EP3155699A1 - Verfahren zum kalibrieren einer bestückungsvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum kalibrieren einer bestückungsvorrichtung

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EP3155699A1
EP3155699A1 EP15728033.0A EP15728033A EP3155699A1 EP 3155699 A1 EP3155699 A1 EP 3155699A1 EP 15728033 A EP15728033 A EP 15728033A EP 3155699 A1 EP3155699 A1 EP 3155699A1
Authority
EP
European Patent Office
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marking
holder
doing
gripper
marker
Prior art date
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Application number
EP15728033.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3155699B1 (de
Inventor
Markus Larisch
Achim Rosemann
Rainer Bego-Ghina
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Delphi Technologies Inc
Original Assignee
Delphi Technologies Inc
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Filing date
Publication date
Application filed by Delphi Technologies Inc filed Critical Delphi Technologies Inc
Publication of EP3155699A1 publication Critical patent/EP3155699A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3155699B1 publication Critical patent/EP3155699B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49124—On flat or curved insulated base, e.g., printed circuit, etc.
    • Y10T29/4913—Assembling to base an electrical component, e.g., capacitor, etc.

Definitions

  • the present invention relates to a method of calibrating a mounting apparatus, which is adapted to automatically populate a connector housing with a mounted on an electrical line contact part and a holder for the connector housing, a positioning device with a movable gripper for positioning the contact part with respect to the holder and for introducing the contact part in an insertion direction into a cavity of the plug housing, an image acquisition device for receiving at least one spatially resolved image of at least a part of the holder and a control unit for determining a position of the cavity in the at least one spatially resolved image and for determining a for introducing the contact part in the cavity comprises movement of the gripper based on the determined position of the cavity.
  • machining of electrical wiring harnesses is often performed using robots or similar positioning devices equipped with grippers as end effectors.
  • a gripper holds a contact part either directly or on the electrical line, moves it to the desired cavity and introduces it into it.
  • the term "plug housing" is basically a socket housing, a terminal block or the like to understand. Ensuring a reliable and efficient assembly process requires accurate knowledge of the positions of the corresponding components of the system. For cost reasons, neither the connector housing nor the contact parts of conventional electrical cables can be manufactured with strict tolerance specifications. Accordingly, when operating common placement devices, inaccuracies with regard to the positioning occur again and again, which makes reliable and efficient operation more difficult. An observation of the holder by means of the image capture device can only partially remedy this situation. In particular, positional deviations of the gripper, which only arise in the course of the positioning and insertion movement, can generally not be taken into account by the image capture device.
  • DE 10 2007 027 877 A1 discloses a method for calibrating a setting head for contact elements, in which a calibration plate is mounted laterally movably on a holder and subsequently a contact pin is inserted into a passage of the calibration plate. After insertion, the cali- bration plate is detected and the position of the passage is determined by means of a camera.
  • such a method comprises the steps of
  • a marking means is gripped by the movable gripper, by means of the gripper and the marking means gripped by the latter, a plurality of marking points are set on the marking carrier attached to the holder,
  • the determined positions of the marker points are stored in a memory device assigned to the control unit.
  • each marking point indicates exactly that position which is approached during the equipping process with appropriate control of the positioning system. Deviations of the movement from a given course remain irrelevant here. Regardless of the extent to which such deviations occur and how they come about, a marking point in any case indicates the exact insertion position, which results in the corresponding control of the positioning device.
  • the stored positions of the marker points can be interrogated and taken into account in the calculation of the required traverse movement of the gripper.
  • step (iii) the gripper is respectively moved with spaced from the marking carrier marker in a transversely to the insertion direction traversing plane according to predetermined trajectory coordinates of the positioning device to a marking position, wherein in step (v) in each case the traversing coordinates together with the determined position of the associated marker point are stored in the memory device.
  • the marking points are thus assigned to those traversing coordinates that underlie their creation.
  • step (iii) the gripper is preferably moved towards the marking carrier in the insertion direction after the gripper has reached the marking position.
  • each marking point is set exactly at the point at which a contact part would be introduced if it were held by the gripper instead of the marking means.
  • the positions of the marker points are directly and directly linked to insertion positions of contact parts.
  • An embodiment of the invention provides that, in step (iv), the positions of the marking points on the marking carrier are determined relative to a reference mark provided on the holder and detectable by the image capture device.
  • a reference mark By using such a reference mark, the positions of the marker points relative to the holder can be determined particularly precisely - even if the image capture device assumes different points of view when determining the positions of the marker points on the marker carrier in step (iv).
  • the position of the reference mark can also be stored in the memory device. The stored position of the reference mark can be used as a reference for other holders.
  • a special embodiment of the invention provides that a reference body connected to the holder, preferably made of sheet metal, with at least one, in particular punched or lasered, recess is provided as a reference mark.
  • a reference body connected to the holder preferably made of sheet metal, with at least one, in particular punched or lasered, recess is provided as a reference mark.
  • the recognition of a sharply bordered recess in a camera image is possible with suitable illumination with relatively high accuracy.
  • a reference body in the form of a lasered sheet metal plate is comparatively inexpensive to produce. If necessary, the edges of the recess can be recognized from both sides of the reference body, ie independently of whether the image capture device is located in front of or behind the holder. In order to ensure a particularly reliable detection of the reference mark, an arrangement of a plurality of recesses may be provided on the reference body.
  • a further embodiment of the invention provides that in step (iii) the gripper is first moved to the reference mark and from there to the respective marking position.
  • the positioning of the marking means relative to the reference mark can be checked by the image capture device.
  • the marker points are thus related to the coordinate system of the holder.
  • the marker points may be set line by line or column by column, preferably at a uniform distance from each other.
  • lines with spaced marking points can be created on the marking carrier, each of which can be used similar to a scale for determining the position.
  • a grid-like dot field can be formed on the marking carrier, which extends at least over a working area of the holder holding the plug housing.
  • Such a grid-like point field can include a whole area of the holder and, if required, even the complete holder in the calibration.
  • a flat labeling medium in particular a paper or film element, is used as the marking carrier.
  • a flat labeling medium can be attached in a simple manner to a gripper facing the front of the holder.
  • suitable fastening means for example one or more clamping strips, can be provided on the holder.
  • step (ii) in particular a pin, a needle, a laser head or a thermocouple can be used as marking means.
  • a pen or needle is particularly cost effective.
  • the use of a laser head or a thermocouple allows the setting of very fine and / or structured marking points.
  • step (iii) is carried out at a placement station of the placement device and step (iv) is carried out at a measuring station of the placement device which is separate from the placement station.
  • the provision of a surveying station and a separate loading station is favorable in terms of process equipment with respect to a placement device.
  • a contact part can be introduced, while at the surveying station already another holder with connector housing will measure.
  • both stations can be used to advantage.
  • a further embodiment of the invention provides that in step (iv) the image acquisition device is successively moved toward the individual marker points by means of a further positioning device, wherein the positions of the marker points on the marker carrier are respectively determined from the displacement position of the further positioning system and the position of the marker Marking point can be determined in the captured image.
  • the position determination of a marking point in the image can take place with a particularly high resolution.
  • the holder is designed to hold a plurality of connector housings, wherein in step (iii) the marking points are set such that each held connector housing at least two, preferably at least five, marker points are assigned. This ensures a sufficiently accurate consideration of any positional deviations.
  • the invention also relates to a mounting apparatus for automatically populating a connector housing with a contact part attached to an electrical lead, comprising a holder for the connector housing, a positioning device with a movable gripper for positioning the contact part with respect to the holder and for inserting the contact part in an insertion direction in a cavity of the plug housing, an image capture device for receiving at least one spatially resolved image of at least a portion of the holder and a control unit for determining a position of the cavity in the at least one spatially resolved image and determining a for introducing the Contact part in the cavity required movement of the gripper based on the determined position of the cavity.
  • a control unit of the mounting device is designed to carry out a calibration method as described above.
  • Such a calibration function allows a reliable compensation of all tolerances and deviations of the entire system.
  • Fig. 1 shows a surveying station of an inventive
  • Fig. 2 shows a loading station of an inventive
  • FIG. 3 shows the placement station shown in FIG. 2 during a calibration process according to the invention.
  • FIG. 4 shows the surveying station illustrated in FIG. 1 during a calibration process according to the invention.
  • the surveying station 10 shown in FIG. 1 forms the input part of a mounting device according to the invention and comprises a pallet-like holder 12 to which a plurality of plug housings 14 are fixed.
  • the plug housings 14 may, for example, be latched into receptacles of the holder 12, optionally using additional individual brackets.
  • On the rear sides of the connector housing 14 are each a plurality of cavities 16, in which subsequently to be described contact parts are inserted.
  • An image capture device in the form of a first camera 19 with associated image processing system serves to receive spatially resolved images of a portion of the holder 12 including the connector housing 14 fixed thereto.
  • the first camera 19 is attached to a camera positioning system 20 by means of which it can be moved in front of the individual connector housings 14.
  • the camera positioning system 20 is designed as a biaxial linear system.
  • the holder 12 with the fixed connector housings 14 and the camera positioning system 20 are shown in a front view, while the first camera 19 itself is shown in a plan view.
  • the holder 12, the reference plate 17, the camera positioning system 20 and the first camera 19 are associated with respective coordinate systems, which are shown in FIG. 1 as arrow arrangements and designated by the reference numerals 61-64.
  • the placement station 24 shown in FIG. 2 is associated with the same placement device as the surveying station 10 shown in FIG. 1 and is preferably arranged downstream of the latter in terms of process technology.
  • the holder 12 shown in FIG. 1, including the fixed plug housing 14, can be transported to the loading station 24 by means of a transport system (not shown).
  • a second camera 26 is provided including an image processing system, not shown.
  • the camera 26, which is shown in plan view, is arranged in the region of the reference plate 17 behind the holder 12 shown in front view, ie on the side facing away from the cavities 16, so that it has the recesses 18 of the reference plate 17 in view.
  • a gripper positioning system 30 In front the holder 12 are two grippers 28a, 28b, which are combined into a double gripper and movable by means of a gripper positioning system 30.
  • the coordinate system 65 of the second camera 26 and the coordinate system 66 of the gripper positioning system 30 are also shown in FIG. 2 as arrow arrangements.
  • the gripper positioning system 30 is embodied here as a linear system, wherein the grippers 28a, 28b are movable along respective x, y and z axes both in and against an insertion direction E and in a travel plane extending at right angles thereto.
  • a robot for moving the grippers 28a, 28b could also be provided.
  • Each of the grippers 28a, 28b is formed to hold a contact part 32a, 32b via an electric wire 34 attached thereto.
  • both contact parts 32a, 32b are connected to each other by a common electrical line 34.
  • prefabricated connector housing 14 are first engaged in the corresponding receptacles of a holder 12, for example manually. Subsequently, the holder 12 is transported with the fixed connector housings 14 to the surveying station 10 (Fig. 1). The first camera 19 is then automatically moved by the camera positioning system 20 in front of the reference plate 17. The image processing system assigned to the camera 19 determines the position of the recesses 18 present in the reference plate 17 and thereby fixes the position of the coordinate system 61 of the holder 12. Subsequently, the first camera 19 is positioned in succession in front of each individual connector housing 14. The image processing system assigned to the first camera 19 in each case determines the position and the rotational position of the plug housing 14.
  • the relative positions of the individual cavities 16 with respect to the associated plug housing 14 are taken from a database. Based on the position of the camera 19 in the trajectory as well as the determined position of the plug housing 14 in the image, the relative position of the plug housing 14 with respect to the reference plate 17 is determined.
  • the holder 12 is transported with the plug housings 14 to the loading station 24 (FIG. 2). Both grippers 28 a, 28 b engage corresponding contact parts 32 a, 32 b on the common electrical line 34.
  • the grippers 28 a, 28 b are moved by means of the gripper positioning system 30 to the center of the reference plate 17, behind which the camera 26 is located.
  • the image processing system assigned to the camera 26 By means of the image processing system assigned to the camera 26, the relative position of the first contact part 32a with respect to the reference plate 17 and the coordinate system 61 of the holder 12 is determined.
  • an electronic control unit not shown, then the necessary for equipping movement of the gripper 28a is calculated.
  • the electrical line 34 with the contact part 32 a is then moved to the desired connector housing 14 taking into account the determined relative position with respect to the reference plate 17 and the contact part 32 a is inserted into the associated cavity 16 in the insertion direction E.
  • the process is repeated with the same operations.
  • the working steps for the two contact parts 32a, 32b can be interleaved.
  • a marking carrier 38 for example in the form of a paper or film element, is attached to the holder 12.
  • suitable, not shown fastening means may be provided as one or more terminal strips on the holder 12.
  • the marker carrier 38 covers substantially the entire front surface of the holder 12, but a recess 42 is provided, which releases the view of the reference plate 17.
  • the holder 12 with the fastened marking carrier 38 is optionally transported to the loading station 24 and placed in front of the second camera 26.
  • the coordinate system 65 of the second camera 26 aligns with the coordinate system 62 of the reference plate 17.
  • respective marking means 40a, 40b are gripped.
  • the marking means 40a, 40b are shown generally in FIG. 3 as arrows.
  • the marking means 40a, 40b may be designed in particular as pins, needles, laser heads or thermocouples.
  • the first gripper 28 a is moved with the gripped marking means 40 a to a reference point of the reference plate 17.
  • the gripper 28a is first moved in the x-direction, that is, along a horizontal line.
  • the movement is stopped and the gripper 28a is moved in the insertion direction E on the marking support 38 until the tip of the marking means 40a contacts this and thereby sets a marking point 50.
  • a further row of marker points 50 is created with a changed vertical position. Line by line marking points 50 is repeated until the entire working area 52 of holder 12 is covered by a grid-like dot field 54.
  • the holder 12 with the marker carrier 38 attached thereto is brought to the surveying station 10 (FIG. 1) and positioned in front of the first camera 19.
  • the first camera 19 determines the position of the reference plate 17 and thus defines the coordinate system 61 of this particular holder 12.
  • the position data are stored in a memory device of the control unit. They can be used as a reference value for other holders 12.
  • the first camera 19 is then successively moved to the individual marker points 50 by the camera positioning system 20, and the positions of the marker dots 50 on the marker carrier 38 are respectively determined from the traveling position of the camera positioning system 20 and the position of the marker point 50 in FIG recorded image.
  • the positions of the marking points 50 determined in this way are stored together with the travel coordinates of the gripper positioning system 30 in the memory device, for example as a value table. Subsequently, the calibration process is repeated with the second gripper 28b and the marking means 40b gripped therefrom, wherein in turn the traversing coordinates of the gripper positioning system 30 and the corresponding positions of the marking points 50 are stored together in the storage device.
  • the corresponding travel coordinates of the gripper positioning system 30 can be determined from the positions of the connector housing 14 on the holder 12 using the stored calibration data. Intermediate values can be determined here by suitable mathematical methods, for example by an interpolation method. Possible deviations from an orthogonal and linear movement of the grippers 28a, 28b, which for example lead to a trapezoidal, kissenformigen or tonnenformigen distortion of the grid-like point field 54 are detected by the calibration data and can be technically compensated control technology. If necessary, at any time Checking the calibration of the mounting device to be performed. Both the normal operation and the calibration are coordinated by the above-mentioned control unit of the mounting apparatus. The invention enables a reliable and cost-effective calibration of the entire placement device.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)

Abstract

Eine Bestückungsvorrichtung zum automatischen Bestücken eines Steckergehäuses mit einem Kontaktteil umfasst einen Halter für das Steckergehäuse, eine Positioniervorrichtung mit einem beweglichen Greifer zum Positionieren des Kontaktteils und zum Einführen des Kontaktteils in eine Kavität des Steckergehäuses, eine Bilderfassungseinrichtung zum Aufnehmen eines Bildes des Halters sowie eine Steuereinheit zum Ermitteln einer Position der Kavität in dem Bild und zum Ermitteln einer zum Einführen des Kontaktteils in die Kavität erforderlichen Bewegung des Greifers. Zum Kalibrieren der Bestückungsvorrichtung wird ein Markierungsträger an dem Halter angebracht. Mittels eines durch den Greifer gegriffenen Markierungsmittels werden mehrere Markierungspunkte auf dem an dem Halter angebrachten Markierungsträger gesetzt. Mittels der Bilderfassungseinrichtung werden die Positionen der Markierungspunkte auf dem Markierungsträger ermittelt. Die ermittelten Positionen der Markierungspunkte werden in einer Speichereinrichtung abgelegt.

Description

Verfahren zum Kalibrieren einer Bestückungsvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren einer Bestückungsvorrichtung, welche zum automatischen Bestücken eines Steckergehäuses mit einem an einer elektrischen Leitung angebrachten Kontaktteil ausgebildet ist und einen Halter für das Steckergehäuse, eine Positioniervorrichtung mit einem beweglichen Greifer zum Positionieren des Kontaktteils in Bezug auf den Halter und zum Einführen des Kontaktteils in einer Einführrichtung in eine Kavität des Steckergehäuses, eine Bilderfassungseinrichtung zum Aufnehmen wenigstens eines ortsaufgelösten Bildes zumindest eines Teils des Halters sowie eine Steuereinheit zum Ermitteln einer Position der Kavität in dem wenigstens einen ortsaufgelösten Bild und zum Ermitteln einer zum Einführen des Kontaktteils in die Kavi- tät erforderlichen Bewegung des Greifers anhand der ermittelten Position der Kavität umfasst.
Das maschinelle Fertigen von elektrischen Leitungssätzen wird häufig unter Verwendung von Robotern oder ähnlichen Positioniervorrichtungen durchgeführt, die mit Greifern als Endeffektoren ausgestattet sind. Üblicher Weise hält ein solcher Greifer ein Kontaktteil entweder direkt oder an der elektrischen Leitung, bewegt es zu der gewünschten Kavität und führt es in diese ein. Unter dem Begriff "Steckergehäuse" ist grundsätzlich auch ein Buchsengehäuse, eine Klemmleiste oder dergleichen zu verstehen. Um einen zuverlässigen und effizienten Bestückungs- prozess zu gewährleisten, ist eine genaue Kenntnis der Positionen der entsprechenden Komponenten des Systems erforderlich. Aus Kostengründen können weder die Steckergehäuse noch die Kontaktteile üblicher elektrischer Leitungen mit strengen Toleranzvorgaben gefertigt werden. Demgemäß kommt es beim Betrieb gängiger Bestückungsvorrichtungen immer wieder zu Ungenauigkeiten hinsichtlich der Positionierung, wodurch ein zuverläs- siger und effizienter Betrieb erschwert wird. Eine Beobachtung des Halters mittels der Bilderfassungseinrichtung kann hier nur zum Teil Abhilfe schaffen. Insbesondere können sich Positionsabweichungen des Greifers, die sich erst im Laufe der Positionier- und Einführbewegung ergeben, durch die Bilderfassungseinrichtung im Allgemeinen nicht berücksichtigt werden.
In der DE 10 2007 027 877 A1 ist ein Verfahren zum Kalibrieren eines Setzkopfes für Kontaktelemente offenbart, bei welchem eine Kalibrierplatte lateral beweglich an einem Halter montiert wird und anschließend ein Kontaktstift in einen Durchgang der Kalibrierplatte gesteckt wird. Nach dem Einsteckvorgang wird die Kalib- rierplatte festgestellt und die Position des Durchgangs wird mittels einer Kamera ermittelt.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, auch bei Verwendung von toleranzbehafteten Positioniervorrichtungen, Steckergehäusen, Haltern und/oder Kontaktteilen ein präzises, fehlerfreies und schnelles Bestücken eines Steckergehäuses mit einem an einer elektrischen Leitung angebrachten Kontaktteil zu ermöglichen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren zum Kalibrieren einer Bestückungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 .
Erfindungsgemäß umfasst ein solches Verfahren die Schritte, dass
(i) ein Markierungsträger an dem Halter angebracht wird,
(ii) mit dem beweglichen Greifer ein Markierungsmittel gegriffen wird, mittels des Greifers und des durch diesen gegriffenen Markierungsmittels mehrere Markierungspunkte auf dem an dem Halter angebrachten Markierungsträger gesetzt werden,
mittels der Bilderfassungseinrichtung die Positionen der Markierungspunkte auf dem Markierungsträger ermittelt werden und
die ermittelten Positionen der Markierungspunkte in einer der Steuereinheit zugeordneten Speichereinrichtung abgelegt werden.
Da die Markierungspunkte mit demselben beweglichen Greifer gesetzt werden, mit dem auch während des Normalbetriebs der Bestückungsvorrichtung die Kontaktteile positioniert und eingeführt werden, gibt jeder Markierungspunkt exakt diejenige Position an, die während des Bestückungsvorgangs bei entsprechender An- steuerung des Positionierungssystems angefahren wird. Abweichungen der Verfahrbewegung von einem vorgegebenen Verlauf bleiben hierbei ohne Belang. Unabhängig davon, in welchem Umfang solche Abweichungen auftreten und auf welche Weise sie zustande kommen, gibt ein Markierungspunkt in jedem Fall die genaue Einsteckposition an, die sich bei der entsprechenden Ansteuerung der Positioniervorrichtung ergibt. Während des Normalbetriebs der Bestückungsvorrichtung können die gespeicherten Positionen der Markierungspunkte abgefragt und bei der Berechnung der zum Bestücken erforderlichen Verfahrbewegung des Greifers berücksichtigt werden. Durch das erfindungsgemäße Kalibrierverfahren ist es somit möglich, alle mechanischen Toleranzen und Abweichungen der Bestückungsvorrichtung sowie der bereitgestellten Steckergehäuse und Kontaktteile im Rahmen der Maschinensteuerung vollständig zu kompensieren. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens besteht darin, dass es mit einfachen Mitteln und speziell unter Verwendung der ohnehin vorgesehenen Bilderfassungseinrichtung durchführbar ist. Vorzugsweise wird in Schritt (iii) der Greifer jeweils mit von dem Markierungsträger beabstandetem Markierungsmittel in einer quer zu der Einführrichtung verlaufenden Verfahrebene gemäß vorgegebenen Verfahrkoordinaten der Positioniervorrichtung bis zu einer Markierungsposition bewegt, wobei in Schritt (v) jeweils die Verfahrkoordinaten gemeinsam mit der ermittelten Position des zugehörigen Markierungspunkts in der Speichereinrichtung abgelegt werden. Die Markierungspunkte werden somit jeweils denjenigen Verfahrkoordinaten zugeordnet, die ihrem Erstellen zugrunde liegen. In der Speichereinrichtung sind bei dieser Ausgestaltung also nicht nur die Positionen der Markierungspunkte selbst abgelegt, sondern auch die jeweils ursächlichen Steuerungsparameter. Nach Abschluss des Kalibrierverfahrens kann während des Normalbetriebs der Bestückungsvorrichtung dann so vorgegangen werden, dass bei vorgegebener Einsteckposition die passenden Verfahrkoordinaten bzw. Steuerungsparameter herausgesucht werden. Bevorzugt wird in Schritt (iii) der Greifer jeweils in der Einführrichtung auf den Markierungsträger zu bewegt, nachdem der Greifer die Markierungsposition erreicht hat. Dadurch wird jeder Markierungspunkt exakt an derjenigen Stelle gesetzt, an der ein Kontaktteil zur Einführung kommen würde, falls es anstelle des Markierungsmittels von dem Greifer gehalten wäre. Somit sind die Positionen der Markierungspunkte direkt und unmittelbar mit Einführpositionen von Kontaktteilen verknüpft.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass in Schritt (iv) die Positionen der Markierungspunkte auf dem Markierungsträger relativ zu einer an dem Halter vorgesehenen, durch die Bilderfassungseinrichtung erkennbaren Referenzmarkierung ermittelt werden. Durch Verwenden einer solchen Referenzmarkierung können die Positionen der Markierungspunkte relativ zum Halter besonders präzise ermittelt werden - selbst dann, wenn die Bilderfassungseinrichtung beim Ermitteln der Positionen der Markierungspunkte auf dem Markierungsträger in Schritt (iv) unterschiedliche Standpunkte einnimmt. In Schritt (v) kann auch die Position der Referenzmarkierung in der Speichereinrichtung abgelegt werden. Die gespeicherte Position der Referenzmarkierung kann als Bezugswert für andere Halter verwendet werden.
Eine spezielle Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass ein mit dem Halter verbundener, vorzugsweise aus Blech gefertigter, Referenzkörper mit wenigstens einer, insbesondere gestanzten oder gelaserten, Ausnehmung als Referenzmarkierung bereitgestellt wird. Das Erkennen einer scharf berandeten Ausnehmung in einem Kamerabild ist bei geeigneter Beleuchtung mit relativ hoher Genauigkeit möglich. Ein Referenzkörper in Form einer gelaserten Blechplatte ist vergleichsweise kostengünstig herstellbar. Die Ränder der Ausnehmung können bei Bedarf von beiden Seiten des Referenzkörpers aus erkannt werden, also unabhängig davon, ob sich die Bilderfassungseinrichtung vor oder hinter dem Halter befindet. Um ein besonders zuverlässiges Erkennen der Referenzmarkierung zu gewährleisten, kann auch eine Anordnung von mehreren Ausnehmungen an dem Referenzkörper vorgesehen sein.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass in Schritt (iii) der Grei- fer zunächst zu der Referenzmarkierung und ausgehend von dieser zu der jeweiligen Markierungsposition bewegt wird. Die Positionierung des Markierungsmittels relativ zu der Referenzmarkierung kann hierbei von der Bilderfassungseinrichtung überprüft werden. Die Markierungspunkte werden auf diese Weise mit dem Koordinatensystem des Halters in Beziehung gesetzt.
In Schritt (iii) können die Markierungspunkte zeilenweise oder spaltenweise, vorzugsweise in einem gleichmäßigen Abstand voneinander, gesetzt werden. Auf diese Weise können Linien mit beabstandeten Markierungspunkten auf dem Markierungsträger erstellt werden, die jeweils ähnlich wie eine Skala zur Positionser- mittlung herangezogen werden können. Insbesondere kann in Schritt (iii) durch wiederholtes zeilenweises oder spaltenweises Setzen von Markierungspunkten ein rasterartiges Punktefeld auf dem Markierungsträger gebildet werden, welches sich zumindest über einen das Ste- ckergehäuse haltenden Arbeitsbereich des Halters erstreckt. Durch ein solches rasterartiges Punktefeld kann ein ganzer Bereich des Halters und bei Bedarf sogar der komplette Halter in die Kalibrierung einbezogen werden.
Vorzugsweise wird in Schritt (i) ein flächiges Beschriftungsmedium, insbesondere ein Papier- oder Folienelement, als Markierungsträger verwendet. Ein solches flächiges Beschriftungsmedium kann in einfacher Weise an einer zum Greifer weisenden Vorderseite des Halters angebracht werden. An dem Halter können hierzu geeignete Befestigungsmittel wie zum Beispiel eine oder mehrere Klemmleisten vorgesehen sein.
In Schritt (ii) kann insbesondere ein Stift, eine Nadel, ein Laserkopf oder ein Thermoelement als Markierungsmittel verwendet werden. Die Verwendung eines Stifts oder einer Nadel ist besonders kostengünstig. Demgegenüber ermöglicht die Verwendung eines Laserkopfes oder eines Thermoelements das Setzen von besonders feinen und/oder von strukturierten Markierungspunkten.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass Schritt (iii) an einer Bestückungsstation der Bestückungsvorrichtung durchgeführt wird und Schritt (iv) an einer von der Bestückungsstation getrennten Vermessungsstation der Bestü- ckungsvorrichtung durchgeführt wird. Das Vorsehen einer Vermessungsstation und einer separaten Bestückungsstation ist bei einer Bestückungsvorrichtung in prozesstechnischer Hinsicht günstig. Insbesondere kann bei einer solchen Ausgestaltung während des Normalbetriebs ein Kontaktteil eingeführt werden, während an der Vermessungsstation bereits ein weiterer Halter mit Steckergehäuse ver- messen wird. Bei der Kalibrierung der Anlage können beide Stationen in vorteilhafter Weise genutzt werden.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass in Schritt (iv) die Bild- erfassungseinrichtung mittels einer weiteren Positioniervorrichtung nacheinander zu den einzelnen Markierungspunkten hin bewegt wird, wobei die Positionen der Markierungspunkte auf dem Markierungsträger jeweils aus der Verfahrstellung des weiteren Positionierungssystems und der Position des Markierungspunkts in dem aufgenommenen Bild ermittelt werden. Durch das einzelne Anfahren der Markie- rungspunkte kann die Positionsermittlung eines Markierungspunkts im Bild mit besonders hoher Auflösung erfolgen. Ebenso ist es aufgrund des einzelnen Anfahrens der Markierungspunkte möglich, zur Kostenersparnis eine Bilderfassungseinrichtung mit vergleichsweise geringer Auflösung zu verwenden. Es kann vorgesehen sein, dass der Halter zum Halten mehrerer Steckergehäuse ausgebildet ist, wobei in Schritt (iii) die Markierungspunkte derart gesetzt werden, dass jedem gehaltenen Steckergehäuse wenigstens zwei, bevorzugt wenigstens fünf, Markierungspunkte zugeordnet sind. Dies gewährleistet eine ausreichend genaue Berücksichtigung etwaiger Positionsabweichungen.
Die Erfindung betrifft auch eine Bestückungsvorrichtung zum automatischen Bestücken eines Steckergehäuses mit einem an einer elektrischen Leitung angebrachten Kontaktteil, welche einen Halter für das Steckergehäuse, eine Positioniervorrichtung mit einem beweglichen Greifer zum Positionieren des Kontaktteils in Bezug auf den Halter und zum Einführen des Kontaktteils in einer Einführrichtung in eine Kavität des Steckergehäuses, eine Bilderfassungseinrichtung zum Aufnehmen wenigstens eines ortsaufgelösten Bildes zumindest eines Teils des Halters sowie eine Steuereinheit zum Ermitteln einer Position der Kavität in dem wenigstens einen ortsaufgelösten Bild und zum Ermitteln einer zum Einführen des Kontaktteils in die Kavität erforderlichen Bewegung des Greifers anhand der ermittelten Position der Kavität umfasst.
Erfindungsgemäß ist eine Steuereinheit der Bestückungsvorrichtung dazu ausge- bildet, ein Kalibrierungsverfahren wie vorstehend beschrieben auszuführen. Eine derartige Kalibrierfunktion ermöglicht eine zuverlässige Kompensation aller Toleranzen und Abweichungen der gesamten Anlage.
Weiterbildungen der Erfindung sind auch in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den beigefügten Zeichnungen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Vermessungsstation einer erfindungsgemäßen
Bestückungsvorrichtung während eines Normalbetriebs.
Fig. 2 zeigt eine Bestückungsstation einer erfindungsgemäßen
Bestückungsvorrichtung während eines Normalbetriebs.
Fig. 3 zeigt die in Fig. 2 dargestellte Bestückungsstation während eines erfindungsgemäßen Kalibriervorgangs.
Fig. 4 zeigt die in Fig. 1 dargestellte Vermessungsstation während eines erfindungsgemäßen Kalibriervorgangs.
Die in Fig. 1 dargestellte Vermessungsstation 10 bildet den Eingangsteil einer erfindungsgemäßen Bestückungsvorrichtung und umfasst einen palettenartigen Halter 12, an welchem mehrere Steckergehäuse 14 fixiert sind. Die Steckerge- häuse 14 können beispielsweise in Aufnahmen des Halters 12 eingerastet sein, gegebenenfalls unter Verwendung zusätzlicher Einzelhalterungen. An den Rückseiten der Steckergehäuse 14 befinden sich jeweils mehrere Kavitäten 16, in welche nachfolgend noch zu beschreibende Kontaktteile einführbar sind. Weiterhin ist eine aus dünnem Blech gefertigte Referenzplatte 17, in welche mehrere Ausneh- mungen 18 gelasert sind, an dem Halter 12 befestigt.
Eine Bilderfassungseinrichtung in Form einer ersten Kamera 19 mit zugehörigem Bildverarbeitungssystem (nicht dargestellt) dient dazu, ortsaufgelöste Bilder eines Teils des Halters 12 einschließlich der an diesem fixierten Steckergehäuse 14 aufzunehmen. Die erste Kamera 19 ist an einem Kamera-Positionierungssystem 20 befestigt, mittels welchem sie vor den einzelnen Steckergehäusen 14 positioniert bewegt werden kann. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Kamera-Positionierungssystem 20 als zweiachsiges Linearsystem ausgeführt. Der Deutlichkeit halber sind der Halter 12 mit den fixierten Steckergehäusen 14 sowie das Kamera-Positionierungssystem 20 in einer Vorderansicht dargestellt, während die erste Kamera 19 selbst in einer Draufsicht dargestellt ist. Dem Halter 12, der Referenzplatte 17, dem Kamera-Positionierungssystem 20 sowie der ersten Kamera 19 sind jeweilige Koordinatensysteme zugeordnet, welche in Fig. 1 als Pfeilanordnungen dargestellt und mit den Bezugszeichen 61 -64 bezeichnet sind.
Die in Fig. 2 dargestellte Bestückungsstation 24 ist der gleichen Bestückungsvorrichtung zugeordnet wie die in Fig. 1 dargestellte Vermessungsstation 10 und ist dieser bevorzugt prozesstechnisch nachgeordnet. Der in Fig. 1 dargestellte Halter 12 kann einschließlich der fixierten Steckergehäuse 14 mittels eines nicht darge- stellten Transportsystems zu der Bestückungsstation 24 transportiert werden. An der Bestückungsstation 24 ist eine zweite Kamera 26 einschließlich eines nicht dargestellten Bildverarbeitungssystems vorgesehen. Die in Draufsicht dargestellte Kamera 26 ist hinter dem in Vorderansicht dargestellten Halter 12 - also auf der den Kavitäten 16 abgewandten Seite - im Bereich der Referenzplatte 17 angeord- net, sodass sie die Ausnehmungen 18 der Referenzplatte 17 im Blickfeld hat. Vor dem Halter 12 befinden sich zwei Greifer 28a, 28b, die zu einem Doppelgreifer kombiniert und mittels eines Greifer-Positionierungssystems 30 beweglich sind. Das Koordinatensystem 65 der zweiten Kamera 26 und das Koordinatensystem 66 des Greifer-Positionierungssystems 30 sind in Fig. 2 ebenfalls als Pfeilanord- nungen gezeigt.
Das Greifer-Positionierungssystem 30 ist hier als Linearsystem ausgebildet, wobei die Greifer 28a, 28b entlang jeweiliger x-, y- und z-Achsen sowohl in und entgegen einer Einführrichtung E als auch in einer rechtwinklig hierzu verlaufenden Verfahr- ebene verfahrbar sind. Anstelle des Greifer-Positionierungssystems 30 könnte auch ein Roboter zum Bewegen der Greifer 28a, 28b vorgesehen sein. Jeder der Greifer 28a, 28b ist zum Halten eines Kontaktteils 32a, 32b über eine daran angebrachte elektrische Leitung 34 ausgebildet. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind beide Kontaktteile 32a, 32b durch eine gemeinsame elektrische Leitung 34 miteinander verbunden.
Während des Normalbetriebs der Bestückungsvorrichtung werden zunächst entsprechend vorgefertigte Steckergehäuse 14 in die zugehörigen Aufnahmen eines Halters 12 eingerastet, beispielsweise manuell. Anschließend wird der Halter 12 mit den fixierten Steckergehäusen 14 zu der Vermessungsstation 10 (Fig. 1 ) transportiert. Die erste Kamera 19 wird dann mittels des Kamera-Positionierungssystems 20 automatisch vor die Referenzplatte 17 gefahren. Das der Kamera 19 zugeordnete Bildverarbeitungssystem ermittelt die Position der in der Referenzplatte 17 vorhandenen Ausnehmungen 18 und legt hierdurch die Lage des Koor- dinatensystems 61 des Halters 12 fest. Anschließend wird die erste Kamera 19 nacheinander vor jedem einzelnen Steckergehäuse 14 positioniert. Das der ersten Kamera 19 zugeordnete Bildverarbeitungssystem ermittelt jeweils die Position und die Drehstellung des Steckergehäuses 14. Die relativen Positionen der einzelnen Kavitäten 16 in Bezug auf das zugehörige Steckergehäuse 14 werden einer Da- tenbank entnommen. Anhand der Position der Kamera 19 in der Verfahrebene sowie der ermittelten Position des Steckergehäuses 14 im Bild wird die relative Position des Steckergehäuses 14 in Bezug auf die Referenzplatte 17 ermittelt.
Nach Abschluss dieses Vermessungsvorgangs wird der Halter 12 mit den Ste- ckergehäusen 14 zu der Bestückungsstation 24 (Fig. 2) transportiert. Beide Greifer 28a, 28b greifen entsprechende Kontaktteile 32a, 32b an der gemeinsamen elektrischen Leitung 34. Die Greifer 28a, 28b werden mittels des Greifer-Positionierungssystems 30 zum Zentrum der Referenzplatte 17 bewegt, hinter welcher sich die Kamera 26 befindet. Mittels des der Kamera 26 zugeordneten Bildverar- beitungssystems wird die relative Position des ersten Kontaktteils 32a in Bezug auf die Referenzplatte 17 und das Koordinatensystem 61 des Halters 12 ermittelt. Mittels einer nicht dargestellten elektronischen Steuereinheit wird dann die zum Bestücken notwendige Bewegung des Greifers 28a berechnet. Die elektrische Leitung 34 mit dem Kontaktteil 32a wird dann unter Berücksichtigung der ermittel- ten relativen Position in Bezug auf die Referenzplatte 17 zu dem gewünschten Steckergehäuse 14 bewegt und das Kontaktteil 32a wird in der Einführrichtung E in die zugehörige Kavität 16 eingeführt. Für das zweite Kontaktteil 32b am anderen Ende der elektrischen Leitung 34 wird das Verfahren mit den gleichen Arbeitsschritten wiederholt. Zur prozesstechnischen Optimierung können die Arbeits- schritte für die beiden Kontaktteile 32a, 32b ineinander verschachtelt werden.
Um einen fehlerfreien und effizienten Ablauf des vorstehend beschriebenen Normalbetriebs der Bestückungsvorrichtung zu gewährleisten, ist eine exakte Ausrichtung aller Koordinatensysteme 61 -66 relativ zueinander von großer Bedeutung. Insbesondere müssen die Koordinatensysteme 61 -66 jeweils orthogonal bzw. rechtwinklig zueinander ausgerichtet sein. In der Praxis ist dies nur unter beträchtlichem Aufwand erfüllbar.
Zur Kompensation von Fehlausrichtungen der einzelnen Koordinatensysteme 61 - 66 wird daher ein Verfahren zum Kalibrieren der Bestückungsvorrichtung durchge- führt, welches nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 4 genauer beschrieben wird. Zunächst wird an dem Halter 12 ein Markierungsträger 38, beispielsweise in Form eines Papier- oder Folienelements, befestigt. Zu diesem Zweck können an dem Halter 12 geeignete, nicht dargestellte Befestigungsmittel wie eine oder mehrere Klemmleisten vorgesehen sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bedeckt der Markierungsträger 38 im Wesentlichen die gesamte Vorderfläche des Halters 12, wobei jedoch eine Aussparung 42 vorgesehen ist, welche den Blick auf die Referenzplatte 17 freigibt. Der Halter 12 mit dem befestigen Markierungsträger 38 wird gegebenenfalls zu der Bestückungsstation 24 transportiert und vor der zweiten Kamera 26 platziert. Das Koordinatensystem 65 der zweiten Kamera 26 richtet sich an dem Koordinatensystem 62 der Referenzplatte 17 aus. Mittels der Greifer 28a, 28b werden anstelle von Enden der elektrischen Leitung 34 jeweilige Markierungsmittel 40a, 40b ergriffen. Die Markierungsmittel 40a, 40b sind in Fig. 3 allgemein als Pfeile dargestellt. In der Praxis können die Markierungsmittel 40a, 40b insbesondere als Stifte, Nadeln, Laserköpfe oder Thermoelemente ausgeführt sein.
Der erste Greifer 28a wird mit dem gegriffenen Markierungsmittel 40a zu einem Referenzpunkt der Referenzplatte 17 bewegt. Gemäß dem Koordinatensystem 62 der Referenzplatte 17 wird der Greifer 28a zunächst in x-Richtung, das heißt entlang einer horizontalen Linie, bewegt. In einem gleichmäßigen Abstand von beispielsweise 10 mm wird die Bewegung angehalten und der Greifer 28a wird in der Einführrichtung E auf den Markierungsträger 38 zu bewegt, bis die Spitze des Markierungsmittels 40a diesen kontaktiert und dadurch einen Markierungspunkt 50 setzt. Anschließend wird mit veränderter vertikaler Position eine weitere Zeile von Markierungspunkten 50 erstellt. Das zeilenweise Setzen von Markierungspunkten 50 wird so oft wiederholt, bis der komplette Arbeitsbereich 52 des Halters 12 von einem rasterartigen Punktefeld 54 bedeckt ist. Nach dem Setzen aller Markierungspunkte 50 wird der Halter 12 mit dem daran befestigten Markierungsträger 38 zu der Vermessungsstation 10 (Fig. 1 ) gebracht und vor der ersten Kamera 19 positioniert. Die erste Kamera 19 bestimmt die Position der Referenzplatte 17 und legt damit das Koordinatensystem 61 dieses speziellen Halters 12 fest. Die Positionsdaten werden in einer Speichereinrichtung der Steuereinheit abgelegt. Sie können als Referenzwert für andere Halter 12 herangezogen werden. Die erste Kamera 19 wird dann mittels des Kamera- Positionierungssystems 20 nacheinander zu den einzelnen Markierungspunkten 50 hin bewegt und die Positionen der Markierungspunkte 50 auf dem Markie- rungsträger 38 werden jeweils aus der Verfahrstellung des Kamera-Positionierungssystems 20 und der Position des Markierungspunkts 50 in dem aufgenommenen Bild ermittelt. Die so ermittelten Positionen der Markierungspunkte 50 werden gemeinsam mit den Verfahrkoordinaten des Greifer-Positionierungssystems 30 in der Speichereinrichtung abgelegt, zum Beispiel als Wertetabelle. An- schließend wird das Kalibrierverfahren mit dem zweiten Greifer 28b und dem von diesem gegriffenen Markierungsmittel 40b wiederholt, wobei wiederum die Verfahrkoordinaten des Greifer-Positionierungssystems 30 und die entsprechenden Positionen der Markierungspunkte 50 gemeinsam in der Speichereinrichtung abgelegt werden.
Bei einem nachfolgenden Normalbetrieb der Bestückungsvorrichtung können aus den Positionen der Steckergehäuse 14 auf dem Halter 12 unter Verwendung der gespeicherten Kalibrierungsdaten die entsprechenden Verfahrkoordinaten des Greifer-Positionierungssystems 30 bestimmt werden. Zwischenwerte können hier- bei durch geeignete mathematische Verfahren, beispielsweise durch ein Interpolationsverfahren, ermittelt werden. Eventuelle Abweichungen von einer orthogonalen und linearen Bewegung der Greifer 28a, 28b, welche zum Beispiel zu einer trapezförmigen, kissenformigen oder tonnenformigen Verzerrung des rasterartigen Punktefelds 54 führen, sind durch die Kalibrierungsdaten erfasst und können steue- rungstechnisch entsprechend kompensiert werden. Bei Bedarf kann jederzeit eine Überprüfung der Kalibrierung der Bestückungsvorrichtung durchgeführt werden. Sowohl der Normalbetrieb als auch die Kalibrierung werden durch die vorstehend erwähnte Steuereinheit der Bestückungsvorrichtung koordiniert. Die Erfindung ermöglicht eine zuverlässige und kostengünstige Kalibrierung der gesamten Bestückungsvorrichtung.
Bezugszeichenliste
10 Vermessungsstation
12 Halter
14 Steckergehäuse
16 Kavität
17 Referenzplatte
18 Ausnehmung
19 erste Kamera
20 Kamera-Positionierungssystem
24 Bestückungsstation
26 zweite Kamera
28a, 28b Greifer
30 Greifer-Positionierungssystem
32a, 32b Kontaktteil
34 elektrische Leitung
38 Markierungsträger
40a, 40b Markierungsmittel
42 Aussparung
50 Markierungspunkt
52 Arbeitsbereich
54 Punktefeld
61 Koordinatensystem des Halters
62 Koordinatensystem der Referenzplatte
63 Koordinatensystem des Kamera-Positionierungssystems
64 Koordinatensystem der ersten Kamera
65 Koordinatensystem der zweiten Kamera
66 Koordinatensystem des Greifer-Positionierungssystems

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Kalibrieren einer Bestückungsvorrichtung, welche zum automatischen Bestücken eines Steckergehäuses (14) mit einem an einer elektrischen Leitung (34) angebrachten Kontaktteil (32a, 32b) ausgebildet ist und einen Halter (12) für das Steckergehäuse (14), eine Positioniervorrichtung (30) mit einem beweglichen Greifer (28a, 28b) zum Positionieren des Kontaktteils (32a, 32b) in Bezug auf den Halter (12) und zum Einführen des Kontaktteils (32a, 32b) in einer Einführrichtung (E) in eine Kavität (16) des Steckergehäuses (14), eine Bilderfassungseinrichtung (19) zum Aufnehmen wenigstens eines ortsaufgelösten Bildes zumindest eines Teils des Halters (12) sowie eine Steuereinheit zum Ermitteln einer Position der Kavität (16) in dem wenigstens einen ortsaufgelösten Bild und zum Ermitteln einer zum Einführen des Kontaktteils (32a, 32b) in die Kavität (16) erforderlichen Bewegung des Greifers (28a, 28b) anhand der ermittelten Position der Kavität (16) umfasst,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
(i) ein Markierungsträger (38) an dem Halter (12) angebracht wird,
(ii) mit dem beweglichen Greifer (28a, 28b) ein Markierungsmittel (40a, 40b) gegriffen wird,
(iii) mittels des Greifers (28a, 28b) und des durch diesen gegriffenen Markierungsmittels (40a, 40b) mehrere Markierungspunkte (50) auf dem an dem Halter (12) angebrachten Markierungsträger (38) gesetzt werden, (iv) mittels der Bilderfassungseinrichtung (19) die Positionen der Markierungspunkte (50) auf dem Markierungsträger (38) ermittelt werden und
(v) die ermittelten Positionen der Markierungspunkte (50) in einer der Steuereinheit zugeordneten Speichereinrichtung abgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iii) der Greifer (28a, 28b) jeweils mit von dem Markierungsträger (38) beabstandetem Markierungsmittel (40a, 40b) in einer quer zu der Einführrichtung (E) verlaufenden Verfahrebene gemäß vorgegebenen Verfahrkoordinaten der Positioniervorrichtung (30) bis zu einer Markierungsposition bewegt wird, wobei
in Schritt (v) jeweils die Verfahrkoordinaten gemeinsam mit der ermittelten Position des zugehörigen Markierungspunkts (50) in der Speichereinrichtung abgelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iii) der Greifer (28a, 28b) jeweils in der Einführrichtung (E) auf den Markierungsträger (38) zu bewegt wird, nachdem der Greifer (28a, 28b) die Markierungsposition erreicht hat.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iv) die Positionen der Markierungspunkte (50) auf dem Markierungsträger (38) relativ zu einer an dem Halter (12) vorgesehenen, durch die Bilderfassungseinrichtung (19) erkennbaren Referenzmarkierung (17) ermittelt werden. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (v) auch die Position der Referenzmarkierung (17) in der Speichereinrichtung abgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
ein mit dem Halter (12) verbundener, vorzugsweise aus Blech gefertigter,
Referenzkörper (17) mit wenigstens einer, insbesondere gestanzten oder gelaserten, Ausnehmung (18) als Referenzmarkierung bereitgestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iii) der Greifer (28a, 28b) zunächst zu der Referenzmarkierung (17) und ausgehend von dieser zu der jeweiligen Markierungsposition bewegt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iii) die Markierungspunkte (50) zeilenweise oder spaltenweise, vorzugsweise in einem gleichmäßigen Abstand voneinander, gesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iii) durch wiederholtes zeilenweises oder spaltenweises Setzen von Markierungspunkten (50) ein rasterartiges Punktefeld (54) auf dem
Markierungsträger (38) gebildet wird, welches sich zumindest über einen das Steckergehäuse (14) haltenden Arbeitsbereich (52) des Halters (12) er streckt.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (i) ein flächiges Beschriftungsmediunn (38), insbesondere ein Pa- pier- oder Folienelement, als Markierungsträger verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (ii) ein Stift, eine Nadel, ein Laserkopf oder ein Thermoelement als Markierungsmittel (40a, 40b) verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
Schritt (iii) an einer Bestückungsstation (24) der Bestückungsvorrichtung durchgeführt wird und Schritt (iv) an einer von der Bestückungsstation (24) getrennten Vermessungsstation (10) der Bestückungsvorrichtung durchgeführt wird.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
in Schritt (iv) die Bilderfassungseinrichtung (19) mittels einerweiteren Positioniervorrichtung (20) nacheinander zu den einzelnen Markierungspunkten (50) hinbewegt wird, wobei die Positionen der Markierungspunkte (50) auf dem Markierungsträger (38) jeweils aus der Verfahrstellung des weiteren Positionierungssystems (20) und der Position des Markierungspunkts (50) in dem aufgenommenen Bild ermittelt werden. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
der Halter (12) zum Halten mehrerer Steckergehäuse (14) ausgebildet ist, wobei in Schritt (iii) die Markierungspunkte (50) derart gesetzt werden, dass jedem gehaltenen Steckergehäuse (14) wenigstens zwei Markierungspunkte (50) zugeordnet sind.
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