EP3227970A1 - Kontakthülse für einen elektrischen steckverbinder - Google Patents

Kontakthülse für einen elektrischen steckverbinder

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EP3227970A1
EP3227970A1 EP16706533.3A EP16706533A EP3227970A1 EP 3227970 A1 EP3227970 A1 EP 3227970A1 EP 16706533 A EP16706533 A EP 16706533A EP 3227970 A1 EP3227970 A1 EP 3227970A1
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EP
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contact
sleeve
contact sleeve
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contact spring
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Manuel Pemwieser
Martin Zebhauser
Christian ANFANG
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Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member

Definitions

  • the invention relates to a contact sleeve in the form of a hollow cylinder having a lateral surface and a central longitudinal axis for an electrical connector for making electrical contact with a mating connector, wherein the contact sleeve has on its lateral surface at least two pairs of contact spring blades, each pair arranged contact spring blades on the contact sleeve radially opposite wherein each contact spring blade having a radial projection which forms an electrical contact surface, wherein the elevations of a pair of opposing contact spring blades in the axial direction with respect to the contact sleeve at the same location are arranged such that their contact surfaces lie on a straight line perpendicular to the central longitudinal axis of the contact sleeve cuts, according to the preamble of claim 1.
  • Connectors serve for the detachable connection of coaxial cables.
  • Coaxial connectors like coaxial cables, are coaxial to have the advantages of coaxial cables, namely low electromagnetic interference and radiation and good electrical shielding, as well as an impedance similar to that of the coaxial cable connected, to provide reflections at the interface between coaxial cables. Avoid connectors and coaxial cables.
  • a coaxial cable, or coax cable for short is understood here to mean a two-pole cable with a concentric structure, which has an inner conductor (also called a core) which is surrounded at a constant distance by a hollow-cylindrical outer conductor. The outer conductor shields the inner conductor from electromagnetic interference. In the space between the inner conductor and the outer conductor, an insulator or dielectric is arranged.
  • Coaxial connectors are designed to provide a predetermined characteristic impedance, e.g. of 50 ⁇ , to ensure reflection-free transmission of RF signals.
  • the characteristic impedance of a coaxial connector depends i.a. from the ratio of the inner diameter of the outer conductor and the diameter of the inner conductor. An electrical connection of a coaxial cable to a coaxial connector therefore requires the respective inner diameter and outer diameter of the coaxial cable adapted coaxial connector.
  • the invention has for its object to improve a contact sleeve in terms of manual handling when plugging with a mating connector.
  • a particularly good reduction of the insertion forces at the same time many electrical contact surfaces are achieved in that three pairs justifyfederlamellen are formed with respective projections on the contact sleeve, the elevations of each pair is offset relative to the elevations of all other pairs offset relative to the axial direction.
  • contact spring lamellae are formed by circumferentially spaced-apart arranged recesses in the contact sleeve and the jacket wall of the contact sleeve.
  • contact spring blades with high spring forces for a good electrical contact with high contact force is achieved in that the contact spring blades are positively connected at both axial ends with the contact sleeve or with the jacket wall of the contact sleeve.
  • a contact surface with low mechanical stresses during compression of the contact spring blades is achieved by the fact that the elevations are arcuate.
  • a particularly advantageous gradation of the insertion force when inserting the contact sleeve in a mating connector is achieved in that the axial offset length between the elevations of different or axially adjacent pairs of contact spring blades 0.1 mm to 0.3 mm, in particular 0.2 mm, or a multiple of this is.
  • a symmetrical arrangement of the contact spring lamellae on the contact sleeve is achieved in that n, with n> 2, pairs of contact louvers are formed on the contact sleeve, wherein the contact spring lamellae are circumferentially spaced by an angle of 360 (2 * n).
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention in side view
  • FIG. 2 shows the preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention according to FIG. 1 in a perspective view
  • FIG. 3 shows the preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention according to FIG. 1 in side view before insertion into a mating connector
  • Fig. 4 shows the preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention shown in FIG. 1 in side view when plugged into a
  • Fig. 5 shows the preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention shown in FIG. 1 in side view when plugged into a mating connector in a second partially inserted state
  • Fig. 6 shows the preferred embodiment of a contact sleeve according to the invention shown in FIG. 1 in side view when plugged into a mating connector in a fully inserted state.
  • a contact sleeve 10 is in the form of a hollow cylinder with casing wall 12 and a central longitudinal axis 14 is formed.
  • circumferentially uniformly spaced recesses 16 are formed three pairs of contact spring blades 18, wherein each of the two contact spring blades 18 of a pair are arranged radially opposite to the jacket wall 12.
  • Each contact spring blade 18 extends in the axial direction substantially parallel to the central longitudinal axis 14.
  • Respective axial ends of each contact spring blade 18 are formed in a form-fitting manner with the jacket wall 12 of the contact sleeve 10.
  • Each contact spring blade 18 has a radial elevation 20 is formed on the arcuate.
  • the survey protrude radially outwardly beyond the jacket wall 12 of the contact sleeve 10 also.
  • Each radial elevation forms at its highest point a contact surface 22 (indicated by dashed lines), which is designed for electrical and mechanical contacting of a mating connector.
  • the contact surfaces 22 are rectangular and extend substantially perpendicular to the central longitudinal axis 14.
  • the elevations of a pair of radially opposite contact spring blade 18 are located on a straight line 24 which intersects the central longitudinal axis 14 at a right angle.
  • axial offset length 26 extends substantially parallel to the central longitudinal axis 14.
  • the contact sleeve 10 is formed as a stamped and bent part and accordingly has a joining slot 28. Furthermore, the contact sleeve 10 is made of an electrically conductive and resilient material, so that the contact spring blades 18 are resiliently deflectable.
  • the contact surfaces 22 of the projections 20 contact an inner surface 30 (FIG. 3) of a Mating connector 32 (Fig. 3) such that the corresponding corresponding to the elevations 20 contact spring blade 18 is deflected elastically radially inward.
  • the resulting restoring force of the contact spring blade 18 accordingly generates a contact force with which the contact surface 2 is pressed against the inner side 30 of the mating connector 32, so that an electrical contact between the contact spring blade 18 and the inner side 30 of the mating connector 32 with contact force and contact surface 22 is formed is.
  • a corresponding contact pressure then results from the quotient of contact force to contact surface 22.
  • FIG. 3 shows the contact sleeve 10 according to the invention with a corresponding mating connector 32 immediately before mating.
  • Contact sleeve 10 and mating connector 32 are aligned with their respective longitudinal axes aligned and are moved to plug axially towards each other in the direction of arrow 36 toward each other. 4, the first mechanical contact between the contact sleeve 10 and mating connector 32 is shown.
  • the elevations 20 of a first pair of contact spring blades 18 contact the inner surface 30 of the mating connector 32, as indicated by arrows 34, while the elevations 20 of the other two pairs of contact spring fins 18 are still axially spaced from the inner surface 30 of the mating connector 32, so that these still have no mechanical contact with the mating connector 32. Accordingly, when inserting only the contact spring blades 18 of the first pair of contact spring blades 18 must be deflected radially inwardly, which accordingly requires less force than if all Contact spring blades 18 of all pairs of contact spring blades 18 would have to be deflected radially inwardly simultaneously.
  • the contact spring blades 18 of the first pair of contact spring blades 18 contribute only with a frictional resistance to the insertion force, so that overall the insertion force is smaller even at this stage of mating, as if all Jardinfederlamellen 18 of all pairs of contact spring blades 18 would have to be deflected radially inwardly simultaneously ,
  • the insertion force is smaller even at this stage of the mating, as if all contact spring blades 18 of all pairs of contact spring blades 18 would have to be simultaneously deflected radially inwardly.
  • the predetermined axial offset length 26 is, for example, 0.1 mm to 0.3 mm. In the illustrated embodiment, the axial offset length 26 has a value of 0.2 mm.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein eine Kontakthülse (10) in Form eines Hohlzylinders mit einer Mantelwandung (12) und einer Mittellängsachse (14) für einen elektrischen Steckverbinder zum Herstellen eines elektrischen Kontaktes mit einem Gegensteckverbinder (32), wobei die Kontakthülse (10) an deren Mantelwandung (12) mindestens zwei Paar Kontaktfederlamellen (18) aufweist, wobei die Kontaktfederlamellen (18) eines Paares an der Kontakthülse (10) radial gegenüberliegend angeordnet sind, wobei jede Kontaktfederlamelle (18) eine radiale Erhebung (20) aufweisen, welche eine elektrische Kontaktfläche (22) ausbildet, wobei die Erhebungen (20) eines Paares gegenüberliegender Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) an derselben Stelle derart angeordnet sind, dass deren Kontaktflächen (22) auf einer Geraden (24) liegen, die die Mittellängsachse (14) der Kontakthülse (10) senkrecht schneidet. Hierbei sind die Erhebungen (20) von mindestens einem ersten Paar von Kontaktfederlamellen (18) relativ zu den Erhebungen (20) von mindestens einem zweiten Paar von Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge (26) versetzt angeordnet.

Description

Kontakthülse für einen elektrischen Steckverbinder
Die Erfindung betrifft eine Kontakthülse in Form eines Hohlzylinders mit einer Mantelfläche und einer Mittellängsachse für einen elektrischen Steckverbinder zum Herstellen eines elektrischen Kontaktes mit einem Gegensteckverbinder, wobei die Kontakthülse an deren Mantelfläche mindestens zwei Paar Kontaktfederlamellen aufweist, wobei jedes Paar Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse radial gegenüberliegend angeordnet ist, wobei jede Kontaktfederlamelle eine radiale Erhebung aufweisen, welche eine elektrische Kontaktfläche ausbildet, wobei die Erhebungen eines Paares gegenüberliegender Kontaktfederlamellen in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse an derselben Stelle derart angeordnet sind, dass deren Kontaktflächen auf einer Geraden liegen, die die Mittellängsachse der Kontakthülse senkrecht schneidet, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Steckverbinder, insbesondere Koaxial-Steckverbinder, dienen der lösbaren Verbindung von Koaxialkabeln. Koaxial-Steckverbinder sind wie Koaxialkabel koaxial ausgeführt, damit sie die Vorteile der Koaxialkabel aufweisen, nämlich geringe elektromagnetische Beeinflussung und Abstrahlung sowie gute elektrische Abschirmung sowie eine Impedanz, die derjenigen des angeschlossenen Koaxialkabels entspricht, um Reflexionen an der Übergangsstelle zwischen Koaxial- Steckverbinder und Koaxialkabel zu vermeiden. Unter einem Koaxialkabel, kurz auch Koaxkabel, wird dabei ein zweipoliges Kabel mit konzentrischem Aufbau verstanden, das einen Innenleiter (auch Seele genannt) aufweist, der in konstantem Abstand von einem hohlzylindrischen Außenleiter umgeben ist. Der Außenleiter schirmt den Innenleiter vor elektromagnetischer Störstrahlung ab. In dem Zwischenraum zwischen dem Innenleiter und dem Außenleiter ist ein Isolator oder Dielektrikum angeordnet.
Koaxial-Steckverbinder sind dazu ausgebildet, einen vorbestimmten Wellenwiderstand, z.B. vom 50 Ω, bereitzustellen, um eine reflexionsfreie Übertragung von HF-Signalen zu gewährleisten. Der Wellenwiderstand eines Koaxial-Steckverbinders hängt u.a. von dem Verhältnis des Innendurchmessers des Außenleiters und dem Durchmesser des Innenleiters ab. Eine elektrische Anbindung eines Koaxialkabels an einen Koaxial-Steckverbinder erfordert daher an die jeweiligen Innendurchmesser und Außendurchmesser des Koaxialkabels angepasste Koaxial-Steckverbinder.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kontakthülse hinsichtlich der manuellen Handhabung beim Stecken mit einem Gegensteckverbinder zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Kontakthülse der o.g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.
Dazu ist es bei einer Kontakthülse der o.g. Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Erhebungen von mindestens einem ersten Paar von Kontaktfederlamellen relativ zu den Erhebungen von mindestens einem zweiten Paar von Kontaktfederlamellen in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge versetzt angeordnet sind.
Dies hat den Vorteil, dass beim Einstecken der Kontakthülse in einen Gegenstecker in axialer Richtung die Erhebungen erst nacheinander den Gegenstecker mechanisch und elektrisch kontaktieren, so dass Steckkräfte reduziert sind. Zum entsprechenden elektrischen und mechanischen Kontaktieren des Gegensteckers radial innen oder außen bezüglich der Kontakthülse erheben sich die Erhebungen radial nach innen und/oder außen über die Kontakthülse bzw. über die Mantelwandung hinaus.
Eine besonders gute Reduzierung der Steckkräfte bei gleichzeitig vielen elektrischen Kontaktflächen erzielt man dadurch, dass drei Paar Kontaktfederlamellen mit jeweiligen Erhebungen an der Kontakthülse ausgebildet sind, wobei die Erhebungen eines jeden Paares zu den Erhebungen aller anderen Paare relativ in axialer Richtung versetzt angeordnet ist.
Eine besonders einfach herzustellende Kontakthülse erzielt man dadurch, dass die Kontaktfederlamellen durch in Umfangsrichtung voneinander beabstandete angeordnete Ausnehmungen in der Kontakthülse bzw. der Mantelwandung der Kontakthülse ausgebildet sind.
Besonders stabile und mechanisch widerstandsfähige Kontaktfederlamellen mit gleichzeitig hohen Federkräften für einen guten elektrischen Kontakt mit hoher Kontaktkraft erzielt man dadurch, dass die Kontaktfederlamellen an beiden axialen Enden formschlüssig mit der Kontakthülse bzw. mit der Mantelwandung der Kontakthülse verbunden sind.
Eine Kontaktfläche mit geringen mechanischen Spannungen beim Einfedern der Kontaktfederlamellen erzielt man dadurch, dass die Erhebungen bogenförmig ausgebildet sind.
Eine besonders vorteilhafte Abstufung der Steckkraft beim Einstecken der Kontakthülse in einen Gegenstecker erzielt man dadurch, dass die axiale Versatzlänge zwischen den Erhebungen verschiedener bzw. axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen 0,1 mm bis 0,3 mm, insbesondere 0,2 mm, bzw. ein Vielfaches hiervon beträgt. Eine symmetrische Anordnung der Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse erzielt man dadurch, dass n, mit n > 2, Paare von Kontaktfederlamellen an der Kontakthülse ausgebildet sind, wobei die Kontaktfederlamellen in Umfangsrichtung um einen Winkel von 360 (2*n) voneinander beabstandet sind.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in
Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse in Seitenansicht;
Fig. 2 die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in perspektivischer Ansicht; Fig. 3 die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht vor einem Einstecken in einen Gegensteckverbinder;
Fig. 4 die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen
Gegensteckverbinder in einem ersten teilgesteckten Zustand;
Fig. 5 die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen Gegensteckverbinder in einem zweiten teilgesteckten Zustand und
Fig. 6 die bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse gemäß Fig. 1 in Seitenansicht bei dem Einstecken in einen Gegensteckverbinder in einem vollständig gesteckten Zustand.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse 10 ist in der Form eines Hohlzylinders mit Mantelwandung 12 und einer Mittellängsachse 14 ausgebildet. Durch in Umfangsrichtung gleichmäßig voneinander beabstandete Ausnehmungen 16 sind drei Paare von Kontaktfederlamellen 18 ausgebildet, wobei jeweils die beiden Kontaktfederlamellen 18 eines Paares radial gegenüberliegend an der Mantelwandung 12 angeordnet sind. Jede Kontaktfederlamelle 18 erstreckt sich in axialer Richtung im wesentlichen parallel zu der Mittellängsachse 14. Jeweilige axiale Enden einer jeden Kontaktfederlamelle 18 sind formschlüssig mit der Mantelwandung 12 der Kontakthülse 10 ausgebildet.
Jede Kontaktfederlamelle 18 weist eine radiale Erhebung 20 auf die bogenförmig ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ragen die Erhebung radial nach außen über die Mantelwandung 12 der Kontakthülse 10 hinaus. Jede radiale Erhebung bildet an deren höchsten Stelle eine Kontaktfläche 22 aus (mit gestrichelten Linien angedeutet), welche zum elektrischen und mechanischen Kontaktieren eines Gegensteckverbinders ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kontaktflächen 22 rechteckig ausgebildet und erstrecken sich im Wesentlichen rechtwinklig zur Mittellängsachse 14. Die Erhebungen eines Paares von radial gegenüberliegenden Kontaktfederlamelle 18 befinden sich auf einer Geraden 24, welche die Mittellängsachse 14 in einem rechten Winkel schneidet. Erfindungsgemäß sind die Erhebungen 20 bzw. Kontaktflächen 22 verschiedener Paare von Kontaktfederlamellen 18 in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse 10 um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge 26 voneinander beabstandet bzw. versetzt. In dem vorliegenden Beispiel gemäß der Fig. 1 und 2 sind drei Paare von Kontaktfederlamellen 18 an der Kontakthülse 10 angeordnet und die jeweiligen Kontaktflächen 22 sind um die axiale Versatzlänge 26 voneinander axial beabstandet. Diese axiale Versatzlänge 26 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zu der Mittellängsachse 14.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kontakthülse 10 als Stanz-Biegeteil ausgebildet und weist dementsprechend einen Fügeschlitz 28 auf. Weiterhin ist die Kontakthülse 10 aus einem elektrisch leitfähigen und federelastischen Werkstoff hergestellt, so dass die Kontaktfederlamellen 18 elastisch federnd auslenkbar sind. Beim einstecken der Kontakthülse 10, wie in den Fig. 3 bis 6 dargestellt, kontaktieren die Kontakflächen 22 der Erhebungen 20 eine Innenfläche 30 (Fig. 3) eines Gegensteckverbinders 32 (Fig. 3) derart, dass die entsprechend zu der Erhebungen 20 gehörende Kontaktfederlamelle 18 federelastisch radial nach innen ausgelenkt wird. Die sich hierdurch ergebende Rückstellkraft der Kontaktfederlamelle 18 erzeugt dementsprechend eine Kontaktkraft, mit der die Kontaktfläche 2 gegen die Innenseite 30 des Gegensteckverbinders 32 gedrückt wird, so dass ein elektrischer Kontakt zwischen der Kontaktfederlamelle 18 und der Innenseite 30 des Gegensteckverbinders 32 mit Kontaktkraft und Kontaktfläche 22 ausgebildet ist. Ein entsprechender Kontaktdruck ergibt sich dann aus dem Quotienten aus Kontaktkraft zu Kontaktfläche 22.
Beim Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 werden also die Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt, was zu einer entsprechenden notwendigen Steckkraft führt, die beim Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 überwunden werden muss. Da erfindungsgemäß die Erhebungen 20 axial versetzt zueinander angeordnet sind, ist diese notwendige Steckkraft reduziert.
Der Steckvorgang wird nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 6 erläutert. Die Fig. 3 zeigt die erfindungsgemäße Kontakthülse 10 mit einem entsprechenden Gegensteckverbinder 32 unmittelbar vor dem Zusammenstecken. Kontakthülse 10 und Gegensteckverbinder 32 sind mit deren jeweiligen Längsachsen fluchten ausgerichtet und werden zum Stecken axial in Pfeilrichtung 36 aufeinander zu bewegt. In Fig. 4 ist der erste mechanische Kontakt zwischen Kontakthülse 10 und Gegensteckverbinder 32 dargestellt. Hierbei kontaktieren die Erhebungen 20 eines ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeilen 34 gekennzeichnet, wobei gleichzeitig die Erhebungen 20 der anderen beiden Paare von Kontaktfederlamellen 18 noch axial von der Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32 beabstandet sind, so dass diese noch keinen mechanischen Kontakt zum Gegensteckverbinder 32 haben. Dementsprechend müssen beim Einstecken nur die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden, was dementsprechend eine geringere Kraft erfordert, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten.
In Fig. 5 sind die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 bereits vollständig radial nach innen ausgelenkt und die Erhebungen 20 eines zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 kontaktieren mechanisch die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeil 38 gekennzeichnet. Dementsprechend müssen beim weiteren Einstecken der Kontakthülse 10 in den Gegensteckverbinder 32 nur die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden. Gleichzeitig sind die Erhebungen 20 des verbleibenden dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 noch axial von der Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32 beabstandet, so dass diese noch keinen mechanischen Kontakt zum Gegensteckverbinder 32 haben. Die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 tragen nur noch mit einem Reibungswiderstand zur Steckkraft bei, so dass insgesamt die Steckkraft auch in diesem Stadium des Zusammensteckens kleiner ist, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten.
In Fig. 6 sind nun auch die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 bereits vollständig radial nach innen ausgelenkt und die Erhebungen 20 des dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 kontaktieren nun mechanisch die Innenfläche 30 des Gegensteckverbinders 32, wie mit Pfeil 40 gekennzeichnet. Die Kontaktfederlamellen 18 des zweiten Paares von Kontaktfederlamellen 18 tragen nun ebenso wie die Kontaktfederlamellen 18 des ersten Paares von Kontaktfederlamellen 18 nur noch mit einem Reibungswiederstand zur Steckkraft bei. In diesem Stadium des Zusammensteckens müssen dementsprechend nur die Kontaktfederlamellen 18 des dritten Paares von Kontaktfederlamellen 18 radial nach innen ausgelenkt werden. Weiterhin ist insgesamt die Steckkraft auch in diesem Stadium des Zusammensteckens kleiner, als wenn alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssten. Im Ergebnis ergibt sich somit durch die axial versetzte Anordnung der Erhebungen 20 der Paare von Kontaktfederlamellen 18 über den gesamten axialen Steckweg eine reduzierte Steckkraft im Vergleich zu einem Steckvorgang, bei dem alle Kontaktfederlamellen 18 aller Paare von Kontaktfederlamellen 18 gleichzeitig radial nach innen ausgelenkt werden müssen.
Die vorbestimmte axiale Versatzlänge 26 beträgt beispielsweise 0,1 mm bis 0,3 mm. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat die axiale Versatzlänge 26 einen Wert von 0,2 mm.

Claims

ROSENBERGER Hochfrequenztechnik GmbH & Co. KG 20442 lll/mk Patentansprüche:
1. Kontakthülse (10) in Form eines Hohlzylinders mit einer Mantelwandung (12) und einer Mittellängsachse (14) für einen elektrischen Steckverbinder zum Herstellen eines elektrischen Kontaktes mit einem Gegensteckverbinder (32), wobei die
Kontakthülse (10) an deren Mantelwandung (12) mindestens zwei Paar Kontaktfederlamellen (18) aufweist, wobei die Kontaktfederlamellen (18) eines Paares an der Kontakthülse (10) radial gegenüberliegend angeordnet sind, wobei jede Kontaktfederlamelle (18) eine radiale Erhebung (20) aufweisen, welche eine elektrische Kontaktfläche (22) ausbildet, wobei die Erhebungen (20) eines Paares gegenüberliegender Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) an derselben Stelle derart angeordnet sind, dass deren Kontaktflächen (22) auf einer Geraden (24) liegen, die die Mittellängsachse (14) der Kontakthülse (10) senkrecht schneidet,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Erhebungen (20) von mindestens einem ersten Paar von Kontaktfederlamellen (18) relativ zu den Erhebungen (20) von mindestens einem zweiten Paar von Kontaktfederlamellen (18) in axialer Richtung bezüglich der Kontakthülse (10) um eine vorbestimmte axiale Versatzlänge (26) versetzt angeordnet sind.
2. Kontakthülse (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Erhebungen (20) radial nach innen und/oder außen über die Kontakthülse (10) erheben.
3. Kontakthülse (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass drei Paar Kontaktfederlamellen (18) mit jeweiligen Erhebungen (20) an der Kontakthülse (10) ausgebildet sind, wobei die Erhebungen (20) eines jeden Paares relativ zu den Erhebungen (20) aller anderen Paare in axialer Richtung versetzt angeordnet ist.
4. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfederlamellen (18) durch in Umfangsrichtung voneinander beabstandete angeordnete Ausnehmungen (16) in der Kontakthülse (10) ausgebildet sind.
5. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfederlamellen (18) an beiden axialen Enden formschlüssig mit der Kontakthülse (10) verbunden sind.
6. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (20) bogenförmig ausgebildet sind.
7. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Versatzlänge (26) zwischen den
Erhebungen (20) axial benachbarter Paare von Kontaktfederlamellen (18) 0,1 mm bis 0,3 mm, insbesondere 0,2 mm, beträgt.
8. Kontakthülse (10) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass n, mit n > 2, Paare von Kontaktfederlamellen (18) an der Kontakthülse (10) ausgebildet sind, wobei die Kontaktfederlamellen (18) in Umfangsrichtung um einen Winkel von 360 (2*n) voneinander beabstandet sind.
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