EP3205775B1 - Procédé de forage - Google Patents

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EP3205775B1
EP3205775B1 EP17155661.6A EP17155661A EP3205775B1 EP 3205775 B1 EP3205775 B1 EP 3205775B1 EP 17155661 A EP17155661 A EP 17155661A EP 3205775 B1 EP3205775 B1 EP 3205775B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
borehole
sealing
sealing device
reinforcement
tubular wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17155661.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP3205775A1 (fr
Inventor
Stéphane Binon
Pascal BOULADE
Christophe Guillon
Basile LECONTE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
Publication of EP3205775A1 publication Critical patent/EP3205775A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3205775B1 publication Critical patent/EP3205775B1/fr
Active legal-status Critical Current
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/22—Piles
    • E02D5/34—Concrete or concrete-like piles cast in position ; Apparatus for making same
    • E02D5/38—Concrete or concrete-like piles cast in position ; Apparatus for making same making by use of mould-pipes or other moulds
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/66—Mould-pipes or other moulds
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • E02D7/22—Placing by screwing down

Definitions

  • the present invention relates to the realization of foundations in construction works, as known from document EP 2295645 A , and more specifically a method of producing a foundation element, as well as a method and a device for sealing a borehole intended to be used in the production of such a foundation element.
  • micropile foundations In the field of building and public works, there are, among the different types of foundations, so-called micropile foundations.
  • a micropile is a pile with a diameter less than 300 mm, therefore with a small section compared to its length, and whose friction with the surrounding soil offers a significantly greater contribution to the anchoring of the pile than the point effect corresponding to the vertical support of the foundation on the ground.
  • the micropile when the micropile is injected, its production comprises two distinct steps of introducing cement slurry into a borehole: a first step in which a first cement slurry is poured to form a sheath around a reinforcement in the borehole, and a second pressure injection step in which a second cement slurry is injected under pressure deep into the borehole so as to penetrate radially, through the sheath, into the surrounding soil in order to ensure good anchoring in the soil .
  • the purpose of the sheath is to seal the borehole in its longitudinal axis to prevent the grout then injected under pressure from splashing back to the surface. Consequently, before the pressure injection step, the first grout is typically allowed to set for several hours so that it closes the borehole.
  • the first grout and the second grout can have substantially the same composition, typically with a weight ratio of two parts cement per part water.
  • the present invention aims to remedy this drawback. More specifically, this disclosure aims to propose a method of sealing a borehole in a ground which makes it possible to reduce the time for producing a foundation element by eliminating the waiting time between the pouring of a first grout and injection of a second pressure grout into the borehole.
  • this object is achieved through the use, in this sealing method, of a sealing device comprising a tubular wall, a helical blade and a cap, the tubular wall being axisymmetric around a central axis, and extending along said central axis, from an upper end to an open lower end, the helical blade projecting radially with respect to an outer face of the tubular wall, and the cap closing the 'upper end of the tubular wall, said cap comprising at least one fluid supply connection for the injection of grout under pressure under the cap and a mechanical coupling member suitable for driving the shutter device in rotation around of said central axis.
  • the shutter is placed on an upper end of the borehole and rotated in a first direction around the central axis so that the helical blade cuts into the ground around the borehole, thereby driving the shutter into the land around the borehole.
  • the helical blade serves not only to facilitate the insertion of the shutter device into the ground by rotation around its central axis and then to ensure its anchoring in the ground, then its withdrawal by rotation in the opposite direction, but also, during the grout injection under pressure, helps prevent the grout from rising through the surrounding soil.
  • an effective sealing of the surface borehole is obtained, making it possible to proceed with the injection of cement grout under pressure. without having to wait for the setting of a first grout forming a sheath, which simplifies and makes faster the production of foundation elements.
  • the tubular wall may in particular be cylindrical to facilitate its insertion into a borehole of substantially equal or slightly greater diameter.
  • the tubular wall may have an outer diameter which increases towards its upper end, so as to contribute to the compaction of the ground by radial displacement of the ground during the driving of the sealing device into the ground.
  • the mechanical coupling member may also be suitable for driving said closure device in the direction of said central axis.
  • the driving of the closure device into the ground, and / or its subsequent extraction, may be assisted by an axial force exerted through the mechanical coupling member.
  • the number of helical blades is not limited to one.
  • the closure device can also include at least one additional helical blade projecting radially from the outer face of the tubular wall.
  • the cap may include at least one fluid supply connection and one fluid discharge opening, and further comprising, under the cap , a first cavity, in fluid communication with said supply connection, and a second cavity, separate from the first cavity and in fluid communication with said fluid discharge opening.
  • a maximum outside diameter of the tubular wall of the closure device may be equal to or less than an inside diameter of the borehole, so as to facilitate the sinking of the hole. shutter device.
  • an outside diameter of the lower end of the tubular wall of the sealing device may be equal to or less than an inside diameter of the borehole, but a maximum outside diameter of the tubular wall of the sealing device may be greater than the inside diameter of the borehole, and the outside face of the tubular wall thus exerts radial pressure on the ground when the closure device is driven into the ground, so as to compact the ground around the borehole, this which is favorable to the good sealing of the borehole.
  • the present disclosure also relates to a method for producing a foundation element, comprising at least one step of sealing a borehole in a field according to the aforementioned method, a step of injection into the borehole, through the connection d. supply of a pressurized cement slurry, and a step of removing the closure device, after the injection step, by rotating the closure device in the direction opposite to said first direction of rotation.
  • the production method may also include, before the step of sealing the borehole, a step of installing a reinforcement in the borehole.
  • the production method may also comprise, before the step of injecting a pressurized cement grout, a step of casting a first grout of cement in the borehole.
  • This step of pouring a first cement slurry in the borehole can in particular be carried out after the step of installing the reinforcement, although the alternative is also possible.
  • the latter may comprise a conduit, and the first cement slurry may be poured into the borehole through said conduit.
  • this duct can for example comprise at least one valve.
  • the frame may in particular be tubular, so that its interior forms this duct.
  • the reinforcement in order to prevent the grout from returning to the duct, may include at least one radial passage between said duct and an outer surface of the frame, and an elastic sleeve preventing the passage of fluid, through said radial passage, from the outside towards said duct, while allowing the passage of fluid, through said radial passage, in the opposite way.
  • the step of pouring a first cement slurry into the borehole can be carried out before the step of sealing the borehole.
  • this first grout could simply be poured by gravity into the borehole, before, during or after the installation of the reinforcement.
  • the step of pouring a first cement slurry in the borehole is carried out after the step of sealing the borehole, through a first cavity, under the cap of the borehole.
  • closure device connecting the supply connection of the closure device to the conduit in the armature, while a rising fluid escapes from the borehole through a second cavity, separated from the first cavity under the cap of the device sealing and connecting the borehole to a fluid discharge opening in the cap of the sealing device.
  • the reinforcement can in particular be self-drilling and the drilling thus be carried out simultaneously with the installation of the reinforcement.
  • the reinforcement can be coated with a non-stick coating over part of its length before its installation in the borehole, so as to restrict the adhesion of the cement after setting to a single segment of the reinforcement, for example to its segment. deeper.
  • the figure 1 illustrates a closure device 1 according to a first embodiment, together with a tubular frame 10.
  • the illustrated closure device 1 comprises a tubular wall 2, two helical blades 6a, 6b and a cap 3.
  • the tubular wall 2 is axisymmetric around a central axis Z and extends, along this central axis Z, from an upper end 2a closed by the cover 3 to an open lower end 2b.
  • the cover 3 comprises a connection 4 for supplying fluid for the injection of pressurized grout under the cover 3 and a mechanical coupling member 5 suitable for driving the closure device 1 in rotation about said central axis Z, as well as axially in the direction of the central axis Z.
  • this mechanical coupling member 5 has a bore with a polygonal section for torque transmission, and transverse orifices for the insertion of an ankle (not shown) for the transmission of forces in the direction of the central axis Z.
  • this mechanical coupling member can take alternative forms such as example that of a tapping.
  • a first helical blade 6a extends over practically the entire height of the tubular wall 2, from its lower end 2b to its upper end 2a.
  • the additional helical blade 6b which is interposed between the turns of the first helical blade 6a and has the same screw pitch, extends only over a lower part of the height of the tubular wall 2 from its lower end 2b .
  • the tubular wall 2 is cylindrical and therefore has substantially the same outer diameter over its entire height, so as to facilitate its insertion into a borehole with an inner diameter substantially equal to or slightly greater than the outer diameter of this tubular wall.
  • this tubular wall 2 may have an outer diameter which increases towards its upper end 2a, thus forming a discharge auger with an outer diameter d2 of the lower end 2b of the tubular wall 2 less than a maximum outer diameter d1 of the tubular wall 2.
  • this closure device 1 will be used for drilling with an internal diameter substantially equal to or slightly greater than the external diameter d2 of the lower end 2b of the tubular wall 2 but less than the maximum external diameter d1 of the wall.
  • the outer face of the tubular wall 2 can exert radial pressure on the ground when the closure device 1 'is driven into the ground, possibly serving to consolidate the ground around the borehole.
  • the rest of the elements of this closure device 1 ' are similar to those of the closure device 1 according to the first embodiment and therefore receive the same reference numbers.
  • the closure devices 1,1 ′ can in particular be arranged on the upper end of a tubular frame 10 in a borehole, in particular concentrically with the latter.
  • the frame 10 illustrated is a tubular frame defining a duct 12 therein, other forms of frame having one or more ducts for the injection of cement slurry may be considered.
  • the duct 12 of the tubular frame 10 can have at least one valve 13.
  • the tubular frame 10 can include at least one radial passage 14 between the duct 12 and an outer surface of the frame 10, and at least one resilient cuff 15 preventing the passage of fluid, through said radial passage 14, from the outside towards the conduit 12, while allowing the passage of fluid, through said said radial passage.
  • the connection 4 for supplying fluid to each of the closure devices 1, 1 ′ can be arranged so as to be placed directly in communication with this conduit 12 when the closure device 1.1 ′ is in place.
  • the closure device 1 in a method for producing a foundation element, in particular of the so-called “micropile” type, can be described with reference to figures 4 to 9 .
  • the drilling 30 is carried out in the ground 20.
  • a self-drilling frame 10 actuated by a drilling machine 100 at the surface, so as to combine the realization of the drilling 30 with the installation. of the reinforcement 10 in the borehole 30, as illustrated in figure 4 .
  • this reinforcement can be coated, on an upper segment, with a non-stick coating, for example bituminous, so that the adhesion of a cement grout around the reinforcement 10 is limited to the segments of the non-stick reinforcement. coated with this non-stick coating.
  • a first cement slurry is poured into the borehole 30, so as to fill the borehole 30 around the frame 10, as illustrated on the figure 5 .
  • a self-drilling reinforcement 10 it is also conceivable to carry out this casting before the introduction of the reinforcement 10 in the borehole. drilling 30, rather than after.
  • the closure device 1, held by the drilling machine 100 can be placed on the borehole 30, as illustrated in FIG. figure 6 .
  • the outside diameter of the tubular wall 2 of this closure device 1 is substantially equal to or slightly less than the inside diameter of the borehole 30, so that the tubular wall 2 can be received in the borehole 30.
  • the outer diameter of the tubular wall 2 may be 269.50 mm.
  • the external diameter of the helical blades 6a, 6b is appreciably greater than the internal diameter of the borehole 30, so that these helical blades 6a, 6b can cut in the ground 20 and then retain the closure device 1 against a pressure grout injection.
  • the helical blades 6a, 6b can be projecting by, for example, 50 mm from on the outer surface of the tubular wall 2.
  • the closure device 1 With the drilling machine 100, the closure device 1 can be placed on the ground 20 and actuated in rotation through the mechanical coupling member 5 as illustrated in figure figure 7 , so as to push it into the borehole 30, with the helical blades 6a, 6b therefore cutting in the ground 20 so as to force the closure device 1 downwards. This can be further assisted by a vertical force transmitted to the closure device 1 by the drilling machine 100 through the mechanical coupling member 5.
  • the fluid supply connector 4 can be connected to a cement slurry pump in order to proceed immediately to the injection of a second pressurized cement slurry into the borehole 30, injection intended to penetrate the cement slurry into the ground 20 surrounding the borehole 30 at depth, as illustrated in figure 8 , so as to ensure a good anchoring of the resulting foundation element in this terrain.
  • This injection can be maintained continuously or intermittently for a predetermined period, until the flow rate of cement slurry injected under a predetermined pressure falls below a predetermined threshold, or until the pressure reaches a level.
  • the first cement slurry and the second cement slurry can have substantially the same composition, with a cement-water ratio of, for example, 2, that is, two parts cement (by weight) for each part of water.
  • the foundation element thus obtained can still be the subject of other operations, such as in particular an operation of leveling or cutting of the reinforcement to the desired height.
  • the frame could have been positioned and maintained at the desired height during the setting time, so as to avoid such a subsequent cut.
  • a closure device 1 according to a third embodiment, illustrated in figure 10 , the cap 3 has, apart from the supply connector 4, an opening 8 for discharging fluid, and an annular wall 11 divides the volume under the cover 3 into a first cavity 9a, in fluid communication with the supply connection 4, and a second cavity 9b, separated from the first cavity 9a by the annular wall 11 and in fluid communication with the fluid discharge opening 8.
  • the other elements of this closure device 1 are similar to those of the first two embodiments and therefore receive the same reference numerals. Thanks to the opening 8 for discharging fluid, the borehole 30 can be closed with this. closure device 1 "directly after the drilling 30 has been completed and the reinforcement 10 has been put in place, as illustrated in figure 10 .
  • the making of the borehole 30 and the placement of the frame 10 may have been combined in a single operation with a self-drilling frame 10, as illustrated in figure figure 4 , or alternatively have been carried out as two distinct and successive steps.
  • the closure device 1 is placed on the ground 20 and actuated in rotation through the mechanical coupling member, so as to push it into the borehole 30, with the helical blades 6a, 6b therefore cutting into the ground 20 so as to force the closure device 1 "downwards.
  • This can also be assisted by a vertical force transmitted to the closure device 1 "by the drilling machine 100 through the mechanical coupling member 5.
  • the fluid supply connector 4 can be connected to a grout supply duct for the pouring of a first cement grout in the borehole 30 through the supply connector 4, the first cavity 9a under the cover 3 and the duct 12 of the frame 10, as illustrated in figure 12 .
  • This first grout then displaces the drilling fluid from the borehole 30, this drilling fluid rises and is discharged through the second cavity 9b and the fluid discharge opening 8.
  • this opening 8 fluid discharge is connected to a discharge conduit, it is also possible that it opens directly to the outside during this discharge.
  • the foundation element thus obtained can still be the subject of other operations, such as in particular a leveling operation at the desired height.
  • the composition of the two cement slurries may in fact be identical.
  • the grout can have a cement / water ratio of 2.

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Description

  • La présente invention concerne la réalisation de fondations dans des travaux de construction, comme fait connu par le document EP 2295645 A , et plus spécifiquement un procédé de réalisation d'un élément de fondation, ainsi qu'un procédé et un dispositif d'obturation d'un forage destinés à être utilisés dans la réalisation d'un tel élément de fondation.
  • Dans le domaine du bâtiment et des travaux publics, on compte, parmi les différents types de fondations, les fondations dites à micropieux. Un micropieu est un pieu de diamètre inférieur à 300 mm, donc à faible section par rapport à sa longueur, et dont le frottement avec le sol environnant offre une contribution sensiblement plus importante à l'ancrage du pieu que l'effet de pointe correspondant à l'appui vertical de la fondation sur le sol.
  • Typiquement, lorsque le micropieu est injecté, sa réalisation comporte deux étapes distinctes d'introduction de coulis de ciment dans un forage : une première étape dans laquelle un premier coulis de ciment est coulé pour former une gaine autour d'une armature dans le forage, et une deuxième étape d'injection à pression dans laquelle un deuxième coulis de ciment est injecté sous pression en profondeur dans le forage de manière à pénétrer radialement, à travers la gaine, dans le sol environnant afin d'assurer un bon ancrage dans le sol. L'objet de la gaine est l'obturation du forage dans son axe longitudinal pour éviter que le coulis injecté ensuite sous pression ne puisse rejaillir en surface. En conséquence, avant l'étape d'injection sous pression, on laisse typiquement prendre le premier coulis pendant plusieurs heures pour qu'il obture le forage. Cette période d'attente rend la réalisation des micropieux plus lente et laborieuse. En outre, sa durée doit être précisément contrôlée, puisqu'une attente trop longue pourrait résulter en une prise excessive de la gaine, ne permettant plus sa traversée radiale par le coulis injecté ensuite sous pression, tandis qu'une attente trop courte pourrait résulter en une prise insuffisante de la gaine, permettant des fuites de coulis vers la surface. Le premier coulis et le deuxième coulis peuvent avoir sensiblement la même composition, avec typiquement un rapport en poids de deux parts de ciment par part d'eau.
    • Objet et résumé de l'invention
  • La présente invention vise à remédier à cet inconvénient. Plus spécifiquement, cette divulgation vise à proposer un procédé d'obturation d'un forage dans un terrain qui permette de réduire le temps de réalisation d'un élément de fondation en supprimant le temps d'attente entre la coulée d'un premier coulis et l'injection d'un deuxième coulis sous pression dans le forage.
  • Dans au moins un mode de réalisation, ce but est atteint grâce à l'utilisation, dans ce procédé d'obturation, d'un dispositif d'obturation comprend une paroi tubulaire, une lame hélicoïdale et une coiffe, la paroi tubulaire étant axisymétrique autour d'un axe central, et s'étendant, suivant ledit axe central, d'une extrémité supérieure à une extrémité inférieure ouverte, la lame hélicoïdale étant en saillie radiale par rapport à une face extérieure de la paroi tubulaire, et la coiffe fermant l'extrémité supérieure de la paroi tubulaire, ladite coiffe comportant au moins un raccord d'alimentation en fluide pour l'injection de coulis sous pression sous la coiffe et un organe de couplage mécanique apte à l'entraînement du dispositif d'obturation en rotation autour dudit axe central. Le dispositif d'obturation est placé sur une extrémité supérieure du forage et mis en rotation dans un premier sens autour de l'axe central de telle manière que la lame hélicoïdale coupe dans le terrain autour du forage, enfonçant ainsi le dispositif d'obturation dans le terrain autour du forage.
  • La lame hélicoïdale sert non seulement à faciliter l'enfoncement du dispositif d'obturation dans le sol par rotation autour de son axe central et à assurer ensuite son ancrage dans le sol, puis son retrait par rotation en sens opposé, mais aussi, pendant l'injection de coulis sous pression, aide à éviter la remontée de coulis à travers le sol environnant. Ainsi, grâce à ces dispositions, on obtient une obturation effective du forage en surface, permettant de procéder à l'injection de coulis de ciment sous pression sans devoir attendre la prise d'un premier coulis formant gaine, ce qui simplifie et rend plus rapide la réalisation d'éléments de fondation.
  • La paroi tubulaire peut notamment être cylindrique pour faciliter son insertion dans un forage de diamètre sensiblement égal ou légèrement supérieur. Alternativement, toutefois, la paroi tubulaire peut présenter un diamètre extérieur grandissant vers son extrémité supérieure, de manière à contribuer au compactage du terrain par déplacement radial du sol pendant l'enfoncement du dispositif d'obturation dans le sol.
  • L'organe de couplage mécanique peut aussi être apte à l'entraînement dudit dispositif d'obturation suivant la direction dudit axe central. Ainsi, l'enfoncement du dispositif d'obturation dans le sol, et/ou son extraction subséquente pourront être assistés par une force axiale exercée à travers l'organe de couplage mécanique.
  • Le nombre de lames hélicoïdales n'est pas limité à une seule. Ainsi, par exemple, le dispositif d'obturation peut aussi comporter au moins une lame hélicoïdale supplémentaire en saillie radiale par rapport à la face extérieure de la paroi tubulaire.
  • Afin de permettre la mise en place du dispositif d'obturation avant même une première coulée de coulis, la coiffe peut comporter au moins un raccord d'alimentation en fluide et une ouverture d'évacuation de fluide, et comportant en outre, sous la coiffe, une première cavité, en communication fluide avec ledit raccord d'alimentation, et une deuxième cavité, séparée de la première cavité et en communication fluide avec ladite ouverture d'évacuation de fluide. Ainsi, un premier coulis pourra être introduit dans le forage à travers le raccord d'alimentation et la première cavité, tandis que le fluide présent dans le forage et déplacé par ce coulis sera évacué à travers l'ouverture d'évacuation de fluide.
  • Selon une première alternative, un diamètre extérieur maximal de la paroi tubulaire du dispositif d'obturation peut être égal ou inférieur à un diamètre intérieur du forage, de manière à faciliter l'enfoncement du dispositif d'obturation. Toutefois, selon une deuxième alternative, un diamètre extérieur de l'extrémité inférieure de la paroi tubulaire du dispositif d'obturation peut être égal ou inférieur à un diamètre intérieur du forage, mais un diamètre extérieur maximal de la paroi tubulaire du dispositif d'obturation peut être supérieur au diamètre intérieur du forage, et la face extérieure de la paroi tubulaire exerce ainsi une pression radiale sur le terrain lors de l'enfoncement du dispositif d'obturation dans le terrain, de manière à compacter le terrain autour du forage, ce qui est favorable à la bonne obturation du forage.
  • La présente divulgation concerne également un procédé de réalisation d'un élément de fondation, comportant au moins une étape d'obturation d'un forage dans un terrain suivant le procédé susmentionné, une étape d'injection dans le forage, à travers le raccord d'alimentation, d'un coulis de ciment sous pression, et une étape de retrait du dispositif d'obturation, après l'étape d'injection, par rotation du dispositif d'obturation en sens opposé audit premier sens de rotation.
  • Afin de renforcer l'élément de fondation, le procédé de réalisation peut aussi comporter, avant l'étape d'obturation du forage, une étape d'installation d'une armature dans le forage.
  • Dans ce cas, afin de former une gaine de coulis autour de cette armature, le procédé de réalisation peut comprendre aussi, avant l'étape d'injection d'un coulis de ciment sous pression, une étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage. Cette étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage peut notamment être effectuée après l'étape d'installation de l'armature, quoique l'alternative soit également envisageable. Pour couler le premier coulis de ciment après l'installation de l'armature dans le forage, celle-ci peut comprendre un conduit, et le premier coulis de ciment peut être coulé dans le forage à travers ledit conduit. Afin d'éviter le retour du coulis dans le conduit, ce conduit peut par exemple comprendre au moins un clapet. Par ailleurs, l'armature peut notamment être tubulaire, de manière à ce que son intérieur forme ce conduit. Dans ce cas, afin d'éviter le retour du coulis dans le conduit, l'armature peut comporter au moins un passage radial entre ledit conduit et une surface externe de l'armature, et une manchette élastique empêchant le passage de fluide, à travers ledit passage radial, de l'extérieur vers ledit conduit, tout en permettant le passage de fluide, à travers ledit passage radial, en sens opposé.
  • Selon une première alternative, l'étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage peut être effectuée avant l'étape d'obturation du forage. Ainsi, ce premier coulis pourrait simplement être versé par gravité dans le forage, avant, pendant ou après l'installation de l'armature.
  • Toutefois, selon une deuxième alternative, si l'armature comprend un conduit, étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage est effectuée après l'étape d'obturation du forage, à travers une première cavité, sous la coiffe du dispositif d'obturation, reliant le raccord d'alimentation du dispositif d'obturation au conduit dans l'armature, pendant qu'un fluide remontant échappe du forage à travers une deuxième cavité, séparée de la première cavité sous la coiffe du dispositif d'obturation et reliant le forage à une ouverture d'évacuation de fluide dans la coiffe du dispositif d'obturation. Ainsi, le forage peut être obturé immédiatement après ou même pendant l'installation de l'armature, réduisant encore plus le temps entre la coulée du premier coulis de ciment, et l'injection du coulis de ciment sous pression.
  • Afin de réduire encore plus le nombre d'opérations distinctes, l'armature peut notamment être autoforante et le forage être ainsi réalisé simultanément à l'installation de l'armature.
  • L'armature peut être enduite d'un revêtement antiadhésif sur une partie de sa longueur avant son installation dans le forage, de manière à restreindre l'adhésion du ciment après prise à un seul segment de l'armature, par exemple à son segment le plus profond.
    • Brève description des dessins
  • L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif d'obturation suivant un premier mode de réalisation, situé sur l'extrémité supérieure d'une armature tubulaire ;
    • la figure 2 est une vue schématique d'un dispositif d'obturation suivant un deuxième mode de réalisation, illustré de manière analogue au premier mode de réalisation sur l'extrémité supérieure d'une armature tubulaire ;
    • les figures 3A et 3B illustrent des exemples d'armature tubulaire avec, respectivement, des clapets et des manchettes anti-retour ;
    • les figures 4 à 9 illustrent des étapes successives d'un procédé de réalisation d'un élément de fondation utilisant le dispositif d'obturation de la figure 1 ;
    • la figure 10 illustre un dispositif d'obturation suivant un troisième mode de réalisation ; et
    • les figures 11 à 13 illustrent des étapes successives d'un procédé de réalisation d'un élément de fondation utilisant un dispositif d'obturation suivant un troisième mode de réalisation.
    Description détaillée de l'invention
  • La figure 1 illustre un dispositif d'obturation 1 suivant un premier mode de réalisation, ensemble avec une armature tubulaire 10. Le dispositif d'obturation 1 illustré comprend une paroi tubulaire 2, deux lames hélicoïdales 6a,6b et une coiffe 3. La paroi tubulaire 2 est axisymétrique autour d'un axe central Z et s'étend, suivant cet axe central Z, d'une extrémité supérieure 2a fermée par la coiffe 3 à une extrémité inférieure 2b ouverte.
  • La coiffe 3 comporte un raccord 4 d'alimentation en fluide pour l'injection de coulis sous pression sous la coiffe 3 et un organe de couplage mécanique 5 apte à l'entraînement du dispositif d'obturation 1 en rotation autour dudit axe central Z, ainsi qu'axialement suivant la direction de l'axe central Z. Dans le mode de réalisation illustré, cet organe de couplage mécanique 5 présente un alésage à section polygonale pour la transmission de couple, et des orifices transversaux pour l'insertion d'une cheville (non illustrée) pour la transmission d'efforts dans le sens de l'axe central Z. Toutefois cet organe de couplage mécanique peut prendre des formes alternatives comme par exemple celle d'un taraudage.
  • Parmi les deux lames hélicoïdales 6a,6b, une première lame hélicoïdale 6a s'étend sur pratiquement toute la hauteur de la paroi tubulaire 2, à partir de son extrémité inférieure 2b jusqu'à son extrémité supérieure 2a. La lame hélicoïdale supplémentaire 6b, qui est intercalée entre les spires de la première lame hélicoïdale 6a et présente le même pas de vis, ne s'étend que sur une partie inférieure de la hauteur de la paroi tubulaire 2 à partir de son extrémité inférieure 2b.
  • Dans ce premier mode de réalisation, la paroi tubulaire 2 est cylindrique et présente donc sensiblement le même diamètre extérieur sur toute sa hauteur, de manière à faciliter son insertion dans un forage de diamètre intérieur sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre extérieur de cette paroi tubulaire 2. Toutefois, dans un mode de réalisation alternatif, illustré sur la figure 2, cette paroi tubulaire 2 peut présenter un diamètre extérieur grandissant vers son extrémité supérieure 2a, formant ainsi une tarière à refoulement avec un diamètre extérieur d2 de l'extrémité inférieure 2b de la paroi tubulaire 2 inférieur à un diamètre extérieur maximal d1 de la paroi tubulaire 2. Ainsi, lorsque ce dispositif d'obturation 1' sera utilisé pour un forage à diamètre intérieur sensiblement égal ou légèrement supérieur au diamètre extérieur d2 de l'extrémité inférieure 2b de la paroi tubulaire 2 mais inférieur au diamètre extérieur maximal d1 de la paroi tubulaire 2, la face extérieure de la paroi tubulaire 2 pourra exercer une pression radiale sur le terrain lors de l'enfoncement du dispositif d'obturation 1' dans le terrain, servant éventuellement à consolider le terrain autour du forage. Le reste des éléments de ce dispositif d'obturation 1' sont analogues à ceux du dispositif d'obturation 1 suivant le premier mode de réalisation et reçoivent donc les mêmes chiffres de référence.
  • Comme illustré sur les figures 1 et 2, dans un mode de réalisation comme dans l'autre, les dispositifs d'obturation 1,1' peuvent notamment être disposés sur l'extrémité supérieure d'une armature tubulaire 10 dans un forage, notamment de manière concentrique avec celle-ci. En outre, bien que l'armature 10 illustrée soit une armature tubulaire définissant un conduit 12 à l'intérieur, d'autres formes d'armature présentant un ou plusieurs conduits pour l'injection de coulis de ciment peuvent être envisagées. Comme illustré sur la figure 3A, pour éviter le retour de coulis, le conduit 12 de l'armature tubulaire 10 peut présenter au moins un clapet 13. Alternativement ou en complément à ce clapet, l'armature tubulaire 10 peut comporter au moins un passage radial 14 entre le conduit 12 et une surface externe de l'armature 10, et au moins une manchette élastique 15 empêchant le passage de fluide, à travers ledit passage radial 14, de l'extérieur vers le conduit 12, tout en permettant le passage de fluide, à travers ledit passage radial 14, en sens opposé, comme illustré sur la figure 3B. Le raccord 4 d'alimentation en fluide de chacun des dispositifs d'obturation 1, 1' peut être disposé de manière à être mis directement en communication avec ce conduit 12 quand le dispositif d'obturation 1,1' est mis en place.
  • L'utilisation du dispositif d'obturation 1 dans un procédé de réalisation d'un élément de fondation, notamment du type dit « micropieu », peut être décrite en référant aux figures 4 à 9. Dans une première étape de ce procédé de réalisation, on effectue le forage 30 dans le terrain 20. En utilisant une armature 10 autoforante, actionnée par une machine de forage 100 en surface, de manière à combiner la réalisation du forage 30 avec l'installation de l'armature 10 dans le forage 30, comme illustré sur la figure 4. Toutefois, il est également envisageable d'effectuer d'abord le forage 30 avec des moyens de forage conventionnels, pour ensuite y installer l'armature 10, qui pourrait alors ne pas être autoforante. Par ailleurs, cette armature peut être enduite, sur un segment supérieur, d'un revêtement antiadhérent, par exemple bitumineux, pour que l'adhérence d'un coulis de ciment autour de l'armature 10 soit limitée aux segments de l'armature non enduits de ce revêtement antiadhérent.
  • Ensuite, on coule dans le forage 30 un premier coulis de ciment, de manière à remplir le forage 30 autour de l'armature 10, comme illustré sur la figure 5. Quand la réalisation du forage 30 et l'installation de l'armature 10 dans le forage 30 ne sont pas combinées en utilisant une armature 10 autoforante, il est également envisageable d'effectuer cette coulée avant l'introduction de l'armature 10 dans le forage 30, plutôt qu'après. Dans les deux cas, immédiatement après l'installation de l'armature 10 dans le forage 30 et cette coulée, on peut placer le dispositif d'obturation 1, tenu par la machine de forage 100, sur le forage 30, comme illustré sur la figure 6. Le diamètre extérieur de la paroi tubulaire 2 de ce dispositif d'obturation 1 est sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre intérieur du forage 30, de manière à ce que la paroi tubulaire 2 puisse être reçue dans le forage 30. Ainsi, par exemple, pour un forage 30 avec un diamètre intérieur d'environ 270 mm, le diamètre extérieur de la paroi tubulaire 2 peut être de 269,50 mm. Par contre le diamètre extérieur des lames hélicoïdales 6a, 6b est sensiblement supérieur au diamètre intérieur du forage 30, de manière à ce que ces lames hélicoïdales 6a, 6b puissent couper dans le terrain 20 et retenir ensuite le dispositif d'obturation 1 contre une pression d'injection de coulis. Ainsi, par exemple, pour les dimensions susmentionnées, afin d'assurer l'ancrage du dispositif d'obturation 1 dans un terrain d'alluvions anciennes, les lames hélicoïdales 6a, 6b peuvent être en saillie de, par exemple, 50 mm par rapport à la surface externe de la paroi tubulaire 2. Avec la machine de forage 100, le dispositif d'obturation 1 peut être posé sur le terrain 20 et actionné en rotation à travers l'organe de couplage mécanique 5 comme illustré sur la figure 7, de manière à l'enfoncer dans le forage 30, avec les lames hélicoïdales 6a, 6b coupant donc dans le terrain 20 de manière à impulser le dispositif d'obturation 1 vers le bas. Ceci peut encore être assisté par une force verticale transmise au dispositif d'obturation 1 par la machine de forage 100 à travers l'organe de couplage mécanique 5. Une fois que le dispositif d'obturation 1 a été enfoncé dans le forage 30 jusqu'à une profondeur prédéterminée de manière à obturer le forage 30 tout en maintenant la coiffe 3 au-dessus de la surface du terrain 20, on peut connecter le raccord 4 d'alimentation en fluide à une pompe de coulis de ciment afin d'immédiatement procéder à l'injection d'un deuxième coulis de ciment sous pression dans le forage 30, injection destinée à faire pénétrer de coulis de ciment dans le terrain 20 entourant le forage 30 en profondeur, comme illustré sur la figure 8, de manière à assurer un bon ancrage de l'élément de fondation résultant dans ce terrain. Cette injection peut être maintenue de manière continue ou intermittente pendant une période prédéterminée, jusqu'à ce que le débit de coulis de ciment injecté sous une pression prédéterminée tombe en dessous d'un seuil prédéterminé, ou jusqu'à ce que la pression atteigne un seuil maximum prédéterminé, ou encore jusqu'à ce qu'un volume de coulis injecté ait atteint un seuil maximum prédéterminé. Le premier coulis de ciment et le deuxième coulis de ciment peuvent avoir sensiblement la même composition, avec un rapport ciment-eau de, par exemple, 2, c'est-à-dire, deux parts de ciment (en poids) pour chaque part d'eau. Après cette injection, et après avoir déconnecté le raccord 4 d'alimentation de la pompe de coulis de ciment, la machine de forage 100 peut mettre en rotation le dispositif d'obturation 5 en sens opposé à celui d'enfoncement pour le retirer du forage, comme illustré sur la figure 9. Cette rotation peut aussi être assistée par une force verticale exercée par la machine de forage 100 dans le sens du retrait. Après la prise du coulis de ciment, l'élément de fondation ainsi obtenu peut encore faire l'objet d'autres opérations, comme notamment une opération d'arasage ou de coupe de l'armature à la hauteur souhaitée. Alternativement, l'armature aurait pu être positionnée et maintenue à la hauteur souhaitée pendant le temps de prise, de manière à éviter une telle coupe ultérieure.
  • Le même procédé de réalisation peut être effectué avec le dispositif d'obturation 1' suivant le mode de réalisation illustré sur la figure 2, avec la seule différence que, lors de son enfoncement, cet autre dispositif d'obturation 1' va refouler du terrain radialement vers l'extérieur, exerçant ainsi une pression radiale pouvant servir à compacter le terrain autour du forage. Toutefois, dans les deux cas, le coulis de gaine doit être coulé dans le forage avant son obturation par le dispositif d'obturation, puisque ce coulis de gaine doit déplacer le fluide précédemment présent dans le forage, notamment le fluide de forage ayant éventuellement été utilisé pendant l'étape de réalisation du forage.
  • Pour cette raison, dans un dispositif d'obturation 1" suivant un troisième mode de réalisation, illustré sur la figure 10, la coiffe 3 présente, à part le raccord d'alimentation 4, une ouverture 8 d'évacuation de fluide, et une paroi annulaire 11 divise le volume sous la coiffe 3 en une première cavité 9a, en communication fluide avec le raccord d'alimentation 4, et une deuxième cavité 9b, séparée de la première cavité 9a par la paroi annulaire 11 et en communication fluide avec l'ouverture 8 d'évacuation de fluide. Les autres éléments de ce dispositif d'obturation 1" sont analogues à ceux des deux premiers modes de réalisation et reçoivent donc les mêmes chiffres de référence. Grâce à l'ouverture 8 d'évacuation de fluide, on peut obturer le forage 30 avec ce dispositif d'obturation 1" directement après la réalisation du forage 30 et mise en place de l'armature 10, comme illustré sur la figure 10. Comme pour les modes de réalisation précédents, la réalisation du forage 30 et la mise en place de l'armature 10 peuvent avoir été combinées en une seule opération avec une armature 10 autoforante, comme illustré sur la figure 4, ou alternativement avoir été effectuées comme deux étapes distinctes et successives.
  • Comme dans le procédé décrit précédemment, pour obturer le forage, dans l'étape illustrée sur la figure 11, le dispositif d'obturation 1" est posé sur le terrain 20 et actionné en rotation à travers l'organe de couplage mécanique, de manière à l'enfoncer dans le forage 30, avec les lames hélicoïdales 6a, 6b coupant donc dans le terrain 20 de manière à impulser le dispositif d'obturation 1" vers le bas. Ceci peut encore être assisté par une force verticale transmise au dispositif d'obturation 1" par la machine de forage 100 à travers l'organe de couplage mécanique 5.
  • Une fois que le dispositif d'obturation 1" a été enfoncé dans le forage 30 jusqu'à une profondeur prédéterminée de manière à obturer le forage 30, avec la paroi annulaire 11 en appui sur l'armature tubulaire 10 et la coiffe 3 en saillie sur la surface du terrain 20, on peut connecter le raccord d'alimentation 4 en fluide à un conduit d'amenée de coulis pour la coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage 30 à travers le raccord d'alimentation 4, la première cavité 9a sous la coiffe 3 et le conduit 12 de l'armature 10, comme illustré sur la figure 12. Ce premier coulis déplaçant alors le fluide de forage du forage 30, ce fluide de forage remonte et est évacué à travers la deuxième cavité 9b et l'ouverture 8 d'évacuation de fluide. Bien que dans le mode de réalisation cette ouverture 8 d'évacuation de fluide soit connectée à un conduit d'évacuation, il est également envisageable qu'elle ouvre directement vers l'extérieur pendant cette évacuation.
  • Ensuite, après avoir évacué le fluide de forage et avoir rempli le forage 30 avec le premier coulis de ciment, on peut procéder à l'étape d'injection d'un deuxième coulis de ciment sous pression, comme illustré sur la figure 13, en fermant l'ouverture d'évacuation 8 et en connectant le raccord d'alimentation 4 à une pompe de coulis de ciment. L'injection du deuxième coulis peut être maintenue de manière continue ou intermittente pendant une période prédéterminée ou jusqu'à ce que le débit de coulis de ciment injecté sous une pression prédéterminée tombe en dessous d'un seuil prédéterminé. Après cette injection, et après avoir déconnecté le raccord 4 d'alimentation de la pompe de coulis de ciment, on peut procéder au retrait du dispositif d'obturation 1" de manière analogue à celle illustrée sur la figure 9 pour le procédé précédent. Après la prise des coulis de ciment, l'élément de fondation ainsi obtenu peut encore faire l'objet d'autres opérations, comme notamment une opération d'arasage à la hauteur souhaitée. Comme dans les premier et deuxième modes de réalisation, la composition des deux coulis de ciment peut en fait être identique. Ainsi, dans les deux cas, le coulis peut avoir un rapport ciment/eau de 2.
  • Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, la portée de l'invention est définie par les revendications.

Claims (20)

  1. Procédé d'obturation d'un forage (30) dans un terrain (20), utilisant un dispositif d'obturation (1, 1', 1") comprenant :
    une paroi tubulaire (2) axisymétrique autour d'un axe central (Z), ladite paroi tubulaire (2) s'étendant, suivant ledit axe central (Z), d'une extrémité supérieure (2a) à une extrémité inférieure (2b) ouverte ;
    une lame hélicoïdale (6a) en saillie radiale par rapport à une face extérieure de la paroi tubulaire (2) ; et
    une coiffe (3) fermant l'extrémité supérieure (2a) de la paroi tubulaire (2), ladite coiffe (3) comportant au moins un raccord (4) d'alimentation en fluide pour l'injection de coulis sous pression sous la coiffe (3) et un organe de couplage mécanique (5) apte à l'entraînement du dispositif d'obturation (1,1',1") en rotation autour dudit axe central (Z) ; et
    dans lequel procédé d'obturation, le dispositif d'obturation (1,1',1") est placé sur une extrémité supérieure du forage (30) et mis en rotation dans un premier sens autour de l'axe central (Z) de telle manière que la lame hélicoïdale (6a) coupe dans le terrain autour du forage (30), enfonçant ainsi le dispositif d'obturation (1,1',1") dans le terrain (20) autour du forage (30).
  2. Procédé d'obturation suivant la revendication 1, dans lequel ladite paroi tubulaire (2) est cylindrique.
  3. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel ladite paroi tubulaire (2) présente un diamètre extérieur grandissant vers son extrémité supérieure (2a).
  4. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit organe de couplage mécanique (5) est aussi apte à l'entraînement dudit dispositif d'obturation (1,1',1") suivant la direction dudit axe central (Z).
  5. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif d'obturation (1,1',1") comprend au moins une lame hélicoïdale supplémentaire (6b) en saillie radiale par rapport à la face extérieure de la paroi tubulaire (2).
  6. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la coiffe (3) comporte au moins un raccord (4) d'alimentation en fluide et une ouverture (8) d'évacuation de fluide, et comportant en outre, sous la coiffe (3), une première cavité (9a), en communication fluide avec ledit raccord d'alimentation (4), et une deuxième cavité (9b), séparée de la première cavité (9a) et en communication fluide avec ladite ouverture (8) d'évacuation de fluide.
  7. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un diamètre extérieur maximal de la paroi tubulaire (2) du dispositif d'obturation (1,1") est égal ou inférieur à un diamètre intérieur du forage (30).
  8. Procédé d'obturation suivant l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un diamètre extérieur (d2) de l'extrémité inférieure (2b) de la paroi tubulaire (2) du dispositif d'obturation (1') est égal ou inférieur à un diamètre intérieur du forage (30), mais un diamètre extérieur maximal (d1) de la paroi tubulaire (2) du dispositif d'obturation (1') est supérieur au diamètre intérieur du forage (30), et la face extérieure de la paroi tubulaire (2) exerce une pression radiale sur le terrain (20) lors de l'enfoncement du dispositif d'obturation (1') dans le terrain (20).
  9. Procédé de réalisation d'un élément de fondation, comportant au moins les étapes suivantes :
    obturation d'un forage (30) dans un terrain suivant le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 8 ;
    injection dans le forage (30), à travers le raccord d'alimentation (4), d'un coulis de ciment sous pression ; et
    retrait du dispositif d'obturation (1,1',1"), après l'étape d'injection, par rotation du dispositif d'obturation (1,1',1") en sens opposé audit premier sens de rotation.
  10. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 9, comportant aussi, avant l'étape d'obturation du forage (30), une étape d'installation d'une armature (10) dans le forage (30).
  11. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 10, comprenant aussi, avant l'étape d'injection d'un coulis de ciment sous pression, une étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage (30).
  12. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 11, dans lequel ladite étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage (30) est effectuée après l'étape d'installation de l'armature (10).
  13. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 12, dans lequel l'armature (10) comprend un conduit (12), et le premier coulis de ciment est coulé dans le forage (30) à travers ledit conduit (12).
  14. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 13, dans lequel ledit conduit (12) comprend au moins un clapet (13).
  15. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant l'une quelconque des revendications 13 ou 14, dans lequel l'armature (10) est tubulaire.
  16. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant la revendication 15, dans lequel l'armature (10) comporte au moins un passage radial (14) entre ledit conduit et une surface externe de l'armature (10), et une manchette élastique (15) empêchant le passage de fluide, à travers ledit passage radial (14), de l'extérieur vers ledit conduit (12), tout en permettant le passage de fluide, à travers ledit passage radial (14), en sens opposé.
  17. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant l'une quelconque des revendications 12 à 16, dans lequel ladite étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage (30) est effectuée avant l'étape d'obturation du forage (30).
  18. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant l'une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel ladite étape de coulée d'un premier coulis de ciment dans le forage (30) est effectuée après l'étape d'obturation du forage (30), à travers une première cavité (9a), sous la coiffe (3) du dispositif d'obturation (1"), reliant le raccord d'alimentation (4) du dispositif d'obturation (1") au conduit dans l'armature (10), pendant qu'un fluide remontant échappe du forage (30) à travers une deuxième cavité (9b), séparée de la première cavité sous la coiffe (3) du dispositif d'obturation (1") et reliant le forage (30) à une ouverture (8) d'évacuation de fluide dans la coiffe (3) du dispositif d'obturation (1).
  19. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant l'une quelconque des revendications 10 à 18, dans lequel l'armature (10) est autoforante et le forage (30) est réalisé simultanément à l'installation de l'armature (10).
  20. Procédé de réalisation d'un élément de fondation suivant l'une quelconque des revendications 10 à 19, dans lequel l'armature (10) est enduite d'un revêtement antiadhésif sur une partie de sa longueur avant son installation dans le forage (30).
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