EP3210719B1

EP3210719B1 - Verfahren zur oberflächenbearbeitung von werkstücken

Info

Publication number: EP3210719B1
Application number: EP17151906.9A
Authority: EP
Inventors: Christian Daschner; Martin Brahmer
Original assignee: Db-Matik GmbH
Current assignee: Db-Matik AG
Priority date: 2016-02-23
Filing date: 2017-01-18
Publication date: 2020-01-01
Anticipated expiration: 2037-01-18
Also published as: EP3210719A1; DE102016103156A1

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken gemäß Patentanspruch 1.

Stand der Technik

Bei der Herstellung von Werkstücken, insbesondere von im Wesentlichen zylinderförmigen Werkstücken wie zum Beispiel Bohrern oder Fräsern werden die Werkstücke abschließend meist einer Oberflächenbearbeitung unterzogen. Diese Oberflächenbearbeitung dient beispielsweise dazu, die Oberfläche der Werkstücke zu schleifen oder zu polieren, scharfe Kanten oder Schneidkanten bei den Werkstücken zu verrunden, oder nach verschiedenen Beschichtungsverfahren so genannte Droplets von den Werkstücken zu entfernen. Die Oberflächenbearbeitung kann auch als Finishing bezeichnet werden.
Die Oberflächenbearbeitung wird zum Beispiel mittels eines Gleitschleifverfahrens in dafür vorgesehenen Gleitschleifmaschinen durchgeführt. Eine spezielle Form des Gleitschleifverfahrens ist das so genannte Schleppfinishing, bei dem das zu bearbeitende Werkstück in eine in einem Bearbeitungsbehälter befindliche Schüttung eines Bearbeitungsmediums, insbesondere eines Schleif- und/oder Poliergranulats getaucht wird und das Werkstück schließlich relativ zu dem Granulat bewegt wird. Insbesondere werden die in das Granulat eintauchenden Werkstücke mit zumindest einer Rotationsbewegung gedreht. Durch die Verwendung geeigneter Werkstückaufnahmen oder Werkstückhalterungen können dabei mehrere Werkstücke gleichzeitig bearbeitet werden, ohne dass diese Gefahr laufen, gegeneinander zu stoßen und sich dadurch gegenseitig zu beschädigen.
Neben der Art des verwendeten Schleif- und/oder Poliergranulats sind ferner zum Beispiel die Drehrichtung und die Drehgeschwindigkeit, mit der die Werkstücke in dem Schleif- und/oder Poliergranulat gedreht werden aber auch die Eintauchtiefe und die Bearbeitungszeit wichtige Parameter, die entscheidenden Einfluss auf das Ergebnis der Oberflächenbearbeitung der Werkstücke nehmen. Zusätzlich kann für eine optimale Oberflächenbearbeitung vorgesehen sein, dass auch der Bearbeitungsbehälter in Rotation versetzt wird, beispielsweise mit einer zu der Drehrichtung der Werkstücke gegenläufigen Drehrichtung.
Aus dem Stand der Technik sind daher unterschiedliche Ansätze bekannt, die sich alle zum Ziel setzen, für bestimmte Werkstücke eine effektive Oberflächenbearbeitung zu erwirken. Beispielsweise offenbart die DE 20 2009 006 688 U1 eine Schleppfinishingmaschine, bei der ein Werkstückträger zum Einspannen eines Werkstücks vorgesehen ist, dem ein Schwingungserzeuger zugeordnet ist, welcher das vorgegebene Werkstück zusätzlich zu der Rotationsbewegung in Schwingung versetzen kann. Die DE 10 2013 006 010 A1 wiederum beschreibt ein Gleitschleif-Verfahren, bei dem die Werkstücke mehrmals auf verschiedene Rotationsgeschwindigkeiten beschleunigt werden. Ferner kann bei dem Verfahren gemäß der DE 10 2011 113 167 A1 die Eintauchtiefe des Werkstückes in das Schleifund/oder Poliergranulat sensorisch ermittelt und gesteuert werden. Dieses Dokument zeigt ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken in einer Bearbeitungsmaschine, bei der in wenigstens einer vorgesehenen Vorhaltevorrichtung verschiedene Werkstücke vorgelegt werden und bei der in wenigstens einer vorgesehenen Steuereinheit verschiedene Bearbeitungsroutinen hinterlegt werden, umfassend: - Auswählen einer Bearbeitungsroutine für die Werkstücke - Durchführen der für die Werkstücke ausgewählten Bearbeitungsroutine in einem Bearbeitungsbehälter mittels dafür vorgesehener Werkstückaufnahmen, wobei die Werkstücke zur Durchführung der Bearbeitungsroutine durch die Werkstückaufnahmen gehaltert werden.
Die Wahl der oberhalb genannten Parameter für eine effektive Oberflächenbearbeitung steht in Korrelation mit der Größe und der geometrischen Form des zu bearbeitenden Werkstücks sowie auch mit dem Typ des zu bearbeitenden Werkstücks.
Um ganz grundsätzlich in Abhängigkeit von gegebenen Größen bzw. Formen der Werkstücke eine nachfolgende Bearbeitung der Werkstücke anzupassen ist es aus dem Stand der Technik, nämlich beispielsweise aus der DE 20 2005 012 910 U1 oder aus der JP 2009 285781 A ebenfalls bekannt, eine Vermessung der Werkstücke durchzuführen.
Mit den bekannten Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken werden typischerweise größere oder große Chargen an Werkstücken desselben Typs bzw. derselben Art zur Durchführung der Oberflächenbearbeitung vorgelegt. Die Prozessparameter bzw. Prozessbedingungen für die Bearbeitung werden an der Maschine eingestellt oder als Bearbeitungsroutine für die Bearbeitungsmaschine bereitgestellt und die vorgelegten Werkstücke werden nacheinander Prozessparameter bzw. Prozessbedingungen bearbeitet, wobei die eingestellten Prozessbedingungen bzw. die vorgegebene Bearbeitungsroutine ausgeführt werden.
Bei sich unterscheidenden Werkstücken kommt es dabei zu Qualitätsverlusten bei der Oberflächenbearbeitung, da die Prozessbedingungen nicht auf die Geometrie der einzelnen Werkstücke eingestellt werden kann. Bei kleineren Chargen an Werkstücken kommt es durch die Notwendigkeit eines häufigen Umstellens der Bearbeitungsmaschine zu Zeitverzögerungen und Zeitverlusten und zu einem zusätzlichen Arbeitsaufwand für das Bedienpersonal, da eine Automatisierung kaum durchzusetzen ist.
Es besteht daher trotz der aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen Bedarf, die Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken weiter zu verbessern.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Standes der Technik überwindet und mit dem es insbesondere möglich ist, in weitestgehend automatisierter Weise die Oberflächenbearbeitung von Werkstücken schnell und einfach auf verschiedene Werkstücke abzustimmen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren gemäß unabhängigem Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Aspekte, Details und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken in einer Bearbeitungsmaschine zur Verfügung, wobei in wenigstens einer vorgesehenen Vorhaltevorrichtung der Bearbeitungsmaschine verschiedene Werkstücke vorgelegt werden und wobei in wenigstens einer vorgesehenen Steuereinheit der Bearbeitungsmaschine verschiedene Bearbeitungsroutinen hinterlegt werden. Das Verfahren zeichnet sich insbesondere durch wenigstens die folgenden Schritte aus:

Erfassen von zumindest einem geometrischen Parameter der vorgelegten Werkstücke in Form von Messdaten mittels zumindest einer dafür vorgesehenen, geeigneten Sensoreinheit,
Auswerten der jeweils für die verschiedenen Werkstücke erfassten Messdaten in der Steuereinheit unter Verwendung wenigstens einer dafür vorgesehenen, geeigneten Auswerte- und Steuerroutine,
Auswählen einer Bearbeitungsroutine für die Werkstücke in Abhängigkeit der ausgewerteten Messdaten der jeweiligen Werkstücke mittels der wenigstens einen Auswerte- und Steuerroutine und
Durchführen der für die Werkstücke ausgewählten Bearbeitungsroutine in einem Bearbeitungsbehälter mittels dafür vorgesehener Werkstückaufnahmen, wobei die Werkstücke zur Durchführung der Bearbeitungsroutine durch die Werkstückaufnahmen gehaltert werden.

Der Kern des die Erfindung tragenden Gedankens ist im Wesentlichen darin zu sehen, dass für jedes vorgelegte, individuelle Werkstück eine effektive und optimale Bearbeitungsroutine durchgeführt werden kann, indem zunächst zumindest ein geometrischer Parameter der Werkstücke erfasst wird und schließlich abhängig von diesem erfassten geometrischen Parameter eine geeignete Bearbeitungsroutine für jedes individuelle Werkstück ausgewählt und durchgeführt wird. Dabei werden zunächst für sämtliche Werkstücke Messdaten erfasst und gespeichert, wobei gleichzeitig die jeweilige in der Vorhaltevorrichtung eingenommene Vorlageposition eines jeden Werkstücks erfasst, ausgewertet und zusammen mit dem zugehörigen Messdatensatz in einer dafür vorgesehenen Speichereinheit gespeichert wird. Durch einen geeigneten Datenabgleich mittels der geeigneten Auswerte- und Steuerroutinen wird dabei für jedes vorgelegte Werkstück eine jeweilige Bearbeitungsroutine in Abhängigkeit der zugehörigen, ausgewerteten Messdaten ausgewählt.
Bei Entnahme eines individuellen Werkstückes aus der Vorhaltevorrichtung muss lediglich der zugehörige Datensatz zur Steuerung der Antriebseinheit der Werkstückaufnahme zusammen mit dem Werkstück transferiert werden. Die ausgewählte Bearbeitungsroutine wird mittels der jeweils zugeordneten Werkstückaufnahme in dem Bearbeitungsbehälter durchgeführt.
Bei dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren werden die verschiedenen zu bearbeitenden, vorgelegten Werkstücke, welche auch als Rohwerkstücke verstanden werden können, in einem ersten Schritt des Verfahrens in Bezug auf zumindest einen geometrischen Parameter vermessen und anschließend werden die in Form von Messdaten erfassten geometrischen Parameter mittels der geeigneten Auswerte- und Steuerroutinen ausgewertet.
Bei den Werkstücken handelt es sich vorzugsweise um im Wesentlichen zylinderförmige Werkstücke, beispielsweise um Bohrer oder Fräser. Die Werkstücke können dabei auch über Schneidkanten verfügen. Für eine effektive und optimale Oberflächenbearbeitung sind in Abstimmung auf die geometrischen Parameter der Werkstücke bestimmte Prozesskriterien oder Prozessparameter in den Bearbeitungsroutinen einzuhalten, wobei für die Auswahl der entsprechenden Prozessparameter beispielsweise der Werkstücktyp, der Durchmesser eines Werkstückes, die Länge, Form und Anzahl der vorhandenen Schneidkanten, oder das Vorhandensein einer Spitze zu berücksichtigen ist.
Die verschiedenen Bearbeitungsroutinen, die in Abhängigkeit der geometrischen Parameter der Werkstücke ausgewählt werden, können sich beispielsweise in Bezug auf die folgenden Prozesskriterien bzw. Prozessparameter unterscheiden: Drehzahl und/oder Drehrichtung der Werkstückaufnahmen, Eintauchtiefe der Werkstücke, Drehwechselintervall der Werkstückaufnahmen inklusive der Zeitdauer, Hub-Pendelbewegungen, Hublänge, Frequenz, Bearbeitungsdauer. Zusätzlich können die Prozessparameter durch Einstellen einer Drehzahl und/oder Drehrichtung des Bearbeitungsbehälters oder eines Drehwechselintervalls des Bearbeitungsbehälters inklusive Zeitdauer variiert werden.
Zur Durchführung der in Abhängigkeit der geometrischen Parameter der Werkstücke ausgewählten Bearbeitungsroutine wird jedes Werkstück an eine dafür vorgesehene Werkstückaufnahme übergeben. Eine Bearbeitungsmaschine weist in der Regel mindestens zwei, bevorzugt jedoch mehrere Werkstückaufnahmen auf, wobei jede Werkstückaufnahme ein Werkstück haltend aufnehmen kann. Vorzugsweise werden die Werkstücke an den Werkstückaufnahmen verspannt. Mittels der Werkstückaufnahmen werden die daran verspannten Werkstücke zur Durchführung der Bearbeitungsroutine in zumindest eine Rotationsbewegung versetzt, wobei die einzelnen Werkstückaufnahmen durch wenigstens eine Antriebseinheit angetrieben werden. Vorzugsweise ist dabei jeder Werkstückaufnahme eine Antriebseinheit zugeordnet. Alternativ können aber auch zwei oder drei oder mehrere Werkstückaufnahmen durch eine gemeinsame Antriebseinheit angetrieben werden. Die Antriebseinheiten wiederum stehen in kommunikativer Verbindung mit der Steuereinheit, wobei die Steuerung durch die Steuereinheit derart erfolgt, dass die entsprechend mittels der Auswerte- und Steuerroutinen für ein Werkstück ausgewählte Bearbeitungsroutine an der jeweiligen Werkstückaufnahme durchgeführt wird.
Der Durchmesser der Werkstücke ist ein wichtiger geometrischer Parameter in Bezug auf die Wahl der geeigneten Bearbeitungsroutine, so dass bevorzugt wenigstens ein Werkstückdurchmesser in Form von Messdaten erfasst wird. Insbesondere bevorzugt werden auch ein Werkstücktyp und optional zusätzlich eine Werkstücklänge und/oder eine Anzahl vorhandener Schneidkanten als geometrische Parameter erfasst.
Besonders vorteilhaft können mit dem vorliegenden Verfahren unterschiedliche Werkstücke in der Vorhaltevorrichtung vorgelegt werden, wobei für jedes Werkstück, in Abhängigkeit seiner geometrischen Parameter die optimale Bearbeitungsroutine ausgewählt und durchgeführt wird. Insbesondere ist dies für kleinere Chargen oder Kleinstchargen bestimmter Werkstücktypen vorteilhaft, da auch unterschiedliche Werkstücktypen in der Vorhaltevorrichtung vorgelegt werden können, so dass trotz kleiner Chargen immer eine vollständige Belegung der Vorhaltevorrichtung erfolgen kann. Eine Optimierung von Prozessabfolgen sowohl in zeitlicher als auch in ökonomischer Hinsicht ist dadurch besonders vorteilhaft möglich.
Insbesondere bevorzugt können die verschiedenen Werkstücke unsortiert in der Vorhaltevorrichtung vorgelegt werden, wobei darunter zu verstehen ist, dass kein Sortieren oder Ordnen der Werkstücke nach Werkstücktyp, nach Größe des Werkstück-Durchmessers oder nach Länge des Werkstückes oder dergleichen erfolgen muss. Vielmehr können die Werkstücke in einer zufälligen Anordnung in der Vorhaltevorrichtung aufgenommen sein, so dass die Vorlagepositionen der Vorhaltevorrichtung schließlich in einem zufälligen Muster belegt sind. Die anschließende Beladung der Werkstückaufnahmen kann ebenfalls zufällig und unsortiert durchgeführt werden. Somit können mit dem vorliegenden Verfahren die Vorhaltevorrichtung und in Folge dessen auch die Werkstückaufnahmen chaotisch beladen werden.
Alternativ kann jedoch auch sequentiell für jedes Werkstück die Erfassung der geometrischen Parameter und das Auswählen der geeigneten Bearbeitungsroutine mit der Entnahme aus der Vorhaltevorrichtung erfolgen, wobei die entsprechenden Datensätze, insbesondere die generierten Steuersignale mit dem Werkstück an die Werkstückaufnahme übergeben werden können.
Ganz besondere Vorteile ergeben sich darüber, dass jede verfügbare Werkstückaufnahme mit einem Werkstück beladen werden kann und gleichzeitig an jeder Werkstückaufnahme für jedes Werkstück die optimale Bearbeitungsroutine für das jeweilige Werkstück durchgeführt werden kann. In einem Bearbeitungsbehälter laufen somit unterschiedliche Bearbeitungsroutinen gleichzeitig nebeneinander ab, so dass für jedes Werkstück entsprechend seiner geometrischen Parameter die Oberflächenbearbeitung mit möglichst großer Effizienz stattfindet.
Bevorzugt werden die Werkstücke mittels einer durch die Steuereinheit gesteuerten Handling- oder Transporteinheit aus der Vorhaltevorrichtung entnommen und an die Werkstückaufnahmen übergeben. Die Handling- oder Transporteinheit verfügt dazu bevorzugt über eine Transferachse für den Transport der Werkstücke zu den Werkstückaufnahmen bzw. zu dem Bearbeitungsbehälter der Bearbeitungsmaschine, sowie über eine Hubachse mit Encoder. Ferner ist bei der Handling- oder Transporteinheit eine Greifeinrichtung mit Schwenkeinrichtung zur Aufnahme der zylindrischen Werkstücke aus der Vorhaltevorrichtung vorgesehen. Die Greifeinrichtung wird durch die Steuereinheit gesteuert. Der Greifvorgang kann dabei beispielsweise auf unterschiedliche Werkstückdurchmesser abgestimmt werden, wobei dazu wiederum die erfassten Messdaten eines an einer vorgegebenen Vorlageposition befindlichen Werkstückes berücksichtigt werden können.
Gemäß einer alternativen, bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden nach dem Erfassen und Auswerten der Messdaten Ähnlichkeitswerte für die vorgelegten Werkstücke ermittelt, und zwar durch Vergleich der Messdaten und Berechnung von Abweichungsparametern mittels einer vorgesehenen Vergleichsroutine. In Abhängigkeit der ermittelten Ähnlichkeitswerte erfolgen sodann Paarungen ähnlicher Werkstücke. Das entsprechende Auswählen der Bearbeitungsroutine in Abhängigkeit der geometrischen Parameter der Werkstücke sowie auch das Durchführen der Bearbeitungsroutine erfolgen dabei für gepaarte Werkstücke bzw. für jeweils ein Paar von Werkstücken.
Der ermittelte Ähnlichkeitswert betrifft vorliegend die Ähnlichkeit in Bezug auf geometrische Parameter der Werkstücke, wobei die Abweichungsparameter als Werte für die Abweichungen dieser geometrischen Parameter verstanden werden dürfen. Eine Paarung zweier ähnlicher Werkstücke wird dabei nur zugelassen, sofern ein festgelegter maximaler Wert für die Abweichungsparameter nicht überschritten wird. Beispielsweise kann eine Paarbildung zugelassen werden, wenn es sich um zwei Werkstücke mit identischem Werkstücktyp handelt und/oder wenn der Durchmesser der Werkstücke in einem vorgegebenen Bereich, beispielsweise in einem Bereich von 6 mm bis 8 mm liegt. Ferner kann eine Paarung zulässig sein für Werkstücke mit gleicher Schneidkantenanzahl. Die Abweichungsparameter können vom Anwender bestimmt und eingestellt werden und können beispielsweise so gewählt werden, dass eine Paarung nur dann erfolgt, wenn die zwei Werkstücke denselben Werkstücktyp, jeweils einen Durchmesser von 6 mm aufweisen und wenn sie sich weniger als 10 mm in ihrer Länge unterscheiden und dieselbe Anzahl an Schneidkanten aufweisen.
Nur für den gegebenen Fall, dass eine hohe Ähnlichkeit der Werkstücke in Bezug auf ihre geometrischen Parameter besteht, kann sichergestellt werden, dass eine ausgewählte Bearbeitungsroutine für beide Werkstücke des Paares zu einem gewünschten Ergebnis der Oberflächenbearbeitung führt. Die mittels der Vergleichsroutine für eine Paarung zugelassenen und gepaarten Werkstücke werden vorzugsweise durch die gesteuerte Handling- oder Transporteinheit paarweise aus der Vorhaltevorrichtung entnommen und an die Werkstückaufnahmen übergeben, an denen die ausgewählte Bearbeitungsroutine für die gepaarten Werkstücke durchgeführt wird. Dieser bevorzugte, auch als Paarmodus bezeichnete Verfahrensmodus eignet sich insbesondere für Bearbeitungsmaschinen, bei denen zwei Werkstückaufnahmen gemeinsam durch eine Antriebseinheit angetrieben werden. Bei Durchführung des Verfahrens in dem beschriebenen Paarmodus ist insbesondere die Zeitersparnis ein entscheidender Vorteil.
Besonders bevorzugt können in Abhängigkeit der ermittelten Ähnlichkeitswerte ein oder zwei oder weitere Werkstücke mit bereits gepaarten Werkstücken zu einer Gruppe ähnlicher Werkstücke zusammengefasst werden.
Vorzugsweise erfolgt das Erfassen der Messdaten mittels optischer Sensoren. Beispielsweise ist im Bereich der Vorhaltevorrichtung zumindest ein Laser-Durchlichtsensor mit Sender und Empfänger oder ein Laser-Reflexsensor mit Gegenreflektor zur Erfassung des Durchmessers der Werkstücke vorgesehen. Optional kann eine an der Transferachse der Handling- oder Transporteinheit mitfahrende Smart-Kamera zur Ermittlung des Werkstücktyps, der Anzahl der Schneidkanten sowie der Länge der Werkstücke vorgesehen sein. Die Smart-Kamera ist derart angeordnet, dass eine Datenerfassung von oben her auf die in der Vorhaltevorrichtung befindlichen Werkstücke erfolgen kann.
Vorzugsweise werden die verschiedenen Werkstücke liegend in einer in Form eines Flachmagazins ausgebildeten Vorhaltevorrichtung vorgelegt. Die Messdaten der Werkstücke können dabei vorteilhaft an den in ihrer jeweiligen Vorlageposition im Flachmagazin liegend angeordneten Werkstücken erfolgen, wobei durch gesteuerte Translationsbewegungen des Flachmagazins jede Vorlageposition so angefahren werden kann, dass eine Erfassung der Messdaten des in der entsprechenden Vorlageposition befindlichen Werkstückes mittels der Sensoreinheit erfolgen kann. Ebenso kann als Vorhaltevorrichtung ein Magazintisch zur Aufnahme eines oder mehrerer Flachmagazine vorgesehen sein, wobei der Magazintisch über eine motorisch angetriebene Achse mit Encoder verfügt.
In alternativen Ausführungsformen, können die Werkstücke zur Erfassung der Messdaten mittels der Handling- und Transporteinheit aus der Vorhaltevorrichtung entnommen werden und während der Erfassung der Messdaten mittels einer Greifeinrichtung der Handling- und Transporteinheit gehalten werden.
Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Bearbeitungsmaschine für die Durchführung des vorliegend beschriebenen Verfahrens zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken. Die Bearbeitungsmaschine weist zumindest eine Vorhaltevorrichtung zur Vorlage verschiedener Werkstücke, zumindest eine Sensoreinheit zur Erfassung von wenigstens einem geometrischen Parameter der Werkstücke, zumindest eine Steuereinheit mit wenigstens einem Mikroprozessor und zumindest eine Werkstückaufnahme zur haltenden Aufnahme von Werkstücken auf. Die den wenigstens einen Mikroprozessor aufweisende Steuereinheit ist wenigstens zur Hinterlegung und Speicherung verschiedener Bearbeitungsroutinen und wenigstens zur Aufnahme und Verarbeitung von Messdaten ausgebildet. Die Steuereinheit ist ferner dazu eingerichtet, mittels geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen eine Bearbeitungsroutine in Abhängigkeit der erfassten Messdaten auszuwählen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1: ein schematisches Blockschaltdiagramm zur Veranschaulichung eines beispielhaften Verfahrensablaufs gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2: schematisch dargestellt in einer perspektivischen Ansicht ein Beispiel einer Bearbeitungsmaschine zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens und
Fig. 3: einen Ausschnitt der Figur 2 im Bereich der Vorhaltevorrichtung.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Figur 1 veranschaulicht mit Hilfe eines schematischen Blockschaltdiagrammes ein Beispiel eines Verfahrensablaufs zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke W (in Figur 1 nicht dargestellt) wird in einer Bearbeitungsmaschine 1, beispielsweise einer Gleit-Schleifmaschine durchgeführt. Verschiedene Werkstücke werden dazu in einer Vorhaltevorrichtung 4 vorgelegt, wobei die Werkstücke weder nach Werkstücktyp, noch nach geometrischen Parametern oder Eigenschaften, wie Form, Größe, Durchmesser oder dergleichen getrennt oder geordnet bzw. sortiert sein müssen sondern in beliebiger Anordnung zufällig auf eine Vielzahl von Vorlagepositionen in der Vorhaltevorrichtung 4 verteilt werden können. Die Vorhaltevorrichtung 4 kann chaotisch beladen werden.
Von den vorgelegten Werkstücken W wird zunächst wenigstens ein geometrischer Parameter mittels einer beispielsweise in Form einer Laser-Durchlichtschranke und/oder einer Kamera ausgebildeten Sensoreinheit 5 in Form von Messdaten erfasst, welche mittels einer geeigneten Datenübertragungseinrichtung an eine Eingabe-/Ausgabeeinheit 12 einer Steuereinheit 6 übertragen werden. Das Erfassen der Messdaten eines Werkstücks erfolgt dabei entweder solange sich das Werkstück noch an seiner Vorlageposition in der Vorhaltevorrichtung 4 befindet oder gleichzeitig mit Entnahme des Werkstücks aus der Vorhaltevorrichtung 4 durch eine Handlingoder Transporteinheit 8. Mittels geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen 9, 10 eines in der Steuereinheit 6 vorgesehenen Mikroprozessors 7 werden die erfassten und übertragenen Messdaten verarbeitet und ausgewertet und können in einer Speichereinheit 13 gespeichert werden.
In der Steuereinheit 6 sind verschiedene Bearbeitungsroutinen 11 für die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke hinterlegt. Abhängig von den erfassten und verarbeiteten Messdaten eines jeden Werkstücks wird mittels der Auswerte- und Steuerroutinen 9, 10 eine geeignete Bearbeitungsroutine 11 für die vermessenen Werkstücke ausgewählt.
Die Werkstücke werden, wie oberhalb bereits beschrieben, zum Erfassen der Messdaten oder alternativ nach dem Erfassen der Messdaten durch die Handlingoder Transporteinheit 8 aus der Vorhaltevorrichtung 4 entnommen und mittels einer Translationsbewegung entlang einer Transferachse an eine Übergabeposition gebracht und dort schließlich an eine Werkstückaufnahme 3 übergeben. Die Handling- oder Transporteinheit 8 steht in kommunikativer Verbindung mit der Steuereinheit 6, so dass die Entnahme und Übergabe des Werkstücks gesteuert erfolgen.
Das an die Werkstückaufnahme 3 übergebene Werkstück wird an der Werkstückaufnahme 3 befestigt, vorzugsweise an dieser verspannt und kann durch eine Vertikalbewegung der Werkstückaufnahme 3 so in einem Bearbeitungsbehälter 2 positioniert werden, dass das Werkstück in ein im Bearbeitungsbehälter 2 vorgelegtes Bearbeitungsmedium, beispielsweise ein Schleif- und Poliergranulat, eingetaucht wird. Die Vertikalbewegung der Werkstückaufnahme 3 wird durch eine der Werkstückaufnahme 3 zugeordnete und mit der Steuereinheit 6 in kommunikativer Verbindung stehende Antriebseinheit 14 vermittelt.
Mit der Übergabe eines bestimmten Werkstückes an eine betreffende Werkstückaufnahme 3 erfolgt auch die Übermittlung von Daten an die Antriebseinheit 14 zur Durchführung der Bearbeitungsroutine 11, welche für das entsprechende Werkstück mittels der Auswerte- und Steuerroutine 9, 10 ausgewählt wurde. Diese Datenübermittlung kann auch als Übertragung von Steuersignalen von der Steuereinheit 6 an die Antriebseinheit 14 der Werkstückaufnahme 3 verstanden werden. Durch die übertragenen Steuersignale wird für das in der Werkstückaufnahme 3 gehalterte Werkstück die ausgewählte und optimale Bearbeitungsroutine 11 durchgeführt.
Figur 2 zeigt schematisch dargestellt in einer perspektivischen Ansicht ein Beispiel einer Bearbeitungsmaschine 1 zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens. Ein Ausschnitt der Bearbeitungsmaschine 1 im Bereich der Vorhaltevorrichtung 4 und der Handling- oder Transporteinheit 8 ist in der Figur 3 in einer Detailansicht dargestellt.
Die Vorhaltevorrichtung 4 der Bearbeitungsmaschine 1 ist in dem Beispiel der Figuren 2 und 3 als Magazintisch mit drei Flachmagazinen 4a ausgebildet, wobei der Magazintisch mittels eines Magazinantriebs 4.1 verfahrbar ist. Verschiedene Werkstücke W werden unsortiert an den einzelnen Vorlagepositionen der Flachmagazine 4a vorgelegt und können über die Sensoreinheit 5, 5' bezüglich ihrer geometrischen Parameter vermessen werden.
Die Entnahme der Werkstücke W aus den Flachmagazinen 4a erfolgt mittels einer Greifeinrichtung 8.1 der Handling- oder Transporteinheit 8, welche die Werkstücke entlang einer Transferachse 8.4 bewegen bzw. transportieren kann. Durch eine vorgesehene Hubeinrichtung 8.2 und einen vorgesehenen Schwenkarm 8.3 der Handling- oder Transporteinheit 8 kann ein sicheres Entnehmen und Transportieren der Werkstücke W sichergestellt werden.
Im folgenden sollen zwei verschiedene Beispiele für eine chaotische Beladung einer Bearbeitungsmaschine beschrieben werden.

Beispiel 1:

Durchführung des Verfahrens im Einzel-Modus für die Einzel-Beladung der Werkstückaufnahmen
In dem Einzel-Modus-Verfahren des vorliegenden Beispiels 1 wird zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken W ein Schleppfinishing-Verfahren in einer als Schleppfinishing-Maschine ausgebildeten Bearbeitungsmaschine 1 durchgeführt, wobei bei der Bearbeitungsmaschine 1 als Vorhaltevorrichtung 4 ein Magazintisch zur Aufnahme von drei Flachmagazinen 4a vorgesehen ist. Die Flachmagazine 4a werden mit einer Vielzahl von grundsätzlich zylindrischen Werkstücken W beladen, wobei die Werkstücke W unterschiedliche geometrische Parameter aufweisen, insbesondere verschiedene Längen und/oder Durchmesser haben und wobei verschiedene Werkstücktypen, nämlich Bohrer und Fräser in der Vielzahl von Werkstücken enthalten sind. Die Belegung der einzelnen Vorlagepositionen erfolgt rein zufällig und unsortiert. Die Flachmagazine sind chaotisch beladen.
Nach dem Beladen der Flachmagazine 4a erfolgt ein erster Messvorgang zur Erfassung der Durchmesser der zylindrischen Werkstücke W in Form von Messdaten. Die Erfassung der Messdaten erfolgt mittels einer als Laser-Durchlichtschranke ausgebildeten Sensoreinheit 5 an der Stelle, an der in der Bearbeitungsmaschine ein Entnahmedurchbruch für eine vorgesehene Greifeinrichtung 8.1 einer Handling- oder Transporteinheit 8 in Prismenaufnahmen der Flachmagazine 4a eingebracht ist. Zur Erfassung der Messdaten wird der Magazintisch mit den Flachmagazinen 4a mittels eines Magazinantriebs 4.1 zu jeder möglichen Vorlageposition der Werkstücke W bewegt. Mittels der Laser-Durchlichtschranke 5 und mittels eines Encoders des Magazinantriebs 4.1 wird der Durchmesser der Werkstücke W ermittelt, wobei der Messvorgang für jedes Werkstück W nach Erreichen der entsprechenden Vorlageposition startet. Dazu wird das Flachmagazin 4a mit dem Magazintisch kontinuierlich in eine Richtung langsam verfahren und gleichzeitig wird ein Eingangssignal der Laser-Durchlichtschranke 5 überwacht. Sobald der Laserstrahl erstmalig unterbrochen wird, ist eine erste Kontur des Werkstücks W erreicht und der Encoderwert des Magazinantriebs 4.1 wird abgespeichert. Das Flachmagazin 4a wird weiterhin langsam verfahren bis das Signal der Laser-Durchlichtschranke 5 sich erneut ändert und damit anzeigt, dass die zweite Kontur des Werkstücks W erreicht wurde. Auch dieser Encoderwert des Magazinantriebs 4.1 wird gespeichert. In der Steuereinheit 6 wird über geeignete Auswerte- und Steuerroutinen 9, 10 aus der Differenz der beiden gespeicherten Encoderwerte der Durchmesser des Werkstücks W ermittelt und gespeichert. Ebenso wird die zugehörige Vorlageposition des Werkstückes W gespeichert. Dieser Messvorgang wird für alle Werkstücke W in allen Vorlagepositionen durchgeführt.
Parallel zur Erfassung der Durchmesser der Werkstücke W wird im vorliegenden Beispiel über eine vorgesehene Smart-Kamera 5' die Länge der Werkstücke W und der Werkstücktyp erfasst. Hierzu wird die Smart-Kamera 5' über ein Flachmagazin 4a bewegt und an entsprechender Position wird jeweils ein Bild des Werkstücks W aufgenommen. Zur Feststellung des Werkstücktyps wird beispielsweise berücksichtigt, dass Bohrer immer eine Spitze haben, Fräser hingegen nicht. Zusätzlich können dabei zum Beispiel die Anzahl der Schneidkanten der Werkstücke W aufgrund der Spiralsteigung und der Spannuten-Abstände ermittelt werden. Die erfassten Messdaten werden wiederum in der Steuereinheit 6 mittels einer geeigneten Auswerte- und Steuerroutine 9, 10 ausgewertet, wobei beispielsweise auch eine Bewertung des Werkstücktyps und der Anzahl der Schneidkanten in Relation zum Durchmesser vorgenommen werden kann. Die erfassten bzw. ausgewerteten Messdaten werden wiederum zur weiteren Verarbeitung gespeichert.
Mit dem Auswerten der erfassten Messdaten wird in einem Mikroprozessor 7 der Steuereinheit 6 mittels geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen 9, 10 für jedes Werkstück W in Abhängigkeit der erfassten Messdaten und somit in Abhängigkeit der geometrischen Parameter des Werkstücks W eine für das entsprechende Werkstück W geeignete Bearbeitungsroutine 11 ausgewählt. Die Auswahl der entsprechenden Bearbeitungsroutine 11 erfolgt unter Verwendung geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen 9, 10 über eine Relevanzbewertung der ermittelten geometrischen Parameter des Werkstücks W. Dabei kommt der Typ des Werkstücks an erster Stelle, gefolgt vom Durchmesser und von der Anzahl der Schneidkanten. Die Länge des Werkstücks W führt lediglich zu einer leichten Modifikation der Prozessparameter der Bearbeitungsroutine 11 , vor allem der Bearbeitungszeiten, da die Dichte des in dem Bearbeitungsbehälter 2 vorgehaltenen Schleif- und/oder Poliergranulats mit steigender Eintauchtiefe zunimmt und damit auch die Polierwirkung.
Sobald von allen Werkstücken W die Messdaten erfasst wurden beginnt die Entnahme der Werkstücke W aus dem Flachmagazin 4a mittels der Handling- oder Transporteinheit 8. Dabei fährt die Handling- oder Transporteinheit 8, gesteuert durch die Steuereinheit 6, eine entsprechende Vorlageposition an. Über den ermittelten Durchmesser des Werkstückes W können die notwendige Höhe und Öffnungsweite der Greifeinrichtung 8.1 entsprechend angepasst werden. Die Greifeinrichtung 8.1 ist dabei offen und ein Schwenkarm 8.3 befindet sich in Ausgangsposition. Durch schließen der Greifeinrichtung 8.1 und anheben mittels einer Hubeinrichrung 8.2 sowie durch Schwenken des Schwenkarms 8.3 in eine Arbeitsposition wird das Werkstück W sowohl aus dem Flachmagazin 4a entnommen als auch von der Horizontallage in eine vertikale Ausrichtung gebracht.
In einem nächsten Schritt wird das Werkstück W durch die Handling- oder Transporteinheit 8 an eine Übergabeposition an eine Werkstückaufnahme 3 transportiert und dort für die Beladung der Werkstückaufnahme 3 positioniert. Gleichzeitig erfolgt durch die Steuereinheit 6 eine Ausgabe entsprechender Steuersignale an eine der jeweiligen Werkstückaufnahme 3 zugeordnete Antriebseinheit 14. Dieses Steuersignal korreliert dabei mit der für das jeweilige Werkstück W ausgewählten Bearbeitungsroutine 11. Dadurch wird an der Werkstückaufnahme 3 diejenige, für das entsprechende Werkstück W ausgewählte Bearbeitungsroutine 11 durchgeführt.
Die Beladung der Werkstückaufnahmen 3 wird fortgeführt bis alle Werkstückaufnahmen 3 besetzt sind. Das Verfahren gemäß dem vorliegenden Beispiel ist insbesondere dann möglich, wenn jede Werkstückaufnahme 3 über eine eigene Vertikalachse sowie eine eigene Antriebseinheit 14 verfügt. Ansonsten können sich Verzögerungen dadurch ergeben, dass durch die unterschiedlichen Bearbeitungsroutinen für stark unterschiedliche Werkstücke die Bearbeitung durch vorzeitigen Werkstückwechsel unterbrochen werden muss.

Beispiel 2:

Durchführung des Verfahrens im Paar-Modus für die paarweise Beladung der Werkstückaufnahmen
In dem vorliegenden Beispiel 2 wird wiederum ein Schleppfinishing-Verfahren durchgeführt, wobei zur Oberflächenbearbeitung vor der Auswahl und Durchführung der Bearbeitungsroutine 11 jeweils zwei Werkstücke W mit möglichst hoher Ähnlichkeit ausgesucht und zu Paaren zusammengefasst werden. Die Bearbeitungsroutine 11 wird sodann für die gepaarten Werkstücke W ausgewählt und zwar ebenfalls gemäß den in Beispiel 1 bereits genannten Kriterien. Die Ähnlichkeit zweier Werkstücke W wird durch Ermitteln eines Ähnlichkeitswertes bestimmt, wobei der Ähnlichkeitswert unter Berücksichtigung von Abweichungsparametern in Bezug auf Abweichungen in den erfassten geometrischen Parametern der Werkstücke W ermittelt wird. Die Ermittlung des Ähnlichkeitswertes erfolgt mittels des Mikroprozessors 7 unter Verwendung einer geeigneten Vergleichsroutine durch Vergleich der erfassten und ausgewerteten Messdaten der Werkstücke W.
Für eine zulässige Paarbildung dürfen die Abweichungsparameter einen vorgegebenen Maximalwert nicht überschreiten. Im vorliegenden Beispiel dürfen nur Werkstücke W desselben Werkstücktyps gepaart werden, oder Werkstücke W mit einem Durchmesser von 6 mm bis 8 mm, oder Werkstücke W deren Länge sich nicht mehr als 10 mm unterscheidet.
Die als ähnlich bestimmten und zu Paaren zusammengefassten Werkstücke W können dann paarweise an die Werkstückaufnahmen 3 zur Beladung dieser übergeben werden. Insbesondere eignet sich dieses Paarmodus-Verfahren zur Durchführung in Bearbeitungsmaschinen 1, in denen sich jeweils zumindest zwei Werkstückaufnahmen 3, eine Vertikalachse und Antriebseinheit 14 teilen.
Zur Paarbildung wird zunächst ein erstes Werkstück W aus dem Flachmagazin 4a entnommen und zumindest ein geometrischer Parameter des Werkstücks W wird in Form von Messdaten erfasst. Anschließend wird das Werkstück W wieder an der Vorlageposition des Flachmagazins 4a der es entnommen wurde in das Flachmagazin 4a zurückgelegt und ein zweites Werkstück W wird entnommen und Messdaten davon werden analog zum ersten Werkstück W erfasst. Die Erfassung von Messdaten eines zweiten, dritten oder weiteren Werkstückes W wird so lange wiederholt, bis entweder zwei Werkstücke W gepaart werden können oder feststeht dass eine Paarung nicht möglich ist.
Sobald eine Paarung gefunden ist, werden die beiden Werkstücke W an die Werkstückaufnahme 3 der Bearbeitungsmaschine 1 übergeben und dort mit der entsprechenden, ausgewählten Bearbeitungsroutine 11 bearbeitet. Während die Bearbeitung läuft, werden weitere Werkstücke W in den Flachmagazinen 4a weiter entnommen, vermessen und wieder zurückgelegt bis alle Werkstücke W vermessen wurden. Sobald ein Werkstückpaar fertig bearbeitet ist und zum Entladen bereit steht, werden die Werkstücke von der Handling- oder Transporteinheit 8 an der Übergabeposition wieder abgeholt und in eine der leeren Vorlagepositionen des Flachmagazins 4a abgelegt. Danach erfolgt sofort eine neue Beladung durch das nächste Paar an Werkstücken W. Der Messvorgang bzw. die Erfassung der Messdaten für die übrigen Werkstücke W wird währenddessen weitergeführt und lediglich zum Be- und Entladen der Werkstückaufnahmen 3 unterbrochen.
Wenn keine weiteren Paare mehr gebildet werden können, werden die verbleibenden Werkstücke einzeln beladen und der Zeit- bzw. Durchsatzverlust in Kauf genommen.
Durch die Zusammenfassung ähnlicher Werkstücke W zu einem Paar kann eine deutliche Arbeitszeitersparnis und eine Arbeitserleichterung bei der Beladung von Schleppfinishing-Maschinen erreicht werden. Durch die automatische Beladung der Bearbeitungsmaschine 1 und die automatische Auswahl der geeigneten Bearbeitungsroutine kann eine erhöhte Bediensicherheit und Flexibilität erhalten werden.

Bezugszeichenliste

1: Bearbeitungsmaschine
2: Bearbeitungsbehälter
3: Werkstückaufnahme
4: Vorhaltevorrichtung
4.1: Magazinantrieb
4a: Flachmagazin
5, 5': Sensoreinheit
6: Steuereinheit
7: Mikroprozessor
8: Handling- oder Transporteinheit
8.1: Greifeinrichtung
8.2: Hubeinrichtung
8.3: Schwenkeinrichtung
8.4: Transferachse
9, 10: Auswerte- und Steuerroutinen
11: Bearbeitungsroutine
12: Eingabe/Ausgabe- Einheit
13: Speichereinheit
14: Antriebseinheit

w: Werkstück

Claims

Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken (W) in einer Bearbeitungsmaschine (1), bei der in wenigstens einer vorgesehenen Vorhaltevorrichtung (4) verschiedene Werkstücke (W) vorgelegt werden und bei der in wenigstens einer vorgesehenen Steuereinheit (6) verschiedene Bearbeitungsroutinen (11) hinterlegt werden, umfassend wenigstens die Schritte:
- Erfassen von zumindest einem geometrischen Parameter der vorgelegten Werkstücke in Form von Messdaten mittels zumindest einer dafür vorgesehenen, geeigneten Sensoreinheit (5),

- Auswerten der jeweils für die verschiedenen Werkstücke erfassten Messdaten in der Steuereinheit (6) unter Verwendung wenigstens einer dafür vorgesehenen, geeigneten Auswerte- und Steuerroutine (9),

- Auswählen einer jeweils geeigneten Bearbeitungsroutine (11) für die Werkstücke in Abhängigkeit der ausgewerteten Messdaten der jeweiligen Werkstücke mittels der wenigstens einen Auswerte- und Steuerroutine und

- Durchführen der für die Werkstücke ausgewählten Bearbeitungsroutine in einem Bearbeitungsbehälter mittels dafür vorgesehener Werkstückaufnahmen, wobei die Werkstücke zur Durchführung der Bearbeitungsroutine durch die Werkstückaufnahmen gehaltert werden, wobei zunächst Messdaten für alle vorgelegten Werkstücke unter gleichzeitiger Erfassung einer jeweiligen in der Vorhaltevorrichtung (4) eingenommenen Vorlageposition der Werkstücke erfasst, ausgewertet und in einer dafür vorgesehenen Speichereinheit gespeichert werden, wobei für jedes vorgelegte Werkstück eine jeweilige Bearbeitungsroutine in Abhängigkeit der zugehörigen, ausgewerteten Messdaten ausgewählt wird und wobei jedes Werkstück einer Werkstückaufnahme zugeordnet wird und die ausgewählte Bearbeitungsroutine mittels der jeweils zugeordneten Werkstückaufnahme in dem Bearbeitungsbehälter durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als geometrischer Parameter wenigstens ein Werkstückdurchmesser in Form von Messdaten erfasst wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als geometrischer Parameter zusätzlich wenigstens ein Werkstücktyp in Form von Messdaten erfasst wird.
Verfahren nach nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen Werkstücke unsortiert in der Vorhaltevorrichtung (4) vorgelegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke mittels einer durch die Steuereinheit (6) gesteuerten Handling- oder Transporteinheit (10) aus der Vorhaltevorrichtung (4) entnommen und an die Werkstückaufnahmen übergeben werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erfassen und Auswerten der Messdaten der vorgelegten Werkstücke durch Vergleich der Messdaten und Berechnung von Abweichungsparametern mittels einer vorgesehenen Vergleichsroutine Ähnlichkeitswerte für die vorgelegten Werkstücke ermittelt werden, wobei in Abhängigkeit der ermittelten Ähnlichkeitswerte Paarungen ähnlicher Werkstücke erfolgen und wobei die Bearbeitungsroutine für gepaarte Werkstücke ausgewählt und durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Paarung zweier ähnlicher Werkstücke ein festgelegter maximaler Wert für die Abweichungsparameter nicht überschritten werden darf.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass gepaarte Werkstücke mittels der durch die Steuereinheit (6) gesteuerten Handling- oder Transporteinheit (10) paarweise aus der Vorhaltevorrichtung (4) entnommen und an die Werkstückaufnahmen übergeben werden und die ausgewählte Bearbeitungsroutine für die gepaarten Werkstücke durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der ermittelten Ähnlichkeitswerte ein oder zwei oder weitere Werkstücke (W) mit bereits gepaarten Werkstücken zu einer Gruppe ähnlicher Werkstücke zusammengefasst werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassen der Messdaten mittels optischer Sensoren (5, 5') erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen Werkstücke (W) liegend in einer in Form eines Flachmagazins (4a) ausgebildeten Vorhaltevorrichtung (4) vorgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Messdaten der Werkstücke (W) an den in ihrer jeweiligen Vorlageposition im Flachmagazin (4a) liegend angeordneten Werkstücken (W) erfolgt, wobei durch gesteuerte Translationsbewegungen des Flachmagazins (4a) jede Vorlageposition so angefahren wird, dass eine Erfassung der Messdaten des in der entsprechenden Vorlageposition befindlichen Werkstückes (W) mittels der Sensoreinheit (5) erfolgen kann.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (W) zur Erfassung der Messdaten mittels der Handling- und Transporteinheit (8) aus der Vorhaltevorrichtung (4) entnommen werden und während der Erfassung der Messdaten mittels einer Greifeinrichtung (8.1) der Handling- und Transporteinheit (8) gehalten werden.
Bearbeitungsmaschine für die Durchführung des Verfahrens zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken (W) gemäß den Ansprüchen 1 bis 13, wobei die Bearbeitungsmaschine zumindest eine Vorhaltevorrichtung (4) zur Vorlage verschiedener Werkstücke (W), zumindest eine Sensoreinheit (5) zur Erfassung von wenigstens einem geometrischen Parameter der Werkstücke (W), zumindest eine Steuereinheit (6) mit wenigstens einem Mikroprozessor, zumindest eine Werkstückaufnahme (3) zur haltenden Aufnahme von Werkstücken (W) und eine Speichereinheit aufweist, wobei die den wenigstens einen Mikroprozessor aufweisende Steuereinheit (6) wenigstens zur Hinterlegung und Speicherung verschiedener Bearbeitungsroutinen und wenigstens zur Aufnahme und Verarbeitung von Messdaten ausgebildet ist und wobei die Steuereinheit dazu eingerichtet ist, mittels geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen vorab für sämtliche Werkstücke Messdaten zu erfassen und gleichzeitig die jeweilige in der Vorhaltevorrichtung eingenommene Vorlageposition eines jeden Werkstücks zu erfassen, auszuwerten und zusammen mit dem zugehörigen Messdatensatz in der dafür vorgesehenen Speichereinheit zu speichern und wobei die Steuereinheit dazu eingerichtet ist, mittels geeigneter Auswerte- und Steuerroutinen eine jeweilig geeignete Bearbeitungsroutine (11) in Abhängigkeit der erfassten Messdaten auszuwählen.