeitig einzuschalten und/oder auszuschalten. Dadurch unterscheidet sich die Erfindung von den eingangs beschriebenen bekannten Pumpenanordnungen, bei denen die Pumpen jeweils gemeinsam (d.h. zeitgleich) eingeschaltet und ausgeschaltet werden.
Dieses individuelle Einschalten bzw. Ausschalten der einzelnen Pumpen ermöglicht beispielsweise einen zyklischen Wechsel der eingeschalteten Pumpen, sodass sich die einzelnen Pumpen im Betrieb abwechseln. Dadurch haben die einzelnen Pumpen im Betrieb jeweils eine Betriebspause, die zu Wartungszwecken genutzt werden kann oder die Lebensdauer der Pumpe erhöht. Darüber hinaus ermöglicht der zyklische Wechsel der eingeschalteten Pumpen das Vorhalten einer Reservekapazität, ohne dass die Pumpen, welche die Reservekapazität bilden, dauerhaft ausgeschaltet bleiben, was zu Funktionsstörungen führen könnte, beispielsweise aufgrund einer Aushärtung des Beschichtungsmittels in den dauerhaft ausgeschalteten Pumpen.
Die Überwachungseinheit schaltet deshalb vorzugsweise nur einen Teil der Pumpen ein, während die restlichen Pumpen ausgeschaltet sind. Die Anzahl der eingeschalteten Pumpen kann hierbei in Abhängigkeit von der angeforderten Pumpleistung variiert werden. Falls beispielsweise eine große Pumpleistung angefordert wird, so wird eine größere Anzahl von Pumpen angeschaltet als bei einer Anforderung einer kleinen Pumpleistung.
Die Überwachungseinheit wechselt dann jeweils nach einer vorgegebenen Betriebsdauer den eingeschalteten Teil der Pumpen, sodass zeitlich nacheinander alle Pumpen eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden. Vorzugsweise erfolgt dieser Wechsel des eingeschalteten Teils der Pumpen zyklisch, sodass das Verhältnis von Einschaltdauer und Ausschaltdauer bei allen Pumpen gleich ist. Die Betriebsdauer, nach der der eingeschaltete Teil der Pumpen gewechselt wird, liegt vorzugsweise zwischen zehn Minuten und vier Stunden, beispielsweise in einem Bereich von 30 Minuten bis zwei Stunden.
Darüber hinaus kann die Überwachungseinheit vorzugsweise auch prüfen, ob die einzelnen Pumpen tatsächlich arbeiten oder nicht. Dadurch unterscheidet sich die Erfindung auch von den eingangs beschriebenen bekannten Pumpenanordnungen, bei denen nicht garantiert ist, dass sämtliche Pumpen bei Bedarf auch wirklich anlaufen, was bei den herkömmlichen Pumpenanordnungen nicht automatisch erkannt wird. Bei der erfindungsgemäßen Pumpenanordnung ist in den einzelnen Pumpen deshalb jeweils ein Pumpensensor zugeordnet, der detektiert, ob die jeweilige Pumpe arbeitet oder nicht. Die Überwachungseinheit kann dann eine Warnmeldung ausgeben, wenn eine Pumpe eingeschaltet ist, aber tatsächlich nicht arbeitet.
Hinsichtlich der technischen Realisierung des Pumpensensors bestehen vielfältige Möglichkeiten. Beispielsweise kann der Pumpensensor die Drehzahl einer Antriebswelle der Pumpe erfassen oder die Kolbengeschwindigkeit. Darüber hinaus kann der Betriebszustand (arbeitet/arbeitet nicht) der einzelnen Pumpen auch durch eine Druckmessung am Ausgang der Pumpe ermittelt werden. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich der technischen Realisierung des Pumpensensors nicht auf die vorstehend beschriebenen Beispiele beschränkt.
Weiterhin ermöglicht die erfindungsgemäße Überwachungseinheit auch die Anpassung der Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung an den aktuellen Bedarf. So kann die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe einschalten, wenn die Pumpleistung der gesamten Pumpanordnung nicht ausreichend ist. Die erfindungsgemäße Pumpenanordnung weist deshalb vorzugsweise einen Ausgangsdrucksensor auf, der in der gemeinsamen Ausgangsleitung der Pumpen angeordnet ist und den Ausgangsdruck der gesamten Pumpenanordnung misst. Die Überwachungseinheit fragt dann den Ausgangsdruck von dem Ausgangsdrucksensor ab und vergleicht diesen mit einem vorgegebenen Minimaldruck. Falls der Ausgangsdruck den vorgegebenen Minimaldruck unterschreitet, so kann die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe einschalten, um die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen.
Das Unterschreiten des vorgegebenen Minimaldrucks in der Ausgangsleitung der Pumpenanordnung muss jedoch nicht notwendigerweise auf eine erhöhte Leistungsanforderung von den Applikationsgeräten zurückzuführen sein. Es besteht nämlich auch die Möglichkeit, dass das Leitungssystem stromabwärts hinter der Pumpenanordnung eine Leckage aufweist, die zu einem Druckabfall führt. Bei einer solchen Leckage ist es nicht sinnvoll, die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen. Vielmehr ist es dann sinnvoll, alle Pumpen abzuschalten, um den leckagebedingten Schaden zu begrenzen. Die Überwachungseinheit ermöglicht deshalb vorzugsweise auch eine Leckageerkennung, wobei die Überwachungseinheit eine Leckage annimmt, wenn der gemessene Ausgangsdruck in der gemeinsamen Ausgangsleitung der Pumpenanordnung einen vorgegebenen Minimaldruck über eine vorgegebene Mindestzeitdauer hin unterschreitet.
Hinsichtlich der Reaktion auf eine erkannte Leckage bestehen im Rahmen der Erfindung verschiedene Möglichkeiten, die miteinander kombiniert oder zeitlich gestaffelt realisiert werden können. Eine Reaktionsmöglichkeit besteht in einer Leckagewarnung, die beispielsweise optisch oder akustisch ausgegeben werden kann. Eine andere Reaktionsmöglichkeit besteht darin, dass bei einer Leckage alle Pumpen abgeschaltet werden, um den Schaden durch die Leckage möglichst gering zu halten. Darüber hinaus besteht auch die Möglichkeit von zeitlich gestaffelten Reaktionen. Beispielsweise kann zunächst eine optische oder akustische Leckagewarnung ausgegeben werden, wenn der gemessene Ausgangsdruck über einen vorgegebenen Zeitraum den Minimaldruck unterschreitet. Falls die Unterschreitung des vorgegebenen Minimaldrucks dann noch länger anhält, so kann die Überwachungseinheit darauf reagieren, indem alle Pumpen abgeschaltet werden.
Es wurde bereits vorstehend erwähnt, dass die Überwachungseinheit auf die Anforderung einer erhöhten Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung reagieren kann, indem eine zusätzliche Pumpe eingeschaltet wird. Vorzugsweise wird jedoch zur Befriedigung der Anforderung einer erhöhten Pumpleistung zunächst die Pumpleistung der einzelnen Pumpen erhöht. Die Erhöhung der Pumpleistung der einzelnen Pumpen stößt jedoch an konstruktionsbedingte Grenzen hinsichtlich der Pumpgeschwindigkeit. So sollten beispielsweise die Kolben bei einer Kolbenpumpe in der Regel eine bestimmte maximale Hubgeschwindigkeit nicht überschreiten. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist den einzelnen Pumpen deshalb jeweils ein Geschwindigkeitssensor zugeordnet, der die Pumpengeschwindigkeit der jeweiligen Pumpen misst. Die Überwachungseinheit fragt dann die einzelnen Geschwindigkeitssensoren ab und ermittelt dadurch die Pumpengeschwindigkeiten der einzelnen Pumpen.
Wenn die Überwachungseinheit dabei feststellt, dass die gemessene Pumpengeschwindigkeit bei zumindest einer Pumpe einen vorgegebenen ersten Maximalwert überschreitet, so schaltet die Überwachungseinheit eine zusätzliche Pumpe ein, da die eingeschalteten Pumpen nicht ausreichen, um die verbraucherseitig angeforderte Pumpleistung zu erbringen.
Falls die gemessene Pumpengeschwindigkeit dagegen einen zweiten, größeren Maximalwert überschreitet, so kann die Überwachungseinheit die betreffende Pumpe abschalten. Das Abschalten einzelner Pumpen dient hierbei zur Vermeidung einer Beschädigung der jeweiligen Pumpen, während das Zuschalten einzelner Pumpen dazu dient, die Pumpleistung der gesamten Pumpenanordnung zu erhöhen.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Überwachungseinheit eine Warnmeldung ausgeben kann, wenn die Pumpengeschwindigkeit bei zumindest einer Pumpe einen vorgegebenen Maximalwert überschreitet. Auch in diesem Zusammenhang können beide Reaktionen (Abschalten der Pumpe und Ausgabe einer Warnmeldung) kombiniert, einzeln oder zeitlich gestaffelt eingesetzt werden, wie bereits vorstehend bezüglich der Leckage beschrieben wurde.
Vorstehend wurde ein erster Aspekt der Erfindung beschrieben, der eine Überwachungseinheit vorsieht, welche die Pumpen ungleichzeitig einschaltet und ausschaltet, was bei den herkömmlichen Pumpenanordnungen bisher nicht möglich war.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung sieht dagegen eine Kontrolleinrichtung vor, um eine Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen individuell zu kontrollieren.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Kontrolleinrichtung um eine Regeleinrichtung, d.h. mit einer Rückkopplungsschleife. Es besteht jedoch grundsätzlich auch die Möglichkeit, dass es sich bei der Kontrolleinrichtung um eine Steuereinrichtung handelt, d.h. ohne eine Rückkopplungsschleife.
Vorzugsweise ist die Kontrolleinrichtung jedoch eine Regeleinrichtung, die jeweils eine Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen individuell regelt, wobei die Regeleinrichtung die geregelten Fluidgrößen am Ausgang der einzelnen Pumpen jeweils auf einen gemeinsamen Soll-Wert regelt. Durch diese individuelle Regelung der Fluidgrößen (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen wird die Zusammenarbeit der einzelnen Pumpen deutlich verbessert. Darüber hinaus wird dadurch auch verhindert, dass einzelne Pumpen bei einem Einschaltvorgang nicht anlaufen, wie es bei den eingangs beschriebenen herkömmlichen Pumpenanordnungen passieren kann.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Regeleinrichtung für die einzelnen Pumpen jeweils ein Messglied auf, wobei das Messglied einen Ist-Wert der geregelten Fluidgröße (z.B. Beschichtungsmitteldruck) am Ausgang der einzelnen Pumpen misst. Beispielsweise kann hierzu stromabwärts hinter den einzelnen Pumpen jeweils ein Drucksensor angeordnet sein, der den Ausgangsdruck der jeweiligen Pumpe misst.
Darüber hinaus umfasst die Regeleinrichtung vorzugsweise jeweils ein Stellglied für die einzelnen Pumpen, wobei das Stellglied die einzelnen Pumpen mit einer variablen Stellgröße ansteuert, um den Ist-Wert der geregelten Fluidgröße auf den vorgegebenen Soll-Wert einzuregeln.
Bei einer pneumatisch angetriebenen Pumpe kann das Stellglied beispielsweise ein Stetigventil (z.B. ein Proportionalventil) sein, das die pneumatisch angetriebene Pumpe mit einem einstellbaren Druckluftstrom ansteuert, um die Pumpleistung im Rahmen der Regelung anzupassen. Das Stetigventil (z.B. ein Proportionalventil) kann also als Stellglied den Druckluftstrom steuern, der zum Antrieb der jeweiligen Pumpe dient, was eine Einstellung der Pumpleistung ermöglicht. Die Verwendung eines Stetigventils (z.B. Proportionalventil) als Stellglied zur Ansteuerung der pneumatischen Pumpen ist vorteilhaft, weil die Pumpleistung der jeweiligen Pumpe damit kontinuierlich angepasst werden kann, indem der Druckluftstrom kontinuierlich (stetig) verändert wird. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung grundsätzlich auch möglich, andere Ventiltypen als Stellglied zur Ansteuerung der pneumatischen Pumpen einzusetzen. Hierbei ist zu erwähnen, dass der Regler mehrere Messgrößen (z.B. Beschichtungsmitteldrücke am Ausgang der einzelnen Pumpen) erfasst und mehrere Stellgrößen (z.B. Steuersignale für die einzelnen Proportionalventile) an die Stellglieder der einzelnen Pumpen ausgibt.
Die erfindungsgemäße Regeleinrichtung weist vorzugsweise einen Regler auf, der eingangsseitig mit den Messgliedern der einzelnen Pumpen verbunden ist und die gemessenen Ist-Werte der geregelten Fluidgrößen (z.B. Ausgangsdruck) an den einzelnen Pumpen von den Messgliedern aufnimmt. Ausgangsseitig ist der Regler mit den einzelnen Stellgliedern (z.B. Proportionalventile) der einzelnen Pumpen verbunden und steuert diese Stellglieder mit einer variablen Stellgröße an, wobei die Stellgröße von einer Soll-Ist-Abweichung zwischen einem vorgegebenen Soll-Wert und dem gemessenen Ist-Wert abhängt. Der Regler ist also übergreifend für alle Pumpen zuständig und ermöglicht dabei eine individuelle Erfassung der Regelgröße (z.B. Ausgangsdruck) und eine individuelle Ansteuerung der einzelnen Pumpen.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass die Erfindung nicht nur Schutz beansprucht für die vorstehend beschriebene Pumpenanordnung. Vielmehr beansprucht die Erfindung auch Schutz für ein entsprechendes Betriebsverfahren, wobei sich die Einzelheiten des Betriebsverfahrens bereits aus der vorstehenden Beschreibung ergeben und deshalb nicht separat beschrieben werden müssen.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Pumpenanordnung,
2 eine schematische Darstellung der Pumpenanordnung aus 1,
3 ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens mit einem zyklischen Wechsel der eingeschalteten Pumpen,
4 ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung einer Geschwindigkeitskontrolle der einzelnen Pumpen, sowie
5 ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung einer erfindungsgemäßen Leckageüberwachung.

1 zeigt eine Pumpenanordnung 1, die in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen eingesetzt wird, um ein Dichtmittel (z.B. PVC: Polyvinylchlorid) zu mehreren Applikationsrobotern zu pumpen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind und das Dichtmittel auf Nähte (z.B. Bördelnähte, Schweißnähte) an den zu lackierenden Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen applizieren, was an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Unterhalb der strichpunktierten Linie in der Zeichnung befindet sich hierbei ein Materialversorgungsraum, der auch als „PVC-Raum“ bezeichnet wird. Der Bereich innerhalb der strichpunktierten Linie befindet sich dagegen in der Nähe der Lackierstraße bzw. der Lackierkabine, aber noch außerhalb der Lackierstraße bzw. der Lackierkabine.
Die Pumpenanordnung 1 bezieht das Dichtmittel hierbei über eine Hinleitung 2 aus dem Materialversorgungsraum.
Die Hinleitung 2 mündet in eine Eingangsleitung 3, die mehrere parallel geschaltete Pumpen 4.1-4.7 mit Dichtmittel versorgt.
Von der gemeinsamen Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 zweigt ferner eine Rückleitung 5 ab, um eine Materialzirkulation zwischen dem Materialversorgungsraum und der Pumpenanordnung 1 zu ermöglichen, was an sich ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Die Pumpen 4.1-4.7 sind ausgangsseitig über jeweils ein Rückschlagventil 6.1-6.7 mit einer gemeinsamen Ausgangsleitung 7 verbunden, d.h. die Pumpen 4.1-4.7 beziehen das Dichtmittel aus der gemeinsamen Eingangsleitung 3 und pumpen das Dichtmittel in die gemeinsame Ausgangsleitung 7.
Von der gemeinsamen Ausgangsleitung 7 gehen zwei Hinleitungen 8, 9 ab, durch die das Dichtmittel zu den einzelnen Applikationsrobotern gefördert wird. Hierbei beschicken die beiden Hinleitungen 8, 9 die Applikationsroboter auf gegenüber liegenden Seiten der Lackierstraße. Die Hinleitung 8 versorgt also die Applikationsroboter auf der einen Seite der Lackierstraße, während die Hinleitung 9 die Applikationsroboter auf der anderen Seite der Lackierstraße versorgt.
Die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 werden jeweils pneumatisch angetrieben. Hierzu sind die Pumpen 4.1-4.7 über jeweils ein 2/2-Wege-Magnetventil 10.1-10.7 und jeweils ein Proportionalventil 11.1-11.7 über ein gemeinsames 2/2-Wege-Magnetventil 12 mit einer Druckluftversorgung 13 verbunden.
Das 2/2-Wege-Magnetventil 12 kann die Druckluft hierbei für sämtliche der Pumpen 4.1-4.7 freigeben oder sperren. Dies ermöglicht ein gemeinsames Einschalten bzw. Abschalten der Pumpen 4.1-4.7 durch das 2/2-Wege-Magnetventil 12.
Darüber hinaus können die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 aber auch individuell eingeschaltet bzw. ausgeschaltet werden, indem das jeweilige 2/2-Wege-Magnetventil 10.1-10.7 geöffnet bzw. geschlossen wird.
Darüber hinaus kann die Pumpleistung der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 auch individuell eingestellt werden und zwar über eine geeignete Ansteuerung der einzelnen Proportionalventile 11.1-11.7.
Stromabwärts hinter jeder der Pumpen 4.1-4.7 ist jeweils ein Drucksensor 14.1-14.7 angeordnet, wobei die einzelnen Drucksensoren 14.1-14.7 jeweils den Ausgangsdruck der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 messen.
Weiterhin ist jeder der Pumpen 4.1-4.7 jeweils ein Initiator 15.1-15.7 zur Hubüberwachung der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zugeordnet. Zum einen ermöglichen die Initiatoren 15.1-15.7 eine Überwachung der Pumpengeschwindigkeiten der einzelnen Pumpen 4.1-4.7, wie noch detailliert beschrieben wird. Zum anderen ermöglichen die Initiatoren 4.1-4.7 aber auch eine Überprüfung, ob die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 tatsächlich arbeiten.
Weiterhin ist zu erwähnen, dass der gemeinsamen Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 ein Drucksensor 16 zugeordnet ist, der den Druck in der Eingangsleitung 3 misst.
Darüber hinaus weist die gemeinsame Eingangsleitung 3 der Pumpen 4.1-4.7 auch einen Temperatursensor 17 auf, der die Temperatur des Dichtmittels in der Eingangsleitung 3 misst.
Auch in der Ausgangsleitung 7 sind ein Drucksensor 18 und ein Temperatursensor 19 angeordnet, die Druck bzw. Temperatur des Dichtmittels in der Ausgangsleitung 7 messen. Darüber hinaus befindet sich in der Ausgangsleitung 7 ein weiterer Drucksensor 20, der ein elektrisches Drucksignal an eine Steuerung liefert, wie noch detailliert beschrieben wird.
Schließlich umfasst die Pumpenanordnung 1 noch eine Rücklaufleitung 21 und zwei pneumatisch angetriebene Absperrarmaturen 22, 23. Die Absperrarmatur 22 ist im Produktionsbetrieb geschlossen und im Zirkulationsbetrieb geöffnet. Die Absperrarmatur 23 ist dagegen im Produktionsbetrieb geöffnet und im Zirkulationsbetrieb geschlossen. Der Produktionsbetrieb ist hierbei ein Betriebszustand, in dem die angeschlossenen Applikationsroboter Dichtmittel anfordern, d.h. im normalen Beschichtungsbetrieb. Der Zirkulationsbetrieb ist dagegen ein Betriebszustand, in dem die angeschlossenen Applikationsroboter kein Dichtmittel anfordern, beispielsweise in Betriebspausen über Nacht oder während des Wochenendes oder in Wartungspausen.
2 zeigt eine schematische Darstellung der vorstehend beschriebenen und in 1 gezeigten Pumpenanordnung 1. Zusätzlich zu der Darstellung in 1 ist hierbei noch eine Kontrolleinrichtung 24 dargestellt, die eine Regeleinrichtung und eine Überwachungseinheit enthält.
Eingangsseitig ist die Kontrolleinrichtung 24 mit den Drucksensoren 14.1-14.2 verbunden, um den Druck stromaufwärts hinter den einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zu messen, was eine Regelung des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 ermöglicht, wie noch detailliert beschrieben wird.
Darüber hinaus ist die Kontrolleinrichtung 24 eingangsseitig mit dem Temperatursensor 17, dem Drucksensor 16, dem Drucksensor 18 und dem Temperatursensor 20 verbunden, um die Messwerte dieser Sensoren bei der Kontrolle der Pumpenanordnung 1 berücksichtigen zu können.
Ausgangsseitig ist die Kontrolleinrichtung 24 mit den beiden Absperrarmaturen 22, 23 und mit dem 2/2-Wege-Magnetventil 12 verbunden, um den Betrieb der Pumpenanordnung 1 zu steuern, wie noch detailliert beschrieben wird.
Weiterhin ist die Kontrolleinrichtung 24 ausgangsseitig mit den Proportionalventilen 11.1-11.7 verbunden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 im Rahmen der Regelung individuell ansteuern zu können.
Schließlich ist die Kontrolleinrichtung 24 ausgangsseitig auch mit den 2/2-Wege-Magnetventilen 10.1-10.7 der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 verbunden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell einschalten und ausschalten zu können, wie ebenfalls noch detailliert beschrieben wird.
Es wurde bereits vorstehend kurz erwähnt, dass die Kontrolleinrichtung 24 einen Regler enthält, um den Ausgangsdruck der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zu regeln. Hierzu erfasst die Kontrolleinrichtung 24 über die Drucksensoren 14.1-14.2 jeweils Ist-Werte des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 und vergleicht die gemessenen Ist-Werte mit einem vorgegebenen, einheitlichen Soll-Wert für den Druck. Daraus berechnet die Kontrolleinrichtung 24 eine Soll-Ist-Abweichung zwischen dem Soll-Wert und dem Ist-Wert der einzelnen Pumpen 4.1-4.7. In Abhängigkeit von dieser Soll-Ist-Abweichung steuert die Kontrolleinrichtung 24 dann die einzelnen Proportionalventile 11.1-11.7 individuell mit einem Steuersignal an, um den Ist-Wert des Ausgangsdrucks der einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell für jede der Pumpen 4.1-4.7 auf den Soll-Wert einzuregeln.
Darüber hinaus kann die Kontrolleinrichtung 24 die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 individuell einschalten bzw. ausschalten, wie bereits vorstehend kurz erwähnt wurde. Dies kann im Rahmen des in 3 in Form eines Flussdiagramms dargestellten Betriebsverfahrens eingesetzt werden, um die einzelnen Pumpen 4.1-4.7 zyklisch einzuschalten, wie im Folgenden beschrieben wird.
In einem ersten Schritt S1 gibt der Bediener der Pumpenanordnung 1 eine Anzahl n der Pumpen für den Betriebsstart ein. Die Anzahl n der benötigten Pumpen hängt auch von der Leistungsanforderung durch die angeschlossenen Applikationsroboter ab.
In einem Schritt S2 gibt der Bediener der Pumpenanordnung 1 dann eine Taktdauer T für einen Wechsel der eingeschalteten Pumpen 4.1-4.7 ein.
In einem Schritt S3 werden dann kurzzeitig alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet, um das Beschichtungsmaterial in den Stichleitungen zu den einzelnen Applikationsrobotern zu bewegen.
In einem Schritt S4 werden dann die ersten n Pumpen für den Betriebsstart ausgewählt. Bei einer Anzahl n=4 können beispielsweise die Pumpen 4.1-4.4 ausgewählt werden.
In einem folgenden Schritt S5 werden dann die ausgewählten n Pumpen eingeschaltet, während die restlichen Pumpen ausgeschaltet bleiben. Bei einer Anzahl n=4 können dann beispielsweise die Pumpen 4.1-4.4 eingeschaltet werden, während die Pumpen 4.5-4.7 ausgeschaltet bleiben.
In einem Schritt S6 wird dann laufend geprüft, ob die vorgegebene Taktdauer T abgelaufen ist.
Falls dies der Fall ist, so werden in einem Schritt S7 die nächsten n Pumpen ausgewählt. In dem bereits vorstehend erwähnten Beispiel können dann die Pumpen 4.2-4.5 für das folgende Einschalten ausgewählt werden, wohingegen die Pumpen 4.1 und 4.6, 4.7 ausgeschaltet bleiben sollen.
Schließlich wird dann zu dem Schritt S5 übergegangen, in dem dann die ausgewählten Pumpen eingeschaltet bzw. ausgeschaltet werden.
Auf diese Weise werden zyklisch nacheinander alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet, wobei immer ein Teil der Pumpen 4.1-4.7 ausgeschaltet bleibt, sofern die Leistungsanforderung nicht erfordert, dass alle Pumpen 4.1-4.7 eingeschaltet werden. Dieses zyklische Wechseln der eingeschalteten Pumpen ist vorteilhaft, weil dadurch ein gleichmäßiger Verschleiß der Pumpen 4.1-4.7 erreicht wird.
Darüber hinaus ermöglicht die Kontrolleinrichtung 24 ein Betriebsverfahren, das in 4 in Form eines Flussdiagramms vereinfacht dargestellt ist und nachfolgend beschrieben wird.
In einem Schritt S1 wird zunächst die Hubgeschwindigkeit v_HUB1 , ..., v_HUB7 aller Pumpen 4.1-4.7 gemessen. Diese Messung kann beispielsweise mittels der Initiatoren 15.1-15.7 erfolgen.
In einem weiteren Schritt S2 wird dann die größte Hubgeschwindigkeit v_MAX aller Pumpen 4.1-4.7 gemessen.
In einem Schritt S3 wird dann geprüft, ob diese größte Hubgeschwindigkeit v_MAX einen vorgegebenen Maximalwert v_MAX1 überschreitet.
Falls dies der Fall ist, so wird in einem Schritt S4 eine zusätzliche Pumpe 4.1-4.7 eingeschaltet, um die Hubgeschwindigkeit v_MAX unter den vorgegebenen Maximalwert v_MAX1 abzusenken.
In einem Schritt S5 wird dann geprüft, ob die größte Pumpengeschwindigkeit v_MAX einen vorgegebenen zweiten Maximalwert v_MAX2 überschreitet.
Falls dies der Fall ist, so wird in einem Schritt S6 diejenige Pumpe abgeschaltet, deren Hubgeschwindigkeit v_MAX den vorgegebenen Maximalwert v_MAX2 überschreitet und es wird eine Warnmeldung ausgegeben.
Diese Geschwindigkeitsüberwachung und optionale Zuschaltung weiterer Pumpen soll verhindern, dass die Pumpengeschwindigkeit im Rahmen der Regelung vorgegebene Grenzwerte überschreitet.
Schließlich ermöglicht die Kontrolleinrichtung 24 noch ein Betriebsverfahren, das in 5 in Form eines Flussdiagramms schematisch dargestellt ist und eine Leckageerkennung ermöglicht.
In einem Schritt S1 wird zunächst ein Zeitgeber t=0 initialisiert.
In einem Schritt S2 wird dann ein Druck p in der Ausgansleitung 7 gemessen, was mittels des Drucksensors 20 erfolgen kann.
In einem Schritt S3 wird dann der gemessene Druck p mit einem vorgegebenen Minimalwert p_MIN verglichen.
Falls der gemessene Druck p den vorgegebenen Minimalwert p_MIN unterschreitet, so wird in einem Schritt S4 überprüft, ob der aktuelle Wert t des Zeitgebers einen vorgegebenen Zeitwert T überschreitet. Falls dies nicht der Fall ist, so versucht die Kontrolleinrichtung 24, den zu geringen Druck anzuheben, indem in einem Schritt S6 eine zusätzliche Pumpe 4.1-4.7 eingeschaltet wird. In einem Schritt S7 wird dann die Pumpenreaktion abgewartet, woraufhin dann in einem Schritt S2 der Druck p erneut gemessen wird.
Falls die Drucküberprüfung ergibt, dass der gemessene Druck p den Minimalwert p_MIN nach dem Zuschalten einer weiteren Pumpe überschreitet, so sind keine weiteren Maßnahmen erforderlich.
Falls die Druckprüfung dagegen ergibt, dass der vorgegebene Minimaldruck p_MIN immer noch unterschritten wird, so wird in dem Schritt S4 geprüft, ob die Druckunterschreitung bereits für die vorgegebene Zeitdauer T andauert.
Falls dies der Fall ist, so deutet dies auf eine Leckage hin. In einem Schritt S5 werden dann ggf. alle Pumpen 4.1-4.7 abgeschaltet und es erfolgt eine Leckagewarnung.
Bezugszeichenliste

1: Pumpenanordnung
2: Hinleitung auf dem Materialversorgungsraum
3: Eingangsleitung der Pumpen
4.1-4.7: Pumpen
5: Rückleitung
6.1-6.7: Rückschlagventil
7: Ausgangsleitung der Pumpen
8: Hinleitung
9: Hinleitung
10.1-10.7: 2/2-Wege-Magnetventil
11.1-11.7: Proportionalventil
12: 2/2-Wege-Magnetventil
13: Druckluftversorgung
14.1-14.7: Drucksensor
15.1-15.7: Initiator zur Hubüberwachung
16: Drucksensor
17: Temperatursensor
18: Drucksensor in der Ausgangsleitung
19: Temperatursensor in der Ausgangsleitung
20: Drucksensor
21: Rücklaufleitung
22: Absperrarmatur
23: Absperrarmatur
24: Kontrolleinrichtung

Claims

Pumpenanordnung (1), insbesondere in einer Beschichtungsanlage zur Beschichtung von Bauteilen, insbesondere in einer Lackieranlage zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen, mit a) mehreren Pumpen (4.1-4.7) zum Fördern eines Beschichtungsmittels mit einer einstellbaren Pumpleistung, insbesondere zum Fördern eines Dichtmittels zur Nahtabdichtung von Schweißnähten an einem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil, b) wobei die Pumpen (4.1-4.7) ausgangsseitig und/oder eingangsseitig parallel geschaltet sind, so dass die Pumpen (4.1-4.7) das zu fördernde Beschichtungsmittel aus einer gemeinsamen Eingangsleitung (3) beziehen und/oder in eine gemeinsame Ausgangsleitung (7) fördern, c) einer Überwachungseinheit (24), welche die Pumpen (4.1-4.7) ungleichzeitig einschaltet und ausschaltet, dadurch gekennzeichnet, d) dass den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Pumpensensor (15.1-15.7) zugeordnet ist, der d1) als Geschwindigkeitssensor (15.1-15.7) die Pumpengeschwindigkeit (v_HUB1, ..., v_HUB7) der jeweiligen Pumpen (4.1-4.7) misst, und/oder d2) detektiert, ob die jeweilige Pumpe (4.1-4.7) arbeitet oder nicht, und e) dass die Überwachungseinheit (24) durch Abfrage der Pumpensensoren (15.1-15.7) e1) die Pumpengeschwindigkeiten (v_HUB1, ...,v_HUB7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) ermittelt, und/oder e2) überprüft, ob die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) im eingeschalteten Zustand auch tatsächlich arbeiten.
Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Kontrolleinrichtung (24) zur Steuerung oder Regelung jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7), wobei die Kontrolleinrichtung (24) die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) individuell ansteuert.
Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontrolleinrichtung (24) eine Regeleinrichtung (24) ist, die jeweils eine Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) regelt, wobei die Regeleinrichtung (24) die geregelten Fluidgrößen jeweils auf einen Soll-Wert regelt.
Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, a) dass die geregelte Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) der Beschichtungsmitteldruck oder der von den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) geförderte Fluidstrom ist, und/oder b) dass die Regeleinrichtung (24) die geregelten Fluidgrößen am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) auf einen gemeinsamen Soll-Wert regelt.
Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Regeleinrichtung (24) für die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Messglied (14.1-14.7) aufweist, wobei das Messglied (14.1-14.7) einen Ist-Wert der geregelten Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) misst, und/oder b) dass das Messglied (14.1-14.7) ein Drucksensor ist, der den Beschichtungsmitteldruck am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) misst.
Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Regeleinrichtung (24) für die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) jeweils ein Stellglied (11.1-11.7) aufweist, wobei das Stellglied (11.1-11.7) die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) mit einer variablen Stellgröße ansteuert, um den Ist-Wert der geregelten Fluidgröße auf den Soll-Wert einzuregeln, und/oder b) dass die Pumpen (4.1-4.7) pneumatisch angetrieben sind, und/oder c) dass das Stellglied (11.1-11.7) ein Stetigventil (11.1-11.7) ist, insbesondere ein Proportionalventil (11.1-11.7), das die pneumatisch angetriebenen Pumpen (4.1-4.7) mit einem einstellbaren Druckluftstrom ansteuert.
Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Regeleinrichtung (24) einen Regler (24) aufweist, und b) dass der Regler (24) eingangsseitig mit den Messgliedern (14.1-14.7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) verbunden ist und die gemessenen Ist-Werte der geregelten Fluidgrößen an den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) von den Messgliedern (14.1-14.7) aufnimmt, und c) dass der Regler (24) ausgangsseitig mit den Stellgliedern (11.1-11.7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) verbunden ist und die Stellglieder (11.1-11.7) mit jeweils einer variablen Stellgröße ansteuert, wobei die Stellgröße von einer Soll-Ist-Abweichung zwischen einem vorgegebenen Soll-Wert und dem gemessenen Ist-Wert abhängt.
Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Überwachungseinheit (24) einen Teil der Pumpen (4.1-4.7) einschaltet und die restlichen Pumpen (4.1-4.7) ausschaltet, b) dass die Überwachungseinheit (24) jeweils nach einer vorgegebenen Betriebsdauer (T) den eingeschalteten Teil der Pumpen (4.1-4.7) wechselt, so dass zeitlich nacheinander alle Pumpen (4.1-4.7) eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden, und c) dass die Betriebsdauer (T) vorzugsweise zwischen 10 Minuten und 4 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten und 2 Stunden liegt.
Pumpenanordnung (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungseinheit (24) eine Warnmeldung ausgibt, wenn eine Pumpe (4.1-4.7) eingeschaltet ist, aber tatsächlich nicht arbeitet.
Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, a) dass zur Messung des Ausgangsdrucks (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) ein Ausgangsdrucksensor (20) vorgesehen ist, b) dass die Überwachungseinheit (24) den Ausgangsdruck (p) von dem Ausgangsdrucksensor (20) abfragt, und c) dass die Überwachungseinheit (24) eine zusätzliche Pumpe (4.1-4.7) einschaltet, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) einen vorgegebenen Minimaldruck (p_MIN) unterschreitet, und/oder d) dass die Überwachungseinheit (24) alle Pumpen (4.1-4.7) abschaltet, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) den vorgegebenen Minimaldruck (p_MIN) über eine vorgegebene Mindestzeitdauer (T) unterschreitet, und/oder e) dass die Überwachungseinheit (24) eine Leckagewarnung ausgibt, wenn der gemessene Ausgangsdruck (p) den vorgegebenen Minimaldruck (p_MIN) über eine vorgegebene Mindestzeitdauer (T) unterschreitet.
Pumpenanordnung (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Geschwindigkeitssensoren (15.1-15.7) die Hubgeschwindigkeit (v_HUB1,... ,v_HUB7) von Kolben bei den als Kolbenpumpe ausgebildeten Pumpen (4.1-4.7) messen, und b) dass die Überwachungseinheit (24) eine zusätzliche Pumpe (4.1-4.7) einschaltet, wenn zumindest eine der gemessenen Pumpengeschwindigkeiten (v_HUB1, ...,v_HUB7) einen vorgegebenen ersten Maximalwert (v_MAX1) überschreitet, und/oder c) dass die Überwachungseinheit (24) diejenigen Pumpen (4.1-4.7) abschaltet, bei denen die Pumpengeschwindigkeit (v_HUB1, ..., v_HUB7) einen vorgegebenen zweiten Maximalwert (v_MAX2) überschreitet, wobei der zweite Maximalwert (v_MAX2) größer ist als der erste Maximalwert (v_MAX1), und/oder d) dass die Überwachungseinheit (24) eine Warnmeldung ausgibt, wenn die Pumpengeschwindigkeit (v_HUB1, ...,v_HUB7) bei zumindest einer Pumpe (4.1-4.7) den zweiten Maximalwert (v_MAX2) überschreitet.
Betriebsverfahren für eine Pumpenanordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten: a) Kontrollieren jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7), insbesondere durch eine Regelung oder Steuerung, wobei die kontrollierte Fluidgrößen jeweils auf einen Soll-Wert gesteuert oder geregelt wird, und/oder b) Ungleichzeitiges Einschalten und/oder Ausschalten der Pumpen (4.1-4.7), gekennzeichnet durch folgende Schritte: c) Messen der Pumpengeschwindigkeit (v_HUB1,..., v_HUB7) der einzelnen Pumpen (4.1-4.7) durch die Pumpensensoren (15.1-15.7), die den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) zugeordnet sind, und/oder Detektieren mittels der Pumpensensoren (15.1-15.7), ob die einzelnen Pumpen (4.1-4.7) im eingeschalteten Zustand auch tatsächlich arbeiten, d) Abfrage der Pumpensensoren (15.1-15.7) durch die Überwachungseinheit (24).
Betriebsverfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch folgenden Schritt: Kontrollieren jeweils einer Fluidgröße am Ausgang der einzelnen Pumpen (4.1-4.7), insbesondere durch eine Regelung oder Steuerung, wobei die kontrollierte Fluidgrößen jeweils auf einen Soll-Wert gesteuert oder geregelt wird.
Betriebsverfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch folgenden Schritt: Kurzzeitiges Einschalten aller Pumpen (4.1-4.7), um das Beschichtungsmittel zu bewegen, das sich in Stichleitungen befindet, die von den einzelnen Pumpen (4.1-4.7) ausgehen, wobei die Pumpen (4.1-4.7) für eine Einschaltdauer eingeschaltet werden, die im Bereich von 1s-10s liegt.
Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 14, gekennzeichnet durch folgende Schritte, die zyklisch wiederholt werden: a) Einschalten eines Teils der Pumpen (4.1-4.7) und Ausschalten der restlichen Pumpen (4.1-4.7), b) Pumpbetrieb der eingeschalteten Pumpen (4.1-4.7) während einer vorgegebenen Betriebsdauer, wobei die Betriebsdauer vorzugsweise zwischen 10 Minuten und 4 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten und 2 Stunden liegt, c) Wechseln des eingeschalteten Teils der Pumpen (4.1-4.7), so das zeitlich nacheinander alle Pumpen (4.1-4.7) abwechselnd eingeschaltet und wieder ausgeschaltet werden.
Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Überwachen einer Betriebsgröße (v_MAX) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Überschreitung eines maximal zulässigen ersten Maximalwerts (v_MAX1)bei den einzelnen Pumpen (4.1-4.7), und b) Einschalten einer zusätzlichen weiteren Pumpe, wenn die überwachte Betriebsgröße (v_MAX) bei einer der Pumpen (4.1-4.7) den ersten Maximalwert (v_MAX1)überschreitet.
Betriebsverfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Überwachen der Betriebsgröße (v_MAX) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Überschreitung eines maximal zulässigen zweiten Maximalwerts (v_MAX2) bei den einzelnen Pumpen (4.1-4.7), und b) Ausschalten der Pumpe (4.1-4.7), bei der die überwachte Betriebsgröße (v_MAX) den zweiten Maximalwert (v_MAX2) überschreitet, wobei der zweite Maximalwert (v_MAX2) größer ist als der erste Maximalwert (v_MAX1).
Betriebsverfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, a) dass die Pumpen (4.1-4.7) Kolbenpumpen sind, die mit einer variablen Hubgeschwindigkeit der Kolben arbeiten, und b) dass die überwachte Betriebsgröße (v_MAX) der Pumpen (4.1-4.7) die Hubgeschwindigkeit der Kolben wiedergibt, insbesondere die größte Kolbengeschwindigkeit (v_MAX) von allen Pumpen (4.1-4.7).
Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Überwachen des Beschichtungsmitteldrucks (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) der Pumpen (4.1-4.7) zur Erkennung einer Unterschreitung eines vorgegebenen Minimalwerts (p_MIN) des Beschichtungsmitteldrucks (p), b) Einschalten einer zusätzlichen Pumpe (4.1-4.7), wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (p_MIN) unterschreitet, und/oder c) Abschalten aller Pumpen (4.1-4.7), wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (p_MIN) über einen bestimmten Mindestzeitraum (T) unterschreitet, und/oder d) Ausgeben einer Leckagewarnung, wenn der Beschichtungsmitteldruck (p) in der gemeinsamen Ausgangsleitung (7) den vorgegebenen Minimalwert (p_MIN) über einen bestimmten Mindestzeitraum (T) unterschreitet.