EP3089832A1 - VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES METALLISCHEN BANDES IM KONTINUIERLICHEN GIEßWALZVERFAHREN - Google Patents

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES METALLISCHEN BANDES IM KONTINUIERLICHEN GIEßWALZVERFAHREN

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EP3089832A1
EP3089832A1 EP14824010.4A EP14824010A EP3089832A1 EP 3089832 A1 EP3089832 A1 EP 3089832A1 EP 14824010 A EP14824010 A EP 14824010A EP 3089832 A1 EP3089832 A1 EP 3089832A1
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EP
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strip
separating device
conveying direction
driver
casting machine
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Jürgen Merz
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    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metallic strip in a continuous casting rolling process, in which first a slab is cast in a casting machine and fed to a downstream in the conveying direction of the strip finish rolling mill and rolled here. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method.
  • the present invention is accordingly used in cast-rolling plants which produce a finished strip from liquid metal in continuous operation.
  • a strategy is proposed which can be used if an interruption of the rolling operation in the finishing mill takes place intentionally or unintentionally.
  • Known casting mills convert liquid steel in a compact plant to hot strip. First, slabs of endless length are poured.
  • slabs are cut by means of scissors, which correspond in their dimensions to a desired hot-rolled size.
  • furnaces often designed as a roller hearth furnace, the slabs are conditioned in temperature. Subsequently, the slabs are individually fed to a rolling train and rolled. Subsequently, the strips are cooled in a cooling section and reeled. The leagues leave the rolling line for further processing.
  • the slabs are cut so that two or more bundles can be produced from this slab.
  • a flying scissors is additionally arranged, the cut the long hot strip so that the desired waist size is achieved. This process reduces the number of threading and unthreading processes that are critical to rolling, allowing thinner hot strips to be produced more safely.
  • the helmsman or the automation system stops rolling in the event of a fault.
  • the scaffolds are generally driven in the shortest possible time, all drives are stopped and the strand comes to a standstill. Since the slab is not divided up to the mold, there are cases where inevitably the casting machine comes to a standstill.
  • This unit is particularly critical to see. If the standstill takes too long, the steel solidifies in the mold and can only be removed very expensive or only with damage to the mold. An uncontrolled raising of the mold and the strand guide would usually lead to a strand breakthrough, so that the liquid steel pours over the aggregate and causes considerable damage. In particular, the strand guide rollers are sensitive to thermal overload during prolonged standstill.
  • EP 2 259 886 B1 proposes to introduce a cut into the strip, to bend the strip foot in the conveying direction upwards and to chop the following strip.
  • this requires conceptually that the following strip material is still in motion.
  • Further or similar solutions as well as special aspects of dividing the slab or strip are described in EP 0 625 383 B1, in DE 198 56 767 A1, in DE 42 20 424 A1, in JP 0122 4102 A, in US Pat JP 0527 7539 A, JP 6315 7750 A and JP 2001 276 910 A.
  • the operation should not be interrupted as much as possible even during a planned roll change.
  • the strand is separated, the severed band is rolled out. Subsequently, slices are cut from the strand and transported away by means of a discharge device as scrap.
  • the scrap optionally stacked behind the shears can not necessarily be returned directly to the furnace.
  • the scrap must then rather be divided in an intermediate step.
  • the scissors can not chop backwards.
  • no scrap chute is present.
  • the invention is based on the object, the production line after the intended (for example due to a roll change) or unintentional occurrence of a production stoppage in the finishing mill safely, quickly and economically and preferably partially or fully automatically put back into the normal operating condition. From the mold and further from the casting machine escaping steel or the resulting slabs or cast from this tape should be as fast as possible be removed to minimize damage and downtime.
  • the material removed from the plant ie the scrap
  • the material removed from the plant ie the scrap
  • the simplest possible further processing ie a melting
  • the recycling of scrap is to be made possible in a simple manner.
  • a compact design of the system is desired.
  • the goal is also that in a simple way small pieces of scrap are generated, which can be remelted directly.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that in the case of a planned or unplanned production interruption in the finishing mill, the following steps are carried out: a) cutting the strip at a location between the casting machine and the finish rolling mill by means of a separating device; b) conveying the section of the strip following the cut in the conveying direction into a strip store by means of a driver, wherein the driver is arranged in the conveying direction behind the separating device; c) repeated cutting of the strip by means of the separating device and chopping the downstream part of the strip in the conveying direction by means of the separating device into parts, preferably with a defined longitudinal extent; d) chopping the stored strip section into parts, preferably with a defined longitudinal extent.
  • step d) a return conveyance of the strip located in the strip accumulator counter to the conveying direction by means of the driver to the separator takes place where the Zerhherebyseln the stored band section takes place by means of the separator.
  • the parts which are produced in steps c) and d) are preferably removed into a collecting space.
  • step c) tape sections with a length in the conveying direction between 0.1 m and 5 m can be cut.
  • the apparatus for producing a metallic strip in a continuous casting roll process comprising a casting machine and a finished rolling mill downstream in the conveying direction of the strip, is characterized according to the invention in that a separating device is arranged between the casting machine and the finish rolling mill and that following in the conveying direction of the separating device a tape storage is arranged for receiving a tape portion, wherein in the conveying direction behind the separating device and in front of the tape storage, a driver is arranged, which is designed for conveying the tape in the tape storage.
  • the driver is also designed to convey the tape back to the separator.
  • the separating device is preferably a drum shears. But it is also possible to use a pendulum scissors or a movable scissors.
  • a collecting space for strip parts is preferably arranged below the separating device.
  • a scrap chute may be arranged between the separating device and the collecting space.
  • a further driver may be arranged in the conveying direction in front of the separating device. In the conveying direction in front of the separating device may continue to be arranged a furnace.
  • the concept can be applied to all plant concepts with any combination of caster, roughing mill, furnace, intermediate mill and finishing mill.
  • the invention provides that, in particular, a chopper scissors in combination with a tape storage is used.
  • the strip arriving from the casting machine is temporarily stored in the strip store.
  • a drum shears severed the tape.
  • a driver behind the separator promotes the tape in the tape storage. This creates a short gap.
  • the separating device divides the incoming strip into scrap pieces, which preferably slide over a scrap chute into a scrap disposal area.
  • a separator behind the caster separates the strand.
  • the remaining belt is accelerated and the separator (drum shears) parts it.
  • the strand which is now being poured, is cut into plates with the separating device behind the casting machine and pushed off by means of a discharge device.
  • the jam in the finishing train is removed, for example, it is disposed of manually.
  • the strip between the finishing train and the separating device drum shears
  • the strip between the finishing train and the separating device can then be moved backwards (ie against the conveying direction) from the tape storage by the separator and chopped by this.
  • the scrap pieces can be remelted directly.
  • the area between the drum shears and the finishing line can be cleared backwards.
  • the proposed construction is compact and can save energy.
  • the tape storage can also be used as Zugreglung.
  • a drum shears can dispose of the scrap quickly and efficiently.
  • Fig. 1 shows schematically a casting-rolling plant for the production of a steel strip and an enlarged view of a separator in the form of a pair of scissors, which is arranged between the casters and the finishing mill of the plant.
  • FIG. 1 an example of a casting-rolling plant is outlined, which is designed as a full-Konti- system and which includes a casting machine 2 and a finish rolling mill 3 as central elements.
  • a roughing mill 12 is provided, to which - depending on the system concept - an oven 1 1 (connecting roller table with heating function) is connected.
  • Behind the furnace 1 1 follows the finish rolling mill 3.
  • Behind the finish rolling mill 3 is a cooling section 13 and a separator in the form of a flying shears 14.
  • At least one reel 15 and 16 follows.
  • a separator in the form of a pair of scissors 17 for the band 1 is arranged.
  • FIG. 1 Another pair of scissors 5 (separator) is located between the furnace 1 1 and the finished mill 3 at a point 4. Finally, the other scissors (separator) 14 behind the cooling section 13 and in front of the reels 15, 16 is arranged. In Fig. 1 is still a pair of scissors (separator) 17 can be seen, which is located behind the casting machine 2 and the furnace 1 1.
  • a tape storage 6 is arranged, which is indicated only schematically.
  • the tape 1, which comes out of the oven 1 1, is funded by a driver 10.
  • the band 1 can be cut or cut through.
  • a further driver 7 the separated tape 1 can then be conveyed into the tape storage 6.
  • the strip 1 is cut through at the point 4 by the separating device 5. There is then a conveying of the part of the belt 1, which is located in the conveying direction F behind the separating device 5, in the tape storage 6, for which the driver 7 is used. After again cutting through or cutting through the strip 1 by means of the separating device 5, a chopping of the strip section can then be carried out, which follows from the casting machine 2.
  • the strip is cut into parts, preferably of a defined length, in a manner known per se (see EP 2 259 886 B1 for this purpose) and removed via a scrap chute 9 into a collecting space 8.
  • the band 1 located in the band memory 6 is counter to the conveying direction F by means of the driver 7 to the separator 5 fed back, hacked by the separator 5 and equally discharged into the plenum 8.
  • the proposed method can also be used in a deviating plant concept of a casting-rolling plant.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes (1) im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, bei dem zunächst eine Bramme in einer Gießmaschine gegossen und einem in Förderrichtung (F) des Bandes (1) nachgelagerten Fertig- Walzwerk zugeführt und hier gewalzt wird. Um bei kompakter Bauweise ein Wiederverwerten von Schrott zu ermöglichen, sieht die Erfindung vor, dass im Falle einer geplanten oder ungeplanten Produktionsunterbrechung im Fertig-Walzwerk folgende Schritte ausgeführt werden: a) Durchschneiden des Bandes (1) an einer Stelle (4) zwischen der Gießmaschine (2) und dem Fertig-Walzwerk mittels einer Trenneinrichtung (5); b) Fördern des dem Schnitt nachfolgenden Teils des Bandes (1) in einen Bandspeicher (6) mittels eines Treibers (7), wobei der Treiber (7) in Förderrichtung (F) hinter der Trenneinrichtung (5) angeordnet ist; c) Nochmaliges Durchschneiden des Bandes (1) mittels der Trenneinrichtung (5) und Zerhäckseln des nachfolgenden Teils des Bandes (1) mittels der Trenneinrichtung (5) in Teile; d) Zerhäckseln des gespeicherten Bandabschnitts in Teile vorzugsweise mit definierter Längserstreckung. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, bei dem zunächst eine Bramme in einer Gießmaschine gegossen und einem in Förderrichtung des Bandes nachgelagerten Fertig-Walzwerk zugeführt und hier gewalzt wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die vorliegende Erfindung kommt demgemäß bei Gieß-Walz-Anlagen zum Einsatz, die im Endlosbetrieb aus flüssigem Metall ein fertiges Band herstellen. Für derartige Anlagen wird eine Strategie vorgeschlagen, die zum Einsatz kommen kann, wenn beabsichtigt oder unbeabsichtigt eine Unterbrechung des Walzbetriebs im Fertig-Walzwerk stattfindet.
Bekannte Gieß-Walzstraßen konvertieren flüssigen Stahl in einer kompakten Anlage zu Warmband. Dabei werden zunächst Brammen endloser Länge gegossen.
Diese Brammen werden mittels Scheren zerteilt, die in Ihren Abmessungen einer gewünschten Warmbundgröße entsprechen. In Wärmeöfen, oftmals als Rollenherdofen ausgeführt, werden die Brammen in der Temperatur konditioniert. Anschließend werden die Brammen einzeln einer Walzstrasse zugeführt und ausgewalzt. Anschließend werden die Bänder in einer Kühlstrecke abgekühlt und aufgehaspelt. Die Bunde verlassen die Walzlinie zur weiteren Verarbeitung.
Bei dem so genannten Semi-Endlos-Verfahren werden die Brammen so geschnitten, dass zwei oder mehr Bunde aus dieser Bramme erzeugt werden können. Hinter dem Walzwerk ist zusätzlich eine fliegende Schere angeordnet, die das lange Warmband zerteilt, so dass die gewünschte Bundgröße erreicht wird. Mit diesem Verfahren wird die Anzahl der beim Walzen kritischen Ein- und Ausfädel-Prozesse reduziert, so dass dünnere Warmbänder sicherer erzeugt werden können.
Beiden Prozessformen ist gemein, dass durch das Trennen, insbesondere Schneiden, der Bramme der Gießprozess und der Walzprozess entkoppelt stattfinden können. Die möglichen und notwendigen Prozessgeschwindigkeiten von Gießmaschine und Walzstraße sind somit unabhängig voneinander einstellbar.
Durch die Fortschritte in der Gießmaschine und in der Prozessführung, z. B. durch Heizvorrichtungen, ist es heute möglich, auf ein Teilen der Bramme vor dem Walzen zu verzichten. Es wurde ein sog. Voll-Konti-Prozess entwickelt. Die Bramme läuft hierbei nach der Durcherstarrung unzerteilt in die Walzstraße ein, während in der Gießmaschine noch am selben Gießstrang gegossen wird. Das Zerteilen des Materials zu Bunden findet erst an der fliegenden Schere hinter der Walzstraße statt. Es kommen also bei besagtem Voll-Konti-Prozess regelmäßig Betriebszustände vor, bei denen das Material von der Gießmaschine bis zum Haspel noch als ein physikalischer Körper verbunden ist. Der ganze Prozess findet somit kontinuierlich oder endlos statt. Störungen kommen bei Anlagen dieser Größenordnung, die sich über mehrere hundert Meter erstrecken können, sporadisch vor. So muss z. B. bei Fehlfunktionen in der Warmbandstraße, an einer Schere usw. der Produktionsprozess unterbrochen werden. Die Anlage wird dann gestoppt und alle Bewegungen des Bandes bzw. der Bramme kommen zum Stillstand. Dabei kann es passieren, dass über die ganze Anlagenlänge ein unzerteilter Strang mit unterschiedlichen Bearbeitungsgraden liegt. Dadurch, dass in den verschiedenen Aggregaten (Gießmaschine, Scheren, Öfen, Walzstraße, Haspel) dieser Strang über eine Länge von 100 m und mehr liegt, ist eine Bewegung unabhängig voneinander nicht möglich. Störungen können grundsätzlich in allen Teilaggregaten auftreten, d. h. im Bereich des Haspels, der fliegende Schere(n), der Fertigstraße, des Rollenherdofen usw. Ein Verwalzer in der Fertigstraße z. B. durch Bänderriss zwischen den letzten beiden Gerüsten, führt so innerhalb kürzester Zeit zu einem Materialstau zwischen diesen Gerüsten, der nur durch spätere manuelle Tätigkeiten beseitigt werden kann. Hierzu sind zeitintensive Arbeiten notwendig mit anschließender Inspektion und ggf. Instandsetzung der Anlagenteile.
Der Steuermann oder das Automationssystem stoppt im Störungsfall die Walzung. Die Gerüste werden im Allgemeinen in kürzest möglicher Zeit aufgefahren, alle Antriebe werden angehalten und der Strang kommt zum Stillstand. Da die Bramme bis zur Kokille nicht geteilt ist, gibt es Fälle, in denen auch zwangsläufig die Gießmaschine zum Stillstand kommt.
Dieses Aggregat ist hierbei besonders kritisch zu sehen. Wenn der Stillstand zu lange dauert, erstarrt der Stahl in der Kokille und kann nur noch sehr aufwendig entfernt werden bzw. nur unter Beschädigung der Kokille. Ein unkontrolliertes Auffahren der Kokille und der Strangführung würde in der Regel zu einem Strangdurchbruch führen, so dass der flüssige Stahl sich über das Aggregat ergießt und erhebliche Beschädigungen nach sich zieht. Insbesondere die Strangführungsrollen sind empfindlich gegen thermische Überlastung bei längerem Stillstand.
Das Entfernen des erstarrten Gießstrangs aus der Gießmaschine ist sehr zeitaufwendig und oftmals nur durch manuelles Zerteilen (z. B. Brennschneiden) möglich. Hierzu sind Kranarbeiten erforderlich und die Kokille und ggf. Teile der Stranggussanlage müssen ausgewechselt werden. Dies führt zu hohen Stillstandszeiten und Produktionseinbußen und ist zudem mit manuellen Operationen verbunden.
Die EP 2 259 886 B1 schlägt diesbezüglich vor, einen Schnitt in das Band einzubringen, den in Förderrichtung vorneliegenden Bandfuß nach oben zu biegen und das nachfolgende Band zu häckseln. Dies setzt aber konzeptbedingt voraus, dass das nachfolgende Bandmaterial noch in Bewegung ist. Weitere bzw. ähnliche Lösungen sowie auch spezielle Aspekte des Zerteilens der Bramme bzw. des Bandes werden in der EP 0 625 383 B1 , in der DE 198 56 767 A1 , in der DE 42 20 424 A1 , in der JP 0122 4102 A, in der JP 0527 7539 A, in der JP 6315 7750 A und in der JP 2001 276 910 A thematisiert.
Demgemäß darf beim kontinuierlichen Gießbetrieb in einer Endlosanlage auch bei einem geplanten Walzenwechsel der Betrieb möglichst nicht unterbrochen werden. Der Strang wird abgetrennt, das abgetrennte Band wird ausgewalzt. Anschließend werden aus dem Strang Platten geschnitten und diese mittels einer Austragevorrichtung als Schrott abtransportiert.
Der hinter der Schere gegebenenfalls gestapelte Schrott (s. hierzu die genannte EP 2 259 886 B1 ) kann dabei nicht unbedingt direkt in den Ofen zurückgegeben werden. Der Schrott muss dann vielmehr in einem Zwischenschritt zerteilt werden. Bei einer Störung in der Anlage kann die Schere nicht rückwärts häckseln. Ferner ist keine Schrottrutsche vorhanden. Die Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Produktionslinie nach dem beabsichtigten (beispielsweise bedingt durch einen Walzenwechsel) oder unbeabsichtigten Auftreten einer Produktionsunterbrechung in der Fertig- Walzstraße sicher, schnell und wirtschaftlich sowie bevorzugt teil- oder vollautomatisch wieder in den regulären Betriebszustand zu versetzen. Aus der Kokille und weiter aus der Gießmaschine austretender Stahl bzw. die hieraus entstehende Brammen bzw. das hieraus gegossene Band soll möglichst schnell entfernt werden, um Beschädigungen und Stillstandszeiten zu minimieren. Dabei soll das aus der Anlage entfernte Material (d. h. der Schrott) so aufbereitet werden, dass eine möglichst einfache Weiterverarbeitung (d. h. ein Einschmelzen) möglich wird; somit soll das Wiederverwerten von Schrott in einfacher Weise ermöglicht werden. Dabei wird eine kompakte Bauweise der Anlage angestrebt. Ziel ist es weiterhin, dass in einfacher Weise kleine Schrottstücke erzeugt werden, die direkt wieder eingeschmolzen werden können.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im Falle einer geplanten oder ungeplanten Produktionsunterbrechung im Fertig- Walzwerk folgende Schritte ausgeführt werden: a) Durchschneiden des Bandes an einer Stelle zwischen der Gießmaschine und dem Fertig-Walzwerk mittels einer Trenn- Vorrichtung; b) Fördern des dem Schnitt in Förderrichtung nachfolgenden Teils des Bandes in einen Bandspeicher mittels eines Treibers, wobei der Treiber in Förderrichtung hinter der Trennvorrichtung angeordnet ist; c) Nochmaliges Durchschneiden des Bandes mittels der Trennvorrichtung und Zerhäckseln des in Förderrichtung nachfolgenden Teils des Bandes mittels der Trennvorrichtung in Teile vorzugsweise mit definierter Längserstreckung; d) Zerhäckseln des gespeicherten Bandabschnitts in Teile vorzugsweise mit definierter Längserstreckung.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass bei obigem Schritt d) ein Rückfördern des sich im Bandspeicher befindlichen Bandes entgegen der Förderrichtung mittels des Treibers zur Trenneinrichtung erfolgt, wo das Zerhäckseln des gespeicherten Bandabschnitts mittels der Trenneinrichtung stattfindet.
Dabei werden die Teile, die bei den Schritten c) und d) erzeugt werden, bevorzugt in einen Sammelraum abgeführt.
Die obigen Schritte a) bis d) werden dabei bevorzugt in dieser zeitlichen Reihenfolge durchgeführt. Bei obigem Schritt c) können Bandabschnitte mit einer Länge in Förderrichtung zwischen 0,1 m und 5 m geschnitten werden.
Die Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, umfassend eine Gießmaschine und ein in Förderrichtung des Bandes nachgelagertes Fertig-Walzwerk zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass zwischen der Gießmaschine und dem Fertig-Walzwerk eine Trenneinrichtung angeordnet ist und dass in Förderrichtung der Trenneinrichtung nachfolgend ein Bandspeicher für die Aufnahme eines Bandabschnitts angeordnet ist, wobei in Förderrichtung hinter der Trenneinrichtung und vor dem Bandspeicher ein Treiber angeordnet ist, der zum Fördern des Bandes in den Bandspeicher ausgebildet ist.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass der Treiber auch zum Fördern des Bandes zurück zur Trenneinrichtung ausgebildet ist.
Die Trenneinrichtung ist bevorzugt eine Trommelschere. Möglich ist aber auch der Einsatz einer Pendelschere oder einer beweglichen Torschere.
Unterhalb der Trenneinrichtung ist bevorzugt ein Sammelraum für Bandteile angeordnet. Zwischen der Trenneinrichtung und dem Sammelraum kann eine Schrottrutsche angeordnet sein. In Förderhchtung vor der Trenneinrichtung kann ein weiterer Treiber angeordnet sein. In Förderrichtung vor der Trenneinrichtung kann weiterhin auch ein Ofen angeordnet sein.
Eingesetzt werden kann das Konzept insoweit bei allen Anlagenkonzepten mit beliebigen Kombinationen aus Gießmaschine, Vorwalzwerk, Ofen, Zwischen- walzwerk und Fertigwalzwerk.
Demgemäß ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass insbesondere eine Häcksel- Schere in Kombination mit einem Bandspeicher zum Einsatz kommt. Bei einer Störung bzw. einem Nothalt oder auch bei einer geplanten Unterbrechung des Betriebs beispielsweise aufgrund eines Walzenwechsels in der Fertigstraße wird das von der Gießmaschine ankommende Band in dem Bandspeicher zwischengespeichert. Vorzugsweise durchtrennt eine Trommelschere das Band. Ein Treiber hinter der Trenneinrichtung fördert das Band in den Bandspeicher. Somit entsteht eine kurze Lücke. Die Trenneinrichtung zerteilt das ankommende Band in Schrottstücke, die bevorzugt über eine Schrottrutsche in einen Schrottentsorgungsbereich rutschen.
Eine Trenneinrichtung hinter der Gießmaschine trennt den Strang ab. Das verbleibende Band wird beschleunigt und die Trenneinrichtung (Trommelschere) zerteilt es. Der Strang, der jetzt gegossen wird, wird mit der Trenneinrichtung hinter der Gießmaschine in Platten geschnitten und mittels einer Austragevorrichtung abgeschoben.
Der Stau in der Fertigstraße wird entfernt, beispielsweise wird er manuell entsorgt. Das Band zwischen der Fertigstraße und der Trenneinrichtung (Trommelschere) kann dann rückwärts (d. h. gegen die Förderrichtung) aus dem Bandspeicher durch die Trenneinrichtung gefahren und von dieser gehäckselt werden.
Ist dies erfolgt, können die Gießmaschine und die gesamte Anlage wieder in den Normalbetrieb übergehen.
Die Schrottstücke können direkt wieder eingeschmolzen werden. Der Bereich zwischen der Trommelschere und der Fertigstraße kann rückwärts geräumt werden. Die vorgeschlagene Bauweise ist kompakt und kann energiesparend arbeiten. Der Bandspeicher kann auch als Zugreglung genutzt werden.
Eine Trommelschere kann den Schrott schnell und effizient entsorgen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Gieß-Walz-Anlage für die Herstellung eines Stahlbandes und eine vergrößerte Darstellung einer Trenneinrichtung in Form einer Schere, die zwischen der Gießmaschinen und dem Fertigwalzwerk der Anlage angeordnet ist.
In Fig. 1 ist ein Beispiel für eine Gieß-Walz-Anlage skizziert, die als Voll-Konti- Anlage ausgebildet ist und die als zentrale Elemente eine Gießmaschine 2 und ein Fertig-Walzwerk 3 umfasst. Hinter der Gießmaschine 2 ist ein Vorwalzwerk 12 vorgesehen, an das sich - je nach Anlagenkonzept - ein Ofen 1 1 (Verbindungsrollgang mit Erwärmfunktion) anschließt. Hinter dem Ofen 1 1 folgt das Fertig- Walzwerk 3. Hinter dem Fertig-Walzwerk 3 befindet sich eine Kühlstrecke 13 und eine Trenneinrichtung in Form einer fliegenden Schere 14. In Förderrichtung F schließt sich dann mindestens ein Haspel 15 und 16 an. Zwischen dem Vorwalzwerk 12 und dem Ofen 1 1 ist eine Trenneinrichtung in Form einer Schere 17 für das Band 1 angeordnet. Eine weitere Schere 5 (Trennvorrichtung) befindet sich zwischen dem Ofen 1 1 und dem Fertig-Walzwerk 3 an einer Stelle 4. Schließlich ist noch die weitere Schere (Trennvorrichtung) 14 hinter der Kühlstrecke 13 und vor den Haspeln 15, 16 angeordnet. In Fig. 1 ist noch eine Schere (Trenneinrichtung) 17 zu erkennen, die hinter der Gießmaschine 2 und dem Ofen 1 1 angeordnet ist.
An der Stelle 4 ist - wie erwähnt - die weitere Trenneinrichtung (Schere) 5 angeordnet, die in Fig. 2 näher dargestellt ist. Der in Fig. 2 dargestellte Anlagenteil zeigt weiterhin, dass in Förderrichtung F hinter der Trenneinrichtung 5 ein Bandspeicher 6 angeordnet ist, der nur schematisch angedeutet ist. Das Band 1 , das aus dem Ofen 1 1 kommt, wird durch einen Treiber 10 gefördert. Mittels der optional als Trommelschere ausgebildeten Trenneinrichtung 5 kann das Band 1 durchtrennt bzw. durchgeschnitten werden. Mittels eines weiteren Treibers 7 kann das abgetrennte Band 1 dann in den Bandspeicher 6 gefördert werden.
Wie oben erläutert wurde, wird bei einer Produktionsunterbrechung im Fertig- Walzwerk 3 das Band 1 an der Stelle 4 von der Trenneinrichtung 5 durchgeschnitten. Es erfolgt dann ein Fördern des Teils des Bandes 1 , der sich in Förderrichtung F hinter der Trenneinrichtung 5 befindet, in den Bandspeicher 6, wofür der Treiber 7 eingesetzt wird. Nach nochmaligem Durchtrennen bzw. Durchschneiden des Bandes 1 mittels der Trenneinrichtung 5 kann dann ein Zerhäckseln des Bandabschnitts vorgenommen werden, der aus der Gießmaschine 2 nachfolgt. Das Band wird in an sich bekannter Weise (s. hierzu die EP 2 259 886 B1 ) in Teile vorzugsweise mit definierter Länge geschnitten und über eine Schrottrutsche 9 in einen Sammelraum 8 abgeführt.
Ist dieser Vorgang abgeschlossen, wird das sich im Bandspeicher 6 befindliche Band 1 entgegen der Förderrichtung F mittels des Treibers 7 zur Trenneinrichtung 5 rückgefördert, mittels der Trenneinrichtung 5 zerhackselt und gleichermaßen in den Sammelraum 8 abgeführt.
Natürlich kann das vorgeschlagene Verfahren auch bei einem hiervon abweichenden Anlagenkonzept einer Gieß-Walz-Anlage eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste
1 Band
2 Gießmaschine
3 Fertig-Walzwerk
4 Stelle
5 Trenneinrichtung (Schere)
6 Bandspeicher
7 Treiber
8 Sammelraum
9 Schrottrutsche
10 Treiber
1 1 Ofen
12 Vorwalzwerk
13 Kühl strecke
14 Trennvorrichtung (fliegende Schere)
15 Haspel
16 Haspel
17 Trenneinrichtung (Schere)
F Förderrichtung

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bandes (1 ) im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, bei dem zunächst eine Bramme in einer Gießmaschine (2) gegossen und einem in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) nachgelagerten Fertig-Walzwerk (3) zugeführt und hier gewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle einer geplanten oder ungeplanten Produktionsunterbrechung im Fertig-Walzwerk (3) folgende Schritte ausgeführt werden: a) Durchschneiden des Bandes (1 ) an einer Stelle (4) zwischen der Gießmaschine (2) und dem Fertig-Walzwerk (3) mittels einer Trenneinrichtung (5); b) Fördern des dem Schnitt in Förderrichtung (F) nachfolgenden Teils des Bandes (1 ) in einen Bandspeicher (6) mittels eines Treibers (7), wobei der Treiber (7) in Förderrichtung (F) hinter der Trenneinrichtung (5) angeordnet ist; c) Nochmaliges Durchschneiden des Bandes (1 ) mittels der Trenneinrichtung (5) und Zerhäckseln des in Förderrichtung (F) nachfolgenden Teils des Bandes (1 ) mittels der Trenneinrichtung (5) in Teile vorzugsweise mit definierter Längserstreckung; d) Zerhäckseln des gespeicherten Bandabschnitts in Teile vorzugsweise mit definierter Längserstreckung.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt d) ein Rückfördern des sich im Bandspeicher (6) befindlichen Bandes (1 ) entgegen der Förderrichtung (F) mittels des Treibers (7) zur Trenneinrichtung (5) erfolgt, wo das Zerhäckseln des gespeicherten Bandabschnitts mittels der Trenneinrichtung (5) stattfindet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt c) ein Abführen der Teile in einen Sammelraum (8) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt d) ein Abführen der Teile in einen Sammelraum (8) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis d) gemäß Anspruch 1 in dieser zeitlichen Reihenfolge durchgeführt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt c) gemäß Anspruch 1 Bandabschnitte mit einer Länge in Förderrichtung (F) zwischen 0,1 m und 5 m geschnitten werden.
7. Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes (1 ) im kontinuierlichen Gießwalzverfahren, umfassend eine Gießmaschine (2) und ein in Förderrichtung (F) des Bandes (1 ) nachgelagertes Fertig-Walzwerk (3) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Gießmaschine (2) und dem Fertig-Walzwerk (3) eine Trenneinrichtung (5) angeordnet ist und dass in Förderrichtung (F) der Trenneinrichtung (5) nachfolgend ein Bandspeicher (6) für die Aufnahme eines Bandabschnitts angeordnet ist, wobei in Förderrichtung (F) hinter der Trenneinrichtung (5) und vor dem Bandspeicher (6) ein Treiber (7) angeordnet ist, der zum Fördern des Bandes (1 ) in den Bandspeicher (6) ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Treiber (7) auch zum Fördern des Bandes (1 ) zurück zur Trenneinrichtung (5) ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (5) eine Trommelschere ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (5) eine Pendelschere oder eine bewegliche Torschere ist.
1 1 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Trenneinrichtung (5) ein Sammelraum (8) für Bandteile angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trenneinrichtung (5) und dem Sammelraum (8) eine Schrottrutsche (9) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) vor der Trenneinrichtung (5) ein weiterer Treiber (10) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) vor der Trenneinrichtung (5) ein Ofen (1 1 ) angeordnet ist.
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