EP3090853B1 - Procédé de fabrication d'une pièce plastique, et dispositif associé - Google Patents

Procédé de fabrication d'une pièce plastique, et dispositif associé Download PDF

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EP3090853B1
EP3090853B1 EP16167960.0A EP16167960A EP3090853B1 EP 3090853 B1 EP3090853 B1 EP 3090853B1 EP 16167960 A EP16167960 A EP 16167960A EP 3090853 B1 EP3090853 B1 EP 3090853B1
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EP
European Patent Office
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carriage
injection channel
injection
rod
blade
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EP3090853A1 (fr
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Frédéric Nelh
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Flex N Gate France SAS
Original Assignee
Flex N Gate France SAS
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Publication date
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    • B29C2045/0036—Submerged or recessed burrs

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a plastic part.
  • the invention also relates to a device for manufacturing a plastic part.
  • Document JP S 62 116 123 A discloses a method of manufacturing a plastic part, using an injection mold comprising first and second parts defining between them a molding cavity and a carriage comprising a blade, the carriage and the second part defining between them a injection channel, the injection channel comprising a material inlet, the molding cavity and the injection channel communicating in a contact zone, the method comprising the following steps: injection of plastic into the injection channel and the molding cavity by the material inlet, - moving the carriage, the blade cutting the plastic to the contact area, the plastic injected into the molding cavity and the plastic injected into the injection channel being separated after the displacement of the carriage, the plastic previously injected into the injection channel remaining in contact with the carriage.
  • the injection threshold is the point where the plastic enters the mold cavity to form the part.
  • the plastic part often includes imperfections at the injection threshold, such as excess material from the material inlet.
  • Another technique is to eliminate the defects related to the injection threshold manually after the injection of plastic. However, this step is very dangerous for the operators, especially because of the cutting tools used. In addition, this technique lengthens the time needed to produce a part.
  • An object of the invention is therefore to provide an effective method for the manufacture of a plastic part, capable of eliminating defects related to the injection threshold by controlling falls.
  • a device 10 for the manufacture of plastic part is represented on the Figures 1 to 3 .
  • the device 10 comprises a mold 12.
  • the mold 12 comprises a first portion 14, a second portion 16 and a carriage 18.
  • the device 10 further comprises a cylinder 20, arranged to move the carriage 18.
  • the first and second parts 14, 16 each comprise an inner surface 22, 24.
  • the inner surfaces 22, 24 are smooth. Alternatively, at least one of the inner surfaces 22, 24 is grained.
  • the second portion 16 is adapted to be spaced from the first portion 14. When the second portion 16 is in contact with the first portion 14, the mold 12 is closed. Otherwise, the mold 12 is open.
  • the inner surfaces 22, 24 of the first and second parts 14, 16 define a molding cavity 26.
  • the molding cavity 26 has the shape of the plastic part that is to be made.
  • the molding cavity 26 is closed except for an orifice, called contact zone 28.
  • the carriage 18 comprises a body 30 carrying a blade 32. It also comprises a push mechanism 34.
  • the carriage 18 has an inner surface 36.
  • the inner surface 36 of the carriage 18 is formed by a portion of the body 30, the blade 32 and the push mechanism 34.
  • the carriage 18 is able to be moved between a molding position and a withdrawal position.
  • the carriage 18 and the second part 16 define between them an injection channel 38, here when the mold 12 is closed.
  • the injection channel 38 and the molding cavity 26 communicate in the contact zone 28.
  • the carriage 18 is in contact with the first part 14.
  • the blade 32 of the carriage 18 is in contact with the first portion 14 at the contact zone 28.
  • the blade 32 comprises a surface 40 complementary to a surface of the first portion 14.
  • the inner surfaces 24, 36 of the second portion 16 and the carriage 18 define the injection channel 38, when the mold 12 is closed.
  • Injection channel 38 has a material inlet 42.
  • the material inlet 42 is formed in the second part 16, and opens out at the inner surface 24.
  • the material inlet 42 opens out towards the carriage 18.
  • the injection channel 38 is closed except for the contact zone 28 and the material inlet 42.
  • the injection channel 38 has for example an elongated shape along a main axis X between the material inlet 42 and the contact zone 28.
  • the injection channel 38 has a greater width at the contact zone 28 than at the material inlet 42, the width being taken perpendicularly to the main axis X of the injection channel 38.
  • injection channel 38 has, for example, a width equal to 10 mm to 5% near the entry of material 42.
  • the injection channel has, for example, a width of between 20 mm and 25 mm at the level of the contact area 28.
  • the inner surface 24 of the second portion 16 is substantially planar.
  • the injection channel 38 is hollowed out in the body 30 of the carriage 18.
  • the molding cavity 26 and the injection channel 38 are separated. They do not communicate with each other anymore.
  • the carriage 18 and the first part 14 are no longer in contact.
  • the carriage 18 and the first portion 14 of the mold 12 are separated by a distance greater than 25 mm.
  • the retracted position corresponds to a translation along an axis of the carriage 18 relative to the molding position.
  • the translation is effected, for example, substantially along the main axis X of the injection channel.
  • the blade 32 traverses the contact zone 28 during the movement of the carriage 18.
  • the body 30 is a solid shape defining a through hole 44.
  • the through orifice 44 opens on either side of the body 30.
  • the through orifice 44 opens on one side at the inner surface 36 of the carriage 18.
  • the through orifice 44 has the shape of two cylinders, for example circular, successive and having the same director.
  • a first cylinder, opening at the level of the inner surface 36 of the carriage 18, has a circular base included in that of the second cylinder.
  • the second cylinder comprises a protrusion 46.
  • the body 30 defines a volume 48 configured to receive the blade 32.
  • the volume 48 configured to accommodate the blade 32 is located between the body 30 and the first portion 14.
  • the body 30 is adapted to be mounted on the cylinder 20.
  • the body 30 comprises a connection zone 50 with the cylinder 20.
  • the body 30 is made of steel.
  • the blade 32 is provided for cutting plastic.
  • the blade 32 includes a portion for cutting the plastic.
  • the portion intended for cutting the plastic is located at the contact zone 28.
  • the blade 32 is mounted on the body 30 at the volume 48 configured to accommodate the blade 32.
  • the blade 32 has a shape complementary to the volume 48.
  • the blade 32 is made of hard steel.
  • the push mechanism 34 comprises a rod 52.
  • the rod 52 extends between a first end 54 and a second end 56.
  • the first end 54 partially defines the injection channel 38.
  • the first end 54 forms part of the inner surface 36 of the carriage 18.
  • the rod 52 is able to be pushed into its second end 56.
  • the rod 52 extends along a main axis.
  • the rod 52 is at least partially in the through orifice 44.
  • the rod 52 is configured to move longitudinally in the through hole 44.
  • the rod 52 has a shape at least partially complementary to the through orifice 44 of the body 30.
  • the rod 52 has a length substantially equal to that of the through orifice 44.
  • the rod 52 has the shape of a cylinder with a circular base, more particularly having a circular base substantially identical to that of the first cylinder of the through orifice 44.
  • the rod 52 is refined.
  • the rod 52 has the shape of a cylinder with a circular base, more particularly having a circular base substantially identical to that of the second cylinder of the through orifice 44.
  • the rod 52 defines a hole 58.
  • the hole 58 is radial.
  • the push mechanism 34 further comprises a spring 60.
  • the spring 60 is mounted around the rod 52.
  • the spring 60 is located in the through hole 44 between the rod 52 and the body 30.
  • the spring 60 is included in the second cylinder of the through orifice 44.
  • the spring 60 extends between two ends. At one end, the spring 60 is blocked by the body 30. At the other end, the spring 60 is blocked by the second end 56 of the rod 52.
  • the spring 60 works in compression.
  • the push mechanism 34 further comprises a shim 62.
  • the wedge 62 is a pin mounted on the body 30.
  • the wedge 62 extends from the protrusion 46 of the through hole 44.
  • the wedge 62 limits the movement of the rod 52 within the through orifice 44.
  • the rod 52 is able to move between two extreme positions: a retracted position and an ejection position.
  • the second end 56 of the rod 52 is against the wedge 62. More particularly, the hole 58 communicates with the protrusion 46 of the through orifice 44. The wedge 62 extends into the hole 58 and outgrowth 46.
  • the second end 56 of the rod 52 is spaced from the shim 62.
  • the spring 60 is more compressed than in the retracted position.
  • the ejection position corresponds to the minimum compression of the spring 60 for which the spring 60 is not irreversibly deformed.
  • the spring 60 has an elastic behavior, that is to say that it is not irreversibly deformed.
  • the cylinder 20 is provided to move the carriage 18 between the molding position and the retracted position.
  • the cylinder 20 is connected to the carriage, more particularly to the connection zone 50 with the cylinder 20.
  • connection zone 50 is provided to keep the cylinder 20 and the carriage 18 integral.
  • the connection zone 50 has, for example, a shape complementary to the cylinder 20, in which the cylinder 20 engages.
  • the cylinder 20 is for example a cylinder.
  • the cylinder is hydraulic, pneumatic, manual with a screw-nut or electric system.
  • the device 10 further comprises a guide plate 64 provided to guide the carriage 18 during the transition from the molding position to the retracted position, and vice versa.
  • the guide plate 64 is fixed to a stationary structure with respect to the first portion 14 of the mold 12.
  • the guide plate 64 extends partially along the carriage 18. The guide plate 64 is spaced from the carriage 18.
  • the guide plate 64 is in contact with the carriage 18, the contact between the guide plate 64 and the carriage 18 does not prevent the translation, for example because of friction.
  • the guide plate 64 extends, for example along at least two surfaces of the carriage 18 parallel to the axis of the translation and not aligned.
  • the guide plate 64 is made of bronze.
  • the device 10 further comprises a stop 66 which limits the translation of the carriage 18.
  • the abutment 66 is, for example, a solid shape located on the side of the carriage 18 opposite the molding cavity 26.
  • the stop 66 is made of stainless steel.
  • the abutment 66 is for example one piece with the first portion 14 of the mold 12. In this case, in the retracted position, the carriage 18 is in contact with the first portion 14 of the mold 12 at the abutment 66, but the carriage 18 is not in contact with the part of the first part 14 of the mold 12 defining the molding cavity 26.
  • the device 10 comprises an actuator 68, designed to activate the push mechanism 34.
  • the actuator 68 is able to move the rod 52 from the retracted position to the ejection position.
  • the actuator 68 is designed to be able to exert a force on the second end 56 of the rod 52 parallel to the main axis of the rod 52.
  • the actuator 68 is, for example, a bar adapted to move in an orifice.
  • the actuator 68 is aligned with the rod 52, when the carriage 18 is in the retracted position.
  • the actuator 68 presses the second end 56 of the rod 52 along the main axis of the rod 52 to move the rod 52 from the retracted position to the ejection position.
  • a method of manufacturing a plastic part will now be described.
  • the manufacturing method can be implemented by the device 10 described above.
  • the manufacturing method further comprises, typically, an ejection step.
  • the carriage 18 is in the molding position, the mold 12 is closed and the push mechanism 34 is in the retracted position.
  • the mold 12 defines a molding cavity 26 and an injection channel 38.
  • the molding cavity 26 and the injection channel 38 communicate through the contact zone 28.
  • plastic is injected through the material inlet 42 into the injection channel 38. Part of the plastic enters the molding cavity 26 through the contact zone 28.
  • the injected plastic is for example preheated to a suitable temperature to liquefy the plastic.
  • plastic ceases to be injected through the material inlet 42 and the plastic injection step ends.
  • the molding cavity 26 and the injection channel 38 are filled when a certain amount of plastic has been injected.
  • the method typically includes a waiting step after the plastic injection step.
  • the standby step is provided to allow solidification of the plastic injected into the molding cavity 26 and the injection channel 38 at the plastic injection step.
  • the mold 12 is, for example, thermoregulated at a temperature below the solidification temperature of the plastic.
  • the waiting step lasts at least 20 seconds and, more particularly, has a duration of between 25 and 30 seconds.
  • the method typically comprises a step of opening the mold 12 after the waiting step.
  • the step of opening the mold 12 takes place before the waiting step.
  • the second portion 16 of the mold 12 departs from the first portion 14 of the mold 12.
  • the second portion 16 also departs from the carriage 18.
  • the previously injected plastic remains in contact with the first part 14 and the carriage 18.
  • the step of moving the carriage 18 takes place after the waiting step.
  • the step of moving the carriage 18 takes place after the step of opening the mold 12.
  • the step of moving the carriage 18 takes place before the step of opening the mold 12, the carriage 18 being able to be moved when the mold is closed.
  • the push mechanism 34 is in the retracted position and the carriage 18 is in the molding position.
  • the cylinder 20 moves the carriage 18 from the molding position to the retracted position.
  • the blade 32 of the carriage 18 cuts the plastic at the contact zone 28.
  • the plastic injected into the molding cavity 26 and the plastic injected into the injection channel 38 are separated.
  • the plastic injected into the molding cavity 26 remains in contact with the first portion 14 of the mold.
  • the plastic injected into the injection channel 38 remains in contact with the carriage 18.
  • the ejection step takes place after all the steps described above.
  • the mold 12 is open, the push mechanism 34 is in the retracted position and the carriage 18 is in the retracted position, as shown in FIG. figure 2 .
  • the actuator 68 activates the push mechanism 34.
  • the actuator 68 pushes the rod 52 at its second end 56.
  • the spring 60 compresses.
  • the push mechanism 34 moves from the retracted position to the ejection position.
  • the plastic injected into the injection channel 38 is displaced by the push mechanism 34.
  • the plastic injected into the injection channel 38 is in contact with the first end 54 of the rod 52.
  • the plastic injected into the injection channel 38 is no longer in contact with the body 30 and the blade 32 of the carriage 18.
  • the plastic injected into the injection channel 38 is thus easily recoverable. It can be reused later for molding other plastic parts.
  • the plastic injected into the molding cavity 26 still in contact with the first part 14 forms the plastic part produced.
  • this process is not necessarily more expensive to implement than a simple injection process, the tooling for the suppression of the injection threshold being included in the mold.
  • this process makes it possible to recover the plastic waste associated with the cutting of the injection threshold and to collect the waste in an organized manner.
  • the plastic previously injected into the injection channel can then be reused.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce plastique. L'invention concerne également un dispositif de fabrication d'une pièce plastique.
  • Le document CN684200522 U décrit une structure capable de découper le seuil d'injection après une étape d'injection du plastique. Document JP S 62 116 123 A divulgue un procédé de fabrication d'une pièce en plastique, mettant en oeuvre un moule d'injection comprenant des première et deuxième parties définissant entre elles une cavité de moulage et un chariot comprenant une lame, le chariot et la deuxième partie définissant entre eux un canal d'injection, le canal d'injection comprenant une entrée de matière, la cavité de moulage et le canal d'injection communiquant en une zone de contact, le procédé comprenant les étapes suivantes :- injection de plastique dans le canal d'injection et la cavité de moulage par l'entrée de matière,- déplacement du chariot, la lame découpant le plastique à la zone de contact, le plastique injecté dans la cavité de moulage et le plastique injecté dans le canal d'injection étant séparés après le déplacement du chariot, le plastique précédemment injecté dans le canal d'injection restant en contact avec le chariot.
  • Autres procédés de fabrication des pièces plastiques sont divulgués dans les documents EP 1 188 538 A2 , DE 10 2009 012287 A1 et DE 10 2005 053735 A1 . Le seuil d'injection est le point où le plastique pénètre dans la cavité du moule pour former la pièce. La pièce en plastique comprend souvent des imperfections au seuil d'injection, comme un surplus de matière provenant de l'entrée de matière.
  • Cependant, le plastique découpé forme des chutes. La structure décrite ne permet pas la récupération de ces chutes.
  • Une autre technique est de supprimer les défauts liés au seuil d'injection manuellement après l'injection de plastique. Cependant, cette étape est très dangereuse pour les opérateurs, notamment à cause des outils tranchants utilisés. De plus, cette technique allonge le temps nécessaire à la production d'une pièce.
  • Un but de l'invention est donc de fournir un procédé efficace pour la fabrication d'une pièce plastique, capable de supprimer les défauts liés au seuil d'injection en maîtrisant les chutes.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé selon la revendication 1. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le procédé présente l'une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
    • le chariot comprend un mécanisme poussoir et le procédé comprend une étape d'éjection du plastique précédemment injecté dans le canal d'injection par le mécanisme poussoir après l'étape de déplacement du chariot ;
    • la deuxième partie du moule d'injection est éloignée de la première partie du moule d'injection avant l'étape d'éjection ;
    • le mécanisme poussoir comprend une tige s'étendant entre deux extrémités, une première extrémité de la tige délimitant partiellement le canal d'injection, la tige étant poussée en une deuxième extrémité par un actionneur pendant l'étape d'éjection ;
    • le déplacement du chariot place la tige dans le prolongement de l'actionneur ;
    • un ressort est monté autour de la tige, l'actionneur comprimant le ressort pendant l'étape d'éjection ;
    • le plastique précédemment injecté dans le canal d'injection est réutilisé après l'étape d'éjection ; et
    • le canal d'injection est creusé dans le chariot.
  • L'invention a en outre pour objet un dispositif de fabrication d'une pièce en plastique selon la revendication 9. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, le dispositif présente l'une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) :
    • le chariot comprend un mécanisme poussoir apte à éjecter de la matière préalablement injectée dans le canal d'injection ;
    • le mécanisme poussoir comprend une tige s'étendant entre deux extrémités, une première extrémité de la tige délimitant partiellement le canal d'injection, la tige étant apte à être poussée en une deuxième extrémité par un actionneur.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une vue en coupe d'une étape d'injection de plastique, selon un mode de réalisation de l'invention,
    • la figure 2 est une vue en coupe similaire à la figure 1 d'une étape de déplacement du chariot, et
    • la figure 3 est une vue en coupe similaire à la figure 1 d'une étape d'éjection du plastique.
  • Un dispositif 10 pour la fabrication de pièce plastique est représenté sur les figures 1 à 3.
  • Le dispositif 10 comprend un moule 12.
  • Le moule 12 comprend une première partie 14, une deuxième partie 16 et un chariot 18.
  • Le dispositif 10 comprend, en outre, un cylindre 20, agencé pour déplacer le chariot 18.
  • Les première et deuxième parties 14, 16 comprennent chacune une surface intérieure 22, 24.
  • Dans un mode de réalisation, les surfaces intérieures 22, 24 sont lisses. En variante, au moins une des surfaces intérieures 22, 24 est grainée.
  • La deuxième partie 16 est apte à être écartée de la première partie 14. Lorsque la deuxième partie 16 est en contact avec la première partie 14, le moule 12 est fermé. Sinon, le moule 12 est ouvert.
  • Lorsque le moule 12 est fermé, les surfaces intérieures 22, 24 des première et deuxième parties 14, 16 délimitent une cavité de moulage 26.
  • La cavité de moulage 26 a la forme de la pièce en plastique que l'on souhaite réaliser.
  • La cavité de moulage 26 est fermée à l'exception d'un orifice, appelé zone de contact 28.
  • Le chariot 18 comprend un corps 30 portant une lame 32. Il comporte également un mécanisme poussoir 34.
  • Le chariot 18 présente une surface intérieure 36.
  • La surface intérieure 36 du chariot 18 est formée par une partie du corps 30, de la lame 32 et du mécanisme poussoir 34.
  • Le chariot 18 est apte à être déplacé entre une position de moulage et une position de retrait.
  • Dans la position de moulage, le chariot 18 et la deuxième partie 16 définissent entre eux un canal d'injection 38, ici lorsque le moule 12 est fermé. Le canal d'injection 38 et la cavité de moulage 26 communiquent en la zone de contact 28.
  • Le chariot 18 est en contact avec la première partie 14.
  • Plus particulièrement, la lame 32 du chariot 18 est en contact avec la première partie 14 au niveau de la zone de contact 28. La lame 32 comprend une surface 40 complémentaire d'une surface de la première partie 14.
  • Les surfaces intérieures 24, 36 de la deuxième partie 16 et du chariot 18 délimitent le canal d'injection 38, lorsque le moule 12 est fermé.
  • Le canal d'injection 38 comporte une entrée de matière 42.
  • L'entrée de matière 42 est ménagée dans la deuxième partie 16, et débouche au niveau de la surface intérieure 24.
  • L'entrée de matière 42 débouche face au chariot 18.
  • Le canal d'injection 38 est fermé à l'exception de la zone de contact 28 et de l'entrée de matière 42.
  • Le canal d'injection 38 a par exemple une forme allongée selon un axe principal X entre l'entrée de matière 42 et la zone de contact 28.
  • Le canal d'injection 38 a une largeur plus importante au niveau de la zone de contact 28 qu'au niveau de l'entrée de matière 42, la largeur étant prise perpendiculairement à l'axe principal X du canal d'injection 38. Le canal d'injection 38 a, par exemple, une largeur égale à 10 mm à 5% près au niveau de l'entrée de matière 42. Le canal d'injection a, par exemple, une largeur comprise entre 20 mm et 25 mm au niveau de la zone de contact 28.
  • Dans un mode de réalisation, la surface intérieure 24 de la deuxième partie 16 est sensiblement plane. Le canal d'injection 38 est creusé dans le corps 30 du chariot 18.
  • Dans la position de retrait, la cavité de moulage 26 et le canal d'injection 38 sont séparés. Ils ne communiquent plus l'un avec l'autre.
  • Le chariot 18 et la première partie 14 ne sont plus en contact. Le chariot 18 et la première partie 14 du moule 12 sont écartés d'une distance supérieure à 25 mm.
  • La position de retrait correspond à une translation selon un axe du chariot 18 par rapport à la position de moulage.
  • La translation s'effectue, par exemple, sensiblement selon l'axe principal X du canal d'injection.
  • Pendant la translation, la lame 32 parcourt la zone de contact 28 pendant le déplacement du chariot 18.
  • Le corps 30 est une forme pleine définissant un orifice traversant 44.
  • L'orifice traversant 44 débouche de part et d'autre du corps 30. L'orifice traversant 44 débouche d'un côté au niveau de la surface intérieure 36 du chariot 18.
  • L'orifice traversant 44 a la forme de deux cylindres, par exemple à base circulaire, successifs et ayant la même directrice. Un premier cylindre, débouchant au niveau de la surface intérieure 36 du chariot 18, a une base circulaire incluse dans celle du deuxième cylindre. Le deuxième cylindre comprend une excroissance 46.
  • Le corps 30 délimite un volume 48 configuré pour accueillir la lame 32. Le volume 48 configuré pour accueillir la lame 32 est situé entre le corps 30 et la première partie 14.
  • Le corps 30 est prévu pour être monté sur le cylindre 20. Le corps 30 comprend une zone de connexion 50 avec le cylindre 20.
  • Le corps 30 est réalisé en acier.
  • La lame 32 est prévue pour découper du plastique.
  • La lame 32 comprend une partie prévue pour couper le plastique. La partie prévue pour couper le plastique est située au niveau de la zone de contact 28.
  • La lame 32 est montée sur le corps 30 au niveau du volume 48 configuré pour accueillir la lame 32. La lame 32 a une forme complémentaire du volume 48.
  • La lame 32 est réalisée en acier dur.
  • Le mécanisme poussoir 34 comprend une tige 52.
  • La tige 52 s'étend entre une première extrémité 54 et une deuxième extrémité 56.
  • La première extrémité 54 délimite partiellement le canal d'injection 38. La première extrémité 54 forme une partie de la surface intérieure 36 du chariot 18.
  • La tige 52 est apte à être poussée en sa deuxième extrémité 56.
  • La tige 52 s'étend selon un axe principal.
  • La tige 52 est au moins partiellement dans l'orifice traversant 44.
  • La tige 52 est configurée pour se déplacer longitudinalement dans l'orifice traversant 44.
  • La tige 52 a une forme au moins partiellement complémentaire de l'orifice traversant 44 du corps 30.
  • La tige 52 a une longueur sensiblement égale à celle de l'orifice traversant 44.
  • Entre les première et deuxième extrémités 54, 56, la tige 52 a la forme d'un cylindre à base circulaire, plus particulièrement ayant une base circulaire sensiblement identique à celle du premier cylindre de l'orifice traversant 44.
  • A la première extrémité 54, la tige 52 s'affine.
  • A la deuxième extrémité 56, la tige 52 a la forme d'un cylindre à base circulaire, plus particulièrement ayant une base circulaire sensiblement identique à celle du deuxième cylindre de l'orifice traversant 44.
  • A la deuxième extrémité 56, la tige 52 délimite un trou 58. Le trou 58 est radial.
  • Le mécanisme poussoir 34 comporte encore un ressort 60.
  • Le ressort 60 est monté autour de la tige 52.
  • Le ressort 60 se situe dans l'orifice traversant 44, entre la tige 52 et le corps 30. Le ressort 60 est compris dans le deuxième cylindre de l'orifice traversant 44.
  • Le ressort 60 s'étend entre deux extrémités. En une extrémité, le ressort 60 est bloqué par le corps 30. En l'autre extrémité, le ressort 60 est bloqué par la deuxième extrémité 56 de la tige 52.
  • Le ressort 60 travaille en compression.
  • Le mécanisme poussoir 34 comporte encore une cale 62.
  • La cale 62 est un pion monté sur le corps 30. La cale 62 s'étend depuis l'excroissance 46 du trou traversant 44.
  • La cale 62 limite le mouvement de la tige 52 au sein de l'orifice traversant 44.
  • La tige 52 est apte à se déplacer entre deux positions extrêmes : une position rentrée et une position d'éjection.
  • Dans la position rentrée, la deuxième extrémité 56 de la tige 52 est contre la cale 62. Plus particulièrement, le trou 58 communique avec l'excroissance 46 de l'orifice traversant 44. La cale 62 s'étend dans le trou 58 et l'excroissance 46.
  • Dans la position d'éjection, la deuxième extrémité 56 de la tige 52 est écartée de la cale 62. Le ressort 60 est plus comprimé que dans la position rentrée.
  • Dans un mode de réalisation, la position d'éjection correspond à la compression minimale du ressort 60 pour laquelle le ressort 60 n'est pas déformé irréversiblement.
  • Entre la position rentrée et la position d'éjection, le ressort 60 a un comportement élastique, c'est-à-dire qu'il n'est pas irréversiblement déformé.
  • Le cylindre 20 est prévu pour déplacer le chariot 18 entre la position de moulage et la position de retrait.
  • Le cylindre 20 est relié au chariot, plus particulièrement à la zone de connexion 50 avec le cylindre 20.
  • La zone de connexion 50 est prévue pour maintenir le cylindre 20 et le chariot 18 solidaires. La zone de connexion 50 a par exemple une forme complémentaire du cylindre 20, dans laquelle vient s'emboîter le cylindre 20.
  • Le cylindre 20 est par exemple un vérin. Le vérin est hydraulique, pneumatique, manuel avec un système vis-écrou ou électrique.
  • Le dispositif 10 comprend encore une plaque de guidage 64 prévue pour guider le chariot 18 pendant le passage de la position de moulage à la position de retrait, et inversement.
  • La plaque de guidage 64 est fixée à une structure immobile par rapport à la première partie 14 du moule 12.
  • La plaque de guidage 64 s'étend partiellement le long du chariot 18. La plaque de guidage 64 est espacée du chariot 18.
  • En variante, la plaque de guidage 64 est en contact avec le chariot 18, le contact entre la plaque de guidage 64 et le chariot 18 n'empêchant pas la translation, par exemple à cause de frottements.
  • La plaque de guidage 64 s'étend, par exemple le long d'au moins deux surfaces du chariot 18 parallèles à l'axe de la translation et non alignées.
  • La plaque de guidage 64 est réalisée en bronze.
  • Le dispositif 10 comporte par ailleurs une butée 66 qui limite la translation du chariot 18.
  • La butée 66 est, par exemple, une forme pleine située du côté du chariot 18 à l'opposé de la cavité de moulage 26.
  • En position de retrait, le chariot 18 est en contact avec la butée 66.
  • La butée 66 est réalisée en acier inoxydable.
  • La butée 66 est par exemple d'une pièce avec la première partie 14 du moule 12. Dans ce cas, en position de retrait, le chariot 18 est au contact de la première partie 14 du moule 12 au niveau de la butée 66, mais le chariot 18 n'est pas au contact de la partie de la première partie 14 du moule 12 définissant la cavité de moulage 26.
  • Le dispositif 10 comprend un actionneur 68, prévu pour activer le mécanisme poussoir 34. L'actionneur 68 est apte à déplacer la tige 52 de la position rentrée à la position d'éjection.
  • L'actionneur 68 est prévu pour être apte à exercer une force sur la deuxième extrémité 56 de la tige 52 parallèlement à l'axe principal de la tige 52.
  • L'actionneur 68 est, par exemple, une barre apte à se déplacer dans un orifice.
  • L'actionneur 68 est aligné avec la tige 52, lorsque le chariot 18 est en position de retrait.
  • L'actionneur 68 vient appuyer sur la deuxième extrémité 56 de la tige 52 selon l'axe principal de la tige 52 pour déplacer la tige 52 de la position rentrée à la position d'éjection.
  • Un procédé de fabrication d'une pièce plastique va maintenant être décrit. Le procédé de fabrication peut être mis en oeuvre par le dispositif 10 décrit précédemment.
  • Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes :
    • une étape d'injection de plastique, et
    • une étape de déplacement du chariot 18.
  • Le procédé de fabrication comprend en outre, typiquement, une étape d'éjection.
  • Au début de l'étape d'injection du plastique, le chariot 18 est en position de moulage, le moule 12 est fermé et le mécanisme poussoir 34 est en position rentrée.
  • Le moule 12 définit une cavité de moulage 26 et un canal d'injection 38. La cavité de moulage 26 et le canal d'injection 38 communiquent par la zone de contact 28.
  • Pendant l'étape d'injection de plastique, représenté à la figure 1, du plastique est injecté par l'entrée de matière 42 dans le canal d'injection 38. Une partie du plastique pénètre dans la cavité de moulage 26 par la zone de contact 28.
  • Le plastique injecté est par exemple préalablement chauffé à une température adaptée pour liquéfier le plastique.
  • Lorsque la cavité de moulage 26 et le canal d'injection 38 sont remplis, du plastique cesse d'être injecté par l'entrée de matière 42 et l'étape d'injection de plastique prend fin.
  • On considère par exemple que la cavité de moulage 26 et le canal d'injection 38 sont remplis lorsqu'une certaine quantité de plastique a été injectée.
  • Le procédé comprend typiquement une étape d'attente après l'étape d'injection de plastique.
  • L'étape d'attente est prévue pour permettre la solidification du plastique injecté dans la cavité de moulage 26 et le canal d'injection 38 à l'étape d'injection de plastique.
  • Pendant l'étape d'attente, le moule 12 est, par exemple, thermorégulé à une température inférieure à la température de solidification du plastique.
  • L'étape d'attente dure au moins 20 secondes et, plus particulièrement, a une durée comprise entre 25 et 30 secondes.
  • A la fin de l'étape d'attente, le plastique préalablement injecté s'est solidifié.
  • Le procédé comprend typiquement une étape d'ouverture du moule 12 après l'étape d'attente.
  • En variante, l'étape d'ouverture du moule 12 se déroule avant l'étape d'attente.
  • Pendant l'étape d'ouverture du moule 12, la deuxième partie 16 du moule 12 s'écarte de la première partie 14 du moule 12. La deuxième partie 16 s'écarte également du chariot 18.
  • Le plastique préalablement injecté reste en contact avec la première partie 14 et le chariot 18.
  • Le plastique préalablement injecté est alors accessible.
  • L'étape de déplacement du chariot 18 se déroule après l'étape d'attente.
  • Dans un mode de réalisation, l'étape de déplacement du chariot 18 se déroule après l'étape d'ouverture du moule 12.
  • En variante, l'étape de déplacement du chariot 18 se déroule avant l'étape d'ouverture du moule 12, le chariot 18 étant apte à être déplacé lorsque le moule est fermé.
  • Au début de l'étape de déplacement du chariot 18, le mécanisme poussoir 34 est en position rentrée et le chariot 18 est en position de moulage.
  • Pendant l'étape de déplacement du chariot 18, le cylindre 20 déplace le chariot 18 de la position de moulage à la position de retrait.
  • La lame 32 du chariot 18 découpe le plastique au niveau de la zone de contact 28.
  • A la fin de l'étape de déplacement du chariot 18, le plastique injecté dans la cavité de moulage 26 et le plastique injecté dans le canal d'injection 38 sont séparés.
  • Le plastique injecté dans la cavité de moulage 26 reste en contact avec la première partie 14 du moule.
  • Le plastique injecté dans le canal d'injection 38 reste en contact avec le chariot 18.
  • Le déplacement du chariot 18 place la tige 52 dans le prolongement de l'actionneur 68.
  • L'étape d'éjection se déroule après l'ensemble des étapes décrites précédemment.
  • Au début de l'étape d'éjection, le moule 12 est ouvert, le mécanisme poussoir 34 est en position rentrée et le chariot 18 est en position de retrait, comme représenté à la figure 2.
  • Pendant l'étape d'éjection, l'actionneur 68 active le mécanisme poussoir 34.
  • L'actionneur 68 pousse la tige 52 en sa deuxième extrémité 56. Le ressort 60 se comprime.
  • Le mécanisme poussoir 34 passe de la position rentrée à la position d'éjection.
  • Le plastique injecté dans le canal d'injection 38 est déplacé par le mécanisme poussoir 34.
  • A la fin de l'étape d'éjection, comme représenté à la figure 3, le plastique injecté dans le canal d'injection 38 est en contact avec la première extrémité 54 de la tige 52. Le plastique injecté dans le canal d'injection 38 n'est plus en contact avec le corps 30 et la lame 32 du chariot 18.
  • Le plastique injecté dans le canal d'injection 38 est ainsi facilement récupérable. Il peut être réutilisé ultérieurement pour le moulage d'autres pièces en plastique.
  • Le plastique injecté dans la cavité de moulage 26 encore en contact avec la première partie 14 forme la pièce en plastique produite.
  • Ce procédé permet de ne pas avoir d'imperfections au niveau du seuil d'injection sur la pièce produite. En effet, pendant le déplacement du chariot 18, la lame 32 découpe le plastique là où il a pénétré dans la cavité de moulage 26.
  • Cela permet de gagner du temps par rapport à une technique qui consisterait à supprimer les défauts du seuil d'injection par la suite.
  • De plus, ce procédé n'est pas nécessairement plus cher à mettre en oeuvre qu'un simple procédé d'injection, l'outillage permettant la suppression du seuil d'injection étant compris dans le moule.
  • Enfin, ce procédé permet de récupérer les déchets de plastique liés à la découpe du seuil d'injection et de collecter de manière organisée les déchets. Le plastique précédemment injecté dans le canal d'injection peut être réutilisé ensuite.

Claims (11)

  1. Procédé de fabrication d'une pièce en plastique, mettant en oeuvre un moule d'injection (12) comprenant des première (14) et deuxième (16) parties définissant entre elles une cavité de moulage (26) et un chariot (18) comprenant une lame (32), le chariot comprenant un corps (30), le corps (30) délimitant un volume (48) configuré pour accueillir la lame (32) et la lame (32) étant montée sur le corps (30) au niveau du volume (48), le chariot (18) et la deuxième partie (16) définissant entre eux un canal d'injection (38), le canal d'injection (38) comprenant une entrée de matière (42), la cavité de moulage (26) et le canal d'injection (38) communiquant en une zone de contact (28), le procédé comprenant les étapes suivantes :
    - injection de plastique dans le canal d'injection (38) et la cavité de moulage (26) par l'entrée de matière (42),
    - déplacement du chariot (18), la lame (32) découpant le plastique à la zone de contact (28), le plastique injecté dans la cavité de moulage (26) et le plastique injecté dans le canal d'injection (38) étant séparés après le déplacement du chariot (18), le plastique précédemment injecté dans le canal d'injection (38) restant en contact avec le chariot (18),
    le procédé mettant en outre en oeuvre une plaque de guidage (64) prévue pour guider le chariot (18) pendant le déplacement, la plaque de guidage (64) étant fixée à une structure immobile par rapport à la première partie (14) du moule.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chariot (18) comprend un mécanisme poussoir (34) et en ce que le procédé comprend une étape d'éjection du plastique précédemment injecté dans le canal d'injection (38) par le mécanisme poussoir (34) après l'étape de déplacement du chariot (18).
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la deuxième partie (16) du moule d'injection (12) est éloignée de la première partie (14) du moule d'injection (12) avant l'étape d'éjection.
  4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le mécanisme poussoir (34) comprend une tige (52) s'étendant entre deux extrémités (54, 56), une première extrémité (54) de la tige (52) délimitant partiellement le canal d'injection (38), la tige (52) étant poussée en une deuxième extrémité (56) par un actionneur (68) pendant l'étape d'éjection.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le déplacement du chariot (18) place la tige (52) dans le prolongement de l'actionneur (68).
  6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'un ressort (60) est monté autour de la tige (52), l'actionneur (68) comprimant le ressort (60) pendant l'étape d'éjection.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le plastique précédemment injecté dans le canal d'injection (38) est réutilisé après l'étape d'éjection.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le canal d'injection (38) est creusé dans le chariot (18).
  9. Dispositif de fabrication d'une pièce en plastique apte à mettre en oeuvre le procédé selon la revendication 1, comprenant un moule d'injection (12) comprenant des première (14) et deuxième (16) parties définissant entre elles une cavité de moulage (26) et un chariot (18) comprenant une lame (32), le chariot comprenant un corps (30), le corps (30) délimitant un volume (48) configuré pour accueillir la lame (32) et la lame (32) étant montée sur le corps (30) au niveau du volume (48), le chariot (18) étant apte à se déplacer entre les positions suivantes :
    - une position de moulage, dans laquelle le chariot (18) et la deuxième partie (16) définissent entre eux un canal d'injection (38), le canal d'injection (38) comprenant une entrée de matière (42), la cavité de moulage (26) et le canal d'injection (38) communiquant en une zone de contact (28), et
    - une position de retrait, dans laquelle la cavité de moulage (26) et le canal d'injection (38) sont séparés,
    la lame (32) parcourant la zone de contact (28) pendant le déplacement du chariot (18),
    le dispositif comprenant une plaque de guidage (64) prévue pour guider le chariot (18) pendant le déplacement de la position de moulage à la position de retrait et inversement, la plaque de guidage (64) étant fixée à une structure immobile par rapport à la première partie (14) du moule.
  10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le chariot (18) comprend un mécanisme poussoir (34) apte à éjecter de la matière préalablement injectée dans le canal d'injection (38).
  11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le mécanisme poussoir (34) comprend une tige (52) s'étendant entre deux extrémités (54, 56), une première extrémité (54) de la tige (52) délimitant partiellement le canal d'injection (38), la tige (52) étant apte à être poussée en une deuxième extrémité (56) par un actionneur (68).
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