EP3144070A1 - Verfahren zum betrieb einer rohrmühle, anordnung zur ermittlung von charakteristischen daten einer rohrmühle sowie rohrmühle - Google Patents

Verfahren zum betrieb einer rohrmühle, anordnung zur ermittlung von charakteristischen daten einer rohrmühle sowie rohrmühle Download PDF

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EP3144070A1
EP3144070A1 EP15185831.3A EP15185831A EP3144070A1 EP 3144070 A1 EP3144070 A1 EP 3144070A1 EP 15185831 A EP15185831 A EP 15185831A EP 3144070 A1 EP3144070 A1 EP 3144070A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding drum
charge
vibration
tube mill
arrangement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15185831.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus ERDMANNSDÖRFER
Stefan Smits
Kurt Tischler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to EP15185831.3A priority Critical patent/EP3144070A1/de
Priority to PCT/EP2016/070443 priority patent/WO2017045918A1/de
Publication of EP3144070A1 publication Critical patent/EP3144070A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/18—Details
    • B02C17/1805—Monitoring devices for tumbling mills

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a tube mill, an arrangement for determining characteristic data of a tube mill and a tube mill with such an arrangement.
  • the mill consists of a large hollow steel cylinder, further referred to as a grinding drum, with up to 12 m in diameter, in which more than 1000 tons of material are moved.
  • grinding media are additionally introduced into the millbase, in particular in the manner of steel balls. Since the grinding drum rotates about an axis which is substantially horizontal, the charge comprising the ground material (ore) and the grinding media (steel balls) is raised in the grinding drum and then falls back to the bottom remaining material at the bottom of the grinding drum. In this context, especially gravitational forces are exploited. The impact of the ore as well as the abrasion within the circulating filling causes the ore to break.
  • Important parameters for the optimization of the grinding process include the degree of filling, the composition of the charge and the distribution of the charge in the mill. These parameters can vary widely as the composition and density of the ore change during operation and, in addition, the steel balls added to aid the milling process wear out. In addition, deviations between feeding the mill and the continuous discharge may lead to a change in the filling volume.
  • composition of the charge in the mill can not be measured directly because any corresponding sensor in the grinding drum would be destroyed by the large moving masses.
  • the acoustic detection has been further developed according to US 2004 255 680 (A1 ).
  • a wireless microphone is mounted on the mill shell or mill outer wall to locally measure break / impact noise inside the mill, which is generated near the position of the microphone. Since the microphone rotates together with the mill, this "sees" all positions in a mill cross-section. From the difference between the sound amplitudes, the geometric position of the filling can be derived.
  • an arrangement for recording characteristic data of a ring motor-driven mill which comprises a rotating mill shell with rotor coils and a stator with stator coils, vibrations of the mill shell are transmitted via the rotor coils on the stator coils and / or positioned on the stator measuring coils.
  • an induction voltage induced on at least one stator coil and / or on at least one measuring coil is determined by tapping on the power supply of a stator coil and / or by tapping on at least one measuring coil, and at least one state variable of a milling method is derived which determines the state of filling of the mill in the sector of the associated stator coil.
  • the invention has for its object to provide a reliable, alternative determination of a distribution of the charge of a tube mill.
  • the object is achieved by a method for operating a tube mill, which has a stator and a rotating grinding drum for receiving a charge, wherein by means of at least one attached to the circumference of the grinding drum vibration sensor measurement data are determined, which characterize at least one vibration magnitude, the Measurement data are transmitted to a stationary receiver and is determined on the basis of the calculated vibration quantity taking into account a position of the rotating vibration sensor during rotation of the grinding drum, a distribution of charge in the grinding drum.
  • an arrangement for determining characteristic data of a tube mill which has a stator and a rotating grinding drum for receiving a charge, comprising at least one mounted on the circumference of the grinding drum vibration sensor, a stationary receiver and an evaluation, which set up for it is to determine a distribution of the charge in the grinding drum from the measurement data characterizing at least one oscillation variable, taking into account a position of the rotating oscillation sensor during the rotation of the grinding drum.
  • the object is finally achieved according to the invention by a tube mill with such an arrangement.
  • the invention is based on the idea of attaching one or more vibration sensors to the circumference of the grinding drum, the measured data of which are fed to a data acquisition device and of an evaluation unit are analyzed so that due to the obtained vibration characteristic of the charge in the grinding drum, the distribution of the ground material or the grinding media, which are contained in the charge, is determined and monitored in the grinding drum.
  • the at least one vibration sensor is firmly attached to the grinding drum and rotates with this. In the case of several vibration sensors around the circumference of the vibration drum, they can have the same distance from each other or can be placed at different distances from each other.
  • the vibration characteristic of the charge is defined by at least one vibration quantity.
  • a vibration variable in particular a vibration acceleration is used.
  • the vibration acceleration (m / s 2 ) is usually used as a parameter for mechanical vibrations.
  • the vibration velocity (mm / s) or the vibration displacement ( ⁇ m, mm) are suitable as vibration quantities.
  • the vibration velocity can be formed by simple integration of the vibration acceleration, the vibration path by double integration. Taking into account the position in which the respective vibration sensor has taken the measurement data, a relationship between the amount of the applied force on the wall of the grinding drum and the location of the applied force during the grinding process can be established. In this way, a quantitative statement can be made about the distribution of the mill contents and the point of impact.
  • the method described above is suitable for monitoring the distribution of the ground material and the grinding media in all three states.
  • the measurement data is transmitted wirelessly to the receiver. Thanks to the wireless data transmission from the respective vibration sensor to the stationary receiver, an arrangement of the vibration sensors is made possible directly on the grinding drum. For this, e.g. a Wi-Fi connection can be used.
  • WLAN wireless technology is so well developed today for use in industry that data can be transferred reliably and machines can be operated without contact. In this case, a suitable range and achievable data rate is set.
  • the receiver is arranged on the stator and the measured data are transmitted to the receiver arranged on the stator.
  • This arrangement is particularly favored by the wireless data transmission and has the advantage that the measurement data are evaluated stationary.
  • an RMS value of the vibration acceleration and / or the vibration velocity and / or the vibration travel over a rotation angle of the grinding drum is considered.
  • Such a representation of the o.g. Sizes allows the determination of the force, which depends on the fall height of the material.
  • a deflection angle of the charge is additionally determined from the measured data.
  • the deflection angle defines the center of gravity of the charge from the grinding stock and grinding media, so the deflection angle is an important factor for optimizing the milling process.
  • the positions of the measuring points on the grinding drum are known.
  • the absolute position of the grinding drum is also known due to the available actual rotational angle value (derived from a tachometer or calculated).
  • the determined vibration magnitude can always be assigned to the absolute position relative to the stator. The deflection then results from the center position between the inlet and outlet of the measuring probe or the vibration sensor of the material (ore) covered area.
  • At least one operating parameter of the tube mill is regulated as a function of the determined distribution of the charge in the grinding drum.
  • the speed of rotation, the speed of rotation or a state variable of the filling such as e.g. Feeding of regrind, addition of water, etc. in question.
  • a desired operating point of the tube mill can be set automatically as a manipulated variable via the rotational speed.
  • FIG. 1 a tube mill 1 is shown with a ring motor drive 3, however, the invention is also applicable to other mill types. Is driven according to FIG. 1 a hollow cylinder with the name milling drum 7. Inside there is a charge 9 (see FIG. 2 ), which is constantly circulated during the rotation of the grinding drum 7. A stator 5 of the ring motor 3 is preferred and there are stator coils 11, 12 indicated.
  • FIG. 2 symbolically the grinding drum 7 is shown with the charge 9.
  • the charge 9 comprises a ground material 13, in this case ore, as well as grinding bodies 15, which are designed as steel balls 15 in the exemplary embodiment shown.
  • Ground material 13 introduced into the grinding drum 7 is comminuted during operation of the tube mill 1 inside the grinding drum 7 by means of the steel balls 15.
  • the ground material 13 is shown rectangular and the grinding media 15 circular.
  • a direction of rotation of the grinding drum 7 is indicated by the arrow R.
  • an arrangement 16 which comprises a vibration sensor 17.
  • the vibration sensor 17 is attached to an outer wall of the grinding drum 7 and wirelessly transmits measurement data M via a WLAN connection to a receiver 19 attached to the stator 5, which is not shown here.
  • other methods of data transmission are applicable, not only for wireless transmission. but also, for example, wired (via slip ring) or by modulating on the excitation power supply.
  • the receiver 17 then feeds the measurement data M into an evaluation unit 21, which is likewise part of the arrangement 16.
  • vibration sensor 17 In the embodiment shown, only one vibration sensor 17 is shown. However, two or more vibration sensors 17 can also be used.
  • At least one oscillation variable in particular an oscillation acceleration a, is determined.
  • the vibration acceleration a is measured over the entire circumference of the flour drum 7.
  • Three such measuring points are in FIG. 2 marked with the numbers I, II and III.
  • a root mean square (RMS) of the acceleration a is plotted against the grinding drum 7 over a rotation angle ⁇ . This is in FIG. 3 shown.
  • the vibration sensor 17 enters the area of the material.
  • the vibration acceleration a begins to increase.
  • the vibration sensor 17 is already in the area in which the ore 13 and the steel balls 15 strike against the inner drum wall. This is graphically represented by a steep peak of the vibration acceleration a.
  • the vibration acceleration a drops steadily until at measuring point III, at which the vibration acceleration a leaves the area of the material.
  • a peak occurs again in the graph, as long as a cataract movement is set.
  • ⁇ 1 is a measure of the force which depends on the drop height and the amount of material in the milling drum 7 and ⁇ 2 is a measure of the angle at which the measuring point is in relation to the material.
  • measuring points I and II of the signal curve it is also possible to determine the impact point of the ground material 13 or of the grinding elements 15 on the wall of the grinding drum 7. If measuring point II is in front of measuring point I, the drum wall becomes hit directly by the steel balls 15, whereby the wear of the mill increases extremely. If measuring point II is located just behind the measuring point I, mill 1 will have an optimal grinding process. And if measuring point II is far behind the measuring point I, the steel balls 15 fall in the middle of the ground material 13, whereby the effectiveness of the milling process decreases.
  • a control signal for controlling the tube mill 1 is FIG. 2 symbolically represented by the arrow S.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Rohrmühle (1), welche einen Stator (5) und eine rotierende Mahltrommel (7) zur Aufnahme einer Ladung (9) aufweist. Eine alternative Bestimmung einer Verteilung der Ladung (9) der Rohrmühle (1) wird gewährleistet, indem mit Hilfe von mindestens einem, am Umfang der Mahltrommel (7) befestigten Schwingungssensor (17) Messdaten (M) ermittelt werden, die zumindest eine Schwingungsgröße (a) charakterisieren, die Messdaten (M) an einen stationären Empfänger (19) übermittelt werden und anhand der errechneten Schwingungsgröße (a) unter Berücksichtigung einer Position des mit rotierenden Schwingungssensors (17) bei der Rotation der Mahltrommel (7) die Verteilung der Ladung (9) in der Mahltrommel (7) ermittelt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Rohrmühle, eine Anordnung zur Ermittlung von charakteristischen Daten einer Rohrmühle sowie eine Rohrmühle mit einer solchen Anordnung.
  • In großen Rohrmühlen, die z.B. als ringmotorangetriebene Mühlen ausgebildet sind, werden Mineralerze fein gemahlen, um in einem nachfolgenden Prozess weiter aufbereitet zu werden. Die Mühle besteht aus einem großen hohlen Stahlzylinder, weiterhin als Mahltrommel bezeichnet, mit bis zu 12 m Durchmesser, in dem teilweise über 1000 Tonnen Material bewegt werden. Um die Mahlleistung zu erhöhen, werden zum Mahlgut zusätzlich Mahlkörper insbesondere nach Art von Stahlkugeln eingebracht. Da die Mahltrommel um eine Achse rotiert, die im Wesentlichen waagerecht liegt, wird die Ladung umfassend das Mahlgut (Erz) und die Mahlkörper (Stahlkugeln) in der Mahltrommel angehoben und fällt anschließend auf das unten verbliebene Material am Boden der Mahltrommel zurück. In diesem Zusammenhang werden insbesondere Gravitationskräfte ausgenutzt. Der Aufprall der Erzstücke genauso wie der Abrieb innerhalb der zirkulierenden Befüllung verursacht das Brechen des Erzes.
  • Wichtige Parameter für die Optimierung des Mahlprozesses sind u.a. der Befüllungsgrad, der Zusammensetzung der Ladung und die Verteilung der Ladung in der Mühle. Diese Parameter können stark schwanken, da sich die Zusammensetzung und die Dichte des Erzes im Betrieb ändern und zudem die zur Unterstützung des Mahlprozesses hinzugefügten Stahlkugeln verschleißen. Darüber hinaus können Abweichungen zwischen Zuförderung der Mühle und dem kontinuierlichen Austrag zur Änderung des Füllvolumens führen.
  • Die Zusammensetzung der Ladung in der Mühle kann nicht direkt gemessen werden, da jede entsprechende Sensorik in der Mahltrommel von den großen bewegten Massen zerstört würde.
  • Eine klassische und heutzutage allgemein angewendete Art zur Bestimmung der Ladung einer Mühle mit einem qualitativen Maßstab ist die sogenannte "Hardinger Electric Ear Methode" beschrieben in US 2 235 928 (A ). Falls die Beladung der Mühle zu gering ist, werden zahlreiche Treffer zu verzeichnen sein und lauten Schall erzeugen. Das "Hardinger Electric Ear" verwendet ein Mikrofon an der Außenseite der Mühle zur Messung der Amplitude des sich ergebenden Schalls.
  • Die akustische Detektion wurde weiterentwickelt gemäß US 2004 255 680 (A1 ). Dabei wird ein drahtloses Mikrofon auf der Mühlenhülle bzw. Mühlenaußenwand befestigt, um lokal das Bruch-/Aufprall-Geräusch im Inneren der Mühle zu messen, welches in der Nähe der Position des Mikrofons erzeugt wird. Da das Mikrofon zusammen mit der Mühle rotiert, "sieht" dies sämtliche Positionen in einem Mühlenquerschnitt. Aus dem Unterschied zwischen den Schallamplituden kann die geometrische Position der Befüllung abgeleitet werden.
  • In der DE 10 2010 064 263 A1 ist zudem eine Anordnung zur Aufnahme von charakteristischen Daten einer Ringmotorgetriebenen Mühle beschrieben, welche eine rotierende Mühlenhülle mit Rotorspulen und einen Stator mit Statorspulen umfasst, wobei Schwingungen der Mühlenhülle über die Rotorspulen auf die Statorspulen und/oder auf am Stator positionierte Messspulen übertragen werden. Dabei wird eine an mindestens einer Statorspule und/oder an mindestens einer Messspule induzierte Induktionsspannung durch Abgriff an der Leistungsversorgung einer Statorspule und/oder durch Abgriff an mindestens einer Messspule ermittelt und es wird mindestens eine Zustandsvariable eines Mahlverfahrens abgeleitet, die den Zustand der Befüllung der Mühle im Sektor der zugehörigen Statorspule wiedergibt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine zuverlässige, alternative Ermittlung einer Verteilung der Ladung einer Rohrmühle zu ermöglichen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Betrieb einer Rohrmühle, welche einen Stator und eine rotierende Mahltrommel zur Aufnahme einer Ladung aufweist, wobei mit Hilfe von mindestens einem, am Umfang der Mahltrommel befestigten Schwingungssensor Messdaten ermittelt werden, die zumindest eine Schwingungsgröße charakterisieren, die Messdaten an einen stationären Empfänger übermittelt werden und anhand der errechneten Schwingungsgröße unter Berücksichtigung einer Position des mit rotierenden Schwingungssensors bei der Rotation der Mahltrommel eine Verteilung der Ladung in der Mahltrommel ermittelt wird.
  • Die Aufgabe wird weiterhin erfindungsgemäß gelöst durch eine Anordnung zur Ermittlung von charakteristischen Daten einer Rohrmühle, welche einen Stator und eine rotierende Mahltrommel zur Aufnahme einer Ladung aufweist, umfassend mindestens einen am Umfang der Mahltrommel befestigten Schwingungssensor, einen stationären Empfänger sowie eine Auswerteeinheit, die dafür eingerichtet ist, aus den Messdaten, die zumindest eine Schwingungsgröße charakterisieren, unter Berücksichtigung einer Position des mit rotierenden Schwingungssensors bei der Rotation der Mahltrommel eine Verteilung der Ladung in der Mahltrommel zu ermitteln.
  • Die Aufgabe wird schließlich erfindungsgemäß gelöst durch eine Rohrmühle mit einer solchen Anordnung.
  • Die in Bezug auf das Verfahren nachstehend angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen lassen sich sinngemäß auf die Anordnung und Rohrmühle übertragen.
  • Die Erfindung basiert auf der Idee, um den Umfang der Mahltrommel einen oder mehreren Schwingungssensoren anzubringen, deren Messdaten einer Datenerfassung zugeführt werden und von einer Auswerteeinheit analysiert werden, so dass aufgrund der gewonnen Schwingungscharakteristik der Ladung in der Mahltrommel die Verteilung des Mahlguts bzw. der Mahlkörper, die in der Ladung enthaltend sind, in der Mahltrommel ermittelt und überwacht wird. Der zumindest eine Schwingungssensor ist fest an der Mahltrommel befestigt und rotiert mit dieser mit. Bei mehreren Schwingungssensoren um den Umfang der Schwingungstrommel können diese den gleichen Abstand zueinander aufweisen oder auch unterschiedlich weit voneinander platziert werden.
  • Die Schwingungscharakteristik der Ladung wird über mindestens eine Schwingungsgröße definiert. Als Schwingungsgröße wird insbesondere eine Schwingbeschleunigung herangezogen. Die Schwingbeschleunigung (m/s2) wird üblicherweise als Messgröße für mechanische Schwingungen verwendet. Zudem eigenen sich als Schwingungsgröße die Schwinggeschwindigkeit (mm/s) oder der Schwingweg (µm, mm). Die Schwinggeschwindigkeit lässt sich durch einfache Integration aus der Schwingbeschleunigung bilden, der Schwingweg durch Doppelintegration. Unter Kenntnisnahme der Position, in der der jeweilige Schwingungssensor die Messdaten aufgenommen hat, lässt sich ein Bezug zwischen den dem Betrag der einwirkenden Kraft auf die Wand der Mahltrommel und dem Ort der einwirkenden Kraft während des Mahlprozesses herstellen. Auf diese Weise kann eine quantitative Aussage über die Verteilung des Mühleninhalts und den Auftreffpunkt gemacht werden.
  • Im Betrieb wird die Ladung in der Mühlentrommel durch die Rotation der Mahltrommel in Bewegung gesetzt. Je nachdem mit welcher Drehzahl die Mühle betrieben wird, gibt es drei Zustände:
    • Kaskadierung - die Ladung aus Erz und Stahlkugeln rollt übereinander ab.
    • Kataraktbewegung - einzelne Teile der Ladung bewegen sich in einer Flugbahn nach unten.
    • Zentrifuge - die Ladung bleibt an der Mahltrommelwand haften.
  • Das oben beschriebene Verfahren eignet sich dabei für eine Überwachung der Verteilung des Mahlgutes und der Mahlkörper in alle drei Zuständen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführung werden die Messdaten drahtlos an den Empfänger übermittelt. Dank der drahtlosen Datenübertragung vom jeweiligen Schwingungssensor zum stationären Empfänger ist eine Anordnung der Schwingungssensoren direkt auf der Mahltrommel ermöglicht. Hierzu kann z.B. eine WLAN-Verbindung verwendet werden. Die drahtlose Funktechnik WLAN ist für den Einsatz in der Industrie heutzutage so weit entwickelt, dass Daten zuverlässig übertragen und Maschinen kontaktlos bedient werden können. Dabei wird eine geeignete Reichweite und erzielbare Datenrate eingestellt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführung ist der Empfänger am Stator angeordnet und die Messdaten werden an den am Stator angeordneten Empfänger übermittelt. Diese Anordnung ist insbesondere durch die drahtlose Datenübermittlung begünstigt und hat den Vorteil, dass die Messdaten stationär ausgewertet werden.
  • Im Hinblick auf eine besonders aufschlussreiche Auswertung wird ein RMS-Wert der Schwingbeschleunigung und/oder der Schwinggeschwindigkeit und/oder des Schwingwegs über einen Drehwinkel der Mahltrommel betrachtet. Eine derartige Darstellung der o.g. Größen ermöglicht die Bestimmung der Kraft, die von der Fallhöhe des Materials abhängt.
  • Vorzugsweise wird aus den Messdaten zusätzlich ein Auslenkwinkel der Ladung ermittelt. Der Auslenkwinkel definiert den Schwerpunkt der Ladung aus Mahlgut und Mahlkörper, daher ist der Auslenkwinkel eine wichtige Größe für die Optimierung des Mahlprozesses. Die Positionen der Messstellen an der Mahltrommel sind bekannt. Die absolute Position der Mahltrommel ist aufgrund des verfügbaren Drehwinkel-Istwertes (abgeleitet von einem Tachometer oder berechnet) ebenfalls bekannt. Damit kann die ermittelte Schwingungsgröße jederzeit der absoluten Position bezogen zum Stator zugeordnet werden. Die Auslenkung ergibt sich dann aus der Mittenposition zwischen Eintritt und Austritt der Messsonde bzw. des Schwingungssensors des vom Material (Erz) bedeckten Bereiches.
  • Im Hinblick auf eine Optimierung und Automatisierung des Mahlprozesses wird bevorzugt zumindest ein Betriebsparameter der Rohrmühle in Abhängigkeit von der ermittelten Verteilung der Ladung in der Mahltrommel geregelt. Als Betriebsparameter kommt insbesondere die Drehzahl, die Drehgeschwindigkeit oder eine Zustandsvariable der Befüllung wie z.B. Zuführung von Mahlgut, Wasserzugabe, etc. in Frage. So lässt sich beispielsweise über die Drehzahl als Stellgröße automatisch ein gewünschter Arbeitspunkt der Rohrmühle einstellen.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierhin zeigen:
    • FIG 1
    einen prinzipiellen Aufbau einer ringmotorangetriebenen Rohrmühle,
    FIG 2
    in einer Querschnittdarstellung eine Verteilung einer Ladung im Betrieb der Rohrmühle gemäß FIG 1, und
    FIG 3
    eine Auswertung eines Messsignals eines Schwingungssensors bei der Rotation der Rohrmühle gemäß FIG 2.
  • Gleiche Bezugszeichen haben in den verschiedenen Figuren die gleiche Bedeutung.
  • In FIG 1 ist eine Rohrmühle 1 mit einem Ringmotorantrieb 3 dargestellt, jedoch ist die Erfindung auch auf andere Mühlenarten anwendbar. Angetrieben wird gemäß FIG 1 ein Hohlzylinder mit der Bezeichnung Mahltrommel 7. Im Innern befindet sich eine Ladung 9 (siehe FIG 2), welche bei der Rotation der Mahltrommel 7 ständig umgewälzt wird. Ein Stator 5 des Ringmotors 3 ist vorgezogen und es sind Statorspulen 11, 12 angedeutet.
  • In FIG 2 ist symbolisch die Mahltrommel 7 mit der Ladung 9 dargestellt. Die Ladung 9 umfasst ein Mahlgut 13, hier Erz, sowie Mahlkörper 15, die im gezeigten Ausführungsbeispiel als Stahlkugeln 15 ausgebildet sind. In die Mahltrommel 7 eingebrachtes Mahlgut 13 wird beim Betrieb der Rohrmühle 1 im Inneren der Mahltrommel 7 mittels der Stahlkugeln 15, zerkleinert. In FIG 1 ist das Mahlgut 13 rechteckig dargestellt und die Mahlkörper 15 kreisförmig. Eine Drehrichtung der Mahltrommel 7 ist durch den Pfeil R angegeben.
  • Abhängig von der Drehzahl der Rohrmühle 1 treten verschiedene Mahlkörperbewegungsformen auf. Bei niedrigen Drehzahlen findet Kaskadenbewegung statt, bei der die Stahlkugeln 15 nur abrollen. Mit steigender Drehzahl werden die Stahlkugeln 15 angehoben und fallen auf das Mahlgut 13 (Kataraktbewegung). Dieser Zustand ist in FIG 2 dargestellt. Oberhalb der kritischen Drehzahl werden die Stahlkugeln 15 von der Fliehkraft an der Innenwand der Mahltrommel 7 festgehalten und es findet kaum noch Bewegung und Vermahlung statt. Der optimale Betriebspunkt ist deshalb oberhalb einsetzender Kataraktbewegung und unterhalb der kritischen Drehzahl.
  • Zur Ermittlung der Verteilung der Ladung 9 in der Mahltrommel 7 bzw. der im Betrieb vorliegenden Mahlkörperbewegungsform ist eine Anordnung 16 vorgesehen, die ein Schwingungssensor 17 umfasst. Der Schwingungssensor 17 ist einer Außenwand der Mahltrommel 7 befestigt und übermittelt drahtlos über eine WLAN-Verbindung an einen am hier nicht näher gezeigten Stator 5 angebrachten Empfänger 19 Messdaten M. Es sind jedoch auch andere Verfahren zur Datenübertragung anwendbar, nicht nur für eine drahtlose Übertragung, sondern z.B. auch drahtgebunden (über Schleifring) oder durch Aufmodulieren über die Erregerstromversorgung. Der Empfänger 17 speist die Messdaten M dann in eine Auswerteeinheit 21 ein, die ebenfalls Teil der Anordnung 16 ist.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist lediglich ein Schwingungssensor 17 gezeigt. Es können jedoch auch zwei oder mehrere Schwingungssensoren 17 zum Einsatz kommen.
  • Aus den Messdaten M des Schwingungssensors 17 wird zumindest eine Schwingungsgröße, insbesondere eine Schwingbeschleunigung a ermittelt. Da der Schwingungssensor 17 im Betrieb sich mit der Mahltrommel 7 dreht, wird die Schwingbeschleunigung a über den gesamten Umfang der Mehltrommel 7 gemessen. Drei solche Messpunkte sind in FIG 2 mit den Zahlen I, II und III gekennzeichnet.
  • Bei der Auswertung der Messdaten M in der Auswerteeinheit 21 wird ein Quadratisches Mittel (Root Mean Square, RMS) der Beschleunigung a über einen Drehwinkel ϕ der der Mahltrommel 7 aufgetragen. Dies ist in FIG 3 gezeigt. Im Messpunkt I tritt der Schwingungssensor 17 in den Bereich des Materials ein. Die Schwingbeschleunigung a beginnt anzusteigen. Im Messpunkt II befindet sich der Schwingungssensor 17 bereits im Bereich, in dem das Erz 13 und die Stahlkugeln 15 an die innere Trommelwand aufschlagen. Dies ist graphisch durch einen steilen Peak der Schwingbeschleunigung a dargestellt. Zwischen Messpunkt II und Messpunkt III fällt die Schwingbeschleunigung a stetig ab, bis im Messpunkt III, an dem die Schwingbeschleunigung a den Bereich des Materials verlässt. Nach einer vollständigen Umdrehung, wenn der Schwingungssensor 17 erneut den Messpunkt I erreicht hat, tritt in der Graphik erneut ein Peak auf, solange eine Kataraktbewegung eingestellt ist.
  • In der Graphik in FIG 3 ist Δ1 ein Maß für die Kraft, die von der Fallhöhe und der Menge des Materials in der Mahltrommel 7 abhängt und Δ2 ist ein Maß für den Winkel, in dem sich die Messstelle in Bezug auf das Material befindet.
  • Durch die Analyse der Messpunkte I und II des Signalverlaufs kann auch der Auftreffpunkt des Mahlguts 13 bzw. der Mahlkörper 15 auf die Wand der Mahltrommel 7 ermittelt werden. Befindet sich Messpunkt II vor Messpunkt I, so wird die Trommelwand unmittelbar von den Stahlkugeln 15 getroffen, wodurch der Verschleiß der Mühle extrem steigt. Befindet sich Messpunkt II knapp hinter dem Messpunkt I, herrscht in der Mühle 1 ein optimaler Mahlprozess. Und wenn Messpunkt II sich weit hinter dem Messpunkt I befindet, fallen die Stahlkugeln 15 mittig in das Mahlgut 13, wodurch die Effektivität des Mahlprozesses sinkt.
  • Mit der Auswertung gemäß FIG 3 ist es möglich einen Bezug zwischen dem Betrag der einwirkenden Kraft und dem Ort, an dem sie einwirkt, herzustellen. Auf diese Weise wird eine Verteilung der Ladung 9 der Mahltrommel 7 ermittelt und überwacht. Es ist auch möglich aus den gewonnenen Messdaten M weitere Kenngrößen, wie z.B. ein Auslenkwinkel der Ladung 9 zu berechnen.
  • Die Erkenntnisse über die Verteilung der Ladung 9 der Mahltrommel 7 werden genutzt, um den Mahlprozess zu optimieren und weiterhin zu automatisieren, indem eine oder mehrere Betriebsparamater der Rohrmühle 1, z.B. eine Drehzahl, eine Zuführung von Mahlgut 13 oder Wasserzufuhr in die Mahltrommel 7, angepasst werden. Eins Steuersignal zur Steuerung der Rohrmühle 1 ist FIG 2 symbolisch durch den Pfeil S dargestellt.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Betrieb einer Rohrmühle (1), welche einen Stator (5) und eine rotierende Mahltrommel (7) zur Aufnahme einer Ladung (9) aufweist, wobei mit Hilfe von mindestens einem, am Umfang der Mahltrommel (7) befestigten Schwingungssensor (17) Messdaten (M) ermittelt werden, die zumindest eine Schwingungsgröße (a) charakterisieren, die Messdaten (M) an einen stationären Empfänger (19) übermittelt werden und anhand der errechneten Schwingungsgröße (a) unter Berücksichtigung einer Position des mit rotierenden Schwingungssensors (17) bei der Rotation der Mahltrommel (7) eine Verteilung der Ladung (9) in der Mahltrommel (7) ermittelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    wobei die Messdaten (M) drahtlos an den Empfänger (19) übermittelt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei die Messdaten (M) an den am Stator (5) angeordneten Empfänger (19) übermittelt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei bei der Auswertung der Messdaten (M) ein RMS-Wert einer Schwingbeschleunigung (a) und/oder einer Schwinggeschwindigkeit und/oder eines Schwingwegs über einen Drehwinkel (ϕ) der Mahltrommel (7) betrachtet wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei ein Auslenkwinkel der Ladung (9) ermittelt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei zumindest ein Betriebsparameter der Rohrmühle (1) in Abhängigkeit von der ermittelten Verteilung der Ladung (9) in der Mahltrommel (7) geregelt wird.
  7. Anordnung (16) zur Ermittlung von charakteristischen Daten einer Rohrmühle (1), welche einen Stator (5) und eine rotierende Mahltrommel (7) zur Aufnahme einer Ladung (9) aufweist, umfassend mindestens einen am Umfang der Mahltrommel (7) befestigten Schwingungssensor (17), einen stationären Empfänger (18) sowie eine Auswerteeinheit (21), die dafür eingerichtet ist, aus den Messdaten (M), die zumindest eine Schwingungsgröße (a) charakterisieren, unter Berücksichtigung einer Position des mit rotierenden Schwingungssensors (17) bei der Rotation der Mahltrommel (7) eine Verteilung der Ladung (9) in der Mahltrommel (7) zu ermitteln.
  8. Anordnung (16) nach Anspruch 7,
    wobei der Schwingungssensor (17) für eine drahtlose Übertragung der Messdaten (M) an den Empfänger (19) ausgebildet ist.
  9. Anordnung (16) nach einem der Ansprüche 7 oder 8,
    wobei der Empfänger (19) am Stator (5) angeordnet ist.
  10. Anordnung (16) nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    wobei die Auswerteeinheit (21) für eine Auftragung eines RMS-Werts einer Schwingbeschleunigung (a) und/oder einer Schwinggeschwindigkeit und/oder eines Schwingwegs über einen Drehwinkel (ϕ) der Mahltrommel (7) ausgebildet ist.
  11. Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    wobei die Auswerteeinheit (21) für eine Bestimmung eines Auslenkwinkels der Ladung (9) ausgebildet ist.
  12. Anordnung (16) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, umfassend Mittel für eine Regelung von zumindest einem Betriebsparameter der Rohrmühle (1) in Abhängigkeit von der ermittelten Verteilung der Ladung (9) in der Mahltrommel (7).
  13. Rohrmühle (1) mit einer Anordnung (16) nach einem der Ansprüche 7 bis 12.
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